生产过程异常反馈机制贡献版

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生产现场异常反馈处理流程

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生产制程异常反馈流程

组件生产制程异常反馈流程
1.0 作业员
2.0 领班
3.0 对应责任部门技术员
4.0 轮班主管
5.0 对应责任经理
→代表去通知
Note1:
异常问题包括以下项目:
1. 设备故障
2. 设施故障(电, 气, 水, )
3. 质量异常(原材，生产不良….)
4. 其它（生产制程相关异常）
Note2:
反馈方式:
1. 1.0 &
2.0 &
3.0 直接联系
2．4.0&5.0直接联系并邮件通报（信息
包含且不限于如下要素：车间别+工序
别+发生时间+已停机时间+事件描述
+处理进度~~~）
Note3:
1、每当发出信息给相关人员时, 应同时
抄送信息给他的上一级主管
2、当有特殊或紧急事件时, 需要提高异
常信息的反馈标准
3、任何时候发生车间全线停线，当班主
管需立即通知到部门经理、总经理
5.0 →报备到运营中心常务副总经理。

生产异常反馈处理办法

生产异常反馈处理办法第1章总则第1条目的为规范本公司生产异常信息的处理，特制定本办法。

第2条适用范围本办法所指的生产异常信息，是指标志着生产车间停工或生产进度延迟等情形的数据或资料。

在生产现场，异常信息包括但不限于下列7大类。

1．计划异常信息：生产计划临时变更或安排失误等异常信息。

2．物料异常信息：物料供应不及（断料）、物料质量有问题等异常信息。

3．设备异常信息：设备、工装不足或有故障等异常信息。

4．质量异常信息：制程中出现的质量问题等异常信息。

5．产品异常信息：产品设计或其他技术问题等异常信息。

6．水电异常信息：水、气、电系统出现的异常信息。

7．工时异常信息：因上述异常导致的待工、返工、加班等信息。

第2章异常信息处理规定第3条生产异常报告1．当生产现场出现上述异常信息，且异常工时时间达10分钟以上时，责任班组长应填具《生产异常报告单》，具体内容如下表所示。

生产异常报告单编号：报告日期：年月日制令单号（或生产批号）异常发生班组产品名称规格/型号生产数量客户名称异常现象异常原因异常的影响临时性措施1．2．3．异常现象起讫时间年月日～年月日异常发生班组确认责任班组长日期：年月日经办人员日期：年月日针对性采取对策1．2．3．备注注：本单一式三联，第一联本班组保存，第二联交生产办公室保存，第三联交财务部保存。

2．当生产现场出现上述异常信息，且异常责任较小并能迅速对应时，责任单位负责人负责口头报告或填入《生产日报表》，可不另行填具《生产异常报告单》。

第4条《生产异常报告单》的填写指导1．《生产异常报告单》必须填写出现异常信息时正在生产的产品生产批号或制造命令号。

2．填写生产产品信息，即填写上述异常信息时正在生产的产品名称、规格、型号、产品数量等。

3．填写异常发生部门，即填写出现上述异常信息的生产车间或班组名称。

4．发生日期，即填写出现上述异常信息的日期。

5．起讫时间，即填写发生异常的起始时间、结束时间。

6．异常描述，即填写发生异常的详细情况，尽量用量化的数据或具体的事实来陈述。

生产过程异常反馈机制 - 贡献版

作业指导书
文件编号
YD-WI-CP-001
深圳XXX有限公司
生产过程异常
处理机制体系
版本
A0
页次
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1.目的
明确研发项目过程中异常处理流程和判定权限，降低品质隐患、提升项目管理绩效。
2.范围
适用于：立项、设计研发、样品制作、小批量试产和量产。
3.定义：
过程异常：指因某种或多种因素影响了项目质量或项目进度,或与设定的目标相比效果或进度下降。
4.权责：
4.1异常提出者：负责异常的反馈与联络，在反馈信息的同时应积极寻求解决方案。
4.2第一责任人：第一责任人主导项目异常检讨,并对改善对策及改善效果予以追踪确认。
4.3第二责任人：负责项目过程规中所发生的异常事件的内外联络及召集相关负责人进行改善效果的检讨工作，第一责任人请假或外出时代理第一责任人的异常处理职务。
4.4最高负责人：主要负责异常的最终判定及改进方案的确认。
5.相关要求：
5.1发生异常按照责任人顺序逐级上报处理，紧急情况或总经理交办事项可越级汇报。
5.2异常发生后48小时内责任人无法给出解决方案的，必须向总经理汇报。
5.3异常提出人负责对改进效果的确认与追踪。
6..违反规定之惩处
6.1未按照流程要求汇报并积极处理 Nhomakorabea常，首次给予口头警告，第二次书面警告，三次记小过
其一，进行对比测试，设备交叉测试，二次测试确认
其二，依据文件5.0条处理
销售经理/
项目经理
销售总监
产品总监
总经理/董事长
2
设计
图纸错误、已完成的图纸临时更改、其他与设计相关的异常
设计工程师
项目经理/
研发经理

