粗糙度检测报告
(完整版)产品质量检验报告
三、主要零件关键项目和主要项目加工制造质量
序号
检验项目
质量要求
实测结果
单项评论
减速机箱体K4119.1.1（新）-2
1
与轴承配合尺寸
Φ215.01
合格
2
配合处表面粗糙度
Ra1.6
Ra1.6
合格
3
与轴承配合处尺寸
Φ280.00
合格
4
配合处粗糙度
Ra1.6
Ra1.6
合格
5
竖孔孔径
Φ215.02
合格
4
下端轴承孔表面粗糙度
Ra1.6
Ra1.6
合格
磨辊轴5R4125.1.9B-7A
1
与上端轴承配合处轴径
Φ80.02
合格
2
配合处表面粗糙度
Ra1.6
Ra1.6
合格
3
与下端轴承配合处轴径
Φ100.02
合格
4
配合处表面粗糙度
Ra1.6
Ra1.6
合格
5
与轴套配合处轴径
Φ120.04
合格
6
配合处表面粗糙度
锥度与梅花架配合处键槽宽
31.95
合格
15
键槽两侧表面粗糙度
Ra3.2
Ra3.2
合格
审核：检测：
编号J9116产品检验报告
序号
检验项目
质量要求
实测结果
单项评论
减速机大齿轮K4119.1.1-3
1
中心距及偏差
450±0.0485
450.03
合格
2
齿圈径向跳动公差
0.071
0.06
尺寸检测报告
120° 合格 120° 23.77 合格 合格 41.36 合格 合格 合格 合格 30°
1 合格 合格 14.65 7.14 1.2 合格
26
尺寸2-R0.5
27
尺寸0.5X45°
28
外径φ49.3+0.150
C
29
表面粗糙度3.2
30
外径φ34.70-0.2
42
尺寸0.5X45°
43
尺寸R0.2
44
尺寸4-1.2
45
尺寸4
46
尺寸R0.2
47 外花键齿根圆φ53.81 0-0.3
C
48
齿面粗糙度3.2
49 跨棒距59.486-59.627
B
50
棒间距22.64-22.76
B
51
齿面粗糙度3.2
52 内花键齿根圆φ25+0.150
C
53
角度90°±2°
54
C
9
角度120°
10
尺寸24
0 -0.3
C
11
尺寸R1
12
表面粗糙度3.2
13
外径φ41.50-0.3
C
14 内花键齿顶圆φ27+0.10
15
尺寸2-0.2X45°
16
尺寸0.5X45°
17
表面粗糙度1.6
18
角度30°±1°
19
尺寸2-0.8+0.3 0
20
尺寸5.45+0.2 0
21
表面粗糙度3.2
序列号 S-
合格 合格 合格
序列号 S-
表面粗糙度检测标准
标题：粗糙度检验规范文件编号：WI/ZB版本：A修订履历表1.0目的对来自于外购模具、工装、治具、夹具等零配件、本厂加工的模具、工装、治具、夹具等零配件按要求进行表面粗糙度检验，以确保模具、工装、治具、夹具等零配件满足预期的要求。
范围适用于所有组成模具、工装、治具、夹具的零配件，包括委外和内部加工的零配件。
定义表面粗糙度：表面粗糙度是指加工表面具有的较小间距和微小峰谷不平度。
无论采用哪种加工方法所获得的零件表面，都不是绝对平整和光滑的，放在显微镜（或放大镜）下观察，都不得可以看到微观的峰谷不平痕迹，一般是受刀具与零件间的运动、摩擦，机床的振动及零件的塑性变形等各种因素的影响而形成的。
表面上所具有的这种较小间距和峰谷所组成的微观几何形状特征，称为表面粗糙度。
表面粗糙度对工件的影响：3.2.1表面粗糙度影响零件的耐磨性。
表面越粗糙，配合表面间的有效接触面积越小，压强越大，磨损就越快。
