UG常用命令优化总结
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1.部件选择底面单个 面，不能选整个体；
2.边界选择根部轮廓 线；
侧视图
刀路形式：
用“边界” 命令加工侧 壁，高度方 向为多刀。 底面为斜面， 一般用球刀 加工，用 “边界”命 令清球刀未 加工到的根 部余量，平 面方向为多 刀。
15
高度方向多刀 刀路设置方法
平面方向多刀 刀路设置方法
3.点开切削参数对话 框后，选择多条刀路 设置窗口，测量侧壁 高度，填入部件余量 偏置，点上多重深度 切削前的对勾，在增 量里填入每刀切深。 1.前面的操作跟上一个刀路的1、 2步设置方法相同； 2.点开边界驱动方法对话框， 侧壁余量在边界偏置中设置， 上一个刀路也是； 3.在距离里设置每刀切宽，在 附加刀路里设置平面方向刀路 数量，刀路数量根据球刀留下 的余量大小设置； 4.底面余量在部件余量中设置
改进后刀路：加工孔时通常会先用钻头打底孔再用铣刀铣， 铣孔刀路就需要从孔中心下刀，以免踩到孔壁
余量上，从中心下刀有以下两种方式： ②圆弧从中心下刀的 设置方法如下：进刀 方式选用圆弧进刀， 圆弧角度设为180， 进刀半径=（孔半径刀半径）/2
①线性中心 下刀
②圆弧中 心下刀
4
© Haier Equipment Product Group 2009
2：R角部位刀路优化方案—UG6新增切削层最优化功能 改进前刀路： 改进方法：
UG6切削层设置 里新增了“最优 化”功能，选择 “最优化”后就 可以计算出改进 后的刀路，选择” 恒定”计算出的 刀路就是改进前 的形式。 R角处刀路很稀， 加工出的形状会 有明显的粗刀纹 这个功能主要用 在Z方向在同一层 段的R角部位，图 示的R角部位使用 “最优化”做出 的刀路会很密集， 不建议使用。
© Haier Equipment Product Group 2009
15：“流线”命令的应用 刀路形式： 设置方法：
1.在流曲线窗口中选择流曲 线，流曲线从字面意思理解 就是刀路流动方向的曲线。
2.在交叉曲线窗口中选择 交叉曲线，也就是与流曲 线方向交叉的曲线。
16
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插铣的缺点：表面质量精度稍差，圆弧拐角表面质量差。
4
选择设置 好的曲线 3.命令设置
设置带宽
常用插铣加工的情况： 1.刀具轴向大于3倍直径(如铣削大凹腔或深槽)，可推荐插铣，如加 工冰箱抽屉前模型腔； 2.端铣刀接球刀清根时（曲面夹角为尖钝角的情况）采用插铣； 3.深度大于60MM以上锁紧面/避空面推荐插铣； 4.高速加工中心不适合插铣； 5.拐角R角小于刀具R角1.5倍时不适合采用插铣 6.插铣不易出现倒扣，利于脱模，对于透明件显得更重要。
16：如何使用“径向切削”命令做插铣刀 路 进刀 刀路形式： 设置方法：
1.整理插铣部位图形（径向切削刀路里根据驱动几个体带宽设置刀路， 带宽范围内所有面都会计算出刀路，所以需提前整理好图形，并且将 底面抬起一定高度，避免插到底面）
提取面 2.Biblioteka Baidu置曲线，作为定义切削范围的驱动几何体；
修整面
退刀 插铣的优点： 1.刀具悬伸长度较大的加工，插铣法的加工效率远远高于常规的端 面铣削法，牛鼻刀插铣效率是等高铣的2倍以上； 2.由于采用插铣法可有效减小径向切削力，因此与等高铣法相比具 有更高的加工稳定性，插铣无倒扣现象；
10
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10：孔倒角时程序深度设置计算方法 刀路形式： 设置方法：
孔倒角时，选择一把直径比孔倒角外径大 的倒角钻，倒角钻顶角为90°，倒角刀路 也是采用钻孔命令，刀路深度通过刀尖深 度来定义，刀尖深度=孔半径+倒角大小， 例如：∮10的孔，倒角大小为1.5mm， 可以选用∮16的倒角钻（ 比13大即可） 孔深度=5+1.5=6.5mm
1.第二个刀路轮廓定 义高度要比第一个刀 路加工深度高一个刀R 角，使用E52R6的刀 具就要定义高6mm。
改进后刀路：
2.刀路切深设置时， 选择用户自定义方式， 初始值要设为刀R角 数值，E52R6的刀就 要设6mm，这样设置 后的刀路就没有过切 的问题了。
2
© Haier Equipment Product Group 2009