(完整版)生产异常问题反馈流程

生产异常反馈处理流程1.目的为及时有效的处理生产中发生的问题，以减少效率损失,提高生产力,特制定本办法。

2. 适用范围本公司生产过程中异常发生时,除另有规定外,均依本办法处理。

3.职责生产部门：负责生产异常问题信息的采集，确认，反馈及验证改善纠正措施。

异常问题的汇总品保部：确认物料异常问题，监督技术人员处理解决过程，确认改善措施的有效性以及闭环处理。

工程部：负责对生产异常问题的处理，解决。

4. 生产异常报告单4.1. 定义本办法所指的生产异常,系指造成制造部门停工或生产进度延迟的情形,由此造成之无效工时,可称为异常工时.生产异常一般指下列异常:(1) 生产异常:因制程中操作不当导致的异常。

(2) 设备异常:因设备故障或水,气,电等原因而导致的异常。

(3) 品质异常:因制程中发生,发现品质问题而导致的异常。

(4) 技术异常:因产品设计或其他技术问题而导致的异常。

4.2. 生产异常报告单内容发生生产异常,即有异常工时产生,不能快速的解决时,应填具《生产异常问题反馈表》。

其内容一般应包括以下项目:(1)填表部门:由异常发生部门填写。

(2)生产产品:填具发生异常时正在生产的产品之名称,规格,型号。

(3)发生日期:填具发生异常日期。

(4) 异常发生部门:填具发生异常部门名称。

(5) 应用项目:填具发生异常产品的使用项目。

(6) 异常描述:填具发生异常之详细状况,尽量用量化的数据或具体的事实来陈述。

(7) 临时对策:由异常发生之部门和责任部门共同对策临时应争措施。

(8) 责任部门对策（根本对策）:由责任部门填具对异常之处理对策。

4.3. 使用流程(1) 异常问题产生记收集；(2) 生产人员发现异常问题并及时提出反馈，包括物料、生产过程以及成品出货各个环节的异常信息；(3) 生产中出现异常反馈上报到部门主管判定是否需要填写《生产异常问题反馈表》；(4) 部门主管对异常初步分类并通知相应部门，前来研拟对策加以处理，并报告直属上级。

生产过程异常信息反馈流程

生产过程异常信息反馈流程在任何生产过程中，出现异常情况都是不可避免的。

及时发现异常并及时处理是确保产品质量和生产效率的关键。

为了建立一个高效的生产过程异常信息反馈流程，每个企业都需要制定相应的规范和流程。

本文将探讨如何建立一个完善的生产过程异常信息反馈流程，以确保生产过程的顺利进行。

建立一个全面的异常信息收集系统是至关重要的。

生产过程中的异常情况可能涉及到生产设备故障、原材料问题、人员操作失误等诸多方面。

因此，企业需要建立一个完善的信息收集系统，确保能够全面、及时地收集到各种异常信息。

这个系统可以包括工厂设备监控系统、员工异常反馈渠道、生产线巡检记录等多个方面，以确保异常信息不被遗漏。

建立信息反馈通道是保证异常信息能够及时传达给相关部门的关键。

一旦异常信息被收集到，需要建立一个快速、有效的反馈通道，将信息传达给相关部门负责人。

这个反馈通道可以是通过电话、邮件、即时通讯工具等多种方式，以确保信息能够及时传达到位。

同时，建立一个责任追踪机制，确保每一个异常信息都能够得到及时处理。

第三，建立异常信息分析和处理流程是确保生产过程顺利进行的关键。

一旦异常信息被传达到相关部门，需要建立一个详细的分析和处理流程，确保能够及时有效地解决问题。

这个流程可以包括异常信息的分类、优先级评定、责任人分配、处理方案制定等多个环节，以确保问题能够被快速准确地解决。

建立异常信息闭环反馈机制是确保生产过程异常得到有效处理的关键。

处理完异常信息后，需要建立一个闭环反馈机制，确认问题是否得到解决，以及采取了什么措施避免类似问题再次发生。

这个闭环反馈机制可以包括异常信息处理结果的汇报、问题原因分析、改进措施的落实等多个环节，以确保问题能够得到根本解决。

建立一个完善的生产过程异常信息反馈流程是确保生产过程顺利进行的关键。

通过建立全面的信息收集系统、建立信息反馈通道、建立异常信息分析和处理流程、建立异常信息闭环反馈机制，可以有效地发现和解决生产过程中的异常情况，提高生产效率和产品质量，确保企业的可持续发展。

【生产异常反馈】流程控制卡(一)

