模具设计规范标准规范标准

模具设计标准规范
1﹑目的：
确保模具设计规范化,统一化.能将设计意图正确的传达给制造部门.避免或减少失误。

2﹑范围：
工程部设计组接收工程部产品组转交的图文件、样品等资料到图纸发行为止之阶段均属之。

3﹑权责：
3.1 工程部设计组：负责模具开发设计及设计变更、2D/3D产品图面设计、3D建模、设计模具的组立图、3D拆模与拆电极、绘制零件图.
3.2 现场加工各组：加工各组的组长，在加工前需先审视加工图，若发现与原先检讨的不符合或有误，甚至不合理，需立即反应工程部检讨查核后，方可继续加工。

4. 名词释义：
无
5﹑作图环境标准：
5.1文字标准
5.1.1字体。

数字及英文使用“Arial”字体,中文使用“标楷体”。

5.1.2文字大小。

为了使整套图面文字视觉效果一致,在标准图框（即1:1图框，A4为297*210）中,设定字高为3.0,宽0.85。

5.2 图面标准
5.2.1 图框：为了便于查阅,装订,保存,图框统一标准如下：
A0图框：841*1189横印（附件一）
A1图框：594*841横印（附件二）
A2图框：420*594横印（附件三）
A3图框：420*297横印（附件四）
A4图框：297*210直印（附件五）
5.2.2 图面要求
5.2.2.1零件图面按照其在模具当中的位置分类摆放,以便于查找。

5.2.2.2尺寸标注方式。

除了圆以外，所有模板、模仁之尺寸均采用坐标标注方式。

5.2.2.3 视图投影关系：第三视角法。

5.2.3图档版本
版本编号采用大写字母“A”加上一位数字序号，数字序号按照图文件完成的时间先后顺序进行排列。

例如A1、A2、A3等。

5.2.4 图层与线型：为了便于图形与尺寸的识别，图层与线型统一标准如下：
5.3编码原则
5.3.1模具结构和主要零件名称如下：
5.3.2零件名称与对应的编号如下：
5.3.2.1模胚部分
编号零件名称编号零件名称A01 上固定板A09 脱料板A02 下固定板A10 推板
A03 母模板A11 上流道板A04 公模板A12 电热板A05 母模承板A13 脚垫
A06 公模承板A14 浇道脚垫A07 上顶针板
A08 下顶针板
5.3.2.2镶件部分
5.3.2.3一般零件部分
5.3.2.3一般零件部分（续）
5.3.2.4特殊零件部分
5.3.3编码方式
5.3.3.1模具编码方式。

模具的编码包括7个码，说明如下：
例如：为代码是AA 的客户在2003年12月开发的第一套模具，其编码为
AA0312001。

5.3.3.2零件编码方式。

零件的编码包括6个码，说明如下：
例如：第一个母模入子的编码为B01001。

当某个零件的加工需要使用电极时，相应的电极编码为零件编码加上电极的缩写“EL ”和流水号（三位数字）。

例如：第一个母模入子所需的第一个电极编码为B01001-EL001。

5.4 模具成型零件工作尺寸计算方法及公差取向标准。

5.4.1型腔尺寸（凹槽及其他凹入部分）
型腔在与熔融的塑料之间产生摩擦磨损后,具有增大的趋势,应以最小允许尺寸加全部允许公差（上下偏差之和）的1/4作为计算尺寸,再加收缩量。

例如：12.70±0.25mm 的凹槽，材料缩水率为1.005，其计算公式为 （12.70－0.25＋（0.25+0.25）/ 4）×1.005=12.638，取单向正偏差。

客户的代码，采用客户名称前两个字
的拼音首字母
5.4.2型芯尺寸（凸台及其他凸出部分）
型芯在与熔融的塑料之间产生摩擦磨损后,具有缩小的趋势.应以最大允许尺寸减全部允许公差（上下偏差之和）的1/4作为计算尺寸,再加收缩量。

例如：12.70±0.25mm的凸台，材料缩水率为1.005，其计算公式为
（12.70＋0.25－（0.25+0.25）/ 4）×1.005=12.889，取单向负偏差。

