最新铜排镀锡等表面处理工艺
铜材表面处理工艺的几大方法
铜材表面处理工艺的几大方法铜材作为一种常用的金属材料，在工业生产和日常生活中都有广泛的应用。
为了提高铜材的耐腐蚀性、美观性和机械性能，常常需要对其表面进行处理。
下面将介绍几种常见的铜材表面处理工艺方法。
1. 酸洗酸洗是一种常用的铜材表面处理方法，通过将铜材浸泡在酸性溶液中，可以去除表面的氧化物、油污和其他杂质。
常用的酸洗溶液包括硫酸、盐酸和硝酸等。
酸洗可以有效地清洁铜材表面，提高其表面质量。
2. 电镀电镀是一种将金属离子沉积在铜材表面的方法，可以改善铜材的外观和性能。
常见的电镀方法包括镀铬、镀镍和镀锡等。
电镀可以增加铜材的耐腐蚀性、硬度和光泽度，同时还可以改变其颜色和外观。
3. 化学氧化化学氧化是一种通过在铜材表面形成氧化层来改变其性质的方法。
常见的化学氧化方法包括氧化铜和氧化铝等。
化学氧化可以增加铜材的耐腐蚀性和耐磨性，同时还可以改变其颜色和外观。
4. 喷砂喷砂是一种通过高速喷射砂粒来冲击铜材表面的方法，可以去除表面的氧化物、污渍和毛刺。
喷砂可以使铜材表面变得光滑均匀，提高其美观性和质量。
5. 涂层涂层是一种在铜材表面形成保护层的方法，可以提高其耐腐蚀性和耐磨性。
常见的涂层材料包括漆料、涂料和涂膜等。
涂层可以改变铜材的颜色和外观，同时还可以增加其表面硬度和耐候性。
铜材表面处理工艺有酸洗、电镀、化学氧化、喷砂和涂层等几种常见方法。
这些方法可以改善铜材的表面质量、耐腐蚀性和美观性，使其在各个领域得到更广泛的应用。
在实际应用中，可以根据具体需求选择适合的表面处理工艺，以达到最佳效果。
铜排镀锡工艺流程
铜排镀锡工艺流程铜排镀锡工艺流程是将铜排表面进行镀锡处理，用以提高其耐腐蚀性和焊接性能。
下面是一份铜排镀锡工艺流程的详细说明。
首先，准备工作。
收到铜排后，需要进行表面清洗，去除铜排表面的污垢和氧化物，以保证镀锡层的附着力。
常用的清洗方法包括碱洗、酸洗和电解清洗。
其中，碱洗主要是用碱性洗涤剂进行清洗，酸洗主要是用酸性溶液进行清洗，电解清洗主要是利用阳极和阴极之间的电流进行清洗。
接下来，进行镀锡处理。
镀锡是在铜排表面形成一个薄薄的锡层，常用的镀锡方法有浸渍法、电镀法和焊融法。
其中，浸渍法是将铜排浸泡在含有锡盐溶液的槽中，在一定的温度和时间下，铜排表面就会形成一层锡层。
电镀法是利用电解原理，在铜排表面形成一层锡层。
焊融法是将锡焊料熔化后，涂抹在铜排表面。
镀锡处理完成后，需要对镀锡层进行鉴定。
一般来说，镀锡层应具有较高的附着力，良好的外观和均匀的厚度。
常用的鉴定方法有目测、显微镜观察和厚度测量。
目测是通过直接观察镀锡层的颜色和光泽进行判断。
显微镜观察是通过放大镀锡层的纹理和颗粒来判断镀锡层的质量。
厚度测量是通过利用仪器测量镀锡层的厚度来判断镀锡层的均匀性。
最后，对镀锡铜排进行包装和运输。
镀锡铜排应进行适当的包装，以防止其受到机械损伤和氧化。
常用的包装方法包括塑料袋包装、纸盒包装和木箱包装。
接下来，镀锡铜排需要储运至目的地，运输过程中需要注意防震和防潮。
综上所述，铜排镀锡工艺流程包括准备工作、镀锡处理、镀锡层鉴定和包装运输。
通过这一工艺流程，可以有效地提高铜排的耐腐蚀性和焊接性能，提高产品的质量和可靠性。
当然，实际生产中还需要根据具体的需求和工艺条件进行调整和改进。
铜材表面处理工艺的几大方法
铜材表面处理工艺的几大方法
由于铜材材质的特点，其表面在空气中耐腐蚀性差，常常在潮湿的环境中更容易生锈，所以我们要对铜材进行表面处理，在这说说最新的几大铜材表面处理工艺。
一、按铜材表面的锈迹严重程度处理
1、锈迹严重的处理工艺：铜材脱脂剂→水洗→铜材酸洗抛光液→水洗→铜材铬钝化液→（水洗）→铜材护膜液。
2、锈迹轻微的处理工艺：铜材脱脂剂→水洗→超声波清洗剂→水洗→铜材铬钝化液→（水洗）→铜材护膜液。
3、只是稍微的一点点锈迹和油污的处理工艺：铜材除锈脱脂剂→水洗→铜材铬钝化液→（水洗）→铜材护膜液。
二、按铜材的材质分类
1、紫铜（即纯铜）的处理工艺有两种：铜材脱脂剂→水洗→铜材酸洗抛光液→水洗→铜材钝化液A→（水洗）→铜材护膜液铜材脱脂剂→水洗→铜材酸洗抛光液→水洗→铜材无铬钝化液→（水洗）→铜材护膜液。
2、黄铜、青铜、白铜的处理工艺：铜材脱脂剂→水洗→环保洗铜水→水洗→铜材铬钝化液→（水洗）→铜材护膜液。