2、生产单位确认责任单位人员是否按时到达现场分析、排除异常。
3、稽核办不定期稽核生产异常处理的及时性，列入稽核办《车间生产异常稽核清单》,每周进行抽查.
责任：
1、生产单位在生产异常发生时，其自身在短时间内不能解决，影响到生产计划的顺利达成却没有及时通知责任单位的，处以责任人向稽核基金捐款10元/次。
2、针对生产异常的发生，相关责任单位人员在接到通知后未按时到场解决的，处以责任人员向稽核基金捐款10元/次。
3、稽核办不定期稽核生产异常处理的及时性，发现有未按规定作业的处以责任人向稽核基金捐款20元/次。
4、责任单位/人员拒绝签收<生产异常联络单〉的，处以责任人员向稽核基金捐款30元/次。
5、上述责任造成经济损失时,按照《赔偿管理制度》处理。
制约:
1、出具生产异常解决方案的责任单位确认生产单位是否按要求在执行方案;
2、品质部对品质异常处理方案的执行与效果进行跟踪；
3、技术部对生产异常解决方案的执行情况与效果进行跟踪;
4、PMC部对影响生产计划达成的生产异常处理方案的执行情况进行跟踪；
责任:
1、生产单位未按要求执行生产异常处理方案的，处以责任人向稽核基金捐款10元/次；
3、技术部未按要求对生产异常进行原因分析的,处以责任人向稽核基金捐款10元/次；
4、技术部未对纠正预防措施进行确认的，处以责任人向稽核基金捐款10元/次；
5、稽核办不定期稽核生产异常的原因分析与纠正预防措施的提出情况,发现有不按规定作业的行为，处以责任人向稽核基金捐款20元/次；发现生产单位未问责的，处以生产单位向稽核基金捐款10元/次。
2、品质部未跟进品质异常处理方案执行情况的,处以责任人向员工基金捐款10元/次；
3、技术部未跟进生产异常解决方案执行情况与效果的，处以责任人向稽核基金捐款10元/次；

