钢球轧制生产线
钢球加工工艺流程的
钢球加工工艺流程的英文回答：Steel Ball Processing Process.Steel ball processing is a complex manufacturing process that involves several steps to produce high-quality steel balls. The process includes various stages such as raw material selection, forming, heat treatment, and finishing. Let's explore each stage in detail.1. Raw Material Selection:The first step in steel ball processing is selecting the appropriate raw material. Steel balls are typically made from high-quality steel alloys, such as chrome steel or stainless steel. The raw material should have excellent hardness, wear resistance, and corrosion resistance properties to ensure the final product's quality.The forming stage involves transforming the raw material into a spherical shape. There are two common methods used for forming steel balls: forging and rolling. Forging involves heating the steel and shaping it using mechanical force, while rolling involves passing the steel through a series of rollers to gradually form it into a spherical shape.3. Heat Treatment:Heat treatment is a critical stage in steel ball processing. It helps to enhance the mechanical properties of the steel balls, such as hardness and toughness. The heat treatment process typically includes heating the formed steel balls to a specific temperature and then cooling them rapidly to achieve the desired hardness level. This process is called quenching. After quenching, thesteel balls are usually tempered to reduce brittleness and improve toughness.The finishing stage involves several processes to refine the surface of the steel balls. These processes include grinding, polishing, and lapping. Grinding is performed to remove any imperfections or excess material from the surface of the steel balls. Polishing is done to achieve a smooth and shiny surface finish. Lapping, on the other hand, is a precision process that ensures the dimensional accuracy and roundness of the steel balls.5. Quality Control:Throughout the entire steel ball processing process, strict quality control measures are implemented to ensure the final product meets the required specifications. This includes dimensional checks, hardness testing, surface inspection, and performance evaluation. Any defective or non-conforming steel balls are rejected to maintain the highest quality standards.中文回答：钢球加工工艺流程。
