挤压式-半挤压式-挤管式模具要求

综合布线的一些基本知识

目前基于铜介质双绞线的千兆以太网有两个标准，即1000Base-T 和1000Base-Tx。

1000Base-T 是基于四对双绞线，全双工运行（每对线双向传输）的网络。

该技术使用的是比较复杂、效率更高的编码技术，且其带宽（不等于传输速率）为100MHz。

这也是该技术的一个出发点，即希望该网络技术可以运行在五类线上。

由于是四对线同时进行双向传输，线对之间的串扰就比较严重，而更高效的编码技术要求更好的信噪比，因此，这种技术就要求网卡以及网络设备的接口，例如交换机或HUB，必须有串扰消除技术才能保证网络可以正常的接收信号。

这样就使得网络的端口接入费用增高(特殊的接收电路设计)，而这种1000Based-T 的网络在超五类或者性能较好的五类系统(经过TSB95 标准的认证测试)上就可以运行。

1000Base-Tx 也是基于四对双绞线，但却是以两对线发送，两对线接收( 类似于100Base-Tx)。

由于每对线缆本身不进行双向的传输，线缆之间的串扰就大大降低，同时其编码方式也相对简单。

这种技术对网络的接口要求比较低，不需要非常复杂的电路设计，降低了网络接口的成本。

但由于使用线缆的效率降低了(两对线收，两对线发)，要达到1000Mbps的传输速率，其带宽就必须超过100MHz，也就是说在五类和超五类的系统中不能支持该类型的网络。

一定需要六类系统的支持，综上所述，1000Based-T 可以运行在超五类或高性能的五类系统上，但是网络接口的成本比较高。

1000Based-Tx 只能运行于六类系统上。

解答你的问题:1.是说6类线本身就能达到1000Mb/s的传输速率吗？对2.不用借助价格高昂的特殊设备的支持？对3.这些设备一般是指什么设备呢？交换机和网卡等网络设备4.还有就是超5类线支持1000Mb/s的传输速率是8条线都需要用上吗？对5.为什么用8条？规范规定6.6类支持1000Mb/s的传输速率用几条线？还是常用的1、2、3、6这四条？8条7.这传输带宽与传输速率有什么关系呢？带宽大,速率高,传输的数据越多.和高速公路越宽车道越多,车速越快,经过的车辆会越多一个道理.8.2种线带宽差这么多传输速率却都能到1000Mb/s？参考上个问题的解答,在车速缺相差很大的情况下,想要单位时间内经过车辆一样多,怎么办? 只能增加路宽,也就是增加车道.所以超五千兆传输是用1000Base-T,四对双绞线，全双工运行,又发又收.而六类就可以只两对线发送，两对线接收.9.1000Base-T是指传输速率到1000Mb/s吗？是的补充:1.1000Base-Tx的含义是什么呢？含义在上面不是已经有了吗??2.6类线与超五类布线系统具有非常好的兼容性，且能够非常好地支持1000Base-T。

挤出模具装配尺寸的设计

挤出模具装配尺寸的设计模具设计，可以先设计模芯再设计模套，也可以先设计模套再设计模芯。

为了较少设计验证次数，一般先设计模套再设计模芯。

我们以65型挤出机机头来举例，已知机头装配尺寸，要求设计模芯、模套。

经测绘，得65型挤出机模头尺寸。

1、先设计模套，根据模套拆装要求，其伸出模头的长度约10mm，则得到模套的总长10+20=30mm；2、确定模套内锥最大外径=Φ25mm；3、根据要求，确定模套定径区直径ΦD；4、取定径区长度=0.5D；5、计算模套内锥半角γ/2=ATAN（（25-D）/（2*（30-0.5D））*180/PI()；绘制模套的草图（见图10）；6、因采用挤压式，模芯与模套的模间距L=2δ厚度；7、选模头右边平面为基准面A，模芯口至基准面A的距离=10-2δ厚度；8、为模芯拆卸方便以及模芯强度，选模芯伸出模头左边约10mm，则可以得到模芯总长=10+（10-2δ厚度）+65；9、绘制模芯草图（如图）；10、为便于调节偏芯，模芯螺纹长度一般取8～10mm，即b=8mm；11、根据模头尺寸结构，取d4=18mm；12、根据第8条，我们知道模芯伸出模头左侧10mm，则a+b=27+10=37mm，a=37-b=37-8=31mm；13、为保证调偏螺钉能正面受力在模芯上，一般c取12～15mm，即c=15mm；14、根据线芯大小，我们确定模芯定径区直径d1=d线芯+（0.2～0.5）mm，取d1=d 线芯+0.2 mm，那么模芯外锥最小外径d2=d1+0.5*2=d线芯+1.2 mm；15、那么根据以上数据，我们可以得出模芯外锥部分的长度=L-a-b-c=10+（10-2δ厚度）+65-31-8-15=31-2δ厚度mm；16、根据锥角计算公式，求的模芯外锥角β= ATAN（（18- d线芯+1.2）/（2*（31-2δ厚度））*180/PI()17、将计算出模芯的锥角β与计算的模套外锥角γ比较，看看其差值是不是符合我们设计要求，若在设计范围内，设计成功，绘制零件图；若有出入，再次循环以上内容，直至符合设计要求为止，但必须保证在满足角度的前提下，还必须满足装配上的要求。