生产工艺异常处理流程的跨部门协调与沟通机制分享

生产工艺异常处理流程的跨部门协调与沟通机制分享在现代工业生产中，生产工艺异常处理是一个非常关键的环节。

当生产过程中出现异常情况时，及时有效地进行处理，对于保障生产线的正常运行，优化产品质量，提高生产效率都起着至关重要的作用。

而在处理异常过程中，跨部门协调与沟通的机制则是十分必要的。

本文将分享一种有效的跨部门协调与沟通机制，帮助企业更好地应对生产工艺异常。

一、异常信息收集与汇报异常信息的准确收集和及时汇报是处理工艺异常的首要环节。

各生产部门需要建立一个统一的异常信息收集系统，将异常的情况、发生时间、地点、相关工艺参数等信息分类记录下来。

同时，设立专门的异常汇报人员，负责定期将异常信息进行汇总，形成一份统一的异常报告。

这份报告将作为跨部门沟通的基础材料，用于下一步的协调与处理。

二、召集跨部门沟通会议在异常信息报告形成后，需要召集跨部门的相关人员进行沟通会议。

会议的目的是对异常情况进行全面的讨论和分析，确定解决方案，并明确责任及时限。

在会议中可以使用各种形式的沟通工具，如会议室、电话会议、在线会议等，确保各部门间可以畅通地进行沟通和协商。

同时，在召集会议前，可以事先通知各部门准备相关材料，以提高会议的效率和质量。

三、制定协调与处理方案经过会议的讨论和分析，各部门将达成一致的意见，并制定针对异常情况的协调与处理方案。

该方案需要包括具体的解决措施、责任人及时间安排。

在制定方案时，需要充分考虑各部门的实际情况和资源条件，确保方案的可行性和执行力。

同时，方案还需要明确相关部门之间的协作关系和沟通渠道，以确保协调与处理的顺利进行。

四、实施、监控与评估根据制定的协调与处理方案，各部门开始实施相应的措施。

在实施过程中，需要建立有效的监控机制，对处理结果进行跟踪和评估。

定期召开进度汇报会议，及时了解各部门的工作进展、存在的问题及需要协调的事项，以便及时做出调整和优化。

在完成异常处理后，还需要对处理过程和效果进行评估，并总结经验，不断完善协调与沟通机制。

生产过程异常信息反馈流程

生产过程异常信息反馈流程
生产过程中出现异常信息是一种常见的情况，如机器故障、物料短缺、生产计划延误等。

对于这些异常情况，我们需要及时采取措施，避免影响生产进度和产品质量。

因此，建立一套完善的生产过程异常信息反馈流程显得尤为重要。

首先，在生产过程中，所有操作员都应该被告知不同异常信息的类型及其影响，以便他们可以快速识别和报告异常信息。

当出现异常信息时，操作员应立即向生产主管汇报，主管应该详细记录异常信息的细节，包括时间、地点、原因等，并在必要时采取适当措施。

其次，生产主管应在生产报告中记录异常信息，并及时向生产经理和相关负责人通报，以便他们可以采取更加有效的行动。

同时，生产主管也应在生产报告中提供对应的应对措施，以降低异常信息对生产进度和产品质量的影响。

最后，生产经理应根据异常信息制定相应的应对计划，并通知相关部门和人员，以确保所有员工知晓并能够及时采取相应措施。

在应对过程中，生产经理应维护良好的沟通渠道，与生产主管和操作员保持密切联系，及时更新进展情况，并确保异常信息得到妥善处理。

总之，建立一套完善的生产过程异常信息反馈流程对于保障生产进度和产品质量至关重要。

只有在构建了一个有效的反馈系统，才能在生产过程中更好地识别、处理和解决异常信息。

- 1 -。

生产异常处理机制

5.SMT之外车间停线20分钟要记异常。
1.生产报表拉长要如实及时填写，每天8：30前交到生产
文员处，产出多少写多少，不可多写也不可少写。产出
数以该产线所有生产工序的最终完成数。生产报表 2.生产报表如发现数据记录有误，（指人为记录失误）真实性控拉长乐捐2元/次，主任乐捐5元/次。
制 3.生产报表如发现虚报，拉长、主任乐捐20元/次。 4.数据误差≥3%，生产主管，副主管负连带责任，同车
理并出结果。 2.确认工艺异常，PE技术员检查产线拉长是否及时提报。产线拉长检查PE技术员是否及时处理并出结果。 3.PE技术员检查开发部工程师是否及时到现场解决。 4.生产主任监督责任部门是否及时回复《生产事故报告表》。
1.拉长未在10分钟内通知现场IPQC和PE 确认，乐捐5元/次。 2.责任人或部门未按本控制卡要求及时执行的，处罚责任人或部门10元/次。 3.对及时发现品质异常，为公司避免重大损失，且不属于自身工作职责的员工，奖励30元/次。
1.车间拉长未在10分钟内通知PE技术员，乐捐5元/次。 2.PE部未能按要求及时处理设备异常，要求责任人乐捐10元/次。
当生产中发生制程品质异常时（异常标准：同一不良现当生产出现制程品质异常时：
象超过5%以上的）：
1.确认来料异常。IPQC检查产线拉长是否及
1.生产拉长要在10分钟之内通知现场IPQC和PE确认，并时提报。产线拉长检查IPQC是否及时协调处
1.样板、工艺卡、BOM、提料单等资料不相
符时，PE技术员检查产线拉长是否及时通知
PE技术员。PMC监督PE部门是否在1小时内作
出解决方案。
2.当现场出现品质标准文件资料异常时， 1.车间拉长未按本控制卡要求及时提报

异常反馈及处理机制

水电器恢复正常
解禁权责佐证文件
行政经理部门经理
工安事故改善报告
\
品管部经理研发部经理
8D报告
品管部经理研发部经理
8D报告
体系工程师
纠正预防措施记录表
体系工程师
纠正预防措施记录表
品管主管巡检记录
行政经理
\
行政经理
\
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Date:2016-6-3
异常项目/部门
站位/ 细项
对供应商进行处罚
。已发往市场的不符
合安规要求的设备
●
● (必要时)
1H以内
换用符合安规认证报物料名称+安规异常告要求的零件进行生
产
得到妥善处理，供应商已提交了8D报告，提交了符合安
规要求的材料，必
要时对供应商进行
处罚。
2H以内
当月体系运行记录不需对不符合项进行整
符合要求
改
下批次检查时无类似问题发生
IQC
SMTQC
品管部
IPQC
FQC OQC 客服
异常/停线标准
量
异常/停线定义说明
紧急程度普急特急
信息提供
进阶分析
1批
供应商来料发生批次性不良且影响我司生产进度或者产品交期
●
IQC
IQC组长
1批
供应商来料包装破损、部分标识印刷无法识别
●
IQC
IQC组长
1批供应商来料短装或者混料
●
所有人员区域主管
ROHS问题
1：供应商提供的物料成份不符合ROHS要
ALL
1件或1批
求2：检查材料第三方检测报告不符合 ROHS要求 3：设备交到市场后客户检测出