第二篇轧制工艺基础
d.采用铸锭的小型生产系统的工艺过程：其 特点是通常在中、小型轧机上用冷的小钢 锭经一次加热轧制成材。 所有采用铸锭的生产工艺都是落后的，已 经或将要遭到淘汰。 不管是哪种类型，其基本工序都是：原料 准备（清理）-加热-轧制-冷却精整处理。
合金钢生产工艺流程
• 可分为冷锭和热锭以及正在发展的连铸坯三种作 业方式。 • 由于对合金钢材的表面质量和物理机械性能等技 术要求比普通碳素钢高，并且钢种特性也较复杂， 故其生产工艺过程一般也比较复杂。 • 除各工序的具体工艺规程会因钢种不同而不同以 外，在工序上比碳素钢多出了原料准备中的退火、 轧制后的热处理、酸洗等工序，以及在开坯中有 时还要采用锻造来代替轧钢等。
2.型钢生产系统：规模往往并不很大。 大型：年产100万t以上； 中型：年产30万-100万t； 小型：年产30万t以下。 3.混合生产系统： 在一个钢铁企业中可同时生产板 带钢、型钢或钢管时，称为混合系统。 • 无论在大型、中型或小型的企业中，混合系统都 比较多，其优点是可以满足多品种的需要。 • 但单一的生产系统却有利于产量和质量的提高。
钢材的冷加工生产工艺流程
• 钢材的冷加工生产工艺流程包括冷轧和冷 拔。 • 其特点是必须有加工前的酸洗和加工后的 退火相配合，以组成冷加工生产线。
有色金属（铜、铝等）及其合金轧 材生产系统及工艺流程
• 铜、铝及其合金的轧材应用比较广泛，其生产系 统规模却不大，一般是以重金属和轻金属分别自 成系统进行生产的，在产品品种上多是板带材、 型线材及管材等相混合，在加工方法上多是轧制、 挤压、拉拔等相混合，以适应于批量小，品种多 及灵活生产的特点和要求。 • 但也有专业化生产的工厂，例如电缆厂、铝箔厂、 板带材厂等。 • 有色金属及合金的轧材主要是板带材，至于型材、 管材乃至棒材则多用挤压及拉拔的方法生产。
中国锻造历史简介
中国锻造历史简介摘要:从个人的视角回顾了中国锻造工业在20世纪走过的历程, 简要介绍近50年来的几项重大技术进步和最新动态, 对在21世纪中的发展寄以希望。
关键词: 锻锤; 螺旋压力机; 生产线; 回转锻造锻造在中国有着悠久的历史, 它是以手工作坊的生产方式延续下来的, 大概是在20世纪初, 随着帝国主义列强的入侵和满清王朝的洋务运动, 它才逐渐以机械工业化的生产方式出现在铁路、兵工、造船等行业中。
这种转变的主要标志就是使用了锻造能力强大的机器, 20世纪50年代, 仍可看见英、日、德等国二三十年代制造的蒸气锤、电动空气锤、蒸气增压式水压机在中国的工厂里工作着。
大量前苏联的锻压机械和少量前东德、捷克等国的锻造设备从20世纪50年代初陆续进入中国, 使中国大陆在很短时间内就形成了以60000kN锻造水压机、25000kN热模锻压力机和10t 模锻锤为标志的锻造生产能力。
几乎是与此同时, 也开始了锻压设备国产化的进程,50年代末和60年代初, 中国已经可以自制万吨级的水压机和各种类型的锻锤。
现在全国拥有的大型锻件生产能力已居世界前列, 仅60000kN以上的水压机就有8台, 其中包括125000kN自由锻水压机和300000kN模锻水压机, 生产过一系列技术要求很高的关键产品, 大型锻件是应该可以完全自给的。
1967年, 原第一机械工业部主持召开了全国性的“锻压行业技术座谈会”, 会上首次宣讲和推荐了许多欧美的技术与装备, 与会者每人得到一本印刷精美、不公开发行的外国锻压设备图册并参观了军工高校内的科研进展。
尽管当时“文革”已经开始, 但人们追求科技进步的精神并未完全受挫, 锻造行业在70年代仍是有进展的, 如制造出双柱下拉式液压机、液压模锻锤等, 遗憾的是并未在生产中发挥多大作用, 逐渐消声匿迹。
80年代我国实施“改革开放”后, 锻造工业才从质到量有了全面的新发展。
一、锻锤的更新和改造古老的锻锤是各种锻压机器的先驱, 100多年以来它不断受到挑剔和指责, 但至今并未完全被淘汰。
塑性成形第14章塑性加工工艺(轧制挤压)
品表面光洁、板形平直、尺寸精度高和机械性能好。 工艺特点： （1）加工温度低，产生加工硬化，需要中间退火。 （2）采用工艺冷却和润滑 （3）张力轧制
管材轧制
（1）压下量
h h0 h1 h 2R(1 cos)
咬入角 entering angle
D R
O
（2）变形区长度
l2 R2 (R h )2 2
h0
a
A
C
B
l
h1
l Rh (h2 ) Rh 4
b1
b0
tg
R
Rh ( h)
h R
2
h 2R
（3）延伸系数 λ=L1/L0
（4）压下率Biblioteka 表面夹杂暴露在钢材表面上的非金属物质称为 (1)钢坯带来的表面非金属夹杂物。 表面夹杂,一 般呈点状、块状和条状 (2)在加热或轧制过程中，偶然有非金 分布，其颜色有暗红、淡黄、灰白等， 属夹杂韧(如加热炉的耐火材料及炉 机械的粘结在型钢表面上，夹杂脱落 渣等)，炉附在钢坯表面上，轧制时 后出现一定深度的凹坑，其大小、形 被压入钢材，冷却经矫直后部分脱落 状无一定规律。