三、按工件的特殊用途分类
1、工件后期需要导电、导热、焊接的处理工艺：铜材脱脂剂→水洗→铜材酸洗抛光液→水洗→铜材钝化液→（水洗）。
2、工件后期不需要导电、导热、焊接等的处理工艺：铜材脱脂剂→水洗→铜材酸洗抛光液→水洗→铜材钝化液→（水洗）→铜材护膜液。
四、按工件大小分类
1、小尺寸的工件处理工艺：铜材脱脂剂→水洗→铜材酸洗抛光液→水洗→铜材钝化液→（水洗）→铜材护膜液。
2、大尺寸的工件处理工艺：水洗→擦铜水→水洗。
详解铜排表面处理的三种工艺
详解铜排表面处理的三种工艺，包含铜排涂漆、铜排镀锡、铜排涂镀保护剂等表面工艺处理铜排是一种大电流导电产品，适用于高低压电器、开关触头、配电设备、母线槽等电器工程，也广泛用于金属冶炼、电化电镀、化工烧碱等超大电流电解冶炼工程。
电工铜排具有电阻率低、可折弯度大等优点。
铜排在电气设备，特别是成套配电装置中得到了广泛的应用;一般在配电柜中的U、V、W相母排和PE母排均采用铜排;铜排在使用中一般标有相色字母标志或涂有相色漆，U相铜排涂有"黄"色，V相铜排涂有"绿"色，W相铜排涂有"红"色，PE母线铜排涂有"黄绿相间"双色。
铜排表面处理的三种工艺如下：1.铜排涂漆；2.铜排镀锡；3.铜排涂镀保护剂；一、铜排涂漆1.此工艺属于淘汰落后工艺，现很少使用。
2.三相交流电路的母线均涂黑漆，在显眼处粘贴色标，A相为黄色，B相为绿色，C相为红色，零线或中性线涂淡蓝色漆，安全用的接地线涂交替黄绿双色漆，无法区分极性、相序者涂白漆。
3.直流电路的正极涂棕漆，负极涂蓝色漆，接地中线涂淡蓝色漆。
4.检查母线的涂漆是否均匀，是否有流挂现象。
5.母线涂漆可采用喷漆或刷漆，色泽应均匀，边缘应整齐，不得有漏漆、挂漆现象，母线连接处不得沾漆。
6.同一元件，同一端的各相母线的涂漆界线应无明显不整齐现象。
7.母线的涂漆界线平齐。
二、铜排镀锡1.工艺成熟.操作周期短，普遍采用。
2.弱点：时间长了表面发暗，人手做不到。
不环保！3.工艺流程1）表面抛光除油等前处理→纯水洗→镀高Pb-Sn合金个自来水洗→纯水洗→镀锡→自来水喷洗→中和(Na2HPO4+Na3PO4)→自来水喷洗→浸硬脂酸→自来水喷洗→热纯水浸洗→烘干。
2）.铜排表面处理工艺抛光：无论是人工还是机械都慢，而且累，粉尘很严重，清理表面氧化皮，微小毛刺。
（用石英砂，玻璃丸）。
4.镀液各成分作用及工艺流程5.光亮硫酸盐镀锡液主要成分为硫酸亚锡和硫酸，生产中其含量随所采用的添加剂不同而不同。
铜排如何手工镀锡的正确方法
铜排如何手工镀锡的正确方法
1. 购买专业级的预制锡膏产品,选择无酸无铅的环境友好型锡膏。
2. 在铜排表面进行滤波、脱脂、活化等预处理,去除氧化皮膜。
3. 使用软布或刷子将锡膏薄薄地涂抹均匀在铜排表面。
4. 用热风烤干锡膏,使其固化成为防护涂层。
重复涂抹可以增加涂层厚度。
5. 也可以用烙铁进行烙融,融化锡膜表面,使锡层与铜基体充分结合。
6. 作业时戴手套,在通风环境下进行,避免吸入有害气体。
7. 作业后妥善处理废弃物,防止环境污染。
8. 如需大面积行业级处理,还是推荐找专业镀锡公司进行规范的电镀作业。
9. 注意作业安全,必要时进行充分培训,配备防护措施。
合理的手工镀锡可以为铜材进行防护,但操作要规范,保证产品质量和自身安全。
专业电镀服务更可靠,可根据实际需要选择。
现场铜排搪锡的操作方法
现场铜排搪锡的操作方法
搪锡是一种常用的电子焊接工艺，用于在铜排上形成保护层，并提高导电性能。
下面是现场铜排搪锡的操作方法：
1. 准备工作：首先，确认焊接环境无风，并具备良好的通风条件。
准备好以下工具：搪锡炉、搪锡剂、镊子、刷子、清洁剂、棉布等。
2. 清洁铜排表面：使用清洁剂和棉布清洁铜排表面，确保其表面干净、光亮，无杂质和油脂。
3. 涂抹搪锡剂：取适量的搪锡剂，用刷子均匀地涂抹在铜排表面，保证涂层均匀且薄。
4. 加热搪锡炉：将搪锡炉加热至适宜的温度，一般为150-300之间。
温度过高容易使搪锡剂气化过快，温度过低则影响搪锡效果。
5. 搪锡：将铜排置于加热好的搪锡炉中，等待搪锡剂开始熔化并均匀地涂覆在铜排表面。
使用镊子辅助搪锡过程中的调整和对焊点的布局。
6. 剔除杂质：熔化的搪锡剂可能会吸附一些杂质或氧化物，使用镊子或刷子清除铜排表面的杂质，使搪锡层更加光亮。
7. 冷却：搪锡完毕后，等待铜排冷却至室温。