3.2.2表面粗糙度影响配合性质的稳定性。
对间隙配合来说，表面越粗糙，就越易磨损，使工作过程中间隙逐渐增大；对过盈配合来说，由于装配时将微观凸峰挤平，减小了实际有效过盈，降低了联结强度。
3.2.3表面粗糙度影响零件的疲劳强度。
粗糙零件的表面存在较大的波谷，它们像尖角缺口和裂纹一样，对应力集中很敏感，从而影响零件的疲劳强度。
3.2.4表面粗糙度影响零件的抗腐蚀性。
粗糙的表面，易使腐蚀性气体或液体通过表面的微观凹谷渗入到金属内层，造成表面腐蚀。
3.2.5表面粗糙度影响零件的密封性。
粗糙的表面之间无法严密地贴合，气体或液体通过接触面间的缝隙渗漏。
3.2.6表面粗糙度影响零件的接触刚度。
接触刚度是零件结合面在外力作用下，抵抗接触变形的能力。
3.2.7影响零件的测量精度。
零件被测表面和测量工具测量面的表面粗糙度都会直接影响测量的精度，尤其是在精密测量时。
表面粗糙度比较样块定义及检验要求：3.3.1定义：表面粗糙度比较样块是检查加工后工件表面的一种对比量具，他的使用方法是以样块工作面的表面粗糙度为标准，凭触觉（如手摸）或视觉（可借助放大镜、比较显微镜等）与待检查的工件表面进行比对，从而判别被检查表面的表面粗糙度是否合乎要求，这是一种定性的检查工具。
钢结构涂层粗糙度检测报告
钢结构涂层粗糙度检测报告1. 摘要该报告提供了钢结构涂层粗糙度检测的结果和分析。
通过对涂层表面的粗糙度进行测量和评估，可以了解涂层的质量和适用性。
本次检测的目的是确保钢结构的涂层满足相关标准和要求。
2. 检测方法采用光学显微镜和表面粗糙度仪进行涂层粗糙度检测。
首先，使用光学显微镜对涂层表面进行观察和评估，获取表面质量的直观感受。
然后使用表面粗糙度仪测量涂层表面的粗糙度。
3. 检测结果3.1 光学显微镜观察结果通过光学显微镜观察，涂层表面呈现出平整、无明显缺陷和异常的特征。
未发现空泡、裂纹、起皮和剥落等现象，表面质量良好。
3.2 表面粗糙度测量结果使用表面粗糙度仪对涂层表面进行测量，得到的粗糙度参数如下：- 平均粗糙度（Ra）：X.XX微米- 最大高度（Rp）：X.XX微米- 平均最大峰高（Rz）：X.XX微米以上参数符合相关标准要求，并表明涂层表面的粗糙度控制在合理范围内。
4. 结论经过光学显微镜观察和表面粗糙度测量，钢结构涂层的粗糙度符合相关标准和要求。
涂层表面呈现良好的平整性和质量，未出现明显的缺陷和异常现象。
本次检测结果证明涂层质量良好，适合使用于相关工程项目。
5. 建议建议定期进行钢结构涂层粗糙度检测，以确保涂层的质量得到持续的控制和评估。
同时，注意保持涂层表面的干净和整洁，以提高涂层的使用寿命和防护效果。
--->*请注意，本报告仅为检测结果的描述和结论，不包含其他法律或技术解释。
如需进一步了解或有其他问题，请咨询专业领域的专家。
*。
表面粗糙度检测标准
标题：粗糙度检验规范文件编号：WI/ZB版本：AAPPROVED BY 核准REVIEWED BY审核PREPARED BY制订修订履历表1.0目的对来自于外购模具、工装、治具、夹具等零配件、本厂加工的模具、工装、治具、夹具等零配件按要求进行表面粗糙度检验，以确保模具、工装、治具、夹具等零配件满足预期的要求。
项次修订页次版次修订前内容修订后内容修订日期备注2.0范围适用于所有组成模具、工装、治具、夹具的零配件，包括委外和内部加工的零配件。
3.0定义3.1表面粗糙度：表面粗糙度是指加工表面具有的较小间距和微小峰谷不平度。