名。例工、槽、角钢的腿长、腿短、腰 (2)切深孔切人太深，造成腿长无法消除。 厚、腰薄及一腿长，一腿短。
斜轧穿孔生产管材
板带材轧制
特点：宽厚比（B/H）大 规格：中厚板（中板4~20mm，厚板20~60mm，
特厚板60mm以上） 薄板和带材（0.2~4mm） 极薄带材和箔材（0.001~0.2mm） 技术要求： 尺寸精度、板形、表面光洁度、性能
1轧钢热轧冷轧工艺介绍
连铸机
结 晶 器
隧道式 感应加 加热炉 热炉
粗轧机 温度 控制器
精轧机
层流冷却 卷取机
摆动剪
除鳞箱
除鳞箱
飞剪
3.冷轧板带钢生产
1）冷轧的含义 金属学说法：加工温度低于该钢种在特定变形条件下的
再结晶温度的压力加工称为“冷加工”； 工业上的习惯：坯料事先不经过再加热的常温轧制过
程。
2）冷轧的工艺特点 （1）冷轧中的加工硬化； （2）冷轧中的工艺冷却和润滑； （3）冷轧中的张力轧制。
(3)中厚板生产的工艺流程
原料
加热
除鳞
轧制
冷矫
冷床
热矫
层流冷却
冷床
剪切
喷印
包装
轧制
中厚板的轧制过程大致可分为粗轧和精轧。
（1）全纵轧法 当板坯宽度大于或等于钢板宽度时，即可不用展宽而直接纵轧成
成品。 （2）横轧－纵轧法或综合轧制法
先进行横轧将板坯展宽至所需宽度以后再转90°进行纵轧完成。 （3）角轧－纵轧法
层流冷却
圆盘式 卷取机
③FTSRQ工艺（Flexible Thin Slab Rolling for Quality）
FTSRQ工艺后改为FTSC，称之为生产高质量产品的灵活性薄板坯轧制， 是由意大利达涅利公司开发出的又一种薄板坯连铸连轧工艺。
加拿大安大略省的阿尔戈马钢铁公司建成投产了产量为200万t/a的双流铸 机FTSR生产线。世界上已经建成7条。我国唐钢、本钢和通钢薄板坯连铸连轧 生产线即是采用该工艺。
2. 轧钢机
1）轧钢机的基本组成： 轧制钢材的设备称为轧钢机。
轧钢机由轧辊、工作机架、齿轮机座、联 接轴和联轴节、主电机等组成。
2） 轧钢机的分类：
轴承钢球生产工艺
轴承钢球生产工艺对于轴承制造工艺并不是一个简单的任务，因为其中涉及到很多复杂的细节和步骤。
其中生产钢球是非常重要的一环，因为钢球是组成轴承内环和外环之间的重要部件。
本文将详细介绍轴承钢球的生产工艺。
1. 钢球生产原料轴承钢球的生产原料是硬质合金钢，即高碳钢和高铬合金钢。
这种钢材具有优异的机械性能和热处理性能，可以保证其表面硬度和内部组织的均匀性。
钢球生产设备主要包括炉子、锻造机、加工机床、磨球机，等等。
炉子和锻造机是用来生产钢球的原材料的，加工机床和磨球机则是用来加工和磨削钢球的。
（1）加工原材料钢球生产过程的第一步是将选好的原材料切割成要求的长度，然后放入炉子进行加热处理。
加热的温度和时间根据钢球的尺寸和需要的硬度来定。
（2）锻造加热后的钢条通过锻造机进行锻压成为钢球的初始形状。
这个过程需要经过多次锻压和冷却，以使钢球的组织均匀，并消除可能存在的纵向裂缝和内部缺陷。
（3）回火处理（4）磨球经过回火处理的钢球需要经过粗磨和细磨两个阶段的磨削，以使其表面光滑而且精度高。
粗磨是用来去除表面的锻造痕迹和其他表面缺陷的，而细磨则是用来精细调整精度和表面质量。
（5）检测经过磨球后的钢球需要进行检测，以确保其硬度符合要求。
这个阶段需要用到硬度测试仪和其他辅助检测设备。
只有通过检测后的钢球才能够投入到生产线上，用于轴承的制造。
4. 结论通过以上的生产过程，轴承钢球可以得到高质量和稳定的成品。
这个过程本身也需要严格的控制和管理，以确保每一批钢球的质量符合要求。
生产过程还需要依靠尖端的技术和设备的支持，以保证所生产的钢球的品质和产量。
1. 原材料选择轴承钢球的生产过程中，原材料的质量是非常重要的。
高质量和适当的原材料是保证钢球品质和性能的关键因素。
钢球生产厂家必须选择优质的原材料供应商，并对每批原材料进行严格的质量控制，以确保原材料满足生产要求。
2. 设备的质量和技术轴承钢球生产设备的性能和质量对钢球的生产质量和稳定性有着非常重要的影响。
(金属轧制工艺学)1轧制工艺基础
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型钢生产系统
型钢生产系统的规模往往并不很大。就 其本身规模而言又可分为大型、中型和 小型三种生产系统。
➢一般年产100万t以上的可称为大型的系统； ➢年产30万t~100万t的为中型的系统； ➢年产30万t以下的可称为小型的系统。
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混合生产系统
在一个钢铁企业中可同时生产板带钢、 型钢或钢管时，称为混合系统。
现代化的轧钢生产系统向着大型化、连续化、 自动化的方向发展，生产规模日益增大。
近年来大型化的趋向已日见消退，而投资省、 收效快、生产灵活且经济效益好的中、小型钢 厂在很多国家中却有了较快的发展。