电缆挤出用半挤管式模具的设计

电缆挤出用半挤管式模具的设计半挤管式模具的设计与挤管式模具的设计基本是一样的，所不同的是：模芯——模嘴部分的长度没有挤管式长，且模嘴应在模套定径区的1/2处；模套——定径区的长度较挤管式模套的定径区稍短。

其他参数的设计与挤管式模具的设计是一样的。

总之，设计模具时，除考虑材料、加工、使用寿命外，还应满足下列条件：①增加模具的压力，使塑料从机筒进入模具后的压力均匀稳定增加，增加塑料的致密性；②增长模具配合部分的塑料流动通道，使流动中的塑料进一步塑化，从而提高塑料塑化的程度；③消除模具配合中产生的流动死角，防止塑料在死角中发生老化、产生老胶。

电缆挤出用挤管式模具的设计1挤管式模芯其结构设计除定径区部分外，其余外形尺寸与挤压式模芯基本相同，现对挤管式模芯定径部分的尺寸设计进行说明。

1）模芯定径区内径Φd1：又叫模芯孔径。

该尺寸根据选用材料的耐磨性、半制品（线芯或缆芯）尺寸的大小及其材质与外径规整程度等进行设计，一般设计为：绝缘时，d1=d线芯+（2～3）mm；护套时，d1=d线芯+（3～7）mm。

通常，在设计模具规格时，应考虑系列化，将模具尺寸调整成整数。

2）模芯定径区外圆柱直径Φd2：从图8中，我们可以看出d2决定于d1及其壁厚δ，即d2=d1+2δ ，这个壁厚的设计既要考虑到模芯的寿命，又要考虑塑料的拉伸特性及挤包紧密程度等因素，一般都设计为d2=d1+2（0.5～1.5）mm，即模芯壁厚为0.5～1.5mm。

3）模芯定径区外圆柱长度l1：该尺寸依照尺寸d1考虑挤出塑料成型特性设计，一般设计为l1=（0.5～1）d1+（1～2）mm。

4）定径区内圆柱长度l2：该尺寸由加工条件及半制品结构特性所决定。

无论如何l2都必须比l1长2～4mm，主要是保证模芯模嘴部分的强度。

2挤管式模套挤管式模套的结构型式与挤压式模套基本相同，如图7所示。

所不同之处是其结构尺寸中的模套定径区的直径d3及其长度l3，必须按与其配合的挤管式模芯来设计1）模套定径区直径d3：该尺寸按挤管式模芯模嘴外圆直径d2、线芯或缆芯外径、挤包塑料厚度等因素来设计。

低烟无卤阻燃护套料在应用中的几个问题

低烟无卤阻燃护套料在应用中的几个问题摘要：本文介绍了低烟无卤护套料在应用中出现的几个典型的问题，包括挤出加工困难、护套易开裂、材料热变形很难通过等问题，目的是抛砖引玉，共同探讨。

关键词：阻燃；挤出；开裂；热变形一、前言近几年来，随着国民经济的迅速发展，特别是电力、电子及信息化等行业的发展尤为迅速，使得与之配套的阻燃电线电缆用量剧增，由于人们对线缆的环保、安全要求越来越高，传统的PVC护套材料虽然阻燃性能好、价格低廉、容易加工，但由于其燃烧时会放出大量的卤化氢气体和浓烟，造成火灾的“二次危害”，对人体健康及环境损害很大。