区别1：选择切削区域时， FACE_MILLING_AREA是通过 选面的方式定义切削区域； FACE_MILLING是通过边界定 义切削区域的，但使用面的边缘 定义边界时，跟 FACE_MILLING_AREA的效果 是类似的，但是多了“忽略孔” 的选项，在做这种中间有孔、槽 的面时刀路是有区别的。
使用情况：
在做曲面划线刀路时常用到“边界”命令
设置方法：
1.选择FIXED_CONTOUR 命令，部件选择面，选 择体计算速度会很慢。 2.选择“边界”子命令；
刀路形式：
3.选择命令编辑，出现 下方对话框，点击驱动 几何体，选择提前画好 的曲线，驱动设置里切 削模式选择”轮廓“。
4.所有参数设置好后进 行计算既可得到刀路。
编制：徐艳凤
1 © Haier Equipment Product Group 2009
1：R角刀具走ROUGH FOLLOW，第一刀设置 改进前刀路：
加工深孔或深槽时，为 提高效率，通常会采用 长刀接短刀的方法，R角 刀具计算的刀路会出现 这种情况，第二把刀开 始加工时侧壁会过切。
改进方法：以E52R6刀具为例
③
以上三步只讲了螺纹加 工方向的设置方法，其 它设置请查阅《螺纹编 程及加工工艺规范》
设置螺纹 轴方向
12
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12：球刀等高铣切削层深度设置注意事项 错误刀路： 设置方法：
自动层深
在自动层深上+ 刀R角，如使用 B10R5的球刀， 则加深5mm
11
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11：铣螺纹如果定制从下往上铣
刀路形式：
① ② ①
设置方法：
②
选择螺 纹特征 选择起始加工 面，如果要从 下往上铣，起 始面要选下端
黄色为进刀，白色为退刀，根据刀路颜色可判断 出：①号刀路为从上往下铣的螺纹刀路，②号刀 路为从下往上铣的螺纹刀路，螺纹加工的过程中 为了便于排出铁屑，最好采取从下往上铣的方式， 也就是第②种刀路。
加工顶块反 面时用“沿 部件斜进刀 “方式比较 好
18
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18：开粗时部件侧壁余量、底面余量设置不同数值的意义 开粗余量设置分析：
1.留余量的目的：开粗时之所以要留一定余量， 主要是因为粗加工刀具精度低、切削量大、各 别位置受力不均匀造成弹刀等多种因素导致的 加工结果与预设余量数值有出入（有比预设余 量大或小两种可能），为避免加工结果比预设 余量小造成过切的情况，则要求开粗时预留一 定余量（余量大小根据刀具不同、材质不同也 有区别）； 2.侧壁、底面留不同余量的安全性分析：通过 加工经验得出，开粗时通常侧壁容易过切，底 面未发生过过切现象，结合理论分析得出，除 垫刀错误外，底部过切的可能性很少，所以我 们在命令中设置余量时，侧壁跟底部面设置不 同余量，底部面比侧壁适当少留一点（例如： 侧壁留0.3，底面留0.2）； 3. 设置不同余量的好处：在不会过切的前提下， 开粗余量越少越好，这样半精时切削量越少， 容易加工到数、刀具磨损也低、弹刀过切的可 能性也随之降低。
14
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14：用“边界”命令清根 使用情况：
在清底面带斜度 的根部角落时通 常会采用”边界 “命令，使用铣 刀进行近似清根。
设置方法：（跟上一个案例类似，区别是上一个案例为单刀刀路，本案
例两个刀路均为多刀刀路，且两个多刀刀路的设置方法还不同，在本案例里只 讲如何设置高度方向、平面方向的多刀刀路）
2.命令设置：选择曲线子命令，选择螺旋线，并定义方向，计算后即 可得到螺旋刀路。
从以上多个视图中可以看出，整个刀路从进刀到退刀，是 纯螺旋式从上往下加工的，这种刀路一般用在外观要求严 格，不能有进刀痕的情况下（因未找到合适的实例零件， 编辑此刀路用的是模拟图形），而普通的等高铣（见下面 四种），无论什么样的进退刀方式，都会在工件表面行程 进刀痕。
7
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7：2D刀路顺逆混合铣— UG6新增功能PLANAR_PROFILE
刀路形式：
在做一些避空位置，或开粗、局部开粗清角时，为较少 抬刀横越浪费的时间，通常会采用混合铣。 顺铣
设置方法：
注意：2D轮廓铣 的双向功能只能 在 PLANAR_PRO FILE里实现， ROUGH_FOLL OW 中的 里没有此功能。