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碳素钢的生产工艺流程
碳素钢生产工艺流程一般可分4个基本类型：
➢(1)采用连铸坯的工艺过程
➢按用途来分：
常用型钢（方钢、圆钢、扁钢、角钢、槽钢、 工字钢等）和专用型钢（钢轨、钢桩、球扁钢、 窗框钢等）。
➢按其断面形状：
简单断面型钢和复杂或异型断面型钢。
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轧材种类
型线材
➢按生产方法：
轧制型钢、弯曲型钢、焊接型钢。
➢用纵轧、横旋轧或楔横轧等特殊轧制方法 生产的各种周期断面或特殊断面钢材，又 分为：
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碳素钢的生产工艺流程
➢ (3)采用铸锭的中型生产系统的工艺过程
其特点是：一般有Ø650~Ø900二辊或三辊开坯机，通常 采用冷锭作业及二次(或一次)加热轧制方式，这种工艺 流程不仅用来生产碳素钢材，也常用以生产合金钢材。
➢ (4)采用铸锭的小型生产系统的工艺过程
其特点是：通常在中、小型轧机上用冷的小钢锭经一次 加热轧制成材。所有采用铸锭的生产工艺都是落后的， 已经或将要遭到淘汰。
安钢1780mm热连轧生产线的工艺及设备
2011.0280安钢1780mm 热连轧生产线的工艺及设备魏宏武（安阳钢铁股份有限公司第二炼轧厂，河南 安阳 455004）摘要：安阳钢铁股份有限公司建设了一跳集炼钢，炉外精炼，连铸和轧钢四位一体的先进生产线，取得良好的效果，文章基于此介绍了安阳钢铁公司第二炼轧厂1780mm 热连轧生产线的产品结构和主要工艺设备及其特点。
关键词：1780mm 热连轧； 安钢；粗轧机；精轧机；卷取区；精整区中图分类号：TG333 文献标识码：A 文章编号：1009-2374（2011）34-0080-02一、概述安阳钢铁股份有限公司（以下简称安钢）2005年对原有无缝钢管厂、薄板厂进行搬迁改造，目前正在建设一条集炼钢、炉外精炼、连铸和轧钢四位于一体的具有当今世界先进水平的1780热连轧生产线，是安钢“三步走”发展规划的关键项目，并于2007年6月轧出第一卷钢。
该生产线分两期建设，一期已建成投入使用2座步进式加热炉、1架带立辊的四辊可逆式粗轧机、1台转鼓式飞剪、7架四辊精轧机、2台卷取机，年产量为200万t/a；二期现已增建1座步进式加热炉、1台带立辊的二辊可逆式粗轧机、1台卷取机，年产量为400万t/a，并在钢卷库增设一条平整分卷机组，其年产量为80万t/a。
产品规格：带钢厚度1.2～19mm，带钢宽度800～1630mm，钢卷内径φ762mm，钢卷外径φ2150mm，最大卷重32t，钢卷单重 19.8kg/mm。
生产钢种有普通碳素结构钢、优质碳素结构钢、管线钢、低合金结构钢、低碳钢和超低碳钢。
二、主要工艺及设备（一）工艺流程其主要生产工艺流程为：炼钢→炉外精炼（LF、VD ）→连铸→热装（冷装）→加热→粗除鳞→E1/R1粗轧机→E2/R2粗轧机→中间坯保护罩→切头剪→精除鳞→F1-F7精轧机→层流冷却→卷取机→打捆机→打号机→步进梁式运输机→入库。
（二）加热炉主要工艺设备热连轧加热炉上料辊道与连铸坯辊道直接连接，采用了板坯热送热装工艺、汽化冷却工艺和最佳燃烧控制模型。
钢球、高铬球、低铬球的定义和应用范围
钢球、高铬球、低铬球的定义和应用范围一、钢球钢球是球磨机中最重要的研磨体，国外称为研磨钢球。
钢球是全世界粉碎工业目前乃至可预见将来的第一大耐磨材料消耗件，2010年国内仅选矿一个行业即消耗了约200万吨各种材质的钢球，而水泥工业2010年预计也将消耗创记录的30万吨。
球磨机内使用的钢球若是采用中频电炉熔炼、金属模或砂型铸造的方式生产的，叫做铸造钢球。
铸造钢球材质是按照铬含量分为：高铬钢球，中铬钢球，低铬钢球。
含铬量≥10.0%的钢球称为高铬钢球，含铬量在3.0-7.0%的钢球称为中铬钢球，含铬量≤3.0%的钢球称为低铬钢球。
钢球广泛应用于冶金矿山、水泥建材、火力发电、烟气脱硫、加气混凝土、磁性材料、化工、水煤浆、球团矿、矿渣、超细粉、粉煤灰、碳酸钙、石英砂等行业。
二、高铬球高铬球是球磨机中最重要的研磨体，国外称为研磨钢球。
钢球是全世界粉碎工业目前乃至可预见将来的第一大耐磨材料消耗件，2010年国内仅选矿一个行业即消耗了约200万吨各种材质的钢球，而水泥工业2010年预计也将消耗创记录的30万吨。
高铬球都是采用中频电炉熔炼、金属模或砂型铸造的方式生产的，因此国内耐磨材料厂家时常称为高铬合金铸球。
含铬量≥10.0%、含碳量在1.80%-3.20%之间的钢球都是高铬球，国家标准要求高铬球硬度（HRC）必须≥58度以上，若达此硬度高铬球必须采用热处理淬火处理。
目前国内外高铬球有油淬、风淬、水剂溶液等多种淬火方式，如检测硬度（HRC）低于54度以下则说明高铬球硬度不足或根本没有经过淬火处理。
高铬球广泛应用于冶金矿山、水泥建材、火力发电、烟气脱硫、加气混凝土、磁性材料、化工、水煤浆、球团矿、矿渣、超细粉、粉煤灰、碳酸钙、石英砂等行业。