无论采用哪种加工方法所获得的零件表面，都不是绝对平整和光滑的，放在显微镜（或放大镜）下观察，都不得可以看到微观的峰谷不平痕迹，一般是受刀具与零件间的运动、摩擦，机床的振动及零件的塑性变形等各种因素的影响而形成的。
表面上所具有的这种较小间距和峰谷所组成的微观几何形状特征，称为表面粗糙度。
3.2表面粗糙度对工件的影响：3.2.1表面粗糙度影响零件的耐磨性。
表面越粗糙，配合表面间的有效接触面积越小，压强越大，磨损就越快。
3.2.2表面粗糙度影响配合性质的稳定性。
对间隙配合来说，表面越粗糙，就越易磨损，使工作过程中间隙逐渐增大；对过盈配合来说，由于装配时将微观凸峰挤平，减小了实际有效过盈，降低了联结强度。
3.2.3表面粗糙度影响零件的疲劳强度。
粗糙零件的表面存在较大的波谷，它们像尖角缺口和裂纹一样，对应力集中很敏感，从而影响零件的疲劳强度。
3.2.4表面粗糙度影响零件的抗腐蚀性。
粗糙的表面，易使腐蚀性气体或液体通过表面的微观凹谷渗入到金属内层，造成表面腐蚀。
3.2.5表面粗糙度影响零件的密封性。
粗糙的表面之间无法严密地贴合，气体或液体通过接触面间的缝隙渗漏。
3.2.6表面粗糙度影响零件的接触刚度。
接触刚度是零件结合面在外力作用下，抵抗接触变形的能力。
3.2.7影响零件的测量精度。
零件被测表面和测量工具测量面的表面粗糙度都会直接影响测量的精度，尤其是在精密测量时。
公差配合与测量技术实验报告 (2)
公差配合与测量技术实验报告表面粗糙度的检测实验报告一、实验目的1．掌握常用量具的工作原理。
2．了解用光切显微镜测量表面粗糙度的原理和方法。
3．熟悉表面粗糙度参数值常用测量方法。
二、实验原理参看图1，轮廓最大高度Rz 是指在取样长度lr 内，在一个取样长度范围内，最大轮廓峰高Rp 与最大轮廓谷深Rv 之和称之为轮廓最大高度 。
即Rz = Rp - Rv图1 图2光切显微镜能测量80~1μm 的粗糙度，用参数Rz 来评定。
光切显微镜的外形如图2所示。
它由底座1、工作台2、观察光管3、投射光管11、支臂7和立柱8等几部分组成。
光切显微镜是利用光切原理来测量表面粗糙度的，如图3所示。
被测表面为P 1、P 2阶梯表面，当一平行光束从450方向投射到阶梯表面上时，就被折成S 1和S 2两段。
从垂直于光束的方向上就可在显微镜内看到S 1和S 2两段光带的放大象1S '和2S '。
同样，S 1和S 2之间距离h 也被放大为1S '和2S '之间的距离1h '。
通过测量和计算，可求得被测表面的不平度高度 h 。
图4为光切显微镜的光学系统图。
由光源1发出的光，经聚光镜2、狭缝3、物镜4以450方向投射到被测工件表面上。
调整仪器使反射光束进入与投射光管垂直的观察光管内，经物镜5成象在目镜分划板上，通过目镜可观察到凹凸不平的光带（图5 b ）。
光带边缘即工件表面上被照亮了的h 1的放大轮廓象为h 1′，测量亮带边缘的宽度h 1′，可求出被测表面的不平度高度h 1：1h ＝1h cos450＝Nh'1cos450式中 N —物镜放大倍数。
图 3 图 4为了测量和计算方便，测微目镜中十字线的移动方向（图5a ）和被测量光带边缘宽度h 1′成450斜角（图5b ），故目镜测微器刻度套筒上读数值h 1′与不平度高度的关系为：1h ''＝020145cos 45cos Nh h ='所以 h ＝Nh N h 245cos 1021"=" 式中，N21＝C ，C 为刻度套筒的分度值或称为换算系数，它与投射角α、目镜测微器的结构和物镜放大倍数有关。
汽车板表面粗糙度实测值分布不均匀性试验研究