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5：2D槽各个侧壁如何设置不同余量
图形举例：
遇到这种侧壁工艺 要求不同的2D型腔 时，黄色的避空面 可直接过切，绿色 的配合面先留一点 余量，同一个刀路 编出不同余量，这 样是最便捷的方式， 刀路形式如下：
设置方法：
1.选择加工部位轮廓线； 2.对已选轮廓线进行编辑
FACE_MILLING_AREA： FACE_MILLING：
两个命令的共同点：都是用来做平面光刀刀路的， 在通常设置的情况下计算出的刀路是相同的。 区别2： FACE_MILLING_AREA有 指定壁几何体功能，可以对选中的 壁设置跟部件余量不同的余量， FACE_MILLING则没有此功能。
直接选择部件上已有的边界 线作为基础轮廓线，通过刀 路命令中的边界编辑功能设 定线的长度。
刀路
9
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9：钻孔深度常用的几种设置方法 方法一：通过指定深度设置 方法二：通过图形深度设置
选上孔之后，通过设定 刀尖深度或刀肩深度来 定义钻孔程序深度。
用这种方法钻孔，同一 次选上的孔只能设置一 种深度，适合钻同等深 度的孔使用。
通过图形设置孔深度时在 选孔时与前一种方式不同， 在孔的选择时不是选孔的 中心点，而是选择孔特征， 也就是在以上对话框中不 选“一般点”选择类型， 直接选孔，在深度选择对 话框中选择“模型深度”， 然后进行计算，就可以得 到不同深度的刀路，注意： ①平底孔刀尖只能到底平 面，②交叉孔会钻不通， ③螺丝孔只能钻到螺纹台 以上，④钻头比孔大钻不 下去。
4：2D开放槽开粗刀路最优方案 改进前刀路： 直接与四周轮廓相切开粗，开
放侧R角部位会留垃圾，这是错 误的刀路！
改进方法：最优化的刀路设置方法
1.开放侧轮廓 线选择对中
2.封闭区域进刀类型选无
改进后刀路：
刀路是正确的，但相对于 开放区域，采用螺旋进刀 方式不是最好的方案
5
这最优化的开放型刀路方式
3.在毛胚以外设置预钻孔点
混合铣
8
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8：2D刀路长度编辑的简单方法
2D局部刀路通常编辑方法：
通常在做比图形 边界长或短的2D 轮廓刀路时，需 要先画一条线， 通过线的长度来 准确控制刀路的 长度，刀路长度 不合适时需要通 过编辑线的长度 来调整刀路。
另一种编辑方法：
17
4.刀路计算出来以后注意观察进退刀位置， 正确的刀路应该是从上往下插铣，如果切削 方向不对，可通过调整刀轨方向来修改。
预览刀路 投影
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17：纯螺旋等高铣刀路的编制 刀路形式： 设置方法：
1.设置螺旋线，设置圈数、螺距 （=步距）、半径（一般比加工部 位稍大即可）、定义方位、点构造 器（第一螺旋线起点）；
改进后刀路：UG6新增功能
每个部位的 刀路都是均 匀的，R角 部位加工出 的刀纹很均 匀。
3
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3：铣2D孔时从中心下刀的设置方法 改进前刀路：
图例：∮10孔，D8的钻头 打底孔后，用E6铣刀精加工
改进方法：
①线性从中心下刀的 设置方法如下：进刀 方式选用线性进刀， 进刀长度=孔半径-刀 半径
①
3.通过前后翻滚键选择到 需要定制不同余量的单条 线，同过“余量”设置， 定义不同的余量，为进行 单独设置的轮廓线跟初始 余量设置相同。
刀路形式：
此边过切
②
③
通过前后翻滚建 选择不同部位轮廓线
此边留余量
6
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6：FACE_MILLING_AREA与FACE_MILLING的功能区别
正确刀路：
使用ZLEVEL_PROFILE 命令，并选用带R角的刀 具做等高铣刀路时，选上 待加工面以后，如果使用 软件自动检索到的层深， 加工出的刀路是以上形式， 面底部会加工不到，正确 的刀路应该是左侧的刀路 形式。
13
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13：用“边界”命令划线
2.边界选择根部轮廓 线；
侧视图