三、低铬球低铬球是球磨机中最重要的研磨体，国外称为研磨钢球。
钢球是全世界粉碎工业目前乃至可预见将来的第一大耐磨材料消耗件，2010年国内仅选矿一个行业即消耗了约200万吨各种材质的钢球，而水泥工业2010年预计也将消耗创记录的30万吨。
锻造钢球生产工艺
锻造钢球生产工艺锻造钢球按照材质可以分为：45号钢锻造钢球、60mn锻造钢球、65mn锻造钢球、40cr材质钢球、42crmo锻造钢球、B2锻造钢球、B3锻造钢球、B6材质钢球等几种。
含碳量在0.4-0.85，锰含量在0.5-1.2，铬含量在0.05-1.2，可以通过空气锤锻压和热轧机轧制两种工艺进行生产。
多应用于有色金属选矿，电厂以及钾钠长石选矿等。
我司25mm-125mm规格锻造钢球通过自动化热轧机轧制生产，125mm-150mm规格通过空气锤热锻生产。
空气锤锻造钢球主要生产工艺流程如下：圆钢棒料经检验合格后,按钢球尺寸下料；钢锻经中频炉加热到一定温度，保证在锻打中有效的发生型变量；红热态的钢锻被送入空气锤中，经熟练操作工翻打加工而成。
锻打后的红热态钢球立刻进入我司（山东伊莱特）特殊设计的热处理设备进行淬火-回火热处理，使所产钢球获得高而且均匀的硬度值。
就目前耐磨钢球市场来看，国外金属矿山等湿磨应用中，普遍使用锻造钢球进行研磨，包括国际矿业巨头力拓、必和必拓、淡水河谷、南非黄金、智利铜矿等都使用高碳锰合金锻造钢球。
国内市场，目前使用铸造钢球较多，但锻造钢球市场呈逐年递增趋势。
中国五矿、紫金矿业、中国黄金、太钢、酒钢等也都在使用锻造钢球。
半自磨机因为高铬钢球在半自磨机中破碎率较高，目前证明必须使用锻造钢球。
锻造钢球明显优势在于表面光滑，冲击韧性高，破碎率大大低于铸造钢球，而且价格远低于高铬钢球，但耐磨性能又可与高铬钢球相媲美，锻造钢球在大型矿山的性价比大大优于高铬钢球，客户可根据钢球价格，质量标准以及矿山适用情况来选择。
产品特点1、破碎率低于0.5%，2、冲击韧性高：冲击韧性大于18J/cm2，8米落球实验2万次以上。
3、整体硬度高：表面硬度58-65HRC，体积硬度56-63HRC，且硬度梯度分布平均。
4、不变形：钢球始终不变形，不失圆。
5、组织致密，性价比高，节约成本明显。
传统锻造耐磨钢球的生产为空气锤锻打工艺
传统锻造耐磨钢球的生产为空气锤锻打工艺，将原料按照一定尺寸下料，预热后通过空气锤将原料锻压成球。
这种工艺下，钢球质量受工人劳动熟练程度影响大，钢球质量优劣不均，无法保证。
华民钢球研发新一代锻造耐磨钢球生产工艺—旋切滚锻工艺，其工艺流程如下：1、原材料准备。
根据要生产的钢球尺寸，选用适当型号的圆钢作为原材料。
2、数控传输。
将原材料放置如数控传输机中，以特定速度匀速传送。
3、钢材预热。
通过中频感应电炉，将钢球加热至特定温度，数控传输保证钢材受热均匀。
4、旋切滚锻成球。
旋切机自动将圆钢旋切成一定长度，经由滚锻机滚锻成球。
5、数控等温。
这是耐磨钢球淬火前的重要步骤，保证钢球合理的硬度。
6、滚筒淬火。
严格控制淬火时间及温度。
7、保温回火。
消除钢球内应力，降低耐磨钢球使用中破碎率。
8、包装入库。
特别注意，吨袋包装时，耐磨钢球不宜长时间露天存放。
华民钢球公司严格控制生产过程中每一个工艺流程，致力于生产最优质的耐磨钢球。
我国目前生产钢球企业总数按不同统计数据显示：一般在1000～2000家左右，其中仅安徽省宁国市一个地区就有近二百家。
在我国，目前为数众多的钢球生产企业中，大多数为年产2000吨以下的小企业，年产超过一万吨的寥寥可数。
这些企业生产钢球工艺方法五花八门，一般可归纳为砂型、金属型、离心、EPC四大主流铸造工艺，也有少量使用半固态成型与熔模精密铸造等工艺。
其中砂型铸造呈现出两极分化状态：一类是日趋衰退的手工粘土和水玻璃砂型，采用单箱或叠箱铸造，因其性能差、生产效率低，目前除在边远落后地区还有少量小企业应用，大部分已淘汰。
另一类则是大规模机械化生产的典型，如“迪砂（DISA）”挤压造型生产线也叫“射挤压垂直分型无箱造型线”，只要铁水供的上，单线产量可轻而易举干到年产几万吨。
全球耐磨材料产量排名第一的是比利时马科托公司，其加工厂分布在世界各地，如泰国、印度、南非、智利等地都有他们的钢球生产线，总计年产约60万吨钢球，大部分即采用迪砂线生产。
轧制机械设备
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4.4.2 棒、线材轧机 一线布置.
4.4.2.1 现代化棒材轧机 ➢ 采用步进式加热炉提高加热质量; ➢ 使用连铸坯或连铸坯热送热装、或连铸-连轧新技术; ➢ 高压水除鳞; ➢ 轧线主轧机平/立交替布置,实现全线无扭轧制; ➢ 粗、中、精轧机组均为6架的组合成为棒材轧机的标准布置形式; ➢ 采用新型轧机,粗轧多为悬臂式或短应力线轧机,中轧多为高刚度闭口或短应力 线轧机,精轧为高刚度短应力线或二辊预应力轧机; ➢ 在线设置两台切头飞剪、1台倍尺飞剪、1台定尺冷剪; ➢ 各轧机单独驱动,采用微张力和无张力轧制; ➢ 用1台高效单面步进式冷床代替双面式冷床; ➢ 在线飞剪倍尺剪切和矫直,大大减少精整设备和面积.