注意不要触摸或移动铜排，以免影响搪锡层的形成。
需要注意的是，具体操作方法可能因使用的设备和工艺要求而有所差异。
在操作前，建议参考相关设备和工艺的说明书，并根据实际情况进行调整。
另外，为了确保人身安全和防止设备损坏，请确保在操作过程中遵守相关的安全规范和操作要求。
铜排镀锡工艺流程
铜排镀锡工艺流程
《铜排镀锡工艺流程》
铜排镀锡是一种常用的表面处理工艺，其目的是为了增加铜排的耐腐蚀性和导电性能。
下面是铜排镀锡的工艺流程：
1. 表面处理：首先需要对铜排表面进行清洗和除油处理，以去除表面的杂质和油脂，保证镀锡的质量。
2. 预处理：在清洗和除油之后，铜排需要经过一系列的预处理步骤，包括酸洗、活化和助镀，以提高镀层的附着力和均匀性。
3. 镀锡：在预处理完成后，铜排通过镀锡槽进行镀锡处理，镀液一般为含有锡盐和添加剂的电解液。
在适当的电流密度和温度下，铜排表面会镀上一层薄薄的锡层。
4. 清洗：镀锡完成后，铜排需要进行清洗，去除残留的镀液和其他杂质。
5. 烘干：清洗完毕后，铜排需要进行烘干处理，以确保表面的干燥和均匀。
6. 检验：最后，对镀锡后的铜排进行质量检验，包括镀层的厚度、附着力和外观质量等指标。
通过以上工艺流程，铜排镀锡工艺可以有效提升铜排的耐腐蚀性能和导电性能，使其在电子产业中得到广泛应用。
铜排挂锡方法
铜排挂锡方法一、铜排挂锡的方法铜排挂锡的方法主要有两种：一种是化学镀锡，另一种是电镀锡。
1. 化学镀锡化学镀锡是通过将铜排浸入锡熔体中，在高温下使锡渗透到铜排表面形成一层锡膜。
这种方法操作简便，成本较低，但锡膜厚度较薄，通常只有几微米到几十微米。
2. 电镀锡电镀锡是通过在铜排表面电镀一层锡来实现的。
电镀锡可以控制锡膜的厚度，可以得到较厚的锡膜，通常可以达到几十微米到几百微米。
但是，电镀锡的成本相对较高，操作也相对复杂。
二、铜排挂锡的优点1. 提高导电性能铜排挂锡可以提高铜排的导电性能，因为锡的导电性能比铜更好，所以铜排挂锡后可以提高连接的导通性能。
2. 抗氧化性能铜排在空气中容易氧化，而挂锡后可以防止铜排氧化，提高其抗氧化性能。
3. 提高连接强度铜排挂锡后，可以增加连接的强度，使得连接更加牢固。
三、铜排挂锡的注意事项1. 铜排表面处理在铜排挂锡之前，需要对铜排表面进行处理，以去除表面氧化物和油污。
通常可以使用稀硝酸或氢氟酸清洗铜排表面。
2. 锡熔温度控制在化学镀锡过程中，需要控制锡熔的温度，通常在 230-270°C 之间。
温度过高会导致锡膜过厚，温度过低则会导致锡膜过薄。
3. 电镀时间控制在电镀锡过程中，需要控制电镀时间，通常在 1-3 分钟之间。
时间过长会导致锡膜过厚，时间过短则会导致锡膜过薄。
4. 锡膜厚度控制锡膜厚度的控制对于铜排挂锡非常重要。
过厚的锡膜会增加连接的电阻，过薄的锡膜则容易脱落。
通常，锡膜厚度应该控制在几十微米到几百微米之间。
铜排挂锡是一种常用的电子连接方式，可以提高铜排的导电性能和抗氧化性能。
在铜排挂锡过程中，需要注意表面处理、锡熔温度控制、电镀时间控制和锡膜厚度控制等问题，以保证连接的质量和稳定性。
新能源铜排制作工艺
新能源铜排制作工艺
新能源铜排是用于新能源汽车、太阳能和风能等领域的导电连接材料，其制作工艺一般包括以下几个步骤：
1. 原材料准备：选择高纯度的铜材料作为原材料，确保铜排的导电性能和质量。
2. 切割和加工：根据设计要求，将原材料切割成适当的长度和宽度，并进行加工处理，如冲孔、弯曲等。
3. 表面处理：对铜排的表面进行处理，以提高其耐腐蚀性和导电性。
常见的表面处理方法包括镀锡、镀镍、钝化等。
4. 连接和组装：将处理后的铜排进行连接和组装，以满足具体的应用需求。
连接方式可以是焊接、压接或螺栓连接等。
5. 质量检测：对制作完成的新能源铜排进行质量检测，包括外观检查、尺寸测量、电阻测试等，确保其符合相关标准和规格。
镀锡过的铜排再镀银生产工艺流程
镀锡过的铜排再镀银生产工艺流程
一、铜排准备
1.清洗铜排表面
2.铜排表面处理
二、镀锡处理
1.预处理镀锡液
2.将铜排浸入镀锡槽
3.控制镀锡时间和温度
4.检查镀锡质量
三、清洗与处理
1.清洗镀锡后的铜排
2.去除残留物
3.表面处理
四、镀银处理
1.准备镀银液
2.将铜排浸入镀银槽
3.控制镀银时间和温度
4.检查镀银质量
五、清洗与包装
1.清洗镀银后的铜排
2.烘干