测量 长 度 为４８ｍｍ；测量 速度 为０２ ｍｍ／；取 ． ． ｓ
点 的 间距 为Ｏ５ ｕｍ。 ．
（ 评 价 条件选 择 ４）
标准Ｊ￥ ０ １ Ｉ２ ０ ；评价 曲线种类Ｒ Ｊ １ — ０ ；取样长
１试验条 件与方法
（ ） １ 环境条件
试验 在 １ ２ ８～ ５℃ 范 围 内进 行 ，试 验 期 间温度 波
１ １ ９； Ｕｒ（＝５４９ ．７ ｅ ） ． ９％ ；ｋ ＝２ ｌ ９ ２ 。
（ ） １ ３； Ｕｒ（ ） ９ ３％ ；ｋ ＝２ １ ＝１．５ ０ ｅ ０＝３．７ ｌ ２ 。 …） ．８ ＝１ １ ６； Ｕｒ（ ） ．４８％ ； ｋ ＝２ ｅ１ ＝３９ ｌ１ ２ ｏ ［】 ．７ １ ＝１ １ ３； Ｕ 【 ｌ４． ８％ ； ｋ ＝２ｏ ２ １ ＝ ０２ ２ ２
■
东风 汽车 有 限公司 东 风商 用车 技术 中心
罗五 四
用于制造汽车面板 的冷 轧薄钢板表面并不是光
滑 的平 面 ，而 是 无光 泽 的 毛 化 表面 ，以 利 于 冲 压 和 涂 漆 后 的外 观 品质 。 表 面 粗 糙 度 （ 是 评 价 车 身 Ｒ ） 外 覆 盖 件 用 钢 板 表 面 质 量 的 一项 指 标 。 汽 车 板Ｒ 是 指 其 表 面 具 有 的较 小 间距 和 高低 不平 的微 小 峰 谷 不
１． １６９、 １． ３９、 １． ５６、 １ ０９８、 １． １ １ ． １ ６２、 １ １ ． ２６、
为第９ ，有相差０３ ０ １ｍ的情况存在。相邻部位 行 ．６ ． １
微 小 变化 对测 试数 据 的影 响是 由麻 面 汽车 板生 产工 艺 决定 的表面 自身各 部位 麻 点分 布 的不均 匀 性造 成 的 ，
机加工零件表面质量(粗糙度)检测实验
机加工零件表面质量（粗糙度）检测实验一、实验目的1、了解机床加工刀具对零件加工表面质量的影响。
2、掌握表面粗糙度检测常用仪器的原理及使用方法。
二、实验原理机械加工表面质量，是指零件在机械加工后被加工面的微观不平度，也叫粗糙度，以Ra Rz Ry三种代号加数字来表示，机械图纸中都会有相应的表面质量要求，一般是工件表面粗糙度Ra<0.8um的表面时称作：镜面。
其加工后的表面质量直接影响被加工件的物理、化学及力学性能。
产品的工作性能、可靠性、寿命在很大程度上取决于主要零件的表面质量。
一般而言，重要或关键零件的表面质量要求都比普通零件要高。
这是因为表面质量好的零件会在很大程度上提高其耐磨性、耐蚀性和抗疲劳破损能力。
表面粗糙度的概念:在机械学中，粗糙度指加工表面上具有的较小间距和峰谷所组成的微观几何形状特性。
它是互换性研究的问题之一。
表面粗糙度一般是由所采用的加工方法和其他因素所形成的，例如加工过程中刀具与零件表面间的摩擦、切屑分离时表面层金属的塑性变形以及工艺系统中的高频振动等。
由于加工方法和工件材料的不同，被加工表面留下痕迹的深浅、疏密、形状和纹理都有差别。
表面粗糙度与机械零件的配合性质、耐磨性、疲劳强度、接触刚度、振动和噪声等有密切关系，对机械产品的使用寿命和可靠性有重要影响。
零件表面经过加工后，看起来很光滑，经放大观察却凹凸不平。
表面粗糙度，是指加工后的零件表面上具有的较小间距和微小峰谷所组成的微观几何形状特征，一般是由所采取的加工方法或其他因素形成的。
零件表面的功用不同，所需的表面粗糙度参数值也不一样。
零件图上要标注表面粗糙度符号，用以说明该表面完工后须达到的表面特性。
无论采用哪种加工方法所获得的零件表面，都不是绝对平整和光滑的，放在显微镜（或放大镜）下观察，都不得可以看到微观的峰谷不平痕迹。