随着热轧带卷厚度的减薄,冷连轧机组也有变化. 优先采用强力单机 架可逆冷轧机、或二机架可逆冷轧机与薄板坯连铸连轧生产线配套.
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某1700mm带钢常规五机架冷连轧机组设备布置示意图 1-钢卷小车；2-步进式梁；3-拆捆机；4-开卷机；5-同位素测厚仪； 6-辊式压紧器；7-液压压下装置；8-张力卷取机；9-助卷机；10-钢
可编辑
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攀长特连轧厂 线材生产线正 在试生产
4.4.3 板、带材热轧机 4.4.3.1 厚板轧机 ➢ 新建5000mm以上厚板轧机. ➢ 高刚度、大传动功率； ➢ 单位辊身长度轧制压力达20kN/mm,轧制力矩达2.0kN·m/mm . 4.4.3.2 带材热连轧机 ➢ 连续式带材热连轧机是生产板带材的主要机型, 主要生产厚度0.8～ 25mm热轧带卷. ➢ 分为半连轧、3/4连续式、全连轧. ➢ 薄板坯连铸连轧.
卷小车；11-电磁式测厚仪
材料成型概论 第三章 轧制成型2
轧机按轧辊装配形式分类
按轧辊的数目、放置、大小来区分轧机的基本型式 为：表3－2
3.4.1 轧钢生产系统
轧钢生产工艺过程： 由钢锭或钢坯轧成具有一定规格和性能的钢材的一 系列加工工序的组合。
❖ 在提高质量和产量的同时，力求降低成本是制定轧 钢生产工艺过程的总任务和总依据。
❖ 碳素钢和合金钢的基本典型生产工艺过程如下图所 示。
3.4.1 轧钢生产系统
轧钢生产工艺过程总包括六大工序： 热轧工艺系统—— 坯料准备→加热→轧制→冷却→精整→验收入库 冷轧工艺系统—— 坯料准备→酸洗→轧制→退火→精整→验收入库
材料也比较稀贵，产量不大而产品种类繁多。 ❖ 常属中型或小型的型钢生产系统或混合生产系统。
❖ 各种轧钢生产系统组成见下表。
3.4.1 轧钢生产系统
轧材生产系统的发展： ❖ 向大型化、连续化、自动化方向发展。 ❖ 工艺流程经历了“长流程”到“短流程”的发展过
程。 ❖ 目前“长流程”和“短流程”共存。 ❖ 长流程主要吃铁水，短流程主要吃废钢。
❖ 采用连铸板坯作为轧制板带钢的原料是今后发展的 必然趋势。
3.4.1 轧钢生产系统
型钢生产系统 热轧线材、热轧棒材、热轧H型钢、热轧型钢
❖ 型钢生产系统的规模往往不很大，就规模而言可分 为大型、中型和小型三种生产系统。
❖ 年产100万t以上的称大型生产系统；年产30～ 100万t称中型生产系统；年产30万t以下的称小型 生产系统。
钢球轧机轧辊的调整.
钢球轧机轧辊的调整钢球轧机轧辊的调整是钢球斜轧成型的关键问题之一，它直接影响着产品的形状、尺寸及质量。
轧机调整的实质就是使轧辊和导板处在正确的位置，以便轧件顺利地实现塑性变形，轧出合格的产品。
因为斜轧机的调整因素较多，并且各因素又相互影响，所以斜轧机的调整比其它类型轧机的调整要复杂得多。
轧机调整的内容包括：轧辊的径向调整、倾角调整、轴向调整、相位调整、喇叭口调整、导板相对位置的调整、试轧调整等。
从图4-1斜轧机调整内容示意图中可以看出：轧机调整因素的空间几何关系。
有五个自由度需要调整。
4-1 斜轧机调整内容示意图轧辊的径向调整轧辊的径向调整是最基本的调整，其目的是控制产品的径向尺寸，同时，轧辊径向调整还直接影响轧制能否正常进行及产品内部质量的好坏。
4.1.1怎样进行轧辊的径向调整轧辊的径向调整比较简单，其基本调整如下。
首先，根据孔型设计的要求，通过侧压螺丝机构，使轧辊移动，达到合理的辊缝尺寸。
然后再用卡钳检验，也有用标准样柱检验的。
但是按这种方法调整的轧辊径向孔型，有时仍不能轧出合格的产品来。
这是因为轧辊径向孔型尺寸在轧制过程中受到轧机的刚性，轧制线的位置，轧辊自身的热胀冷缩等因素的影响。
当轧机的刚性较差，即在轧制过程中辊跳严重时，这时轧辊孔型的径向尺寸应当减去辊跳值。
考虑到轧辊热胀的影响，在稳定轧制一定时间后，要适当地放开轧辊孔型的径向尺寸。
当轧辊的热传导达到热平衡状态后，轧辊孔型的径向尺寸处于稳定状态。
所以，对于精轧产品，往往需要预先对轧辊进行加热，这样就可以在轧制一开始便消除这一因素的影响，保证精轧产品的质量要求。