3.进行包装
4.标记产品信息
六、质量检验
1.外观检查
2.厚度测量
3.附着力测试
七、成品入库
1.完成质量检验
2.入库存放
3.更新库存信息。
铜板镀锡工艺
铜板镀锡工艺
铜板镀锡，是一种电化学镀锡工艺，常用于电子元件、食品包装等行业。
铜板镀锡的工艺流程如下：
1. 清洗：将铜板表面的污垢清洗干净，以确保镀层质量。
2. 酸洗：将铜板浸泡在酸性溶液中进行酸洗，以去除氧化层和表面杂质。
3. 洗涤：将铜板在水中反复洗涤，以去除酸洗液的残留物。
4. 化学镀铜：将铜板浸泡在化学镀铜液中，使铜离子在铜板表面还原成固态铜层。
5. 清洗：将铜板在水中反复洗涤，以去除化学镀铜液的残留物。
6. 酸洗：将铜板浸泡在酸性溶液中进行酸洗，以去除表面污垢和氧化层。
7. 洗涤：将铜板在水中反复洗涤，以去除酸洗液的残留物。
8. 化学镀锡：将铜板浸泡在化学镀锡液中，使锡离子在铜板表面还原成固态锡层。
9. 清洗：将铜板在水中反复洗涤，以去除化学镀锡液的残留物。
10. 烘干：将铜板在高温下烘干，以使铜板表面的涂层固定和稳定。
铜板镀锡的优点是成本低、镀层均匀、耐腐蚀、良好的焊接性能等。
但也存在一些缺点，如镀锡层比较薄、易受机械损伤、容易出现锡贴不良等问题。
铜排搪锡工艺流程
铜排搪锡工艺流程
一、表面处理
1.清洗铜排表面
（1）使用清洗溶液清洗铜排表面
（2）去除油污和杂质
2.防氧化处理
（1）在氧化防护剂中浸泡铜排
（2）形成保护膜
二、涂覆焊膏
1.涂覆焊膏
（1）将焊膏均匀涂覆在铜排表面
（2）控制涂覆厚度
2.干燥
（1）将涂覆焊膏的铜排送入烘干室（2）确保焊膏干燥
三、进行搪锡
1.预热
（1）将铜排送入预热炉
（2）提前预热铜排
2.搪锡
（1）将预热的铜排送入搪锡槽（2）控制搪锡温度和时间
四、冷却固化
1.冷却
（1）将搪锡后的铜排送入冷却区（2）控制冷却时间
2.固化
（1）等待铜排完全冷却固化（2）确保搪锡层牢固
五、检验质量
1.外观检查
（1）检查搪锡层平整度和无气泡（2）检查有无锡渣等杂质
2.厚度测量
（1）使用测厚仪测量搪锡层厚度（2）确保搪锡层厚度符合标准六、清洗
1.清洗铜排
（1）使用清洗溶液清洗搪锡后的铜排（2）去除残留的焊膏和杂质
七、包装出货
1.包装
（1）使用防护包装材料包装铜排（2）标注产品信息和数量
2.出货
（1）安排运输车辆
（2）确保产品安全送达客户处。
铜线镀锡的原因及生产工艺流程介绍
铜线镀锡的原因及生产工艺流程介绍
铜线镀锡是一种常见的表面处理方法，其目的是提高铜线的耐腐蚀性、焊接性和可靠性。
镀锡的原因主要包括以下几点：
1.防腐蚀：铜易受空气、水分和其他环境因素的影响，导致氧化
和腐蚀。
镀锡能够形成一层锡的保护层，防止铜直接暴露在空
气中，提高了抗腐蚀性。
2.提高导电性：锡是一种优良的导电材料，铜线表面镀锡后，锡
层具有更好的导电性，有助于提高整体的电导率。
3.增强焊接性：镀锡的铜线在焊接过程中更容易与其他金属或合
金形成牢固的焊接连接，提高焊接性能。
4.提高可靠性：镀锡的表面更平滑，减少了铜线表面的不均匀性，
提高了电气连接的可靠性，减少连接故障的可能性。
铜线镀锡的生产工艺流程一般包括以下步骤：
1.表面准备：首先，铜线需要经过表面处理，去除可能存在的油
脂、污垢和氧化物等。
2.酸洗：铜线进行酸洗，去除表面的氧化物和其他杂质，确保表
面清洁。
3.活化处理：在一些工艺中，活化处理是为了提高金属表面对镀
层的吸附性。
4.镀锡：铜线被浸入镀锡槽中，通过电化学方法将锡沉积在铜表
面形成一层薄的锡层。
通常使用锡酸、硫酸锡、氯化锡等镀液。
5.冲洗：镀锡后的铜线需要进行冲洗，去除残留的镀液。
6.烘干：铜线进行烘干，确保表面干燥。
这些步骤的具体细节和工艺条件可能会因制程和厂家而有所不同。
在整个生产过程中，需要严格控制各个环节，以确保镀锡的均匀性和质量。
铜排镀锡工艺
铜排镀锡工艺
铜排镀锡是一种常见的电镀工艺，它可以在铜排表面形成一层锡镀层，提高铜导体的耐腐蚀性能，同时保持铜的导电性。
以下是一般的铜排镀锡工艺步骤：
1.表面处理：首先，铜排需要经过表面处理，包括去油、除锈、酸洗等步骤，
以确保表面干净，无污染，有利于镀层的附着。
2.电镀前处理：铜排表面经过清洁后，通常需要进行一些预处理，如活化处
理，以增加金属表面的亲和力，有助于后续的电镀过程。