当今人们越来越重视环保，特别是应用在地铁、船舶、建筑、家用电器等对环保要求较高的环境，低烟无卤材料护套的电线电缆，得到了广泛的应用，并有愈演愈烈之势。

目前线缆行业里应用较为广泛的是热塑性低烟无卤聚烯烃材料，聚烯烃基料以EVA为多，几年应用下来，发现几个问题，再次提出来探讨一下。

二、挤出加工问题说到这个问题，就不能不提一下此种阻燃材料的阻燃基理。

聚烯烃是无卤材料，纯碳氢化合物，燃烧时分解出水和二氧化碳，不产生明显的烟雾和有毒的腐蚀性气体，其本身是可燃的，要加入无卤的阻燃剂组成无卤阻燃材料。

要达到要求的阻燃效果，需添加大量的阻燃填充剂Al(OH)3或Mg(OH)2，填充量150份以上。

这种水合金属氧化物受热后，会释放结晶水，吸收大量热量，从而抑制聚合物温度上升，延缓热分解，来阻止燃烧。

另外，脱水分解所产生的水蒸气，能稀释可燃性的气体，从而起到阻燃效果。

但是，添加大量的阻燃剂后，会使材料的机械性能明显降低，由于无卤阻燃护套料中含有较多的氢氧化铝或氢氧化镁填充剂，导致胶料硬度高，挤塑时生热大，护套挤制困难。

特别是使用普通PE的高压缩比螺杆生产时，螺腔内压力过大易导致剪切生热，使实际温度比设定的温度高许多，容易引起物料过热机械分解，吸出水分，从而使线缆在离模后表面粗糙，有气孔，影响护套的机械物理性能。

挤塑机生产异常处理

SJ---90/25型挤塑机工艺操作规程1.设备用途用于包履电线电缆的绝缘层或护套层。

2.高等主要技术参数螺杆直径：Φ90 mm 螺杆长径：25：1 螺杆转速：100r/min 螺杆压缩比：1：3：5螺杆压缩型式：BM螺杆机头型式：90（直角）电热节数：10 主机功率：45KW机组总功率：90KW 出线速度：5---50m/min 包履后外径：65mm机组组成：放线架导向架挤塑机收排线架控制屏冷却水槽色带印字计米器平带气动牵引装置3.操作要点3.1准备3.1.1穿戴好劳动安全防护用品，查看交班计率，了解设备、安全、质量等情况。

3.1.2检查电器设备是否完好，加油润滑设备运转部位，准备号工具、模具、盘具、线芯和材料并检查是否符合要求。

3.1.3按挤塑机各区湿度控制按要求升温，控制，同时开加料口处冷却水、温度要比正常开车温度高5——10℃.3.1.4装好螺杆、滤网板、上好机头。

3.2开车3.2.1一切准备工作就绪后方可启动挤塑机，。

开车挤出聚氯乙烯的螺杆转速应控制在不超过20转/分钟。

3.2.2挤塑机启动后，采取“饥饿式”加料，待挤塑正常挤出后，再进行自动加料。

3.2.3调整偏心、穿越，注意线芯张力均匀，线芯进入机头待牵引应倒直，同时调整好牵引力和张力，线芯上不得有水份、油污和杂物。

3.2.4产品应通过水槽冷却水冷却，中途不得有异物擦伤绝缘或护套。

3.2.5开车过程中要经常检查制品外观，尺寸（线径偏心度）是否偏离要求，收线张力均匀，排线要整齐，如发现外径过大或过小应及时调整牵引速度或螺杆转述，塑料杂物过多时，应加两层80目钢丝网或加一层100目钢丝网过滤绝缘料。

3.3停车3.3.1停车时，应先停止加料，待线径变小后，先切断牵引机电源再停主电机电源和加热器，拆除摸心、模套，并清楚挤塑机机筒内全部残料清洁滤板、螺杆，用铜丝刷清洁螺杆壁。