表面上这种微观不平滑情况，一般是受刀具与零件间的运动、摩擦，机床的振动及零件的塑性变形等各种因素的影响而形成的。
轴承检测报告
子
Dmp ○ Ra
dmp
上偏差 下偏差
圆度 粗糙度
跳动 圆柱度 垂直度 上偏差 下偏差 圆柱度
CMM 卡尺
上偏差 B
下偏差
宽 Ra 粗糙度
高度尺 SJ-210
度
上偏差
T
下偏差
高度尺
Ra 粗糙度
SJ-210
零件外观
倒角、黑皮、碰伤、磨伤
目 测 无损伤
外包装
倒角、黑皮、碰伤、磨伤
目 测 无损伤
内包装
磕碰、划伤、锈蚀、码放、
检验结论：
目 测 无损伤
供应商
图号 检测记录
3#
No.20151023-001
判定
4#
5#
检验员：
审核：
日期：
轴承检测报告
型号 总数
外型尺 寸
抽样数 量
订单号 抽样水平
检测项目
公差
基本 尺寸
检测仪器
1#
2#
外观
零件刻号 零件摆放
是否刻号、清晰 是否整齐、划一
目视 目视
硬度
内圈HRC 外圈HRC
洛氏 硬度计
上偏差 dmp
下偏差
○ 内
圆度
圆柱度
圈 Ra 粗糙度
CMM SJ-210
跳动 垂直度
CMM
外 尺
圈 寸
精
表面粗糙度实验报告
法
车 6.3 刨 6.3 平 6.3 端 6.3 镗 6.3 研 0.1 外 0.80 平 0.80
削 3.2
3.2 铣 3.2 铣 3.2
3.2 磨 0.05 磨 0.40 磨 0.40
1.6
1.6
1.6
1.6
1.6
0.025
0.20
0.20
0.8
0.8
0.8
0.8
0.8
0.012
0.10
0.10
实训三：表面粗糙度 一、 实验目的及要求：
二、 实验工具及设备：
三、 实验原理： 本试验主要采用比较法，通过将被测表面与比较样板进行对比，来得 出被测表面粗糙度的一种方法． 比较法是测量表面粗糙度常用的方法，这种方法不够严谨，但测量方 便，成本低，对环境要求不高，因而在生产检测中被广泛应用．
实训三：表面粗糙度 四、实验内容：
五、实验方法： １．测量前将被测工件：连杆、活塞销、缸盖螺栓擦拭干净．
２． 2．取出比较样板，观察各比较样块的表面，对比不同加工方法所得 到相同表面粗糙度的异同，对比同种方法得到不同的表面粗糙度的差异。 ３．将被测工件和比较样板并排放置实验台，用眼睛依次反复比较被
测工件与比较样块间加工痕迹的异同、反光强弱、色彩差异，必要时可借 助放大镜进行比较，判断出各被测工件表面的粗糙度数值并记录结论。
判断结果
七、实验收获和思考建议：
实训三：表面粗糙度
六、实验数据及分析：
零
名称
件
活塞销
比
名称和型号
较
表面粗糙度比较样板
样
板
GB6060.2
比较样板
加 Ra 加 Ra 加 Ra 加 Ra 加 Ra 加 Ra 加 Ra 加 Ra
表面粗糙度检测标准
标题：粗糙度检验规范文件编号：WI/ZB版本：A修订履历表1.0目的对来自于外购模具、工装、治具、夹具等零配件、本厂加工的模具、工装、治具、夹具等零配件按要求进行表面粗糙度检验，以确保模具、工装、治具、夹具等零配件满足预期的要求。
范围适用于所有组成模具、工装、治具、夹具的零配件，包括委外和内部加工的零配件。
定义表面粗糙度：表面粗糙度是指加工表面具有的较小间距和微小峰谷不平度。
无论采用哪种加工方法所获得的零件表面，都不是绝对平整和光滑的，放在显微镜（或放大镜）下观察，都不得可以看到微观的峰谷不平痕迹，一般是受刀具与零件间的运动、摩擦，机床的振动及零件的塑性变形等各种因素的影响而形成的。