车间异常反馈流程

车间异常反馈流程
车间异常反馈流程通常用于制造或生产环境中，以确保在生产过程中发现的异常能够及时识别、报告和解决，以减少生产中的损失和延迟。

以下是一个可能的车间异常反馈流程示例：
异常检测：生产车间的员工应该受过培训，以便能够识别各种异常情况，如设备故障、材料缺陷、质量问题等。

他们应该被鼓励随时报告任何异常情况。

异常报告：员工应该将异常情况报告给指定的质量或生产管理人员。

这可以通过书面报告、电子表格、电话或专门的异常报告系统完成。

异常记录和分类：接收到异常报告后，质量或生产管理人员应该记录异常情况的详细信息，包括时间、地点、异常类型、可能的原因等。

然后，他们应该对异常进行分类，以便更好地管理和解决。

异常调查：质量或生产管理团队应该启动异常调查过程，以确定异常发生的根本原因。

这可能涉及检查设备、分析生产数据、审查工艺流程等。

解决方案制定：基于异常调查的结果，团队应该制定解决方案来解决问题。

这可能包括修理设备、修改工艺流程、调整操作规程等。

实施解决方案：一旦确定了解决方案，质量或生产团队应该迅速实施，确保异常情况不再发生。

监控和跟踪：一旦解决方案实施，应该对生产过程进行监控，以确保异常情况已得到解决。

此外，应该建立跟踪机制，以防异常情
况再次出现，并持续改进生产流程。

反馈和总结：最后，应该向报告异常的员工提供反馈，告知他们异常情况已得到解决。

此外，应该定期总结异常情况，并从中学习，以改进生产过程并预防未来的异常发生。

这是一个基本的车间异常反馈流程示例，实际流程可能会根据企业的特定需求和流程进行调整和修改。

生产过程异常信息反馈流程

生产过程异常信息反馈流程在任何生产过程中，出现异常情况都是不可避免的。

为了及时发现、解决问题，确保生产效率和产品质量，建立一套完善的异常信息反馈流程显得尤为重要。

本文将就生产过程异常信息反馈流程进行探讨，希望能为相关企业提供一些参考和借鉴。

异常信息反馈流程的建立，首先需要明确异常信息的来源。

生产过程中可能会出现各种异常，比如设备故障、工艺问题、人为错误等。

这些异常信息可能来自生产线上的传感器监测、员工直接反馈、质检记录等途径。

在建立反馈流程时，需要明确各种异常信息的来源，并建立相应的信息采集机制。

一旦获得异常信息，下一步就是及时反馈。

及时反馈异常信息对于问题的解决至关重要。

在这一环节，需要设立专门的异常信息反馈通道，确保信息能够迅速传达到相关部门或人员。

可以通过电话、邮件、软件系统等形式进行反馈，以确保信息的及时性和准确性。

接收到异常信息后，需要对信息进行核实和分析。

这一步是异常信息反馈流程中的关键环节。

核实信息的准确性，分析异常的原因和影响，是解决问题的前提。

在这一过程中，需要充分调动各方资源，对异常信息进行逐一排查，找出问题的根源。

在核实和分析的基础上，需要及时采取相应的措施。

针对不同的异常情况，可能需要制定相应的应急预案或处理方案。

有些异常可能需要立即停产处理，有些可能需要调整生产参数，有些则需要对设备进行维修或更换。

在采取措施时，需要权衡成本、效益和风险，确保问题得到妥善解决。

除了及时采取措施外，还需要对解决过程进行跟踪和反馈。

生产过程中的异常问题往往不是一次性解决的，可能会有反复出现的情况。

因此，在解决问题后，需要对处理结果进行跟踪和评估，确保问题得到彻底解决。

同时，还要及时向相关人员反馈处理结果，以便他们了解问题的处理情况。

需要对异常信息反馈流程进行总结和改进。

生产过程中的异常情况是不可避免的，但可以通过完善的反馈流程和有效的处理措施来降低异常对生产的影响。

因此，及时总结经验教训，改进反馈流程，是持续提升生产效率和质量的关键。

生产异常处理机制

广东樱雪有限公司文件组装车间异常工时责任追究考核管理办法（修订版）为了确保制造部月度产量目标达成，确保公司生产经营紧张有序，生产压力在各生产支持主责模块间有效传递与分解，实现不停线、不断线、不下线，及时暴露生产异常并进行有效责任追究，经公司研究决定特制定本考核管理办法。

