制程品质管控作业办法(正式)
制程及成品品质管理办法
制程及成品品质管理办法1生产计划检查品管部根据生产部送来之每周或每十天生产计划应核对：(1)预混、小料等是否足用。
(2)对于原料的使用是否应给予适当的指示。
(3)原料库存能否保证十天的生产需要，是否应变更配方。
2配方变更管理品管部应于变更配方前通知生产部，以便生产部预作准备，通知新配方时，应检核相关配合措施（例如原料仓清理）等是否确实完成，并同WEM操作人员键入配方，并印出、核对后取回一份并予复核。
3制程品质的管理3.1仓顶作业(1)生产部仓顶抽样员对进仓的各种原料、半成品、成品，均需抽样检查原料进仓是否正确，有无漏料和窜料现象；并抽取样品送品管部。
(2)抽样员对抽取的各种原料、半成品、成品等，必须进行质量感观检验，发现问题，立即通知控制室和品保员，查明原因，及时解决。
(3)品管部品保员须随时巡视仓顶，检查抽样记录是否正常。
对抽样员送来的样品，必须认真地进行感观复核。
3.2混合机作业(1)控制室人员应随时监视WEM电脑之显示，任何异常信号皆应确实查明原因并妥善处理。
(2)控制室在更换生产饲料品种时，或者在停机后重新开机时，至少需将2包以上的饲料作为回机料处理。
(3)液体原料的添加，应经常查看流量是否均匀，每班皆应查对流量表并作记录。
(4)应加热后混合的液态原料，应确实掌握温度，并经常清理混合添加设备中的残留物。
(5)每生产一种料前，小料操作员务必将小料配方单连同预混料标签送到控制室核对，并转交一份给品管部稽核。
(6)小料口的筛网，务必每批清扫干净，以免药物污染。
(7)每月做一次喷油试验，核对用油量是否正确。
3.3制粒作业(1)制粒时应经常检查制粒后的品质、外观、颗粒、味道都必须符合标准。
(2)如有制粒不易或无法符合制粒机正常产量时，应立即反应主管通知品管部，以便采取措施。
(3)滞料再开所造成的黑色长条不得混于正常饲料中。
3.4包装作业(1)打包员应了解各类别饲料外观、味道上之差异，在包装前应确认饲料类别。
制程检验作业管理办法范文（2篇）
制程检验作业管理办法范文【摘要】制程检验是保障产品质量的重要环节，对于企业来说，做好制程检验作业管理是确保产品质量稳定的基础。
本文将从制程检验的目的和原则出发，介绍制程检验的流程与方法，并结合实际案例，提出了一些制程检验作业管理的办法，旨在帮助企业建立科学、高效的制程检验作业管理体系。
【关键词】制程检验；作业管理；流程；方法一、引言制程检验是指在生产过程中，对每个制程的关键环节进行检测和评估，以确保产品质量的稳定性。
制程检验作为持续改进的重要环节，是企业提高产品质量的重要手段。
而制程检验作业管理则是指对制程检验的组织、计划、执行和监督等过程进行科学化管理，以提高作业效率和准确性，保证制程检验的有效实施。
二、制程检验作业管理的目的和原则1. 目的：制程检验作业管理的主要目的是提高制程检验的有效性和效率，确保产品质量的稳定和可靠。
2. 原则：（1）科学性原则：制定科学的检验方法和标准，确保制程检验的准确性和可靠性。
（2）规范性原则：建立规范的作业流程和标准，确保制程检验的一致性和稳定性。
（3）可操作性原则：确保制程检验的操作简便、方便和易于掌握，减少操作差错和失误。
（4）持续改进原则：通过对制程检验作业进行持续改进，提高作业质量和效率，保持作业的竞争力。
三、制程检验作业管理的流程与方法1. 流程：（1）编制制程检验计划：根据产品特性和质量要求，制定制程检验计划，明确制程检验的内容、方法和标准。
（2）建立制程检验作业流程：根据制程检验计划，制定作业流程和标准操作规程，确保作业的一致性和稳定性。
（3）组织执行制程检验作业：根据作业计划，组织人员和设备进行制程检验作业，确保作业的及时性和准确性。
（4）监督和评估制程检验作业：对制程检验作业进行监督和评估，发现问题和改进机会，并采取措施加以改进。
（5）持续改进制程检验作业管理：根据实际情况和改进需求，对制程检验作业管理进行持续改进，提高作业效率和准确性。
2. 方法：（1）制定制程检验方法和标准：根据产品特性和质量要求，制定合适的检验方法和标准，确保制程检验的准确性和可靠性。
制程检验作业管理办法范本
制程检验作业管理办法范本一、引言制程检验是企业生产过程中非常重要的环节，通过对产品制程的各个环节进行严格的检验和控制，能够确保产品质量的稳定和一致性。
本文旨在制定一套科学有效的制程检验作业管理办法，以指导企业的制程检验工作，保证产品质量的稳定和可持续改进。
本管理办法适用于所有相关的制程检验作业。
二、管理目标1. 保证产品质量：通过制程检验，控制工艺过程中的各项质量要求，确保产品质量的稳定性和一致性。
2. 提升制程效率：通过科学管理，优化制程检验的流程和方法，从而提高检验效率，降低制程成本。
3. 推动持续改进：通过制程检验作业管理办法的实施，建立并优化质量管理体系，推动企业的持续改进和发展。
三、管理要求1. 制程检验工作的组织与责任（1）建立健全制程检验工作组织结构，明确各个岗位职责和权限。
（2）明确制程检验人员的素质要求，确保其具备相应的技术和专业知识。
（3）制定制程检验工作计划，并及时调整根据生产情况的变化进行调整。
2. 制程检验规程与标准（1）制定制程检验规程和标准，明确各项检验指标和检验方法，确保检验结果准确可靠。
（2）对制程检验规程和标准进行定期评审和更新，确保其与企业生产实践的紧密结合。
3. 制程监控与异常处理（1）建立制程监控机制，对制程的关键环节进行实时监控，及时发现并处理制程异常。
（2）对制程异常进行详细记录和分析，制定相应的纠正措施，并建立改进机制，避免类似异常再次发生。
4. 制程检验数据的收集与分析（1）建立完善的制程检验数据收集、整理和汇报机制，确保数据的准确性和及时性。
（2）对制程检验数据进行定期分析和评估，及时发现制程问题，提出相应的改进措施。
5. 制程检验人员的培训与提升（1）制定制程检验人员的培训计划，开展相关培训活动，提高检验人员的技术和管理能力。
（2）建立制程检验人员的岗位技能培训档案，定期评估和跟踪检验人员的培训效果。
6. 制程检验的持续改进（1）建立制程检验的改进机制，鼓励和推动员工积极参与到改进活动中。
制程品质管控作业办法
制程品质管控作业办法一、引言在制造过程中，制程品质管控是确保产品质量的关键环节。
通过有效的制程品质管控作业办法，可以帮助企业降低不良品率，提高产品质量，提升市场竞争力。
本文将介绍制程品质管控的一些常用方法和技术，以及如何实施这些方法和技术来提升制程品质。
二、关键要素及定义在开始介绍制程品质管控作业办法之前，我们首先需要了解一些基本概念和关键要素：1.制程：在制造过程中，一系列的工序组成了制程。
制程包括原材料准备、加工、装配等环节。