表面上所具有的这种较小间距和峰谷所组成的微观几何形状特征，称为表面粗糙度。
表面粗糙度对工件的影响：321表面粗糙度影响零件的耐磨性。
表面越粗糙，配合表面间的有效接触面积越小，压强越大，磨损就越快。
322表面粗糙度影响配合性质的稳定性。
对间隙配合来说，表面越粗糙，就越易磨损，使工作过程中间隙逐渐增大；对过盈配合来说，由于装配时将微观凸峰挤平，减小了实际有效过盈，降低了联结强度。
3.2.3表面粗糙度影响零件的疲劳强度。
粗糙零件的表面存在较大的波谷，它们像尖角缺口和裂纹一样，对应力集中很敏感，从而影响零件的疲劳强度。
3.2.4表面粗糙度影响零件的抗腐蚀性。
粗糙的表面，易使腐蚀性气体或液体通过表面的微观凹谷渗入到金属内层，造成表面腐蚀。
3.2.5表面粗糙度影响零件的密封性。
粗糙的表面之间无法严密地贴合，气体或液体通过接触面间的缝隙渗漏。
3.2.6表面粗糙度影响零件的接触刚度。
接触刚度是零件结合面在外力作用下，抵抗接触变形的能力。
3.2.7影响零件的测量精度。
零件被测表面和测量工具测量面的表面粗糙度都会直接影响测量的精度，尤其是在精密测量时。
表面粗糙度比较样块定义及检验要求：3.3.1定义：表面粗糙度比较样块是检查加工后工件表面的一种对比量具，他的使用方法是以样块工作面的表面粗糙度为标准，凭触觉（如手摸）或视觉（可借助放大镜、比较显微镜等）与待检查的工件表面进行比对，从而判别被检查表面的表面粗糙度是否合乎要求，这是一种定性的检查工具。
表面粗糙度检测标准规定
标题：粗糙度检验规范文件编号：WI/ZB版本：A修订履历表1.0目的对来自于外购模具、工装、治具、夹具等零配件、本厂加工的模具、工装、治具、夹具等零配件按要求进行表面粗糙度检验，以确保模具、工装、治具、夹具等零配件满足预期的要求。
2.0范围适用于所有组成模具、工装、治具、夹具的零配件，包括委外和内部加工的零配件。
3.0定义3.1表面粗糙度：表面粗糙度是指加工表面具有的较小间距和微小峰谷不平度。
无论采用哪种加工方法所获得的零件表面，都不是绝对平整和光滑的，放在显微镜（或放大镜）下观察，都不得可以看到微观的峰谷不平痕迹，一般是受刀具与零件间的运动、摩擦，机床的振动及零件的塑性变形等各种因素的影响而形成的。
表面上所具有的这种较小间距和峰谷所组成的微观几何形状特征，称为表面粗糙度。
3.2表面粗糙度对工件的影响：3.2.1表面粗糙度影响零件的耐磨性。
表面越粗糙，配合表面间的有效接触面积越小，压强越大，磨损就越快。
3.2.2表面粗糙度影响配合性质的稳定性。
对间隙配合来说，表面越粗糙，就越易磨损，使工作过程中间隙逐渐增大；对过盈配合来说，由于装配时将微观凸峰挤平，减小了实际有效过盈，降低了联结强度。
3.2.3表面粗糙度影响零件的疲劳强度。
粗糙零件的表面存在较大的波谷，它们像尖角缺口和裂纹一样，对应力集中很敏感，从而影响零件的疲劳强度。
3.2.4表面粗糙度影响零件的抗腐蚀性。
粗糙的表面，易使腐蚀性气体或液体通过表面的微观凹谷渗入到金属内层，造成表面腐蚀。
3.2.5表面粗糙度影响零件的密封性。
粗糙的表面之间无法严密地贴合，气体或液体通过接触面间的缝隙渗漏。
3.2.6表面粗糙度影响零件的接触刚度。
接触刚度是零件结合面在外力作用下，抵抗接触变形的能力。
3.2.7影响零件的测量精度。
零件被测表面和测量工具测量面的表面粗糙度都会直接影响测量的精度，尤其是在精密测量时。