3.电镀槽预处理：铜排被悬挂到电镀槽中，电镀槽中含有锡盐的电镀液。
在
进入电镀槽之前，可能需要进行一些槽前处理，如浸泡在活化液中。
4.电镀：铜排在电镀槽中通过电流作用，锡离子被还原并沉积在铜排表面，
形成锡镀层。
电流的密度、电镀液的温度和浓度等参数会影响镀层的均匀性和质量。
5.电镀后处理：完成电镀后，铜排可能需要进行一些电镀后处理，如清洗、
中和、干燥等，以确保锡镀层的光泽和附着力。
6.检验：镀锡后的铜排需要进行质量检验，以确保锡镀层的厚度和均匀性满
足要求。
整个铜排镀锡工艺需要高度的工艺控制，以确保获得一致的产品质量。
这种工艺常用于电子电器、通信设备等领域，以提高电器元件的耐腐蚀性和稳定性。
铜丝镀锡工艺
铜丝镀锡工艺
铜丝镀锡，是一种常见的表面处理工艺，能够使铜丝表面形成一层均匀、致密、具有
良好导电、耐腐蚀性的锡层，从而提高铜丝的使用寿命和性能，减少在使用过程中出现的
问题。
铜丝镀锡的工艺过程主要包括预处理、酸洗、镀锡、清洗、烘干等步骤。
预处理：首先进行切割、清洗等前置处理，去除铜丝表面的氧化物和杂质，提高镀锡
质量。
酸洗：将铜丝浸入稀硫酸溶液中，使铜丝表面脱氧，去除其表面的氧化物和杂质，提
高镀锡质量。
镀锡：将铜丝浸入含有锡离子的电解液中，利用电化学原理，使锡离子还原为固态锡粒，与铜丝表面化合生成锡层，使铜丝表面形成均匀致密的锡层。
烘干：将清洗后的铜丝放入烘干箱中，使用适当的温度和时间，将水分从铜丝表面去除，使铜丝表面完全干燥。
铜丝镀锡的工艺流程简单，但要保证镀锡质量，工艺参数的控制尤其重要。
其中电解
液的配比、电流密度、电解时间等是影响镀锡质量的重要因素，工艺参数的控制需要根据
不同的镀锡要求进行调整。
铜丝镀锡的优点在于，能够提高铜丝的导电性和耐腐蚀性，使得铜丝更加适合在电子、通讯、汽车、航空等领域应用，同时还能在一定程度上增加铜丝的机械强度，提高其使用
寿命。
铜排搪锡工艺
铜排搪锡工艺
一、适用范围
本工艺适用于铜排、接线片的搪锡
二、工具
搪锡炉、塑料容器、漆刷、手套、铁制容器
三、材料
锡条、焊剂、清水、盐酸、工件
四、材料准备
1.将盐酸溶液倒入塑料容器内，用水稀释（测试PH值为1.5～3）
2.熔锡炉按操作要求加热，锡块完全熔化，温度250～300℃左右
3.工件须经过检验并符合要求待搪锡品
4.铁制容器盛入适当清水，常温
五、工艺流程
搪锡部位表面预处理→搪锡→擦拭→冷却
六、工艺要求
1．把工件需搪锡部位浸入盐酸溶液中，时间为2秒左右
2．取出后放于清洁的地方，待盐酸溶液自然干或吹干，并应在10分钟之内进行下道工序处理
3．将工件慢慢放入锡锅内，浸入部分与搪锡界线平齐约3～10秒
4．搪锡工件取出后应立即用漆刷把工件表面的锡流液刷干净，达到表面平整
七、意事项注
1．预处理后搪锡件上沾有盐酸溶液，若立即放入锡炉中会产生爆裂，一定要待盐酸溶液挥发后方可进行搪锡、避免发生人
生灼伤事故
2．盐酸溶液对眼镜和皮肤会产生灼伤，操作时应轻轻放入，若不小心沾上立即用水冲洗
3．尚没冷却的搪锡件，不得相互接触在一起，应相互隔开标识好，以免烫伤。
铜排镀锡等表面处理工艺
铜排镀锡等表面处理三种工艺铜排镀锡等表面处理三种工艺1. 铜排涂漆1。
1。
此工艺属于淘汰落后工艺，现很少使用.1。
2. 三相交流电路的母线均涂黑漆,在显眼处粘贴色标,A相为黄色，B相为绿色，C相为红色，零线或中性线涂淡蓝色漆,安全用的接地线涂交替黄绿双色漆，无法区分极性、相序者涂白漆。
1。
3。
直流电路的正极涂棕漆，负极涂蓝色漆，接地中线涂淡蓝色漆。
1。
4。
检查母线的涂漆是否均匀，是否有流挂现象。
1.5。
母线涂漆可采用喷漆或刷漆，色泽应均匀，边缘应整齐,不得有漏漆、挂漆现象，母线连接处不得沾漆。
1。
6. 同一元件，同一端的各相母线的涂漆界线应无明显不整齐现象。
1。
7. 母线的涂漆界线平齐。
2。
铜排镀锡2。
1. 工艺成熟.操作周期短，普遍采用。
2.2. 弱点:时间长了表面发暗，人手做不到.不环保！2.3。
工艺流程2。
3.1. 表面抛光除油等前处理→纯水洗→镀高Pb—Sn合金个自来水洗→纯水洗→镀锡→自来水喷洗→中和(Na2HPO4+Na3PO4)→自来水喷洗→浸硬脂酸→自来水喷洗→热纯水浸洗→烘干.2。
4. 铜排表面处理工艺抛光：无论是人工还是机械都慢，而且累，粉尘很严重,清理表面氧化皮，微小毛刺.（用石英砂,玻璃丸）。