刀路形式：
用“边界” 命令加工侧 壁，高度方 向为多刀。 底面为斜面， 一般用球刀 加工，用 “边界”命 令清球刀未 加工到的根 部余量，平 面方向为多 刀。
15
高度方向多刀 刀路设置方法
平面方向多刀 刀路设置方法
3.点开切削参数对话 框后，选择多条刀路 设置窗口，测量侧壁 高度，填入部件余量 偏置，点上多重深度 切削前的对勾，在增 量里填入每刀切深。 1.前面的操作跟上一个刀路的1、 2步设置方法相同； 2.点开边界驱动方法对话框， 侧壁余量在边界偏置中设置， 上一个刀路也是； 3.在距离里设置每刀切宽，在 附加刀路里设置平面方向刀路 数量，刀路数量根据球刀留下 的余量大小设置； 4.底面余量在部件余量中设置
改进后刀路：加工孔时通常会先用钻头打底孔再用铣刀铣， 铣孔刀路就需要从孔中心下刀，以免踩到孔壁
余量上，从中心下刀有以下两种方式： ②圆弧从中心下刀的 设置方法如下：进刀 方式选用圆弧进刀， 圆弧角度设为180， 进刀半径=（孔半径刀半径）/2
①线性中心 下刀
②圆弧中 心下刀
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2：R角部位刀路优化方案—UG6新增切削层最优化功能 改进前刀路： 改进方法：
UG6切削层设置 里新增了“最优 化”功能，选择 “最优化”后就 可以计算出改进 后的刀路，选择” 恒定”计算出的 刀路就是改进前 的形式。 R角处刀路很稀， 加工出的形状会 有明显的粗刀纹 这个功能主要用 在Z方向在同一层 段的R角部位，图 示的R角部位使用 “最优化”做出 的刀路会很密集， 不建议使用。
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15：“流线”命令的应用 刀路形式： 设置方法：
1.在流曲线窗口中选择流曲 线，流曲线从字面意思理解 就是刀路流动方向的曲线。
2.在交叉曲线窗口中选择 交叉曲线，也就是与流曲 线方向交叉的曲线。
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插铣的缺点：表面质量精度稍差，圆弧拐角表面质量差。
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选择设置 好的曲线 3.命令设置
设置带宽
常用插铣加工的情况： 1.刀具轴向大于3倍直径(如铣削大凹腔或深槽)，可推荐插铣，如加 工冰箱抽屉前模型腔； 2.端铣刀接球刀清根时（曲面夹角为尖钝角的情况）采用插铣； 3.深度大于60MM以上锁紧面/避空面推荐插铣； 4.高速加工中心不适合插铣； 5.拐角R角小于刀具R角1.5倍时不适合采用插铣 6.插铣不易出现倒扣，利于脱模，对于透明件显得更重要。
16：如何使用“径向切削”命令做插铣刀 路 进刀 刀路形式： 设置方法：
1.整理插铣部位图形（径向切削刀路里根据驱动几个体带宽设置刀路， 带宽范围内所有面都会计算出刀路，所以需提前整理好图形，并且将 底面抬起一定高度，避免插到底面）
提取面 2.Biblioteka Baidu置曲线，作为定义切削范围的驱动几何体；
修整面
退刀 插铣的优点： 1.刀具悬伸长度较大的加工，插铣法的加工效率远远高于常规的端 面铣削法，牛鼻刀插铣效率是等高铣的2倍以上； 2.由于采用插铣法可有效减小径向切削力，因此与等高铣法相比具 有更高的加工稳定性，插铣无倒扣现象；
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10：孔倒角时程序深度设置计算方法 刀路形式： 设置方法：
孔倒角时，选择一把直径比孔倒角外径大 的倒角钻，倒角钻顶角为90°，倒角刀路 也是采用钻孔命令，刀路深度通过刀尖深 度来定义，刀尖深度=孔半径+倒角大小， 例如：∮10的孔，倒角大小为1.5mm， 可以选用∮16的倒角钻（ 比13大即可） 孔深度=5+1.5=6.5mm
1.第二个刀路轮廓定 义高度要比第一个刀 路加工深度高一个刀R 角，使用E52R6的刀 具就要定义高6mm。
改进后刀路：
2.刀路切深设置时， 选择用户自定义方式， 初始值要设为刀R角 数值，E52R6的刀就 要设6mm，这样设置 后的刀路就没有过切 的问题了。