3.3.2每天对机头滤板清洁一次。

若出现烧焦、颗粒、杂物或不出料时，要立即停止诉洗清洁。

挤管式模具的设计资料

挤管式模具的设计电缆绝缘挤管式模具的设计挤塑模具是塑料挤出过程中最后的定型装置，其几何形状、结构形式和尺寸、温度高低、压力大小等直接决定电缆加工的成败。

电线电缆生产中使用的挤塑模具（模芯和模套）主要有三种形式：挤压式、半挤压式和挤管式。

近期我们对挤管式模具重新进行了研究和设计，以便提高生产效率及产品性能和质量，优化加工工艺。

下面就具体设计理念做个介绍。

1 挤管式模芯1.1 材料的选用挤管式模芯的结构特点是它的定径区是一个薄壁圆管，一般不能进行热处理。

因此，所用材料的耐磨性必须予以充分考虑，所以多用耐磨的合金刚制成，如38CrMoAl，加工成毛坯并留有一定裕量，经调质处理后再精加工，必须确保零件加工的同心度。

1.2 相关几何尺寸的设计及符号的说明现以φ90mm挤出机，挤制导体截面为120mm2的绝缘为例，其挤管式模芯结构见图1图中，D为模芯外锥最大直径；D1为模芯与机头结合锥体的最小端直径；D｝为模芯内锥最大内径；α为模芯外锥角；d为模芯定径区内径；dノ为模芯定径区外圆直径；ι1为模芯定径区外圆柱长度；ι1为模芯定径区内圆柱长度；Lˊ为模芯与机头结合锥体长度；L为模芯总长度；αˊ为模芯与机头结合锥体角度；δ为模芯定径区壁厚。

其中，D、D1、Lˊ、D｝均根据机头尺寸而定。

图1 挤管式模芯结构（1）模芯外锥角α。

该角度是根据机头结构和塑料流动特性设计的，α角越小，流道越平滑，突变小，对绝缘层结构有利。

（2）模芯外锥最大直径D、锥体最小端直径D1以及α1角和模芯中长度L。

这些尺寸是由机头模芯座的尺寸所决定的，而且与机头模芯座尺寸必须严格吻合，加工精度要高，表面须抛光。

（3）内锥最大直径D1。

该尺寸主要决定于加工条件，在保证壁厚的前提下越大越好，越小越难加工。

在φ90mm以下的挤塑机，模芯与机头的联接时采用螺纹，在这种情况下必须保证螺柱的壁厚。

在特殊情况下，如内加工困难，可加工成台阶式内孔。

（4）模芯定径区内径d。

低烟无卤阻燃护套料在应用中的几个问题

低烟无卤阻燃护套料在应用中的几个问题摘要：本文介绍了低烟无卤护套料在应用中出现的几个典型的问题，包括挤出加工困难、护套易开裂、材料热变形很难通过等问题，目的是抛砖引玉，共同探讨。

关键词：阻燃；挤出；开裂；热变形一、前言近几年来，随着国民经济的迅速发展，特别是电力、电子及信息化等行业的发展尤为迅速，使得与之配套的阻燃电线电缆用量剧增，由于人们对线缆的环保、安全要求越来越高，传统的PVC护套材料虽然阻燃性能好、价格低廉、容易加工，但由于其燃烧时会放出大量的卤化氢气体和浓烟，造成火灾的“二次危害”，对人体健康及环境损害很大。

当今人们越来越重视环保，特别是应用在地铁、船舶、建筑、家用电器等对环保要求较高的环境，低烟无卤材料护套的电线电缆，得到了广泛的应用，并有愈演愈烈之势。

目前线缆行业里应用较为广泛的是热塑性低烟无卤聚烯烃材料，聚烯烃基料以EVA为多，几年应用下来，发现几个问题，再次提出来探讨一下。

二、挤出加工问题说到这个问题，就不能不提一下此种阻燃材料的阻燃基理。

聚烯烃是无卤材料，纯碳氢化合物，燃烧时分解出水和二氧化碳，不产生明显的烟雾和有毒的腐蚀性气体，其本身是可燃的，要加入无卤的阻燃剂组成无卤阻燃材料。

要达到要求的阻燃效果，需添加大量的阻燃填充剂Al(OH)3或Mg(OH)2，填充量150份以上。

这种水合金属氧化物受热后，会释放结晶水，吸收大量热量，从而抑制聚合物温度上升，延缓热分解，来阻止燃烧。

另外，脱水分解所产生的水蒸气，能稀释可燃性的气体，从而起到阻燃效果。

但是，添加大量的阻燃剂后，会使材料的机械性能明显降低，由于无卤阻燃护套料中含有较多的氢氧化铝或氢氧化镁填充剂，导致胶料硬度高，挤塑时生热大，护套挤制困难。

特别是使用普通PE的高压缩比螺杆生产时，螺腔内压力过大易导致剪切生热，使实际温度比设定的温度高许多，容易引起物料过热机械分解，吸出水分，从而使线缆在离模后表面粗糙，有气孔，影响护套的机械物理性能。