一、总装车间生产支持主责模块及必须有效支持的项目序号12 3 主责模块序号12计划模块34采购模块 1部件车间 1必须有效支持的项目及时有效下达十天刚性生产计划；及时、全面、准确做好后三天刚性生产计划物料检讨并落实具体排产工作；在物料到位的前提下，确保物料配送及时、准确，实现不因断料而停线；接单排产前对新产品是否试产评审通过及改色产品是否有封样确认进行审核确认；确保所有外购及委外物料相对生产提前一天足数合格配套入库；确保所有自制件（底壳，面壳，支架等）相对生产提前一天足数合格配套入库；4 5 6 7 工艺模块设备模块品质部研发部1212123123生产过程出现工艺异常收到信息后五分钟内必须到达现场进行原因分析并落实改善对策；确保工装、工艺文件的及时性、适用性、可操作性；生产过程出现设备异常收到信息后五分钟内必须到达现场进行原因分析并落实维修工作；做好设备一级保养、二级保养工作及日常保养稽查工作；生产过程出现品质异常收到信息后五分钟内必须到达现场进行原因分析并落实改善对策；确保自制物料、外购物料、客供物料来料质量；确保首检、巡检、成品抽检品质把关质量与服务质量；生产过程出现研发异常收到信息后五分钟内必须到达现场进行原因分析并落实改善对策；确保产品 BOM 准确性；确保零部件设计尺寸符合装配要求及新产品封样质量；1 确保材料仓账物卡一致，可以按照账面数量根据领料需求足数配套备料；8 物控部2 良好的服务态度与服务质量相对生产提前一天进行发料或提前进行物料配套；3 根据需求计划相对总装生产提前一天做好中转工作；4 及时对成品进行入库，确保合格成品在车间现场不超过 6 小时；1 根据生产计划需求，相对生产提前一天一次足数合格配套提供客供物料（含条型码、身份证等物料）；9 营销部2 海外样机封样确认；3 订单下达前进行 3C 与能效报备确认；1 根据车间人员招聘需求计划在招聘周期内（员工招聘周期15 天，10 行政部其中 5 天为己上班出勤天数）招聘到位；2 员工生活后勤保障；二、主要生产异常类型与主责模块责任界定序号异常类型生产计划1异常物料配送2异常外购外协3件缺料外购物料4特采自制件缺5料自制物料6特采客供物料7缺料海外样机8封样错误9报备异常10工艺异常11设备异常自制件来12料不良外购件来13料不良14检验异常15品质服务主要异常情况描述生产计划物料检讨、组织失误；将未经试产的新产品或未提供封样合格的改色产品进行排产导致异常转产或临时停产；物料配送不及时、数量有误、配送错误导致停产或转产损失；外购外协物料未相对生产需求提前合格入库导致停产待料或效率损失；指经品质部判定不合格的外购件在办理相关特采手续后投入生产时产生的效率损失；自制件物料未相对生产需求提前合格入库导致停产待料或效率损失；指经品质部判定不合格的自制件在办理相关特采手续后投入生产时产生的效率损失；客供物料未相对生产需求提前合格入库导致停产待料或效率损失；经过营销部确认的样机批量生产后出现返工和返修损失；3C 与能效未进行报备就己经下达生产订单工艺文件、工装不具备可操作性或未相对生产需求提前提供以及工艺问题未及时到现场解决导致停产或效率损失；生产过程因设备故障导致停产或效率损失；自制物料经过品质部检验判定合格转序后在生产过程中出现不良所导致的停产或效率损失；外购物料、客供物料经过品质部检验判定合格后在生产过程中出现不良所导致的停产或效率损失；经过首检、在线全检、成品抽检确认的产品出现返工和返修（含半成品在线返修、己制成品批量返工以及市场退货返修）损失；指品质部各生产班组检验员消极怠工或检验设备出现异常、主责模块计划模块计划模块采购模块采购/品质部件车间部件车间营销部营销部营销部工艺模块设备模块品质部品质部品质部品质部异常16研发异常材料仓发17料异常员工招聘18不及时3C 报备错误等现象导致产生的停产或效率损失；指批量生产过程中因研发部零部件尺寸设计失误、 BOM错误、 3C 报备技术输出错误、技术通知单错误、封样错误等因素所导致的停产或效率损失；指物料己经合格入库的前提下，受材料仓库存数据不准、找不到物料而发不出物料或发错物料、不配合发料等现象导致车间停产或效率损失；行政部未能按照车间招聘需求计划在招聘周期内（员工招聘周期 15 天，其中 5 天为己上班出勤天数）完成招聘满足补员工作；研发部物控部行政部三、各类生产异常情况责任人分解序号异常类型责任主体第一责任人第二责任人第三责任人1 生产计划异常计划模块物料调度生产科长2 物料配送异常计划模块物料调度生产科长3 外购外协件缺料采购模块采购主管采购员4 外购物料特采采购 /品质采购主管采购员5 自制件缺料部件车间上一工序责任人6 自制物料特采部件车间责任班长7 客供物料缺料营销部业务员8 海外样机封样错误营销部业务员9 报备异常营销部业务员责任班长10 工艺异常工艺模块总装工艺（新产品除外）11 设备异常设备模块维修班长12 自制件来料不良品质部品管部长品检主任检验员13 外购件来料不良品质部品管部长品检主任检验员14 检验异常品质部品管部长品检主任检验员15 品质服务异常品质部品管部长品检主任检验员16 研发异常研发部工程师17 材料仓发料异常物控部仓库主管仓管员19 员工招聘不及时行政部招工专员四、生产异常情况异常工时责任追究执行标准序号异常工时（ X，分钟）责任追究执行标准（元）第一责任人第二责任人第三责任人1 5≤X＜10 -10 //2 ≤＜20 -20 -20 /10 X3 20≤X＜30 -30 -30-304 ≤＜60 -40 -40 -4030 X5 60≤ X ＜120 -50 -50-506 ≤X -100 -100 -100120员工未按时提交改善方案（员工招聘周期15 天，其中 5 天为己上班出勤天数）考核，7考核周期一到，每缺 1 人对第一责任、第二责任人、第三责任人按 10 元/人（春节前后一个月除外）进行责任追究；（待定）8当第二责任人与第三责任人重复时只考核第二责任人；9每个总装车间前两次异常情况给与减免处罚，仅作异常工时统计；说明： 1、本管理办法规定的异常工时明确界定为以下两种：（1）、明显的停线或投入停止的异常工时。

工厂异常反应报告制度范本

工厂异常反应报告制度范本一、总则为确保工厂生产安全、提高生产效率和产品质量，及时发现和处理生产过程中的异常情况，根据我国相关法律法规和工厂实际情况，制定本制度。

二、异常情况定义本制度所称异常情况，是指在生产过程中出现的可能导致生产安全、产品质量、设备运行、环境污染等方面的问题或事件。

三、异常情况报告范围1. 设备故障或异常运行；2. 产品质量问题；3. 安全事故或安全隐患；4. 环境污染事件；5. 生产计划延误或提前；6. 其他可能影响生产安全、效率和质量的情况。

四、异常情况报告程序1. 发现异常情况的员工应立即停止作业，采取必要的应急措施，防止异常情况扩大，并向所在车间或部门负责人报告；2. 车间或部门负责人接到报告后，应立即进行现场核实，确定异常情况性质和影响范围，并向厂长或安全生产管理人员报告；3. 厂长或安全生产管理人员接到报告后，应立即组织相关部门采取应对措施，并根据情况启动应急预案；4. 涉及安全事故、环境污染等严重异常情况时，应立即向当地政府有关部门报告；5. 对异常情况进行调查分析，查找原因，制定整改措施，防止类似情况再次发生；6. 对异常情况报告和处理情况进行记录，存档备查。