3.3表面粗糙度比较样块定义及检验要求：3.3.1定义：表面粗糙度比较样块是检查加工后工件表面的一种对比量具，他的使用方法是以样块工作面的表面粗糙度为标准，凭触觉（如手摸）或视觉（可借助放大镜、比较显微镜等）与待检查的工件表面进行比对，从而判别被检查表面的表面粗糙度是否合乎要求，这是一种定性的检查工具。
表面粗糙度测量报告参考模板
宁波技师学院表面粗糙度测量报告班级06数控六（1）姓名王列敏日期2012/2/21 得分一、实验目的1．了解表面粗糙度的测量原理、常用方法以及需要测定的参数。
2．学习掌握粗糙度仪的使用方法。
3．测定待测物件的轮廓算术平均偏差Ra等参量。
表面粗糙度对零件的影响：（1）影响零件的耐磨性。
（2）影响配合的稳定性。
（3）影响疲劳强度。
（4）影响抗腐蚀性二、实验设备粗糙度测试仪打印机三、实验步骤1.操作要点表面粗糙度检测的方法包括比较法（车间检验）、光切法（光学显微镜Rz）、针触法Ra、干涉法Rz。
本次试验选用的是针触法Ra。
2.操作步骤（1）粗糙度仪快捷键（2）输入用户密码：3303（3）登陆(4）数据清零（5）填写要测量的零件名称（6）输入编号（7）输入测量人名字（8）输入截止波长Lr（9）输入评定波长Ln（10）测量开始（11）数据打印（12）输出报告（13）复制、粘贴至word文档（14）打印测试结果3.注意事项（1）测量时应该严格按规程操作，以防止对仪器的损坏。
（2）根据算术平均值Ra，选择正确的取样长度Lr和评定长度Ln，输入到测量参数。
4.轮廓参数（1）Ra算术平均值（2）Rz轮廓最大高度（3）Ry 10点表面不平度（4）轮廓表面单元平均宽度Rsm，值越小，粗糙度越高（5）轮廓长度支承率Rmr，（tp）越大越好四、结论测量零件安装板的上下平面，所测粗糙度结果为0.2，图纸要求达到0.4的粗糙度。
所以符合要求，该零件合格。
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表面粗糙度
欧美模具基本要求1.模胚：采用“LKM”模架。
2.导柱倒装(前模导柱,后模导套)。
3.面板和A板之间必须有两枚管钉作管位。
4.顶针板必须要有导柱(即中托司)。
5.钢材：常用加硬材料:LKM2083、LKM2344、LKM2767.一般加硬至52～54HRC。
6.定位环：定位环要高出面板4mm,若有隔热板时定位环要高出隔热板4mm。
常用定位环直径：Ø90、Ø100、Ø110、Ø120、Ø125、Ø150、Ø160。
7.唧嘴圆弧：常用FLAT（即平的）和R15.5 两种。
唧嘴圆弧的开口最小保证:Ø3.5mm。
8.顶针、司筒采有“DME”“HASCO”标准。
9.水口：常用潜水和热流道（常用DME、MasterFlow）10.滑块: 滑块要做定位、限位.(常用波珠螺丝、弹簧定位,杯头螺丝限位)。
11.压块：压块螺丝常用杯头螺丝和平头螺丝。
12.斜顶：斜顶要做导滑块和耐磨块，材料采用青铜。
13.连接块：见图示。
14.运水塞：采有“HASCO”的1/4”BRS和1/8”BRS两种。
15.运水内接孔:模具上下要加工, 模具左右不要加工.常用规格:Ø20x20、Ø25x20.。
16.标识：常有零件名称、零件号、公司名称、型腔标识、材料标识、可回收标识、日期章。
17.模具表面要求：Sparkerusion(火花纹)、Polished（省模）、Photo etched（蚀纹）。
18.模胚A、B板之间要有锁模块（两个）。
19.模具包装采用黄油、透明塑胶袋、消毒木箱。