低烟无卤阻燃工艺

低烟无卤阻燃聚烯烃电缆料性能、挤塑设备及工艺推荐低烟无卤阻燃聚烯烃电缆料性能、挤塑设备及工艺推荐无锡杰科塑业有限公司游泳摘要：本文针对低烟无卤阻燃聚烯烃电缆料从配方技术、性能、挤塑设备及工艺等几个方面做一分析，希望能为无卤阻燃聚烯烃电线电缆生产厂家提供参考，以便更好地选择无卤电缆料品种、挤塑设备及制定合理的挤塑工艺。

随着我国冶金、电力、电子、自动化及信息化网络等行业的迅猛发展，使得与之配套的电线电缆特别是阻燃电线电缆的用量急剧增加，包括电力电缆、控制电缆、信号电缆、仪器仪表电缆、计算机电缆等。

传统的阻燃电缆一般采用聚氯乙烯做为护套，虽然聚氯乙烯材料具有阻燃性好、价廉、挤出工艺好等特点，但由于其含有卤素，燃烧时会放出大量卤化氢气体和浓烟，造成火灾的“二次危害”，从而加大了火灾的损失。

尤其是很多科学研究已证实，卤化物对人体健康与环境所造成的损害已愈来愈严重，人们越来越重视环保，欧盟和日本一些大公司例Sony、Toshiba等都提出了对聚氯乙烯限制使用的条例；在国内，北京市供电局1998年3月发文规定禁止PVC类电线电缆在该局系统内使用，2002年华东建筑设计研究院推出的《民用建筑电线电缆防火设计规程》明确提出了使用低烟无卤电线电缆的要求。

以上这些，使得不含卤素的低烟无卤阻燃电缆料得到广泛的使用并呈现出很大的发展潜力，特别是在地铁、船舰、高层建筑和石油平台用电缆、家用电器用电线、汽车低压电线等场合大有完全取代聚氯乙烯之势。

目前使用的低烟无卤阻燃电缆料通常有聚烯烃和乙丙橡胶两大类，其中以低烟无卤阻燃聚烯烃电缆料为主流，本文将对低烟无卤阻燃聚烯烃电缆料的配方技术、性能、挤塑设备及工艺做一分析。

一、配方技术低烟无卤阻燃聚烯烃电缆料通常由聚烯烃共混树脂加阻燃填充剂氢氧化铝、氢氧化镁和一些为了提高耐热寿命而添加的适量抗氧剂组合而成。

有时为了降低其燃烧时的发烟量，还加入了一些发烟抑制剂，如钒、镍、钼、铁、硅、氮系化合物。

光缆护套挤出模具设计

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◆ 第六届中国通信光电线缆产业峰会
技术篇
（１）常用的ＤＲＢ和ＤＤＲ的取值范围（如表ｌ所示）。
表１光缆常用的ＯＲＢ和ＤＤＲ的取值范围
材料
ＤＲＢ
ＤＤＲ
ＰＥ
ｌ～ｌ，２０
１．２～８
ＰＢＴ
Ｏ．８５～１．２０
９～１８
（２）模芯内径＝护套前线径＋（０．３～１．５）Ｉｍ。
（３）模芯承径管的厚度随挤出大小而定，一般取值（Ｏ．４￣１．５）ｎⅡｎ。
１．１挤压式模具挤压式模具的模芯没有承径管，装配时，模芯缩在模套承径后面。熔融的塑料（料流）是靠
压力通过模套实现最后定型的，挤出的塑料层结构紧密，外表平整。模芯与模套间的夹角大小决定料流压力的大小，影响塑料层质量和挤出制品的质量。模芯与模套尺寸及表面光洁度也直接决定挤出制品的几何形状尺寸和表面质量。模套孔径大小必须考虑解除压力后的塑料“膨胀”，以及
挤管式模具具有以下优点：（１）挤出速度快。挤管式模具充分利用塑料可拉伸性，出胶量由模芯和模套之间的环形截面
积来确定，它远远大于护套的厚度，所以线速度可根据拉伸比不同而有所提高。（２）生产时操作简单，偏心调节容易。其径向厚度的均匀性只由模芯模套的同心度来决定。（３）配模方便。同一套模具可以利用调整拉伸比的办法，挤制不同尺寸的护套。（４）塑料经拉伸后发生“定向”作用，特别对结晶性高聚物（ＰＥ、ＰＢＴ等），使其机械强度提
古同ｏ（５）在某些特殊要求中可以挤包得很松，在缆芯外形成一个松包的空心管。
挤管式模具的缺点：（１）塑料层与缆芯结合致密性较差。可通过抽真空或提高拉伸比的方法解决。（２）挤出外表不如挤压式圆整，缆芯的不均匀性都能在护套表面反映出来。
１．３半挤压式模具半挤压式是挤压式与挤管式的过渡形式，其模芯有承径管，但比较短，装配时模芯的承径管