当轧机中心线与轧制中心线（即轧件旋转的轴线）位置重合时，这时应用卡钳测得的孔型径向尺寸，就应等于热轧毛坯直径。
而当轧件贴一个导板轧制时，轧辊与轧件的接触点将上移或下移。
当贴上导板轧制时，接触点便上移；反之，贴下导板轧制时，接触点便下移。
图4-2 测量孔型径向尺寸关系图从图4-2可以看出，用卡钳测得的轧辊孔型径向尺寸只能是图中A '、B '两点间的距离l '，而轧件与轧辊实际接触点应是A 、B 两点间的距离l 。
850mm热轧中宽带生产线的设计
由伺服缸驱动调整辊缝，设备主要技术参数见表6。
表 6 卷取机技术参数
型式
卷筒主传动
最大卷取
速度/m/s 主电机功率
转速
/Kw
/rpm
3 助卷辊固定式 15
DC600
340/762
减速机 速比
2
助卷辊
电机功率 转速
/Kw
/rpm
DC37.3 575/850
上下夹送辊
电机功率 /Kw
转速/rpm
上
下
AC230 210/322 370/585
转速/rpm
速比
工作辊 辊径/mm 辊身长度/mm
支承辊 辊径/mm 辊身长度/mm
弯辊力/KN （单侧）
F1E 500 DC150 500/1000 10 Ø500/Ø460
380
F1 15000 DC3200 250/550 7.52 Ø530/Ø480
870
Ø920/Ø860
850
400
F2 15000 DC3200 250/550 4.09 Ø530/Ø480
870
Ø920/Ø860
850
400
F6 12000 DC2800 300/650 1.39 Ø460/Ø420
870
Ø920/Ø860
850
300
F7 12000 DC2800 300/650 1.00 0/Ø860
850
300
F8 12000 DC2800 300/650 1.00 Ø460/Ø420
1 福建鼎信 850mm 中宽带轧线概况
2010 年 3 月，福建鼎信实业有限公司开始建设 850mm 热轧不锈钢生产线，该生产线设计年产不锈钢 100 万吨，中国二重负责轧线机械、液压成套设备设计供货，北科大、金自天正负责轧线电气设备设计供货，该 生产线预计将于 2011 年底前投入使用。 1.1 产品品种及原料
轧钢机械设备.pdf
导卫盒(箱):导卫制作成整体,一般在小型材轧机上使用
导:左右布置,导向作用,防止跑偏 卫:上下布置,限制上翘和下弯,保证运行安全
无牌坊小型材轧机主机列图
(c)
(c) 由一个电机通过齿轮机座带动轧辊的传动方式
第四节 辅助设备分类
辅助设备分类：
1 剪切类：剪切机，锯切机 2 矫直类：辊式矫、张力矫、压力矫、斜辊矫 3 卷取类：线材、热轧钢板卷取、张力卷取 4 表面加工设备：酸洗、镀复、清洗、打印 5 打捆包装：打捆机、包装机 6 运输类：辊道、推床、翻钢机、转向台、拉钢机、冷床、挡 板、堆垛机、钢锭车
半连续式：
型钢机组的半连续：一半是顺列、一半是横列式连轧 热带钢机组半连续：粗轧机组中有可逆道次，而精轧机组起全连轧
R1
R2
R3
R4
a 单机架； b 双机架式；c一一列横列式; d一两列横列式; e一三列横 列式; f—集体驱动连续式 ;g 一单独驱动连续式
第三节 轧钢机主机列的组成
电机：动力源。 传动机构：将运动和动力传递给轧辊，包括飞轮、 减速机、齿轮机座、连接轴、联轴节等。 工作机座：使轧件产生变形的部分。包括：轧辊、 轴承、调整装置、轴承座、机架、导卫、地脚板 等。
第二节 轧钢机的分类
按用途:型钢、板带、钢管、特种（钢球，齿轮、犁铧等）
分类方法
按构造：二辊式、三辊式、四辊、偏八辊、十二辊、二十辊等
按布置方式：单机座，横一机列，两列式，顺列式、连续式、半 连续
轧机的命名方式: 型钢轧机\开坯机:以轧辊的直径命名(先确定直径,再确定辊身长) 板带轧机:以辊身长度命名(先确定辊身长,再确定直径) 例如:鞍钢的4300,首钢的3500,首秦的4300,武钢的2800,,本钢1700,鞍钢的 1780,是指辊身长度. 抚钢的三辊 650,指的是传动轧辊的齿轮机座的节圆直径,或者是公称直径 对于初轧机,如抚钢(东北特钢)的850,由电机直接传动轧辊,指辊环外径. 轧管机:以机组所能轧制的最大管径尺寸命名.如140,指最大管外径为140mm.