五、异常情况报告要求1. 报告内容应包括：异常情况发生时间、地点、原因、影响范围、已采取的应急措施等；2. 报告应采用书面形式，必要时可采用电话、电子邮件等方式；3. 报告应真实、准确、完整，不得迟报、谎报、漏报；4. 报告应有相关人员签字确认，并及时提交给相关部门。

六、奖惩措施1. 对及时报告异常情况、采取有效措施避免或减轻损失的员工，给予表彰和奖励；2. 对未按规定报告异常情况、造成严重后果的员工，给予批评教育、处罚直至解除劳动合同；3. 对故意隐瞒、谎报异常情况的行为，一经查实，严肃处理。

七、附则本制度自发布之日起实施，如有未尽事宜，可根据实际情况予以补充。

本制度的解释权归工厂所有。

工厂名称：制定日期：实施日期：。

生产异常快速反馈流程 - 副本

04、QE、ME将无法处理的异常上报至主管，主管至现场进行分析，给予临时措施；当主管超出30min分析时间给予不了临时措施，需立马升级至经理备注：主管反馈不及时将进行KPI处罚
05、QE、ME主管将无法处理的异常上报至经理，由经理现场给予临时方案
备注
行库存排查及反馈SQE改善；部门
新制定
审核：
行KPI处罚
03、QE、ME针对检验员&维修员反馈的生产异常进行现场分析，同时开出品质联络单，白联由质量描述不良状况和数量，红联由分析部门给出改善措施和处理期限并移交至质量保存，质量将黄联转交至生产部门执行和保存当QE、ME超出30min分析时间给予不了临时措施，需立马升级至部门主管备注：QE、ME反馈不及时将进行KPI处罚
流程图
生产异常快速反馈流程
输入
输出
责任人
生产组长异常
反馈
QC、维修员
5min 反馈
升级
QE、ME
30min
升级
Leader
30min
升级
Manger
产品生产
不良品
生产组长
生产组长异常 QC判定OK/NG
QC、维修员
QC升级机制
QE、ME分析
QE、ME
QE、ME升级机制
主管分析
主管
主管升级机制
经理
AQE
备注：在量产区间，根据产品异常根据来料、制程、设备进行区分：来料不良因不影响生产Downtime时间，质量需10min开出品质联络单至生产退换料，事后进行库存排查及反馈SQE改善；品质联络单中不合格品处理期限，工艺作业指导处理，设备处理，对应签字人归属对应分析部门
核准：
文件编号

生产问题反馈及处理流程

生产反馈及处理流程规范生产员工反馈生产问题的流程，使创造部生产员工反馈的问题能得到及时有效的处理，保证生产创造有序顺利的进行。

电气创造部生产职能组3.1 生产主管职责负责生产计划的分解与跟踪，生产质量的控制a、负责同计划、设计、采购、仓库、品管沟通处理生产中发现b、的问题负责公司生产车间的安全、环境、制度、成本等事项c、负责处理生产现场的突发事件d、3.2 SAP 助理职责负责生产跟踪单的录入a、负责成品电柜身份证的打印b、负责协助车间机动查询缺料信息并反馈c、负责设计更改单据的处理d、3.3 生产助理职责负责生产所用图纸、标牌、标记条的管理a、负责生产工具的管理与维护b、负责生产计划的分发c、负责设计更改单据的下发d、3.4 车间机动职责负责生产缺料信息的采集a、负责生产所缺物料的补料b、负责生产所用电柜的管理c、负责生产所用耗材的管理d、3.5 生产人员职责负责反馈的信息的正确性与及时性a、负责处理方案的严格执行b、注意：若生产人员对于生产过程中发生的相关问题，推委、放任不管，进而导致耽误产品交货或者造成更严重的影响，则依据相关制度追求当时人的责任。

物料类问题泛指从仓库领用，生产人员生产电柜所用的所有物料相关问题，物料问题主要分以下几种情况4.1.1.1 生产人员从仓库领取生产所用物料时，首先应该根据《生产跟踪单》核对料桶中的物料，发现物料缺少或者物料错误即刻同仓管人员联系确认，直到拿到正确物料。

4.1.1.2 生产过程中的正常缺料需定时(每天 2 次，上午 10：00，下午 14：00)向车间机动人员反馈，由车间机动人员根据《生产跟踪单》定时补料，将物料随同《生产跟踪单》一起分发给缺料人员，两人一起做好物料与跟踪单的交接确认。

正常缺少物料电柜补料流程如下表：4.1.1.3 生产过程中发现的异常缺料，例如插头、附件等开箱便发现缺失，则需住手任何工作，保留现场，即将向生产主管或者采购主管反映，由相关人员判定为非人为丢失之后，转交其他人员处理。

浅谈企业生产过程中异常信息的反馈和管理

浅谈企业生产过程中异常信息的反馈和管理金波【摘要】针对冶金、化工企业生产过程中异常信息的反馈管理,结合实践经验,提出了具体的管理措施和办法,在生产管理中具有一定的实际意义.【期刊名称】《云南科技管理》【年(卷),期】2013(026)003【总页数】3页(P66-68)【关键词】异常信息;反馈管理【作者】金波【作者单位】昆明冶研新材料股份有限公司,云南曲靖655000【正文语种】中文【中图分类】F2730 概述昆明冶研新材料股份有限公司一期3000t/年多晶硅项目，现已经在曲靖市经济技术开发区南海新区建成投产，并于2011年11月成功生产出符合国家标准GB/T 12963-2009《太阳能级多晶硅》和GB/T 25074-2010《硅多晶》（电子级）要求的多晶硅合格产品。

