浇口位置选择

浇口位置的选择

浇口位置与数目对塑件质量的影响较大，选择浇口位置时应遵循如下原则：

1、避免塑件上产生缺陷

如果浇口的尺寸比较小，同时正对着一个宽度和厚度都比较大的型腔空间，则高速的塑料熔体通过浇口注入型腔时，因受到很高的剪切应力，将产生喷射和蠕动（蛇纹）等熔体破裂现象。

有两种办法克服喷射现象，一是加大浇口断面尺寸，降低熔体流速，从而避免产生喷射；二是采用冲击型浇口（附耳式浇口）。

2、浇口应开设在塑件截面最厚处

当塑件壁厚相差较大时，在避免喷射的前提下浇口应开设在塑件截面最厚处（远离薄壁部位）,以利于熔体流动、排气和补料，避免塑件产生缩孔、缺胶或表面凹陷。

3、有利于塑料熔体流动

当塑件上有加强筋时，可利用加强筋作为改善熔体流动的通道（沿加强筋方向流动）。

4、有利于型腔排气

在浇口位置确定后，应在型腔最后充满处或远离

浇口的部位，开设排气槽或利用分型面、顶杆间隙等

模内活动部分的间隙排气。

5、考虑塑件受力状况

通常浇口位置不能设置在塑件承受弯曲负荷或受冲击力的部位；由于塑件浇口附近残余应力大、强度较差，一般只能承受拉应力，而不能承受弯曲应力和冲击力。

熔体

熔体 不良设计 较佳设计

6、增加熔接痕牢度

塑料熔体在型腔内的汇合处常会形成熔接痕，导致该处强度降低，浇口位置和数量决定着熔接痕的数量及位置，因此正确选择浇口形式、位置及数量十分重要。浇口数量增多，熔接痕增多；当流程不长时，不必开设多个浇口，将轮辐式浇口改为盘形浇口，可以消除熔接痕。此外，还应重视熔接痕的位置，为了增加熔接痕牢度，可以在熔接痕处的外侧开设冷料井，使前锋冷料溢出；对大型框架形塑件，可以增设过渡浇口。

7、流动定向对塑件性能的影响

佳 张力 张力

夹水纹 浇口 不良 A B C

E

由于塑料熔体在型腔内流动充模，会造成大分子流动定向，并且总会有一部分保留在塑件内，这就造成塑件各向异性，这是塑件翘曲变形、应力开裂的根本原因。

对于大型平板形塑件，若仅采用一个中心浇口或一个侧

浇口，都会造成塑件翘曲变形，若改用多点浇口或平缝式浇口，

则可有效地克服这种翘曲变形；平板形塑件翘曲变形的原因在

于垂直和平行于流动方向上的收缩率不同所致。

8、浇口位置和数目对塑件变形的影响

对于大型圆盘形或箱式壳体形塑件，通常采用多点浇口，浇口的位置和数目不同，塑件的翘曲变形情况也不一致。

9、校核流长比

确定大型塑件的浇口位置时，须校核流长比，以保证塑料熔体能充满整个型腔；流长比由塑件流道的长度L 与厚度T 之比来确定。

流长比的允许值随塑料熔体的流动性/模具温度/熔料温度/注射速度/压力等的不同而变化。

10、防止型芯或嵌件挤压位移或变形

对于有细长型芯的圆筒形塑件或有嵌件的塑件，浇口应

避免偏小进料，并勿设置于长芯镶件的末端，以防止型芯或

嵌件被挤压位移或变形，导致塑件壁厚不均或塑件脱模损

坏。

型腔 型芯 浇口A 流道 浇口流道