低烟无卤阻燃护套料在应用中的几个问题

低烟无卤阻燃护套料在应用中的几个问题张国栋摘要：本文介绍了低烟无卤护套料在应用中出现的几个典型的问题，包括挤出加工困难、护套易开裂、材料热变形很难通过等问题，目的是抛砖引玉，共同探讨。

关键词：阻燃；挤出；开裂；热变形一、前言近几年来，随着国民经济的迅速发展，特别是电力、电子及信息化等行业的发展尤为迅速，使得与之配套的阻燃电线电缆用量剧增，由于人们对线缆的环保、安全要求越来越高，传统的PVC护套材料虽然阻燃性能好、价格低廉、容易加工，但由于其燃烧时会放出大量的卤化氢气体和浓烟，造成火灾的“二次危害”，对人体健康及环境损害很大。

当今人们越来越重视环保，特别是应用在地铁、船舶、建筑、家用电器等对环保要求较高的环境，低烟无卤材料护套的电线电缆，得到了广泛的应用，并有愈演愈烈之势。

目前线缆行业里应用较为广泛的是热塑性低烟无卤聚烯烃材料，聚烯烃基料以EVA为多，几年应用下来，发现几个问题，再次提出来探讨一下。

二、挤出加工问题说到这个问题，就不能不提一下此种阻燃材料的阻燃基理。

聚烯烃是无卤材料，纯碳氢化合物，燃烧时分解出水和二氧化碳，不产生明显的烟雾和有毒的腐蚀性气体，其本身是可燃的，要加入无卤的阻燃剂组成无卤阻燃材料。

要达到要求的阻燃效果，需添加大量的阻燃填充剂Al(OH)3或Mg(OH)2，填充量150份以上。

这种水合金属氧化物受热后，会释放结晶水，吸收大量热量，从而抑制聚合物温度上升，延缓热分解，来阻止燃烧。

另外，脱水分解所产生的水蒸气，能稀释可燃性的气体，从而起到阻燃效果。

但是，添加大量的阻燃剂后，会使材料的机械性能明显降低，由于无卤阻燃护套料中含有较多的氢氧化铝或氢氧化镁填充剂，导致胶料硬度高，挤塑时生热大，护套挤制困难。

特别是使用普通PE的高压缩比螺杆生产时，螺腔内压力过大易导致剪切生热，使实际温度比设定的温度高许多，容易引起物料过热机械分解，吸出水分，从而使线缆在离模后表面粗糙，有气孔，影响护套的机械物理性能。

211256382_影响电缆绝缘热延伸性能的因素分析及改进方法

价值工程影响电缆绝缘热延伸性能的因素分析及改进方法Analysis of Factors Affecting Thermal Extension of Cable Insulation and Improvement Methods 彭书礼PENG Shu-li;曹点点CAO Dian-dian;赵士银ZHAO Shi-yin;李建新LI Jian-xin;苏本升SU Ben-sheng;王中建WANG Zhong-jian（江苏南瑞银龙电缆有限公司，徐州221700）（Jiangsu Nari Ying Long Cable Co.，Ltd.，Xuzhou221700，China）摘要:绝缘热延伸性能是架空绝缘电缆和电力电缆的重要试验指标，随着电网技术的发展，配电网对绝缘的热延伸性能要求也越来越高。

国家标准要求值为不大于175%，而各省网要求值为不大于125%，因此，加大了电缆企业的生产难度，并有出现电缆绝缘热延伸性能不达标的情况。

针对此现象，通过对电缆绝缘的原材料、导体温度、挤塑模具、挤出温度、收线速度、冷却温度、温水交联、试验环节等影响因素进行分析，不断改进生产工艺，对绝缘热延伸影响因素进行多次验证总结，使得电缆在该生产工艺的控制下，低压电缆绝缘热延伸性能完全达到配电网的要求。