2。
5。
镀液各成分作用及工艺流程2。
6。
光亮硫酸盐镀锡液主要成分为硫酸亚锡和硫酸，生产中其含量随所采用的添加剂不同而不同.2。
6。
1。
硫酸亚锡为主盐，含量十般控制在40~100g/L。
但生产实验结果表明,高浓度硫酸亚锡虽然可以提高阴极电流密度，加快沉积速度，但使镀液分散能力明显下降，且使镀层结晶粗、光亮区域变小，甚至大大缩短了镀液的处理周期.2。
6。
2. SnSO4含量控制在20～60g/L为宜，若取下限，可以通过加快镀液循环速度及电极(阴极或阳极)移动速度等办法进行“补偿"，仍可镀出优良产品,但不宜过低。
2。
7。
硫酸具有降低亚锡离子的活性、防止其水解、提高镀液导电性能及阳极电流效率等作用。
铜排镀锡标准
铜排镀锡标准
铜排镀锡标准
一、铜排镀锡厚度
1.铜排镀锡厚度应符合设计要求，一般不应小于0.03毫米。
2.镀锡厚度应均匀，不应有偏薄或偏厚的现象。
二、铜排镀锡均匀性
1.铜排镀锡表面应光滑、致密，不应有起皮、气泡、粗糙等现象。
2.镀锡后的铜排表面应有一定的光泽度，不应有明显的色差。
三、铜排镀锡外观
1.镀锡后的铜排表面应清洁、光滑，不应有油污、氧化物、杂质等。
2.铜排镀锡后的颜色应为银白色，不应有变色、锈蚀等现象。
四、铜排尺寸
1.铜排的长度和宽度应符合设计要求，误差应在允许范围内。
2.铜排的厚度应符合设计要求，误差应在允许范围内。
五、铜排表面处理
1.铜排表面应进行清洗，去除油污、氧化物等杂质。
2.铜排表面应进行抛光处理，以提高镀锡层的附着力和外观质量。
六、铜排镀锡液
1.铜排镀锡液应采用高品质的镀锡液，以保证镀锡层的质量和附着力。
2.镀锡液的浓度和温度应符合工艺要求，以保证镀锡过程的稳定性和镀锡层
的质量。
七、铜排热处理
1.铜排镀锡后应进行热处理，以消除内应力，提高镀锡层的硬度和附着力。
2.热处理的温度和时间应符合工艺要求，以保证处理效果和质量。
八、铜排钎焊性能
1.铜排镀锡后应具有良好的钎焊性能，能够满足后续的焊接要求。
2.镀锡层应与铜排基体有良好的结合力，不应有剥落等现象。
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1铜排镀锡等表面处理三种工艺2铜排镀锡等表面处理三种工艺31. 铜排涂漆41.1. 此工艺属于淘汰落后工艺，现很少使用。
51.2. 三相交流电路的母线均涂黑漆，在显眼处粘贴色标，A相为黄色，B 6相为绿色，C相为红色，零线或中性线涂淡蓝色漆，安全用的接地线涂交替黄绿7双色漆，无法区分极性、相序者涂白漆。
81.3. 直流电路的正极涂棕漆，负极涂蓝色漆，接地中线涂淡蓝色漆。
91.4. 检查母线的涂漆是否均匀，是否有流挂现象。
101.5. 母线涂漆可采用喷漆或刷漆，色泽应均匀，边缘应整齐，不得有漏11漆、挂漆现象，母线连接处不得沾漆。
121.6. 同一元件，同一端的各相母线的涂漆界线应无明显不整齐现象。
131.7. 母线的涂漆界线平齐。
141516172. 铜排镀锡182.1. 工艺成熟.操作周期短，普遍采用。
192.2. 弱点：时间长了表面发暗，人手做不到。
不环保！202.3. 工艺流程212.3.1. 表面抛光除油等前处理→纯水洗→镀高Pb-Sn合金个自来水洗→22纯水洗→镀锡→自来水喷洗→中和(Na2HPO4+Na3PO4)→自来水喷洗→浸硬脂酸23→自来水喷洗→热纯水浸洗→烘干。
242.4. 铜排表面处理工艺抛光：无论是人工还是机械都慢，而且累，粉尘25很严重，清理表面氧化皮，微小毛刺。
（用石英砂，玻璃丸）。
262.5. 镀液各成分作用及工艺流程272.6. 光亮硫酸盐镀锡液主要成分为硫酸亚锡和硫酸，生产中其含量随28所采用的添加剂不同而不同。
292.6.1. 硫酸亚锡为主盐，含量十般控制在40～100g/L。
但生产实验结果表30明，高浓度硫酸亚锡虽然可以提高阴极电流密度，加快沉积速度，但使镀液分31散能力明显下降，且使镀层结晶粗、光亮区域变小，甚至大大缩短了镀液的处32理周期。
332.6.2. SnSO4含量控制在20～60g/L为宜，若取下限，可以通过加快镀液34循环速度及电极(阴极或阳极)移动速度等办法进行“补偿”，仍可镀出优良产35品，但不宜过低。
362.7. 硫酸具有降低亚锡离子的活性、防止其水解、提高镀液导电性能及37阳极电流效率等作用。