5.4.3中心距尺寸（孔间距、型芯间距、凹槽间距和凸台间距等）
中心距不受磨损的影响.应以名义尺寸的中间值作为计算尺寸,再加收缩量。

例如：32.70± mm的孔间距，材料缩水率为1.005，其计算公式为
（32.70＋0.25/2）×1.005=32.989，取双向等值正负偏差。

注:以上尺寸取向均应考虑修模余量
5.4.4在模具组立中有配合要求的功能性尺寸,其公差取向应与相关设计人员检讨后确定。

5.5模具设计参考规范
5.5.1常用塑料材料溢边值
5.5.2常用模具钢材及热处理硬度标准（续）
5.5.4模具通用零部件精度与技术要求
5.6标准模胚及标准件选用原则
15－30系列小模：胶位至模仁边缘20㎜左右，模仁边缘至模胚边缘50㎜左右。

30－50系列中模：胶位至模仁边缘25㎜左右，模仁边缘至模胚边缘60㎜左右。

50系列以上大模：胶位至模仁边缘30㎜左右，模仁边缘至模胚边缘70㎜左右。

如有滑块等机构，根据实际情况增加模胚的大小。

模仁须高出模板0.5㎜，即合模后公、母板之间有1.0㎜的间隙。

加公模承板可防止公模的变形。

顶针板视情况增加顶针板导柱和导套。

5.7模具设计技术参考
5.7.1常用塑料材料缩水率取值原则
确定收缩率的方法，主要考虑塑料品种、塑件形状及壁厚。

对于缩水率范围较小的塑料，收缩值一般取平均值即可，塑件形状及壁厚可不作为主要考虑因素。

对于缩水率范围较大的塑料﹐收缩值应根据塑件形状﹐尤其是壁厚来酌情选择，同时要注意塑件各部位收缩的方向性。

5.7.2分模面选择原则
分模面不仅应选择在对塑件外观没有影响的位置，而且必须考虑易于清除或修整分模面处所产生的溢料飞边。

选择时要力求避免分模面处产生飞边，有利于塑件的脱模。

分模面不应影响塑件的尺寸精度，应尽量减小脱模斜度带来塑件大小端尺寸的差异。

应尽量减小塑件在分模面上的投影面积，以避免此面积与注射机容许的最大注射面积接近时可能产生的溢料现象。

分模面应尽量与最后才能充填胶料的模仁表面相重合。

分模面应能使注射模分割成便于加工的零部件，以减小加工的难度。

5.7.3流道系统设计
小塑件：主流道D4，分流道D3。

中塑件：主流道D6，分流道D5。

大塑件：主流道D8，分流道D6。

（主料道最大不超过D10）
公模潜伏式进流口与拉料销之间的距离不可小于3.00mm。

需要由脱料板顶出的流道,只能在母模板侧做梯形流道。

5.7.4脱模系统设计
顶针主要分布于容易粘住模仁而影响产品脱出的地方。

顶针的分布要对称以保持顶出力的平衡，保证产品不变形。

Φ2及以下的顶针尽量用双层顶针，托长的标准规格为50、75、100。

司筒尽量用标准规格。

滑块下有顶针、扁顶针、司筒的,必须先做早回机构。

5.7.5冷却系统设计原则
冷却水尽量流过模仁，特别是胶位比较深的地方。

冷却水道不能与顶针、镙丝及其他镶件发生干涉。

如果有必要时须调整镙丝或顶针的位置。

5.7.6排气槽设计原则
5.7.
6.1在小于塑料材料溢边值的前提下，尽量取深一些。

5.7.
6.2排气槽的位置选择。

排气槽不应朝向机器的操作侧开设，防止因溢
料而发生工伤事故。

排气槽应尽量开设在胶料最后填充的型腔部位，如
流道或冷料穴的终端。

排气槽最好开设在分模面上，使溢料的毛边随产
品一起脱模。

5.8模具设计审查一览表
5.8模具设计审查一览表（续）。