Abstract:Insulation thermal elongation performance is an important test indicator for overhead insulated cables and power cables. With the development of power grid technology,the requirements for insulation thermal elongation performance in distribution networks are also increasing.The national standard requires a value of no more than175%,while the provincial network requires a value of no more than 125%.Therefore,it increases the production difficulty of cable enterprises and there are cases where the thermal extension performance of cable insulation does not meet the standard.In response to this phenomenon,by analyzing the influencing factors of cable insulation such as raw materials,conductor temperature,extrusion mold,extrusion temperature,take-up speed,cooling temperature,warm water cross-linking, and testing process,the production process is continuously improved.The influencing factors of insulation thermal extension are verified and summarized multiple times,so that under the control of this production process,the insulation thermal extension performance of low-voltage cables fully meets the requirements of the distribution network.关键词:低压电缆；绝缘；热延伸；生产工艺Key words:low-voltage cable；insulation；thermal extension；production process中图分类号:TM247+.1文献标识码:A文章编号:1006-4311（2023）14-060-03doi:10.3969/j.issn.1006-4311.2023.14.0190引言交联聚乙烯绝缘电缆相较于聚氯乙烯电缆具有优越的电性能和机械性能，在电力系统中被广泛使用。

电线电缆行业模具知识介绍

电线电缆行业模具知识介绍方程段 11 部分 1电线电缆行业模具知识简介一、概述随着电缆行业进展需要、电缆产品种类的多样化与客户对电缆产品的特殊需求型，电缆类模具的种类及要求也逐步增加。

目前，电缆行业涉及到的模具较多的有：拉丝、绞合模具；紧压成型模具、成缆模具；挤出模具等。

下面我们对电缆行业常用模具进行大概梳理，并针对我们工作接触较多的模具进行解析。

二、拉丝、绞合模具的种类、性能及应用2.1 此类模具通常称之线模，可分圆模与型模，常用线模材料有钻石模、硬质合金模、聚晶模等。

a钻石模：钻石模也称金刚石，具有最高的硬度，耐磨，但价格较贵。

在拉丝中，通常用在拉小规格单丝，如Φ0.40mm及下列规格。

b硬质合金模：在拉伸生产中，过去使用的钨钢模全为硬质合金模所代替的。

由于硬质合金模拉伸模与钢模相比具有：耐磨性较好，抛光性好、对被加工金属的粘附性小，摩擦系数小，导热系数高与具有很高的耐腐蚀性。

c 聚晶模：也称人造钻石，是目前最常用的模丝模，它具有耐磨性，但也有不足之处就是生产出产品表面不光滑。

d 钨钢模：目前常用于铝拉，且使用寿命较短，通常用于过桥模，钨钢模耐磨性通常、价格低廉，其强度不适合于铜拉，拉制线芯表面不光滑。

2.2 模孔结构图如下（图1）2.2.1入口区与润滑区a入口区：通常有圆弧，便于拉制线材进入工作区，不被模孔边缘所损伤；润滑液储蓄、并起到润滑拉制线材作用，在拉伸模孔中靠这部分来加大工作区的高通常为模坯总高H的25%，角度为60度。

图1 b工作区：是整个模孔的重要部分，金属拉伸塑性变形是该区进行的就是金属材料通过此区由尺寸的截面。

此区的选择要紧是高度与锥角，高度的选择原则是：a，拉制软金属线材应拉制硬金属线材为短，b，拉制小直径线材应拉制较大直径线材为短，c，湿法拉伸应干式润滑拉伸为短，d，通常为定径区d的1～1.4倍。

工作锥角根据下列原则选择：a，压缩率越小，工作锥角越小，b，拉制材料越硬，工作锥角越小，c，拉制小直径的材料的材料为小，通常有金属及其合金拉伸时，角度为16～26°，通常拉铜线圆锥角为16～18°，拉铝线时圆锥角为20～24°。

光缆生产、加工及制造工艺

光缆生产，加工及制造工艺重点内容:原料提纯工艺，预制棒汽相沉积工艺，拉丝工艺，套塑工艺，余长形成，松套水冷，绞合工艺，层绞工艺难点:汽相沉积工艺参数确定，拉丝环境保护，余长的控制，梯度水冷的控制，绞合参数的选择主要内容:通信用光纤是由高纯度SiO2与少量高折射率掺杂剂GeO2，TiO2，Al2O3，ZrO2和低折射率掺杂剂SiF4(F)或B2O3或P2O5等玻璃材料经涂覆高分子材料制成的具有一定机械强度的涂覆光纤。