当硫酸量不足时，亚锡离子易氧化成四价锡。
382.8. 从动力学的观点分析，当有足够的H2SO4时，可以减慢二价锡的水39解，稳定镀液，实际生产中H2SO4含量一般在80～150mL/L。
402.9. 添加剂412.9.1. 镀锡光亮剂一般是由主光剂、辅助光亮剂、载体光亮剂复配制成。
422.9.2. 主光剂432.9.3. 酸性光亮镀锡光亮剂的种类繁多，归纳起来可分为两大类：第1 44类主要是芳醛、芳酮、酯类及不饱和有机酸烯的衍生物，第2类主要是西佛45碱类(基本结构单元为-CH=N—CH=CH-或-CH=CH-CH=N-)，由乙醛与邻甲丙胺缩合46而成，是酸性光亮镀锡有效的增光剂，能单独使用，也可与第l类光亮剂配合47使用，当与第1类光亮剂配合使用时，能显著拓宽光亮区，有效消除镀层白雾。
482.9.4. 有机光亮剂的光亮作用主要表现为在阴极上的吸附，阴极上的吸附49过强或过弱均无法获得理想的光亮镀层。
因为吸附太强，脱附电位太负，析氢50严重，易形成针孔；吸附过弱时，脱附电位相对较正，镀层结晶粗糙。
只有适51当的吸附才能达到好的光亮效果。
522.9.5. 所以，在配制组合光亮剂时，应将吸附过强、适当和过弱的添加剂53有机配合使用，以达到吸附适度、吸附电位范围较宽的目的，且各项组合量由54实验确定。
目前可用作主光剂的有：苄叉丙酮、枯茗醛、二苯甲酮、O—氯苯甲55醛等，其中苄叉丙酮常用。
562.9.6. 辅助光亮剂572.9.7. 因为主光剂均只能在某一电流密度范围内发挥光亮作用，所以单独58使用是不能获得理想镀层的，但是如果和辅助光亮剂配合使用就能起到协同效59应，从而使镀层结晶细化、光亮电流密度区域进一步扩大。
属于这类添加剂的60是脂肪醛和一些有机酸类，常用的有甲醛、丙烯酸、肉桂酸等。
612.9.8. 载体光亮剂622.9.9. 大多数有机光亮剂在水中的溶解度非常小，因而在阴极上被吸附的63量也少，所以不宜单独加入镀液；有些有机光亮剂在电镀过程中因发生氧化、64聚合等反应，容易从镀液中析出。
因此，如果要使光亮剂的效果得到充分发挥，65就必须加入一些表面活性剂，利用其增溶作用来提高光亮剂在镀液中的含量，66这些表面活性剂称为载体光亮剂，亦称为分散剂。
同时它还具有润湿和细化结67晶等功能。
682.9.10. 最早使用的载体光亮剂是一些阴离子表面活性剂，但是它们在69阴极上的吸附较弱。
后来又开发出非离子型表面活性剂，如聚氧乙烯、聚氧丙70烯醚等，它们既具有润湿分散作用，又具有抑制H2析出及Sn2+放电而使镀层晶71粒细化的作用。
在上述分散剂中，OP乳化剂使用广泛。
722.10. 稳定剂732.10.1. 以硫酸亚锡为主盐的酸性镀锡液连续工作半个月就会发生混74浊，难以镀出合格产品，需加一定稳定剂。
752.10.2. 常用的酸性镀锡稳定剂大多是Sn2+的络合剂，如草酸、柠檬酸、76酒石酸等，且复配比单独使用效果好。
另外，某种催化剂也有稳定镀液的作用，77生产表明，在连续生产的情况下，加入这种催化剂的镀液能保持半年以上的时78间清亮不浊。
792.11. 絮凝剂802.11.1. 至今还没有一种稳定剂：能长期保持镀液稳定、清澈透明，因81此Sn4+不可避免产生。
随着Sn4+的积累，镀液逐渐变浑，沉渣增加，镀层光亮82区变小、均匀性变差，甚至出现发暗、发花等现象，此时必须对镀液进行絮凝83剂处理。
842.11.2. 絮凝剂分无机和有机两类，无机絮凝剂有各种盐类、活性硅土85等，有机絮凝剂可分为阴离子、阳离子、非离子3种。
阴离子型絮凝剂主要有86环氧胺系共聚物、聚乙烯亚胺、聚乙烯胺类衍生物等，阴离子型絮凝剂主要有87聚丙烯酰胺水解物、聚丙烯酰胺、磺酸钠类等，非离子型絮凝剂主要有聚丙烯88酰胺、脲—醛聚合物等。
892.11.3. 聚丙烯酰胺和无机絮凝剂配合使用效果非常好，对镀液的性能90无任何影响，但沉降速度太慢，长达48 h以上。
环氧胺系共聚物的效果较好，91但过量使用对镀液有一些影响，严重时影响镀层光亮度，但沉降速度特别快，92一般在2h之内可完全沉淀下来(使用时切忌过量)。
939495963. 铜排涂镀保护剂973.1. 优点：维持铜排原色，比镀锡成本略低。
缺点：操作周期长。