2.品质：产品的特性和规格，取决于制程的控制和管理。
3.品质管控：通过监控和控制制程，以确保产品符合特定的质量要求。
三、制程品质管控的目标制程品质管控的目标是确保产品在制造过程中达到预期的质量要求，并最终交付给客户满意的产品。
以下是制程品质管控的主要目标：1.消除缺陷：通过识别和排除制程中的缺陷，减少不良品率。
2.提高效率：通过优化制程，减少时间和资源浪费，提高生产效率。
3.规范操作：通过制定操作标准和规程，确保每个操作环节都按照要求进行。
4.数据分析：通过收集、分析和处理制程中的数据，识别问题和改进机会。
四、制程品质管控方法制程品质管控方法是实现制程品质管控目标的关键。
以下介绍几种常用的制程品质管控方法：1. 过程控制图过程控制图是一种统计工具，用于监控和控制制程的稳定性和能力。
它可以帮助我们了解制程的变化趋势和偏差，并及时采取措施进行调整。
过程控制图应用广泛，常见的类型包括控制图、直方图和散点图等。
使用过程控制图的步骤如下：1.收集并整理制程的相关数据。
2.绘制过程控制图，包括控制线和数据点。
3.分析过程控制图，判断制程是否稳定，并识别任何潜在问题。
4.根据分析结果，采取措施对制程进行调整和改进。
2. 核对表核对表是一种用于记录和跟踪制程执行情况的工具。
它可以帮助我们确认每个操作步骤是否按照预期进行，并及时发现问题。
核对表通常包括操作步骤、检查项和结果等。
使用核对表的步骤如下：1.根据操作标准和规程，制定核对表。
制程检验作业管理办法范文（二篇）
制程检验作业管理办法范文一、引言制程检验是企业生产过程中的重要环节之一，对于保证产品质量，提高生产效率具有重要意义。
因此，建立科学的制程检验作业管理办法，对企业的稳定生产和持续改进具有重要意义。
本文将探讨制程检验作业管理的重要性以及建立相应办法的必要性，并提出一套可操作性强的管理办法。
二、制程检验作业管理的重要性制程检验是生产过程中对原材料、半成品及成品进行检验的过程，通过对关键节点进行监控，能够及时发现并解决生产过程中的异常情况，保证产品的稳定质量。
制程检验的管理不仅关系到产品的质量，还关系到生产的效率和成本控制。
因此，建立科学的制程检验作业管理办法具有以下重要性。
1.提高产品质量：制程检验能够及时发现并解决生产过程中的异常情况，有效降低产品缺陷率，提高产品质量。
2.提高生产效率：通过制程检验，能够及时发现生产过程中的问题，及时解决，避免不良产品的产生，提高生产效率。
3.降低生产成本：制程检验能够及时发现生产过程中的问题，使得生产过程更加稳定，减少废品和返工，降低生产成本。
4.持续改进：通过制程检验，能够发现生产过程中的潜在问题，为持续改进提供了基础数据和参考依据。
三、制程检验作业管理的具体要求为了保证制程检验的有效实施，需要建立科学的制程检验作业管理办法，以下是其中的具体要求：1.建立标准操作程序（SOP）：制定详细的操作流程和操作规范，确保制程检验的可操作性和统一性。
2.制定检验标准：制定合理的检验标准，明确产品质量要求，为制程检验提供明确的目标和依据。
3.制定检验计划：根据产品特性和生产情况，制定合理的检验计划，明确检验的时间节点和对象。
4.培训和加强操作技能：定期组织培训，提高操作人员的技术水平和认知能力，确保操作的正确性和准确性。
5.建立检验记录和数据分析体系：建立完善的检验记录和数据分析体系，对各类检验数据进行记录和分析，为问题的发现和解决提供依据。
6.及时处理异常情况：对于检验中出现的异常情况，要及时处理，形成问题报告和纠正措施，确保问题的追踪和解决。
制程品质管控作业办法
制程品质管控作业办法一、概述制程品质管控作业办法是针对公司生产过程中的品质控制而制定的一系列流程。
目的是为了确保生产出的产品质量一致性，满足客户的需求和期望，维护公司信誉度，降低不良品率，提高生产效率。
二、制程品质管控作业流程1. 制定品质管理计划根据生产过程和产品特点制定品质管理计划，包含以下内容：•品质目标：明确产品的品质标准和目标。
•品质管理流程：制定生产过程中的品质管控流程和质量指标。
•品质管理程序：制定不同控制区域和步骤标准程序，规范生产流程。
•人员职责：确定品质管理责任人和质控人员责任。
•数据收集和分析：确定收集品质数据的方法，规范品质数据管理。
2. 制定作业文件根据品质管理计划制定作业文件，包含以下内容：•作业指导书：明确生产过程中的操作流程、规范和注意事项。
•变更通知单：规定生产过程中变更管理的方法和程序。
•检测记录表：记录过程中检测数据和结果，作为品质控制依据。
3. 进行品质监控生产过程中质控人员根据品质管理计划和作业文件进行监控和控制，包含以下内容：•生产操作的监控：确保生产过程的顺利进行和标准化。
•数据收集和分析：收集和分析实际生产数据，与预定目标进行比较。
•品质分析：根据分析结果修正生产过程中的缺陷。
•管理数据文件：将数据文件留存，进行记录。
4. 检查和审核对生产过程中的不合格品进行检查和审核，包含以下内容：•外观检查：对不合格品进行外观检查，确保与标准保持一致。
•处理方案：对不合格品提出处理方案，避免不良品成为客户最终产品。
•回溯分析：对不合格品进行回溯分析，找出问题原因并修正。
•校审资料：制定审核流程和校审资料，确保品质通过。
三、品质管理流程图以下是品质控制流程的示意图：品质管理流程四、总结制程品质管控作业办法是确保产品质量的一项必要工作，有效的品质管控可以提高整体生产效率，满足客户需求，提高公司声誉度。
在日常生产过程的掌控中，需严格按照品质管理计划和作业文件进行操作，意识到重要性和必要性，这将对保证产品质量发挥重要作用。
制程品质管控
制程品质管控李朝聘2011/9/16树立正确的品质理念品质理念主要是指质量管理的观念，就是对质量管理的一种总的看法，态度。
“态度决定一切，思想决定行动”品质是由人做出来的，取决于人员的品质观念和态度，如果人员的品质观念和态度发生偏差，则品质体系再完善，品质控制方法再先进也没用！如果有正确的质量观念，则在工作中就会把质量放在首位。
相反，就会反感，忽视质量工作，更谈不上把质量放在首位。
绝大多数是管理者和工人的思想意识决定了生产产品的品质。
1.如果你接受事情总会出差错的观点，那么问题就一定会出现。
2.如果你认为你的产品从本质上品质成本就低不了，认为这是无法改变的现况，那么事情定会如你所想。
3.如果你觉得交货时延期是所在行业的特点，那么这也会一样如你所愿。