在实际生产过程中，建立有效的管理机制，保证信息传递渠道和途径的畅通，以及对异常信息和数据的及时反馈尤为重要，它是确保生产正常进行，避免安全事故、生产事故和质量事故发生的有力保障，具有重要作用。

1 异常信息反馈的重要性在冶金、化工企业的生产过程当中，生产管理者的职能很多，但其最基本的任务可以分为两条，一是通过各级信息反馈收集正确和必要的生产信息，根据各种各样信息所反映出的变化情况作出决策；二是通过采取必要的管理措施和手段，保证决策措施能够得以及时认真的贯彻落实。

在连续性的实际生产过程中，随时会有各种各样重要的生产信息需要及时传递、反馈和处置，特别是针对对生产有重大影响的“异常信息”，它往往是生产过程中工艺、设备、质量出现了某种异常波动和紧急情况时的重要信号，必须加以重视，更需要及时进行识别、传递、反馈和处置，而建立这样一条传递异常信息的“高速公路”，确保信息的快速传递、反馈和处置，使管理者能够快速地获得生产过程中的异常信息，及时对生产工艺进行正确有效的调整、控制和决策，使班组、工序、车间生产人员能够及时对异常情况进行有效处置，在实际生产过程中有极其重要的实际意义和作用。

【2016-12-20【生产管理处理异常机制

异常考核机制
异常响应的时效性临时对策的及时性、有效性（解决问题）客户满意度永久对策的及时性、有效性（再发）异常评价汇总
• 异常的含量：检验量+不良数 • 供应商与客户相互评价
•负责人查看现场物料 •确认本批次异常的处置方式，并明确实施人员及相关费用归属 •确认临时对策 •前道部门结合本次异常进行责任追溯，并要求责任人制定相关预防措施，防止再发 •确认永久对策的有效性 •并对本次处置过程给予评价
前工序/管理部门
异常部门
前工序/管理部门
制定永久对策
确定永久对策
异常部门
处置方式
现状
压铸供应组装供应电镀供应成品
未来
压铸供应组装供应电镀供应成品
异常记录分析
采用BPM电子签核作为异常处理单传递媒介，通过电子签核可以得到：
（1）处理单汇总记录，历史异常信息汇总（2）各类异常记录，产品信息、不良数、异常类型（3）各部门异常响应时效，异常响应时间、异常处理时间（4）异常对策跟踪，临时对策、永久对策实施进度（5）多维度数据分析制定异常管理考核指标
生产系统异常处理机制
定义异常事件
突发的不在计划内发生的事件，导致生产现场处于停滞状态或者无法正常按照计划安排进行生产作业的事件
生产设备机电故障原辅料问题计划调度问题新产品无技术标准或标准不健全水、汽、电、温湿度管控出现问题批次性产品不合格产品交货延迟 „„
异常处理流程
流程填写异常处理单接收异常处理单前往现场现场制定临时对策确定临时对策人员异常部门流程说明
•异常部门填写异常处理单 •BPM根据部门自动派送处理单到前道部门经理 •前道部门经理接收电子处理单 •指派处理负责人前往现场

生产异常反馈处理制度

生产异常反馈处理制度
一、目的
为规范本公司生产异常信息的处理，特制定本办法。

二、适用范围
本办法所指的生产异常信息，是指标志着生产车间停工、生产进度延迟、重大品质异常等影响客户交期，或对公司资源造成较大浪费的情况，在生产现场，异常信息包含但不限于下列9大类。

1缺料
2素材异常
3作业困难
4品质标准分歧
5产品性能问题
6设备故障
7工艺问题
8违规作业
9作业不良过高
三、异常信息处理方法及原则（见附件）
1当工段有异常现象发生而不能处理时，该工段现场负责人（线/组长）第一时间（30min内）需电话通知直接责任单位管理人员，直接责任人需在30min内确认异常状况，并及时解决；如直接责任人不能及时解决，需电话通知自己主管/经理，严重时需电话与微信同时通知共同责任单位，
共同责任单位需30min内到现场共同讨论评审，并给予现场处理方法；
2整个异常过程中，该工段的现场负责人需全程跟踪结果，直到问题得到妥善处理或关闭。

直接责任人及共同责任单位接到电话时，如遇外出或其他原因不能处理，则需指定委托人立即处理。

3所有过程中，各段人员接到异常信息时，需立即反应，并给予明确答复，回答不能模棱两可，推脱，甚至拒绝。

四、异常信息处理考核原则
2 裁判长每周将异常扣分进行统计（所有扣分需经当事人确认），每周一裁判长将上周考核结果发到
总经办。

针对所有争议，运营副总最终裁定。

3 每月考核成绩直接与绩效挂钩。

五、此制度8月份暂时实行，从9月1日开始正式实施，所有解释权归总经办所有。