983.2. 工艺流程993.3. 抛光前处理→纯水洗→酸洗钝化工件→烘干水分→JLR-510保护处100理→流动水洗干净→热水浸泡（100℃左右，要用于工件升温，目的是让水分自101行挥发或者干燥）→烘干→包装封闭1023.4. 铜排表面处理工艺抛光：无论是人工还是机械都慢，而且累，粉尘103很严重，清理表面氧化皮，微小毛刺。
（用石英砂，玻璃丸）。
1043.5. 酸洗钝化的主要流程为：前处理(净化表面)→酸洗钝化及冲洗→后105处理(成品保护)。
前处理的主要内容是净化酸洗、钝化物件的表面，清除表面106的各种油脂、焊接飞溅、焊疤、氧化皮等。
酸洗、钝化可以将酸洗、钝化分开107处理，也可以将酸洗、钝化合二为一同步进行处理。
将酸洗、钝化分开处理时，108多采用将工件整体浸泡在酸洗钝化液中的方式，适合于小型零部件或内部可以109进行液体循环的管线、线形设备。
将酸洗钝化合二为一处理时，可以采用液体110浸泡方式(适合范围同上)，也可以采用膏体进行涂抹，由于膏体涂抹方便，在111不同位置都可以保持较长时间不流失及润湿性，从而保证了酸洗钝化必要的时112间。
1133.6. 铜件防氧化保护剂 JLR-510114铜件防氧化保护剂性能稳定，无毒、无味、不挥发、不潮解、不分解、不115升华不吸附灰尘及H2S、SO2等害气体，能够有效抵制湿热盐雾、霉菌等对金属116的侵蚀，有较好的润湿性和较高的抗蚀性能。
铜件防氧化保护剂电气性能也极117佳，而且具有脱水、防变色、防锈蚀三重作用，对金属没有腐蚀作用，对铜、118银及仿金镀层有明显的抗蚀防护作用，尤其对防止铜和仿金表面变色，效果显119著。
本产品还可以加入其他助剂中配合使用，例如水性、溶剂性的封闭剂、罩120光金油、防锈剂等产品，对于铜、金、银、锌、钢铁等金属的防锈起到不可估121量的作用。
1223.7. 容器建议选用各种塑料容器，不得选用金属容器，除非是铜质容器。
123然后将JLR-510铜件防氧化保护液直接使用。
1243.8. 本工作液可以在常温下和加温的情况下进行保护，但是建议在加温125条件下使用，这样生产效率更高，而且效果更好。
但是加温的方式宜选择合理126的加温方式，如果采用内置方式，加温管一定要是铜质的，或者采用石英及聚127四氟乙烯（特氟龙）加热管，如果是其他金属材质的加热管，将改变药液的性128能，不宜采用。
1293.9. 使用方法：1303.9.1. 工件经过除油后化学抛光与清洗 B、电镀光亮酸铜或其它铜出来131后；选用流动水漂洗两次，再用去离子水清洗一次（这样可以使药液中尽可能132带入更少的杂质，从而延长药液的使用寿命）；1333.9.2. 如果是在常温情况下操作，一定要在工作液中处理5-10分钟，原134则上不得低于5分钟，因为在室温下，本液在铜层所形成的钝化膜会在5分钟135左右，如果产品要求盐雾实验高于8小时，建议在加温情况下使用；1363.9.3. 如果是在加温的情况下使用，建议温度控制在60-70℃之间，最好137在65℃左右，在这种条件下，铜件防氧化保护只要2分钟（建议处理时间在3 138分钟）就能形成完整而均匀且有光泽的保护膜层，达到最佳的防变色效果。
1393.9.4. 通过上述方式处理以后，用流动水洗1分钟，甩干至工件表面无水140珠，取出在70-80℃的温度下烘干或者擦拭干表面的水珠即可。
1413.10. 槽液维护：1423.10.1. 工作液的寿命很大程度上取决于工作前清洗干净程度。
经酸洗143的零件要水洗干净，不能有残酸带入钝化液中。
（溶液酸度增高，使铜件上的144膜层溶解，起不到防护作用。
）因此，钝化液要与酸洗溶液分开，避免六价铬、145三价铬离子的进入，而且复杂产品进入防变色槽中前，要避免有残余的药液存146在，长期如此，才能使溶液的寿命达到最佳状态。
1473.10.2. 设备的选用：设备的选材至为关键，容器一般以塑料为主，加148温管必须是铜材的，或者选用外置的加热方式（可以由我公司提供相关的设计149与温控装置）。
1503.10.3. 不要让其它金属零件进入溶液中。
1513.10.4. 溶液寿命的判断一般以PH值为标准，新配槽液PH值一般为1526±1，近中性，当溶液PH超出6-7±3时，溶液应予以报废，如果防变色要求153时间不高，可以以试验为标准，一般情况下，本液在PH2-9的情况下都是有良154好钝化作用，如果质量要求高的时候，可以将PH控制在5-7和4-8的范围以内。