思想决定行动1、品质是件奢侈的事情，一定要投入很多的钱；(其实，真正费钱的方面正是不符合要求的事，而如果第淮尉桶咽虑樽龆裕 切├朔言诓咕裙ぷ魃系氖奔洹⒔鹎 途 涂梢员苊?；2、品质是检查出来的，不是设计出来的，生产出来的，预防出来的；3、品质仅是一线作业员工做的，管理者的责任不大；4、品质是质量部的事与我们无关，好坏都无所谓；5、品质是由管理人员来控制的与我们一线作业员工无关；不好的品质理念品质改善，人人有责6、烧熟了，我今天就不达标了，没关系，做出来就有钱，后边可以打磨；7、设法把每件事情都做对是不切合实际的，不可能的事；8、我只管达标，不管品质，达标第一，质量第二；9、生产是创造价值的，品管是浪费成本的；10、品管都没说，都签字放行了，你还管什么；11.你是生产部的，还是质量部的，我把品管都忽悠过去了，你还在叫什么….等等；以上说法无疑是对品质的误解，如果以这样的思想、态度来对待品质，则品质会怎么样，怎么可能做好？不好的品质理念破除旧的观念！俗话说：「预防重于治疗」，能防患于未然之前，更胜于治乱于已成之后。
我们往往忽视了预防的重要性，不愿意花费少许的钱去提前预防不良的发生，而在客诉后大批返工、大批退回产品及厂内产生严重质量问题的时候花费，超过预防成本十倍甚至更多的成本去围堵那个漏洞！质量重在预防其实，检验是在过程结束后把坏的产品从好的里面挑选出来的，属于“死后验尸”型，只是将不良品隔离剔除，再将问题反馈到责任部门，采取矫正预防措施。
《生产制程质量控制程序管理办法范文》
《生产制程质量控制程序管理办法范文》1、目的通过对生产过程中的工序产品、成品质量的控制，确保不合格的产品不转序，进而确保产品质量。
2、范围本办法适用于各部门生产过程中及仓库物料、库存产品质量控制。
3、职责3.1品质部负责生产过程工序产品、最终产品的检验控制。
3.2品质部负责生产过程中的质量信息的收集、汇总和反馈。
3.3品质部负责生产过程中检验状态标识。
3.4品质部负责编制产品质量改进计划及完成情况的验证及考核。
3.5品质部负责生产过程中的不合格品的及时鉴别、标识和记录，并负责组织其职责范围内的不合格品的评审。
3.6品质部负责新产品及更改产品的质量检测记录，参与验证、试装、评审等生产准备过程的质量控制。
3.7品质部负责提供作业指导书、产品技术条件等文件。
3.8品质部负责模具最终书面验收及模具技术状态鉴定。
3.9品质部负责检查各生产部门的日常工艺纪律执行情况。
3.10品质技术部负责制订或组织制订不合格产品的返工（修）工艺技术方案。
3.11仓库负责不合格品的处置，定制隔离、登帐、保管、及办理相关手续。
3.12仓库负责库存产品储存、运输质量控制。
3.13仓库、生产部门负责生产过程中工序间的运转储存及入库产品的转运质量控制。
3.14生产部门负责生产过程中的产品自检质量控制。
4、工作程序4.1制程控制4.1.1品质部负责向生产单位提供生产制造标准及相关图纸、工艺卡。
4.1.2生产单位按生产制造标准要求调整模具或生产工艺，确保后续产品符合工艺要求。
4.1.3各生产单位严格落实产品首件检验机制，自检合格后交品质部进行首件检验。
4.1.4品质部要严格按图纸、工艺卡、检具、样件进行首件检验，检验合格后，贴首件合格证做标识，并填写“检验记录单”。
4.1.5首件检验合格后操作者应把首件放置在首件区，然后方可批量生产。
4.1.6在批量生产过程中，操作者应随时自检，以首件架上的工序产品作为自检依据，防止批量不合格品的发生。
制程品质管控作业办法
制程品质管控作业方法制程品质管控作业方法随着科技的不断进展以及市场竞争的加剧，制造行业越来越重视产品的品质，为了充足客户需求，企业必需要对制程品质进行有效的管控。
本文将探讨制程品质管控的作业方法，包括质量体系的建设、制程掌控和审核评价等方面。
一、质量体系的建设建立完善的质量体系，可以有效地提高制程品质的稳定性和牢靠性。
企业可以参照ISO 9001等质量管理标准，建立质量手册、程序文件、作业引导书等文件，明确制程品质的标准和要求，确保质量管理体系的顺当运行。
1.1 建立质量手册质量手册是企业质量管理体系的核心文件，它内部包含管理人员以及技术人员的布置和对它们有效实施的活动。
质量手册的内容应涵盖对制程品质的要求和管理要求，包括技术文件、技术标准、操作规程等。
1.2 建立程序文件程序文件是指企业对产品生产、服务过程进行规定和规范的文件，包括程序文件、流程图和工艺文件。
通过编写程序文件，企业可以明确各个环节的职责和要求，规避制程中的缺陷和不良品，提高制程品质的稳定性。
1.3 建立作业引导书作业引导书是企业进行生产、检验、服务等实际操作的依据。
作业引导书应包括工序、方法、材料、设备等基本信息，明确各个环节的操作规范，规避操作过程中的缺陷和不良品，提高制程品质的牢靠性。
二、制程掌控制程掌控是指通过对制程中关键环节的监测和调整，保证产品制程的稳定性和一致性。
制程掌控可以通过SPC图、FMEA方法、PDCA循环等多种方式实现。
2.1 SPC图方法SPC图是一种统计方法，通过对得到的样本数据进行解析，可以识别出制程的偏差和变异，从而适时实行措施进行调整。
SPC图方法是制程掌控中常用的方法之一，可以有效地把握制程的动态变化，保证制程稳定性。
2.2 FMEA方法FMEA方法是一种通过风险分析来确定制程中潜在风险的方法，可以通过分析风险引发的原因，订立相应的对策，限制制程中潜在的缺陷，提高制程品质的牢靠性。
2.3 PDCA循环PDCA循环法是一种对产品设计和制程掌控相结合的系统性方法，可以通过Plan-Do-Check-Action的循环，不断优化制程的品质和运作。
制程品质管控作业办法
制程品质管控作业办法1.目的确保生产制程、产品入库及出货均在有效管制状态下执行，从而使出货产品质量符合客户要求。
2.适用范围本文件适用于原材料投产到成品出货之间各个环节的品质管控。
3.参考文件无4.定义DefinitionPDCS：Process Defect Contact Sheet 《制程异常连络单》.QIT：Quality Improvement Team 品质改善小组PDT：Production Design Team 产品开发小组5. 职责Responsibility5.1. QE Quality Engineer5.1.1.负责PFMEA、Control Plan、检验规范（SIP）等文件的制定. 5.1.2.负责异常责任单位的判定及产出品处理方式的确认.5.1.3.负责制程参数优化时的评估和质量确认.5.1.4.负责量试产品处理方式的确认，协助生产单位和工程完成各项改善.5.1.5.负责量试产品问题点的汇总并分发各单位.5.2 品管Quality controller5.2.1.负责依据检验规范对产品进行各项质量决议和查核.5.2.2.负责制程巡检出现异常时制程异常联络单的开立及产品改善和处理结果的确认.5.2.3.负责制程参数优化时相关变更纪录的确认和产品质量的监控.5.3 工程Manufacturing engineer5.3.1.负责制造作业规范，包装作业规范等文件的制定.5.3.2.