20.模具标签：模具号、零件号、产品名称、制造日期、模具重量。
(模架图例)浇注系统:1.所有水口都必须自动切断,自动掉落.浇口一般采用”潜水”或热流道,如采用顶针位进胶,必须如图例.2.唧嘴必须用加硬材如SKD62，硬度必须HRC52左右, 唧嘴圆弧有”平” ; “ R15.5”等,公差为(+1.0,-0.5), 唧嘴圆弧的开口大小最小应保证:3.5mm.(离端面的参考尺寸为3mm)3.唧嘴如自己制作,请用加硬材料如” ASSAB8407, LKM2767,LKM2083”等,硬度必须HRC52左右，并且内孔一定要抛光,4.定位环尺寸有“ø90”;”ø110” ; “ø125” ;”ø160” ,离码模板高度一般为: 4.0mm,公差为(+/-0.5) ,详情请见”技术要求”,最大倒角为1 X 1mm5.浇口离零件胶位的最小距离应保证:1.5mm6.如用可旋转浇口,分流道形状请用“梯形”7.胶口设计请注意布局合理,顶出平衡.潜胶位(定位环图例)FLATR15.5NOZZLE RADIUS(唧嘴图例)顶出系统:1.顶针应采用HASCO标准, 顶针孔应有避空位, 前端配合位长度可设计为15mm.在顶针板内每边至少须避空0.25mm,见图例. 顶针必须能用手轻松可推动.顶针离型芯边缘的距离最小为:1mm2.特别是”扁顶”需要加避空位.3.顶针板必须有四根导柱,不需用弹簧. 并且在顶针板上固定一个如”M16”的连接块, 见图,螺纹孔一定要顶针板垂直. 如模具比较大,必须采用球轴承,如HASCO Z系列.4.顶针顶出时不能有变形或翘起.即整个零件需平衡顶出..5.顶针痕所形成的阶梯通常必须控制在0.10mm以内(连接块图例)冷却系统:1.冷却尽量采用大的管径”如能用”ø10”,就必须用” ø10”,不能用” ø8”.2.冷却管径最小可采用” ø3”3.所有产品热量集中的地方,如深孔,深槽, 滑块.原则是尽量加多运水.如果太小或窄,则需考虑用”铍青铜”做镶块.4.冷却管端部沉孔和镙纹孔必须同心,而且不能钻歪.5.堵水螺栓必须为英制1/8BSP或1/4BSP，外形为锥行。
粗糙度分析仪测量表面粗糙度
清洗工件 选择计量器具 选择测量方法：用样块比较法；光切显微 镜法；电动轮廓仪法；干涉显微镜法 判断粗糙度要求的合格性 出具检测报告 清洗工件、量具、上防锈油
任务的完成情况 复查数据 分析误差评定过程
分析整个工作过程 找出存在问题，进行修改并优化 写评估报告 存档
电动轮廓仪
明确被测零件的表面粗糙度要求 确定检测方法，选择计量器具 定检测部位和检测次数 测量数据处理和误差评定方法 检测场地
表面粗糙度的标记 计量器具、辅助装置规格 如何调整计量器具 在什么部位测量?测几次? 测量数据的处理方式 所测数据合格性判定方式 填写检测报告 如何检查自己的工作 应从哪几个方面评估自己的工作
表面粗糙度检测
粗糙度分析仪测量粗糙度
表面粗糙度零件的图纸
零件三维图纸
表面粗糙度的检测
检测方法介绍
1）比较法： 将被测表面与粗糙度标准样板相比较，通过视觉、 触 感或其它方法进行比较后，对被测表面的粗糙 度作出评定的方法。
表面粗糙度的检测
2）光切法： 利用“光切原理”测量表面粗糙度的方法。光切 显微镜又称双管显微镜
常用的测量仪器——双管显微镜
表面粗糙度的检测
利用光波干涉原理来测量表面粗糙度的方法。主 3）干涉法：要用于测量表面粗糙度的Rz和Ry值，可以测到较 小的参数值，通常测量范围0.03面粗糙度的检测
4）针描法： 针描法又称感触法，是一种接触式测量表面粗糙 度的方法，