而通信用光缆是将若干根（1～2160根）上述的成品光纤经套塑，绞合，挤护套，装铠等工序工艺加工制造而成的实用型的线缆产品。

在光纤光缆制造过程中，要求严格控制并保证光纤原料的纯度，这样才能生产出性能优良的光纤光缆产品，同时，合理的选择生产工艺也是非常重要的。

目前，世界上将光纤光缆的制造技术分成三大工艺.光纤制造工艺的技术要点:1.光纤的质量在很大程度上取决于原材料的纯度，用作原料的化学试剂需严格提纯，其金属杂质含量应小于几个ppb，含氢化合物的含量应小于1ppm，参与反应的氧气和其他气体的纯度应为6个9（99.9999％）以上，干燥度应达－80℃露点。

2.光纤制造应在净化恒温的环境中进行，光纤预制棒，拉丝，测量等工序均应在10000级以上洁净度的净化车间中进行。

在光纤拉丝炉光纤成形部位应达100级以上。

光纤预制棒的沉积区应在密封环境中进行。

光纤制造设备上所有气体管道在作业间歇期间，均应充氮气保护，避免空气中潮气进入管道，影响光纤性能。

3.光纤质量的稳定取决于加工工艺参数的稳定。

光纤的制备不仅需要一整套精密的生产设备和控制系统，尤其重要的是要长期保持加工工艺参数的稳定，必须配备一整套的用来检测和校正光纤加工设备各部件的运行参数的设施和装置。

以MCVD工艺为例：要对用来控制反应气体流量的质量流量控制器（MFC）定期进行在线或不在线的检验校正，以保证其控制流量的精度；需对测量反应温度的红外高温测量仪定期用黑体辐射系统进行检验校正，以保证测量温度的精度；要对玻璃车床的每一个运转部件进行定期校验，保证其运行参数的稳定；甚至要对用于控制工艺过程的计算机本身的运行参数要定期校验等。

挤压模具设计原则【正式版】

塑料挤出成型是用加热的方法使塑料成为流动状态，然后在一定压力的作用下使它通过塑模，经定型后制得连续的型材。

挤出法加工的塑料制品种类很多，如管材、薄膜、棒材、板材、电缆敷层、单丝以及异形截面型材等。

挤出机还可以对塑料进行混合、塑化、脱水、造粒和喂料等准备工序或半成品加工。

因此，挤出成型已成为最普通的塑料成型加工方法之一。

用挤出法生产的塑料制品大多使用热塑性塑料，也有使用热固性塑料的。

如聚氯乙烯、聚乙烯、聚丙烯、尼龙、ABS、聚碳酸酯、聚砜、聚甲醛、氯化聚醚等热塑性塑料以及酚醛、脲醛等热固性塑料。

挤出成型具有效率高、投资少、制造简便，可以连续化生产，占地面积少，环境清洁等优点。

通过挤出成型生产的塑料制品得到了广泛的应用，其产量占塑料制品总量的三分之一以上。

因此，挤出成型在塑料加工工业中占有很重要的地位。

挤出成型机头典型结构分析机头是挤出成型模具的主要部件，它有下述四种作用。

（1）使物料由螺旋运动变为直线运动。

（2）产生必要的成型压力，保证制品密实。

（3）使物料通过机头得到进一步塑化。

（4）通过机头成型所需要的断面形状的制品。

现以管材挤出机头为例，分析一下机头的组成与结构，见图所示1．口模和芯棒口模成型制品的外表面，芯棒成型制品的内表面，故口模和芯棒的定型部分决定制品的横截面形状和尺寸。

2．多孔板（过滤板、栅板）多孔板的作用是将物料由螺旋运动变为直线运动，同时还能阻止未塑化的塑料和机械杂质进入机头。

此外，多孔板还能形成一定的机头压力，使制品更加密实。

3．分流器和分流器支架分流器又叫鱼雷头。

塑料通过分流器变成薄环状，便于进一步加热和塑化。

大型挤出机的分流器内部还装有加热装置。

分流器支架主要用来支撑分流器和芯棒，同时也使料流分束以加强搅拌作用。

小型机头的分流器支架可与分流器设计成整体。

4．调节螺钉用来调节口模与芯棒之间的间隙，保证制品壁厚均匀。

5．机头体用来组装机头各零件及挤出机连接。

6．定径套使制品通过定径套获得良好的表面粗糙度，正确的尺寸和几何形状。