负责制程异常的分析，处理和完成相关验证.5.3.3.负责制程参数优化时的评估，验证和SOP的修订.5.3.4.负责主导量试产品问题点的检讨和改善措施的提出.5.4 生产单位Manufacturing dept.5.4.1.负责按各项要求执行生产.5.4.2.负责制程参数变更时的记录和跟催确认.5.4.3.负责各项改善计划或措施的完成.6. 作业程序6.1 产品质量计划制定及应用6.1.1 产品质量计划架构产品质量计划包括FMEA、Control Plan、检验规范(规格)(SIP)、制造作业规范(SOP)等文件.6.1.2 DQE于新产品量产前制定FMEA、Control Plan, 并召集制造等相关单位检讨.6.1.3 制造作业规范制定制造作业规范由工程科制定, 内容包括使用材料、使用设备、作业条件、作业步骤及作业自主检查等，作业规范应配合图面或图片来说明, 使作业人员更易了解.6.1.4 检验规范制定检验规范由QE制定, 内容包括抽样计划、检验方法、检验规格、检验设备、检验表格、判定标准及管制措施等.6.1.5 应用管制各制造部门应指派人员负责管理FMEA、Control Plan、制造作业规范、检验规范等, 确保作业现场所使用或所悬挂之文件为最新版本.6.2初件检查生产单位于每次开机、开线、设备维修、换料、更换机台或线别时, 抽取首件,线长在确认外观OK后,填写《初件检验记录表》送交IPQC, IPQC 依SIP、图面、签样等实施初件检查, 并将结果记录于《初件检验记录表》. 无法立即完成之检验项目, IPQC可暂时判定合格, 此项目若最终判定不合格, 需及时追溯并知会生产单位进行改善, 问题严重时需开出《制程异常连络单》.6.3制程巡回检查制程品管人员依据SIP检验项目及检验内容进行巡回检验，同时每班至少一次对制程活动（含制程参数等）进行查核，并将检验查核结果记录于《制程巡回检验表》中，所有异常状况（包括生产单位反馈异常），品管人员需填写《现场品质问题点一览表》并对改善状况进行追踪，符合6.6.1条款定义的条件时，应开具PDCS.6.4成品（半成品）入库检查QC依据SIP、签样等对所生产之产品进行质量确认检查, 进行允收、拒收作业. 并将检验结果记录于《制品抽检记录表》中.6.5 量试异常处理作业6.5.1量试过程中发生异常时，QE需填写《量试问题汇总表》，并会签制造、工程、技术等单位.6.5.2 QE负责判定量试制程异常产出品处理方式，并对产出品处理结果进行确认.6.5.3量试完成后，QE须将《量试问题汇总表》分发技术部，由技术召集相关单位在量试说明会上进行检讨，并提出改善措施.6.6量产异常处理作业6.6.1制程异常单开立时机6.6.1.1 QC发现异常QC检验过程中发现以下异常时,需开立《制程异常连络单》(PDCS), 描述异常内容, 并通知相应的制造/QE/工程及相关制程段人员处理.6.6.1.1.1制程良率低于当期良率目标三个百分点时;6.6.1.1.2 IPQC巡检时发现产品关键质量特性不良:例如尺寸不良、性能测试不良、实配不良等;6.6.1.1.3 IPQC巡检过程中如发现作业员违反SOP、POP作业, 制程参数与规定不符时;6.6.1.1.4 QC抽检时如发现同一批产品批退三次及以上时，6.6.1.1.5 QC抽检时若发现漏件、漏工站、漏制程及混料、错料时.6.6.1.2 生产单位发现异常生产单位每班应确认制程参数，当发现实际制程参数与SOP或标准制程参数规定不符时，生产单位通知IPQC确认，由IPQC开立《制程异常联络单》（PDCS）并通知QE/工程人员进行分析处理.6.6.1.3 PDCS开具包含但不限于以上项目, 当品管发现其它异常时,可视具体状况开具PDCS.6.6.2 制程异常单处理流程,方式及要求6.6.2.1. 制程异常原因分析QC开具之《制程异常连络单》(PDCS), 由QE进行原因分析，对于尚需进一步验证的问题，应将验证计划备注于PDCS窗体上，涉及单个制程的验证由生产单位主导，涉及多个制程的验证，由工程科协调各段实施，相应验证记录应写在PDCS相应字段或附在PDCS表单予以保存.6.6.2.2. 制程异常责任判定及产出品处理QE负责判定制程异常责任归属及产出品处理方式，责任单位负责跟进会签单位对异常问题处理的方案及建议，QC负责对产出品处理结果进行确认.6.6.2.3制程异常改善及效果追踪a) 制程异常改善措施的制定b) 责任单位和工程负责制定改善对策或改善计划，QE负责对改善对策的合理性进行评估.c) 改善措施实施效果追踪改善措施的实施效果由品管在预计完成日进行确认，连续观察至少3批后, 若同类问题不再发生,方可结案，否则不能结案, 需在注明后, 开具第二张PDCS. 同一问题若连续开三张PDCS, 则由责任单位主导成立QIT小组进行改善；必要时由工程单位召集PDT小组成立专案进行改善.6.6.2.3. 以上步骤完成后, QC需将PDCS分发至相关单位.6.6.2.4. 制程异常处理时效要求:发现异常时, 产线/QC电话通知工程&QE项目人员及前一制程组级及以上人员, 所有人员在接到通知后需15分钟内到达现场进行处理, 若不能在30分钟给出初步处理意见, 则逐级通知其上级主管处理.6.7 出货查核作业6.7.1 成品仓库依据销货明细表备好出货产品, 每种物料(不同型号、不同颜色)都需附“检验合格报告”，OQC将出货检验报告放于箱内并在抽检箱上贴标示单“Inspection report in this box”，OQC依据POP等相关文件对成品外箱之合格单﹑标示单﹑出货条形码进行确认, OK 后在外箱合格单上盖PASS章（注意盖章时确保印章一半盖在标签上一半盖在外箱上）, 并将出货状况记录于《出货履历表》..6.7.2 OQC出货查核以箱为单位进行100%确认.6.7.3 OQC依《出货查核表》进行查核，出货查核过程中如发现出货条形码错误、外箱标示错误、物料料号错误、品名、数量不正确等异常时, 应立即开出《出货扣留通知单》并通知仓管人员,由仓管人员知会相关单位尽快处理，同时在货物上贴红色拒收标签. 相关跟催跑单由责任单位负责完成, 待整改质量确认OK后, 此批货才可放行.7.记录保存相关记录的保存依据《记录管制程序》之规定执行.8.附件Attachment8.1《制品抽检记录表》8.2《制程异常联络单》8.3《出货检验报告》8.4《出货查核表》8.5《出货履历表》8.6《出货扣留通知单》8.7《量试问题汇总表》8.8《现场质量问题点一览表》第11 页本文部分内容来自互联网，不为其真实性及所产生的后果负责，如有异议请联系我们及时删除。
制程品质管控作业规定
制程品质管控作业规定1. 质量标准1.1. 零件标准•每个零件应符合设计图纸规格，材料品质符合标准要求。
•部件外观应符合设计图纸和质量要求，不得有明显缺陷。