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钢球轧机结构
较大型钢球轧机的主要结构与 螺旋孔型轧机的结构基本相同。 轧机由底座、立柱、上横梁、 测压装置、轧辊的轴向和相位 角调整机构，上下导板及其调 整机构和调整送进角的转鼓组 成。4个立柱、上横粱和底座由 上、下各4个拉杆组装在一起构 成轧机的机架。立柱和底座为 铸钢件，横梁采用焊接结构。
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钢球轧制生产线发展趋势
根据轧制球磨钢球的规格品种，钢球轧制生产线能生产φ20～150各规格的球 磨钢球以及各种钢段，满足不同用户的要求。
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提供从原材料选购热处理到成品的全套技术
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钢球轧制生产线简介
钢球轧机是生产钢球的斜轧机。 钢球轧制是从前苏联发展起来的 一种工艺，也称钢球斜轧工艺。 斜轧设备主要由两根直线不平行 而互相交叉、工作是各绕自己轴 心线作同向旋转的轧辊组成。原 理是靠轧辊与轧件的接触摩擦力 带动轧件旋转前进。这种轧制也 叫螺旋轧制。轧制材料为中碳钢、 低合金钢和中合金钢。优点是使 连轧生产的稳定性好，轧件质量 高，成材率高，生产效率高。
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钢球轧制生产线使用全新的工艺技术，是球磨球制造业的工艺技 术突破，正在逐渐替代铸造球，热轧钢球具有以下特点。
质量稳定、硬度高。 成形好，几何公差小 ，质量稳定。
生产效率高、产量大 、轧球生度低、生产成本 较低
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磨损率低，使用寿命 长，是现有铸造铁球 、锻造钢球的2~5倍 ，且价格相当。
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钢球轧制生产线全新工艺
钢球轧制生产线采用全新的轧制工艺技术，是球磨球制造业的工艺技术突破，热 轧钢球正在逐渐替代铸造钢球。 本公司设计制造的球磨钢球生产线还具有以下功能： 1、热处理入淬温度自动控制，保证淬火质量； 2、轧辊自动快退功能，轧卡时保证轧辊不受损伤； 3、定点送料功能，提高成材率。本公司开发设计制造的热轧球磨钢球生产线为全 自动流水线生产，达到热轧钢球生产的最新水平。
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钢球轧制生产线轧机参数
经过工程技术人员对钢球轧机充分研究改造，开发制造出新一代的钢球轧机，钢 球轧机经多处创新设计具有如下特点： 1、辊箱整体设计，刚性好； 2、调整简单、便于操作； 3、锁紧牢固、稳定性高； 4、导板更换简便快速、效率高。为钢球轧制生产线稳定、高效、高质量的运行提 供保证。
钢球轧制生产线
钢球轧制生产线
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钢球轧制生产线简介
随着时代的发展，传统工艺逐渐 淡出历史舞台，取而代之的、是 斜扎工艺，斜扎工艺基本思路是 用电炉将整根的圆钢加热，通过、 输送装置送入轧辊，通过电机和 减速机带动轧辊旋转，轧辊就可、 以利用其自身的球槽设计将高温 的圆钢斜扎成球。斜扎工艺无需 下料，无需空气锤锻打，大大提 高了生产效率，工人劳动强度也 大大、降低，受到的噪音等危害 也大大减少，斜扎技术是锻造钢 球行业飞、跃式的发展。
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钢球轧制应用广泛
近十年，斜轧钢球成形技术和设备 有了突破型发展。一般来说，铸球 可称为耐“热”球，适合干磨，水 泥厂用铸球比较合适，轧球可称耐 “腐蚀”球，适合湿磨，铸球容易 碎，轧球的效果要优于铸球。 钢球的轧制也称为钢球斜轧，是在 斜轧机上进行。斜轧成型工艺有几 十年的历史，但在近十年才在钢质 磨球的生产中得到广泛的应用。 在建材，冶金，矿山，陶瓷，电力 等行业使用的耐磨钢球分为铸造钢 球和锻轧钢球两大类。铸造钢球主 要有低铬钢球、高铬钢球、和铬铜 钢球等。
轧辊装置被安装在一个转鼓 上，调整轧辊的送进角时，转 鼓在横梁和底座之问旋转，带 动轧辊调整到要求的角度。
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钢球轧机结构
主传动包括主电机、联合减速箱、 万向接轴及其平衡装置。轧辊分别 由两根万向接轴传动。万向接轴的 长度和中心距决定于坯料的最大长 度。而坯料的最短长度则取决于轧 辊的最大送进角。在轧辊的轴端与 万向接轴之间有齿接手相连接，通 过齿接手可以调整轧辊的相位角， 这一点对于螺旋孔型轧制是十分重 要的。万向接轴之间安装受料台 （轧机前台），气动推杆将加热的 坯料通过导套推入辊缝，然后轧件 便被咬入轧制。球磨钢球轧出后马 上落入机后的水槽淬火冷却，再由 刮板输送机将其输送到另一个料斗 中。