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区别1：选择切削区域时， FACE_MILLING_AREA是通过 选面的方式定义切削区域； FACE_MILLING是通过边界定 义切削区域的，但使用面的边缘 定义边界时，跟 FACE_MILLING_AREA的效果 是类似的，但是多了“忽略孔” 的选项，在做这种中间有孔、槽 的面时刀路是有区别的。
使用情况：
在做曲面划线刀路时常用到“边界”命令
设置方法：
1.选择FIXED_CONTOUR 命令，部件选择面，选 择体计算速度会很慢。 2.选择“边界”子命令；
刀路形式：
3.选择命令编辑，出现 下方对话框，点击驱动 几何体，选择提前画好 的曲线，驱动设置里切 削模式选择”轮廓“。
4.所有参数设置好后进 行计算既可得到刀路。
编制：徐艳凤
1 © Haier Equipment Product Group 2009
1：R角刀具走ROUGH FOLLOW，第一刀设置 改进前刀路：
加工深孔或深槽时，为 提高效率，通常会采用 长刀接短刀的方法，R角 刀具计算的刀路会出现 这种情况，第二把刀开 始加工时侧壁会过切。
改进方法：以E52R6刀具为例
③
以上三步只讲了螺纹加 工方向的设置方法，其 它设置请查阅《螺纹编 程及加工工艺规范》
设置螺纹 轴方向
12
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12：球刀等高铣切削层深度设置注意事项 错误刀路： 设置方法：
自动层深
在自动层深上+ 刀R角，如使用 B10R5的球刀， 则加深5mm
11
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11：铣螺纹如果定制从下往上铣
刀路形式：
① ② ①
设置方法：
②
选择螺 纹特征 选择起始加工 面，如果要从 下往上铣，起 始面要选下端
黄色为进刀，白色为退刀，根据刀路颜色可判断 出：①号刀路为从上往下铣的螺纹刀路，②号刀 路为从下往上铣的螺纹刀路，螺纹加工的过程中 为了便于排出铁屑，最好采取从下往上铣的方式， 也就是第②种刀路。
加工顶块反 面时用“沿 部件斜进刀 “方式比较 好
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18：开粗时部件侧壁余量、底面余量设置不同数值的意义 开粗余量设置分析：
1.留余量的目的：开粗时之所以要留一定余量， 主要是因为粗加工刀具精度低、切削量大、各 别位置受力不均匀造成弹刀等多种因素导致的 加工结果与预设余量数值有出入（有比预设余 量大或小两种可能），为避免加工结果比预设 余量小造成过切的情况，则要求开粗时预留一 定余量（余量大小根据刀具不同、材质不同也 有区别）； 2.侧壁、底面留不同余量的安全性分析：通过 加工经验得出，开粗时通常侧壁容易过切，底 面未发生过过切现象，结合理论分析得出，除 垫刀错误外，底部过切的可能性很少，所以我 们在命令中设置余量时，侧壁跟底部面设置不 同余量，底部面比侧壁适当少留一点（例如： 侧壁留0.3，底面留0.2）； 3. 设置不同余量的好处：在不会过切的前提下， 开粗余量越少越好，这样半精时切削量越少， 容易加工到数、刀具磨损也低、弹刀过切的可 能性也随之降低。
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14：用“边界”命令清根 使用情况：
在清底面带斜度 的根部角落时通 常会采用”边界 “命令，使用铣 刀进行近似清根。
设置方法：（跟上一个案例类似，区别是上一个案例为单刀刀路，本案
例两个刀路均为多刀刀路，且两个多刀刀路的设置方法还不同，在本案例里只 讲如何设置高度方向、平面方向的多刀刀路）
2.命令设置：选择曲线子命令，选择螺旋线，并定义方向，计算后即 可得到螺旋刀路。
从以上多个视图中可以看出，整个刀路从进刀到退刀，是 纯螺旋式从上往下加工的，这种刀路一般用在外观要求严 格，不能有进刀痕的情况下（因未找到合适的实例零件， 编辑此刀路用的是模拟图形），而普通的等高铣（见下面 四种），无论什么样的进退刀方式，都会在工件表面行程 进刀痕。
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7：2D刀路顺逆混合铣— UG6新增功能PLANAR_PROFILE
刀路形式：
在做一些避空位置，或开粗、局部开粗清角时，为较少 抬刀横越浪费的时间，通常会采用混合铣。 顺铣
设置方法：
注意：2D轮廓铣 的双向功能只能 在 PLANAR_PRO FILE里实现， ROUGH_FOLL OW 中的 里没有此功能。