•壳体、机壳等外壳需要进行防腐蚀处理，保证外形美观，否则需进行修复或更换。
1.2. 工艺标准•电器焊接应符合公司标准，不得出现未焊透、焊点接触面积不足等缺陷。
•焊接操作人员需持有证书，并进行定期培训。
•机器的零部件及配件采购须从正规渠道采购，补件源要求明确。
2. 品质管控2.1. 检验流程•零件检验：每个零件从生产出来到组成完成，均需要进行检验，检验合格后方可进入下一道工序。
•一次检验：零件组成完成后，进行一次全面检验，检验合格后方可进行下一个环节。
•精度检验：在机器组装完成后，岗位需要进行精度检验，检验过程中应严格按照检验标准操作。
2.2. 品质责任人•品质责任人应根据制程要求并结合实际情况，与工艺人员一起制定实施方案和作业规定，确保制程品质控制有力有效。
•品质责任人负责制定制程品质控制标准及检验标准，并进行培训。
•品质责任人必须具备相关工程、品质知识，要求检验员必须进行相关证书持有及定期培训。
2.3. 纪录与报告•制程品质控制要有严密的记录，以备案，便于追溯。
•对于不合格产品，要及时上报及时处理，同时组织相关人员进行分析，确定原因并采取措施以防止同类问题的再次发生。
•质量日报记录、质量月报分析、质量年度是公司制程品质控制的重要记录。
3. 盲点避免1.产品组装时应谨慎，防止安装过程中的误伤、碰撞及毁坏。
2.在运输过程中，产品应妥善包装，避免震荡、碰撞等，以防止损坏。
3.产品使用中，需注意机器的调试，使用前对产品性能进行一次全面检查，防止因机器性能因素造成的客户投诉。
4. 责任分工•制程品质管控分为产品质量管控和生产工艺管控。
产品质量管控主要负责对产品零部件质量进行管控，生产工艺管控主要负责对生产工艺执行情况进行管控。
5. 附则1.对于任何制程品质控制出现的问题，应及时报告公司领导并由制程品质管控人员及时处理。
制程检验作业管理办法范文（三篇）
制程检验作业管理办法范文第一章总则第一条为了规范制程检验作业，提高产品质量，加强作业管理，制定本办法。
第二条本办法适用于所有从事制程检验的工作人员。
第三条制程检验是指对生产过程中各个环节进行检查，以确保产品质量的一项工作。
第四条制程检验作业应符合国家和地方有关质量管理的法律法规要求，严格按照作业流程进行，确保作业结果准确可靠。
第五条制程检验作业应遵循以下原则：1. 高效性原则：高效完成检验任务，提高作业效率。
2. 公正性原则：严格按照要求进行检验，不偏袒、不徇私。
3. 独立性原则：独立进行制程检验，不受其他利益影响。
第六条制程检验作业管理负责制度：1. 由公司质量管理部门负责制定和监督实施本办法。
2. 由制程检验部门负责具体的作业管理和执行。
第二章作业流程第七条制程检验作业流程包括以下环节：1. 检验计划编制：根据产品特点和生产工艺制定检验计划。
2. 检验标准制定：制定产品合格标准。
3. 检验仪器设备配备：配备适当的检验仪器设备。
4. 检验程序制定：制定产品检验的具体程序。
5. 检验执行：按照制定的计划和标准进行检验。
6. 检验结果分析：分析检验结果，与标准进行对比。
7. 检验报告编制：编制检验报告，包括检验结果和分析意见。
8. 检验结果反馈：将检验结果反馈给生产部门，提出改进措施。
第八条制程检验作业流程的具体内容和要求由公司质量管理部门制定，并组织实施。
第三章作业要求第九条制程检验作业人员要求具备以下条件：1. 具备相关的专业知识和技能。
2. 严格遵守作业规程，熟悉相关检验标准和流程。
3. 熟练使用各种检验仪器设备。
4. 具备良好的沟通和协调能力。
第十条制程检验作业应严格遵守以下要求：1. 保持检验仪器设备的完好性和准确性。
2. 检验样品的选择应具有代表性，遵循统计学原则。
3. 检验操作应准确无误，结果可靠。
4. 对于不合格的产品，应及时进行处理并提出改进措施。
5. 检验记录应真实可靠，保密性要求得到保护。
制程品质管控作业办法
制程品质管控作业办法简介制程品质管控是制造企业重要的品质保障手段之一，可以帮助企业保证产品的稳定和一致性，并且在生产过程中及时发现和解决问题。
制程品质管控作业办法是描述制程品质管控操作流程和方法的文档。
制程品质管控作业流程制程品质管控作业流程是实施制程品质管控的关键，下面是流程的详细解释：1.初步检查：在制造生产的初期，需要进行初步检查，包括工艺和设备的确认，生产操作流程的合理性等基本检查。
2.设定关键控制点：分析全过程，将制造中最为重要的关键点确定下来，这些关键点是后续制程品质管控的依据。
3.设定检查标准：在关键控制点设定完成后，需要对这些关键点详细制定检查标准，判定和执行的依据。
4.样本抽取检验：在生产制造过程中需要抽样品进行检查，时间和样本数量需要再次确认，确保检验的全面性和准确性。
在检验时需要依据之前设定的检查标准进行操作。
5.记录结果分析：将抽样检查到的品质信息进行记录和分析，确保数据精确可靠，同时在发现异常情况时能够及时反馈。
6.品质问题解决：在发现品质异常问题及时进行解决处理，以确保产品符合质量要求。
7.经验总结：在制程品质管控的全过程中，需要及时总结经验，分析成功和不足之处，不断完善操作流程。
制程品质管控方法制程品质管控方法是具体实施制程品质管控的操作方法，下面是具体的制程品质管控方法：SOP规程的预设制定SOP规程，以确保所有人都对操作规程有清晰的认识和理解。
SOP规程包括规程的类型、制定标准、制定原则及其编制的要求等。
程序管理1.相关人员评审制程问题2.确认检查点3.解决问题4.业务流程的维护维护设备设备维护应包括预防性维护、校正和维护计划，以保持设备的正常运行状态。
同时，维护工作应是计划及合规的，工作记录要详细，并由经验丰富人员检查确保维护计划得到完整、有效的实施。
数据分析数据分析是制程品质管控的重要环节，通过对数据的分析，可以在制造的各个环节及时发现和预防问题，减少资源损失和不必要的工作量。
制程检验作业管理办法（4篇）
制程检验作业管理办法第一章总则第一条为规范和管理制程检验作业，提高制程检验的效率和质量，制定本办法。
第二条本办法适用于所有需要进行制程检验的生产和加工工序。
第三条制程检验作业是指在生产和加工过程中，对每个工序进行定期、抽样或全检，以判断该工序的合格性和相应控制措施的有效性的检验活动。
第四条制程检验的目的是确保每个工序的产品符合质量要求，并能够及时发现和纠正生产和加工过程中的不良问题。
第五条制程检验作业应依照规定的程序、标准和方案进行，确保检验结果的准确性和可靠性。
第六条制程检验作业应由专门的检验人员执行，确保其技术水平和素质要求。
第二章制程检验作业的组织与管理第七条制程检验作业应由生产或加工工序的质量管理部门负责组织和管理。
第八条质量管理部门应根据产品生产和加工工序的特点，制定相应的制程检验计划，并定期进行评估和调整。
