矿泉水瓶热流道注射模具设计

成都理工大学工程技术学院毕业论文

矿泉水瓶坯热流道注射模具的设计

姓名：XXX

专业：XXX

指导老师：XXX

摘要

这篇论文是对大批量生产的饮料瓶坯进行了热流道注射模具的设计，瓶坯材料为PETP，其熔点较高（260℃左右）。注射成型温度范围较窄，如果一模多腔采用普通的浇注系统，PET熔料的流动性大大下降，甚至凝固。所以只有通过热流道注射成型才可以实现。采用一模两腔加工。对流道直径的设计主要参考了苏娟华的一篇相关论文，对直径进行了优化设计，并利用最小二乘法，对PET塑料的表观粘度和剪切速率关系进行公式化拟合。优化设计的结果与实际应用的热流道之间的最佳经验值接近。根据塑件的特点，模具的侧向分型采用了两跟斜导柱。

关键词：热流道优化设计PET瓶坯侧向分型

Abstract

This paper deals with the injection mould with hot runner to inject PET bottles, which leads to higher productivity.

The material of bottles is PETP which with a higher melting point, about 260℃around, so it has a narrow range of mounding temperature .If we adopt ordinary mounding System to produce bottles which have more moulds in a cavity.

The fluidity of the melting material of PET will greatly decline; indeed freeze, so we adopt injection mould with hot runner to complete the production. The design to the diameter of hot runner and hot gate was consult a paper from Su Juanhua. It deals with the optimal diameter design in injection mould. The computational results of the optimal programming are found to be in good agreement with the experiential data. The work performed in this paper will make a contribution to the application of the hot runner in injection mould. The mould adopts two oblique pillars to detach the mould based the characteristic of the bottles.

Key words:hot runners, Optimization, PET bottles, lateral detach the mould

目录

摘要 I

Abstract II

1前言 1

2 塑件的工艺分析，模具结构方案的确定、设备的校核 2

2.1塑料工艺分析、填写工艺卡 2

2.2确定模具方案 5

2.3注射机的选择和校核 7

3 浇注系统的设计 10

3.1热流道板的设计 10

3.2浇口套的设计 15

3.3定位圈的设计 16

3.4排溢系统的设计 17

4成型零部件的设计和校核 18

4.1凸模的设计和校核 18

4.2型腔的设计和校核对 18

5导向机构的设计 20

5.1导柱导套的配合 20

5.2导柱的设计和校核 20

5.3导套的设计与校核 21

6 侧向机构的设计 22

6.1滑块的设计 22

6.2斜销的设计与校核 22

7 冷却系统的设计 25

7.1冷却系统的设计原则 25

7.2计算 25

8 结构件的设计 27

8.1模板，固定板，垫块的设计 27

8.2紧固件和定位件的设计 27

8.3吊环螺钉的设计 27

8.4模具加工和注意事项 27

9 结论 28

10致谢

29

参考文献 30

1前言

热流道作为热塑性塑料注射模的一门技术，以其特有的优势，正逐步被应用和推广，发展和普及热流道技术对提高我国的塑料模技术起着关键的作用。

热流道系统与普通流道系统比较有如下特点：（1）无回头料。热流道系统避免了普通浇注系统中产生的大量浇口系统回头料（有时生产小制品时，回头料的重量甚至超过了塑料制品的重量），因而在制品成型后无须修剪浇口，减少了二次加工，也省去了浇口料的挑选、粉碎和重新染色回收等工序，节省了人力；（2）节省了原材料，降低生产成本。（3）提高产品质量。在大量采用热流道模具进行生产的企业，注射用原料中不再大量渗杂经过反复加工已经降解了的浇口料，使产品的质量得到全面提高。（4）降低了废品率。热流道系统有利于压力传递，降低注射压力，减少塑件内应力，并在一定程度上克服了制件因不料不足而产生的凹陷，缩孔等缺陷，以达到降低废品率的目的。（5）缩短制件成型周期，从而提高生产效率、生产利润和企业竞争能力。（6）可成型较长制品。由于制品脱模时不再带有主流道和分流道，可以缩短模具的开模距离和合模行程，因而在同一设备上可以成型更长的制品。（7）可用小型设备生产，有效提高设备利用率。由于注射压力的降低以及开模距离，合模行程减小等生产条件的改善，使得采用小型设备进行生产成为可能。（8）有利于实现自动化生产。由于采用热流道，省去了去除料把。二次加工等后续工序，因而可以实现自动化生产。

鉴于热流道模具的优势，大部分塑料模具都向这个方向发展，本篇论文就是针对PET瓶坯的一模多腔进行热流道注射模具的设计。