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5：2D槽各个侧壁如何设置不同余量
图形举例：
遇到这种侧壁工艺 要求不同的2D型腔 时，黄色的避空面 可直接过切，绿色 的配合面先留一点 余量，同一个刀路 编出不同余量，这 样是最便捷的方式， 刀路形式如下：
设置方法：
1.选择加工部位轮廓线； 2.对已选轮廓线进行编辑
FACE_MILLING_AREA： FACE_MILLING：
两个命令的共同点：都是用来做平面光刀刀路的， 在通常设置的情况下计算出的刀路是相同的。 区别2： FACE_MILLING_AREA有 指定壁几何体功能，可以对选中的 壁设置跟部件余量不同的余量， FACE_MILLING则没有此功能。
直接选择部件上已有的边界 线作为基础轮廓线，通过刀 路命令中的边界编辑功能设 定线的长度。
刀路
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9：钻孔深度常用的几种设置方法 方法一：通过指定深度设置 方法二：通过图形深度设置
选上孔之后，通过设定 刀尖深度或刀肩深度来 定义钻孔程序深度。
用这种方法钻孔，同一 次选上的孔只能设置一 种深度，适合钻同等深 度的孔使用。
通过图形设置孔深度时在 选孔时与前一种方式不同， 在孔的选择时不是选孔的 中心点，而是选择孔特征， 也就是在以上对话框中不 选“一般点”选择类型， 直接选孔，在深度选择对 话框中选择“模型深度”， 然后进行计算，就可以得 到不同深度的刀路，注意： ①平底孔刀尖只能到底平 面，②交叉孔会钻不通， ③螺丝孔只能钻到螺纹台 以上，④钻头比孔大钻不 下去。
4：2D开放槽开粗刀路最优方案 改进前刀路： 直接与四周轮廓相切开粗，开
放侧R角部位会留垃圾，这是错 误的刀路！
改进方法：最优化的刀路设置方法
1.开放侧轮廓 线选择对中
2.封闭区域进刀类型选无
改进后刀路：
刀路是正确的，但相对于 开放区域，采用螺旋进刀 方式不是最好的方案
5
这最优化的开放型刀路方式
3.在毛胚以外设置预钻孔点
混合铣
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8：2D刀路长度编辑的简单方法
2D局部刀路通常编辑方法：
通常在做比图形 边界长或短的2D 轮廓刀路时，需 要先画一条线， 通过线的长度来 准确控制刀路的 长度，刀路长度 不合适时需要通 过编辑线的长度 来调整刀路。
另一种编辑方法：
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4.刀路计算出来以后注意观察进退刀位置， 正确的刀路应该是从上往下插铣，如果切削 方向不对，可通过调整刀轨方向来修改。
预览刀路 投影
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17：纯螺旋等高铣刀路的编制 刀路形式： 设置方法：
1.设置螺旋线，设置圈数、螺距 （=步距）、半径（一般比加工部 位稍大即可）、定义方位、点构造 器（第一螺旋线起点）；
改进后刀路：UG6新增功能
每个部位的 刀路都是均 匀的，R角 部位加工出 的刀纹很均 匀。
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3：铣2D孔时从中心下刀的设置方法 改进前刀路：
图例：∮10孔，D8的钻头 打底孔后，用E6铣刀精加工
改进方法：
①线性从中心下刀的 设置方法如下：进刀 方式选用线性进刀， 进刀长度=孔半径-刀 半径
①
3.通过前后翻滚键选择到 需要定制不同余量的单条 线，同过“余量”设置， 定义不同的余量，为进行 单独设置的轮廓线跟初始 余量设置相同。
刀路形式：
此边过切
②
③
通过前后翻滚建 选择不同部位轮廓线
此边留余量
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6：FACE_MILLING_AREA与FACE_MILLING的功能区别
正确刀路：
使用ZLEVEL_PROFILE 命令，并选用带R角的刀 具做等高铣刀路时，选上 待加工面以后，如果使用 软件自动检索到的层深， 加工出的刀路是以上形式， 面底部会加工不到，正确 的刀路应该是左侧的刀路 形式。
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13：用“边界”命令划线