第九条制程检验计划应包括以下内容：（一）工序的检验项目、方法和标准；（二）检验频次和抽样方案；（三）检验人员的培训和考核计划；（四）不合格品的处理程序和措施。
第十条质量管理部门应确保制程检验作业的实施符合质量管理体系的要求，并进行相应的记录和报告。
第十一条质量管理部门应与生产或加工工序的相关责任部门建立良好的沟通与协调机制，及时处理制程检验中的问题和反馈意见。
第十二条质量管理部门应定期进行制程检验的绩效评估，不断改进检验方法和流程，提高制程检验的效率和质量。
第三章制程检验作业的流程和方法第十三条制程检验应采用科学、合理的方法，确保检验结果的真实性和准确性。
第十四条制程检验的流程一般包括以下几个环节：（一）工序准备：对即将进行检验的工序进行准备工作，包括准备检验设备和工具，获取检验所需的样品和数据等。
（二）工序执行：按照检验计划和标准对工序进行检验，对样品进行抽样、检测、记录和分析。
（三）结果判定：根据检验结果和标准，判断工序的合格性，并进行相应的记录和处理。
（四）问题处理：对不合格的产品或工序，进行问题分析、控制和改进措施的制定，并记录和追踪其整改情况。
制程品质管控作业办法
制程品质管控作业办法前言制程品质管控是保障产品质量的关键，一定要对其进行全面、系统的管控，使得产品的制造过程稳定，并达到最终的品质要求。
本文将介绍一些制程品质管控的作业办法，旨在为企业制造管理部门提供参考。
制程品质管控作业办法1. 设定品质标准首先，制程品质管控的前提是要设定品质标准，明确产品的品质要求。
品质标准包括外观、尺寸、性能、可靠性等各个方面，要根据不同的产品确定不同的标准。
必要时，还要进行实验验证、样品检验等，保证标准的准确性和可操作性。
2. 制定工艺流程表依据产品的制造工艺，制定工艺流程表，将加工工位、工序、检验点等都列入其中。
要特别注意的是，工艺流程表需根据品质标准调整和改进，持续优化工艺流程，以确保产品的制造过程稳定和质量可控。
3. 预防性控制在产品制造的每个环节中，都需要注意预防性控制。
对于可能出现的问题，要提前进行预防，及时采取控制措施，以避免品质问题的产生。
例如，在原材料采购中，要审核供应商的质量体系、技术设备等，确保原材料的质量符合标准。
4. 过程控制过程控制是制程品质管控的关键。
通过对制造过程进行全面、系统的管控，可以最大程度地避免制造过程中的质量问题。
具体来说，过程控制要包括以下几个方面：•操作规程制定：针对每个操作，都要建立详细的操作规程，确保操作的规范化、标准化。
•工艺参数控制：要针对每个工艺参数，建立相应的控制标准，确保参数在标准范围内。
•检测方法、仪器控制：要建立检测方法和仪器的控制标准，以保证检测结果的准确性。
5. 数据分析制程品质管控要高度重视数据分析。
通过对生产数据的分析，可以了解制造过程中的变化和趋势，及时调整制造过程，保证产品的品质稳定。
具体来说，要进行以下几个方面的数据分析：•制程能力分析：通过对制程数据的分析，计算出制程的能力，以了解制程能否稳定、满足品质标准。
•质量问题分析：对出现的各种质量问题，要进行详细的分析，找出根本原因，并给出相应的改进措施。
制程品质管控七大手法
质量改进是一种以追求更高的过程效果和效率为目标的持续活动，顾客的需求在变化，社会在进步，技术在发展，这些都决定着企业所提供的产品和服务的质量，以及形成和支持他们的过程的质量必须随之变化、提高。
质量改进工作应不断寻求改进的机会并抓住机会，促使改进的发生。越是积极主动充分开放，越是能够准确捕捉改进的机会。
环境的因素 确保生产现场符合产品生产条件的湿度、温度、噪音干扰、照明、现场污染程度等。
工艺方法的因素 工艺方法对工序质量的影响主要有三个方面:1.正确的生产流程;2.选择正确且合理的流程;3.现场作业标准做到三性，有效性、及时性、准确性
Goal
目标值
LCL
Lower Control Limit 管制下限
Yield
良率
DPPM
每百萬缺点數
不可不知表示品质好与差，高与低或是标准值等常用名称和公式。
FPY
ICT*FCT
Defect Rate
不良數/抽驗數*100%
Yield Rate
1-(不良數/抽驗數)*100%
DPPM
机器设备的因素 对于我们生产过程中使用的治具设备而言，准确性和可靠性等都直接影响工序质量;设备日常点检，确保设备运作状态&治、工具的稳定性。
不良數/抽驗數*1000000
品质管控方法—常用品质公式
感谢阅读
感谢阅读
品质异常处理方法--不良品历史资料查询
SAKI 检测记录查询步骤：关闭检测界面点击EXIT 点击View 选择PCB his story data
制程检验作业管理办法（4篇）
制程检验作业管理办法第一章总则第一条为了规范制程检验作业，保证产品质量，提高生产效率，特制定本管理办法。
第二条本管理办法适用于企业生产过程中的制程检验作业。
第三条制程检验是指在生产加工过程中，对产品的各道工序进行检验的过程。
第四条制程检验的目的是确保产品质量符合规定标准，及时发现和纠正生产过程中的问题，提高生产效率和产品质量。
第五条制程检验的责任主体为相关部门的质量部门。
第六条制程检验的具体内容和方式，由质量部门根据产品特性和生产流程确定，并予以执行。
第七条制程检验应当遵循以下原则：1. 及时性原则，即在生产过程中，要及时对产品进行检验，发现问题及时纠正；2. 全面性原则，即对产品的各道工序都要进行检验，确保每个环节都符合质量要求；3. 规范性原则，即制定统一的操作规程和标准，确保制程检验作业的质量和效率。
第八条制程检验应当采用科学的方法和先进的检测设备，确保检验结果的准确性和可靠性。
第九条制程检验结果应当记录，并及时反馈给相关部门，以便做出相应的调整和改进。
第十条制程检验作业过程中发现的问题，应当及时报告，并采取对应措施进行处理。
第二章制程检验作业流程第一节检验准备第十一条在进行制程检验作业之前，需要对相关设备和仪器进行校验和调试，确保其正常运行。
第十二条制程检验前，相关人员应当进行培训，了解检验标准和要求，熟悉操作流程。
第十三条制程检验前，应当准备好检验样品和检验记录表，确保检验的顺利进行。
第二节制程检验第十四条制程检验应当按照规定的检验方法和标准进行，确保结果的准确性和可靠性。
第十五条制程检验应当在生产过程中进行，及时发现和纠正问题，确保产品质量符合要求。
第十六条制程检验过程中发现的问题，应当及时进行记录，并通知相关部门进行处理。
第三节检验结果处理第十七条制程检验结果应当及时反馈给产品质量管理部门。
第十八条制程检验结果不合格的，应当进行追溯，找出原因，并采取相应的纠正措施。
第十九条制程检验结果合格的，应当及时进行记录和归档，并通知相关部门。
制程品质管理规定
制程品质管理规定1制程管理规定1.总则1.1.制定目的为加强品质管制,使产品于制造加工过程中的品质能得到有效的掌控,特制定本规定。
1.2.适用范围本公司制造过程之品质管制,除另有规定外,悉依本规定执行。
1.3.权责单位1)品管部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。
2)总经理负责本规定制定、修改、废止之核准。
2.管制规定2.1.管制责任2.1.1.生技部生技部对制程品质负有下列管制责任:1)制定合理的工艺流程、作业标准书。
2)提供完整的技术资料、文件。
3)维护、保养设备与工装,确保正常运作。
4)不定期对作业标准执行与设备使用进行核查。
5)会同品管部处理品质异常问题。
2.1.2.制造部2制造部对制程品质负有下列管制责任:1)作业人员应随时自我查对,检查是否符合作业规定与品质标准,即开展自检工作。
2)下工程(序)人员有责任对上工程(序)人员之作业品质进行查核、监督,即开展互检工作。
3)本公司装配车间应设立全检站,由专职人员依规定之检验规范实施全检工作,确保产品的重要品质项目符合标准,并作不良记录。
4)制造部各级干部应随时查核作业品质状况,对异常进行及时排除或协助相关部门排除。
2.1.3.品管部品管部对制程品质负有下列管制责任:1)派员(PQC)依规定之检验频率与进机,对每一工作站进行逐一查核、指导,纠正作业动作,即实施制程巡检。
2)记录、分析全检站及巡检所发现之不良品,采取必要之纠正或防范措施。
3)及时发现显在或潜在之品质异常,并追踪处理结果。
-2.1.4.PQC工作程序制程品质管制人员,也称PQC(Process Quality Control),其工作程序规定如下:1)PQC人员应于下班前了解次日所负责之制造单位的生产3计划状况,以提前准备相关资料。
2)制造单位生产某一产品前,PQC人员应事先了解、查找以下相关资料:A)制造命令。
B)产品用料明细表(BOM)。
C)检验用技术图纸。
D)检验规范、检验标准。
制程品质管控制度
1. 目的为了进一步提高进料及生产过程品质，规范品质作业流程，降低不良率和资源成本，特制定此制度。
2. 适用范围观澜工厂（以下简称为本公司）生产过程。
3. 权责3.1生产部：负责产品的生产、生产工具的保养、品质异常发生的改善执行以及品质控制。
3.2品质部：负责产品的品质验证、品质异常的反馈、监控和改善效果追踪。
3.2工程部：负责产品质量、效率的验证，质量异常事故的分析和改善对策。
4.作业程序及说明、4.1软件下载/校准4.1.1软件工程师必须依据生产工单使用相对应的下载软件、校准平台，并调试好设备和参数供操作人员作业。
4.1.2生产拉长教导操作人员对产品的状态标识和静电防护，并每小时填写《工位报表》。
4.1.2所有机型使用的软件和校准平台由工程技转负责列出对应表，并及时更新可供查阅。
4.1.3IPQC每小时对此工位进行确认（产品的标识/不合格数据），并及时反馈给相应人员。
4.2上线前物料确认4.2.1 生产依《PMC生产计划工单》，由物料组提前领料，物料必须与工单的BOM中的要求相符合，物料员在发料时应确认所有物料是否有原始物料标识，如仓库拆分包装发截料或者尾数物料，物料员应拒收，如发现有不符时要求仓库人员更换正确的物料。
4.2.2 物料员根据生产计划及BOM清单认真核对物料确认无误后，上到生产线，如当物料，为散料或未标识清楚规格描述的，必须经过工程、IPQC等多方确认无误后方可使用，并作好相应记录，以便追溯。
4.3机身标与彩盒标核对4.3.1 工程部打标员根据生产计划将标打印出来后分拉别整理放好，由生产线物料员领至产线，送检至品质部IPQC处，IPQC根据各机型做货细节核对标签，核对准确无误后发至产线使用，如发现有问题如错误、模糊、多字、少字现象将标退回重新打印。
4.4开始生产时准备工作4.4.1开始生产前品质部IPQC确认电批扭力、烙铁温度都在规格范围内；4.4.2开始生产前工程部技术员对生产线仪器进行点检确认如耦合测试仪测试偏差；4.4.3开始生产前生产部对生产线员工到位情况进行确认同时进行静电环点检；4.5首件检验作业4.5.1各相关准备工作完成后，由在线拉长对每班/每工单/每开线首件完成品之外观和性能进行确认(其中含人、机、料、法、环)。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
编订：__________________
单位：__________________
时间：__________________
制程品质管控作业办法
(正式)
Standardize The Management Mechanism To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level.
Word格式 / 完整 / 可编辑
文件编号：KG-AO-8446-77 制程品质管控作业办法(正式)
使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对管理机制、管理原则、管理方法以及管理机构进行设置固定的规范，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。
下载后就可自由编辑。
1.目的
确保生产制程、产品入库及出货均在有效管制状态下执行，从而使出货产品质量符合客户要求。
2.适用范围
本文件适用于原材料投产到成品出货之间各个环节的品质管控。
3.参考文件
无
4.定义 Definition
PDCS：Process Defect Contact Sheet 《制程异常连络单》.
QIT：Quality Improvement Team 品质改善小组
PDT：Production Design Team 产品开发小组
5. 职责 Responsibility
5.1. QE Quality Engineer
5.1.1.负责PFMEA、Control Plan、检验规范（SIP）等文件的制定.
5.1.2.负责异常责任单位的判定及产出品处理方式的确认.
5.1.3.负责制程参数优化时的评估和质量确认.
5.1.4.负责量试产品处理方式的确认，协助生产单位和工程完成各项改善.
5.1.5.负责量试产品问题点的汇总并分发各单位.
5.2 品管 Quality controller
5.2.1.负责依据检验规范对产品进行各项质量决议和查核.
5.2.2.负责制程巡检出现异常时制程异常联络单的开立及产品改善和处理结果的确认.
5.2.3.负责制程参数优化时相关变更纪录的确认和产品质量的监控.
5.3 工程 Manufacturing engineer
5.3.1.负责制造作业规范，包装作业规范等文件
的制定.
5.3.2.负责制程异常的分析，处理和完成相关验证.
5.3.3.负责制程参数优化时的评估，验证和SOP 的修订.
5.3.4.负责主导量试产品问题点的检讨和改善措施的提出.
5.4 生产单位 Manufacturing dept.
5.4.1.负责按各项要求执行生产.
5.4.2.负责制程参数变更时的记录和跟催确认.
5.4.3.负责各项改善计划或措施的完成.
6. 作业程序
6.1 产品质量计划制定及应用
6.1.1 产品质量计划架构
产品质量计划包括FMEA、Control Plan、检验规范(规格)(SIP)、制造作业规范(SOP)等文件.
6.1.2 DQE于新产品量产前制定FMEA、Control
Plan, 并召集制造等相关单位检讨.
6.1.3 制造作业规范制定
制造作业规范由工程科制定, 内容包括使用材料、使用设备、作业条件、作业步骤及作业自主检查等，作业规范应配合图面或图片来说明, 使作业人员更易了解.
6.1.4 检验规范制定
检验规范由QE制定, 内容包括抽样计划、检验方法、检验规格、检验设备、检验表格、判定标准及管制措施等.
6.1.5 应用管制
各制造部门应指派人员负责管理FMEA、Control Plan、制造作业规范、检验规范等, 确保作业现场所使用或所悬挂之文件为最新版本.
6.2初件检查
生产单位于每次开机、开线、设备维修、换料、更换机台或线别时, 抽取首件,线长在确认外观OK后,填写《初件检验记录表》送交IPQC, IPQC依SIP、图
面、签样等实施初件检查, 并将结果记录于《初件检验记录表》. 无法立即完成之检验项目, IPQC可暂时判定合格, 此项目若最终判定不合格, 需及时追溯并知会生产单位进行改善, 问题严重时需开出《制程异常连络单》. 6.3制程巡回检查
制程品管人员依据SIP检验项目及检验内容进行巡回检验，同时每班至少一次对制程活动（含制程参数等）进行查核，并将检验查核结果记录于《制程巡回检验表》中，所有异常状况（包括生产单位反馈异常），品管人员需填写《现场品质问题点一览表》并对改善状况进行追踪，符合6.6.1条款定义的条件时，应开具PDCS.
6.4成品（半成品）入库检查
QC依据SIP、签样等对所生产之产品进行质量确认检查, 进行允收、拒收作业. 并将检验结果记录于《制品抽检记录表》中.
6.5 量试异常处理作业
6.5.1量试过程中发生异常时，QE需填写《量试
问题汇总表》，并会签制造、工程、技术等单位.
6.5.2 QE负责判定量试制程异常产出品处理方式，并对产出品处理结果进行确认.
6.5.3量试完成后，QE须将《量试问题汇总表》分发技术部，由技术召集相关单位在量试说明会上进行检讨，并提出改善措施.
6.6量产异常处理作业
6.6.1制程异常单开立时机
6.6.1.1 QC发现异常
QC检验过程中发现以下异常时,需开立《制程异常连络单》(PDCS), 描述异常内容, 并通知相应的制造/QE/工程及相关制程段人员处理.
6.6.1.1.1制程良率低于当期良率目标三个百分点时;
6.6.1.1.2 IPQC巡检时发现产品关键质量特性不良:例如尺寸不良、性能测试不良、实配不良等;
6.6.1.1.3 IPQC巡检过程中如发现作业员违反SOP、POP作业, 制程参数与规定不符时;
6.6.1.1.4 QC抽检时如发现同一批产品批退三次及以上时，
6.6.1.1.5 QC抽检时若发现漏件、漏工站、漏制程及混料、错料时.
6.6.1.2 生产单位发现异常
生产单位每班应确认制程参数，当发现实际制程参数与SOP或标准制程参数规定不符时，生产单位通知IPQC确认，由IPQC开立《制程异常联络单》（PDCS）并通知QE/工程人员进行分析处理.
6.6.1.3 PDCS开具包含但不限于以上项目, 当品管发现其它异常时,可视具体状况开具PDCS.
6.6.2 制程异常单处理流程,方式及要求
6.6.2.1. 制程异常原因分析
QC开具之《制程异常连络单》(PDCS), 由QE进行原因分析，对于尚需进一步验证的问题，应将验证计划备注于PDCS窗体上，涉及单个制程的验证由生产单位主导，涉及多个制程的验证，由工程科协调各段实施，相应验证记录应写在PDCS相应字段或附在PDCS
表单予以保存.
6.6.2.2. 制程异常责任判定及产出品处理
QE负责判定制程异常责任归属及产出品处理方式，责任单位负责跟进会签单位对异常问题处理的方案及建议，QC负责对产出品处理结果进行确认.
6.6.2.3制程异常改善及效果追踪
a) 制程异常改善措施的制定
b) 责任单位和工程负责制定改善对策或改善计划，QE负责对改善对策的合理性进行评估.
c) 改善措施实施效果追踪
改善措施的实施效果由品管在预计完成日进行确认，连续观察至少3批后, 若同类问题不再发生,方可结案，否则不能结案, 需在注明后, 开具第二张PDCS. 同一问题若连续开三张PDCS, 则由责任单位主导成立QIT小组进行改善；必要时由工程单位召集PDT小组成立专案进行改善.
6.6.2.3. 以上步骤完成后, QC需将PDCS分发至相关单位.
6.6.2.4. 制程异常处理时效要求:
发现异常时, 产线/QC电话通知工程&QE项目人员及前一制程组级及以上人员, 所有人员在接到通知后需15分钟内到达现场进行处理, 若不能在30分钟给出初步处理意见, 则逐级通知其上级主管处理.
6.7 出货查核作业
6.7.1 成品仓库依据销货明细表备好出货产品, 每种物料(不同型号、不同颜色)都需附“检验合格报告”，OQC将出货检验报告放于箱内并在抽检箱上贴标示单“Inspection report in this box”，OQC依据POP等相关文件对成品外箱之合格单﹑标示单﹑出货条形码进行确认, OK后在外箱合格单上盖PASS章（注意盖章时确保印章一半盖在标签上一半盖在外箱上）, 并将出货状况记录于《出货履历表》..
6.7.2 OQC出货查核以箱为单位进行100%确认.
6.7.3 OQC依《出货查核表》进行查核，出货查核过程中如发现出货条形码错误、外箱标示错误、物料料号错误、品名、数量不正确等异常时, 应立即开出
《出货扣留通知单》并通知仓管人员,由仓管人员知会相关单位尽快处理，同时在货物上贴红色拒收标签. 相关跟催跑单由责任单位负责完成, 待整改质量确认OK后, 此批货才可放行.
7.记录保存
相关记录的保存依据《记录管制程序》之规定执行.
8.附件
Attachment
8.1《制品抽检记录表》
8.2《制程异常联络单》
8.3《出货检验报告》
8.4《出货查核表》
8.5《出货履历表》
8.6《出货扣留通知单》
8.7《量试问题汇总表》
8.8《现场质量问题点一览表》
请在这里输入公司或组织的名字
Enter The Name Of The Company Or Organization Here。