冲孔模具设计
落料冲孔复合模具设计说明
落料冲孔复合模具设计说明一、模具结构设计1.模具类型：落料冲孔复合模具由上模、下模和导向列组成。
根据工件的要求和形状，模具可以分为单向落料冲孔模、双向落料冲孔模和多向落料冲孔模等类型。
2.上模设计：上模一般由模座、上模板、射针等部分组成。
上模板与下模具配合使用，冲击力传递到工件上。
上模板应尽可能减小重量，提高模具寿命。
3.下模设计：下模由模座、下模板、导柱等部分组成。
下模板与上模具配合使用，负责支撑工件并传递冲压力。
下模板应具备足够的强度和刚度，以保证冲孔过程中不变形。
4.导向列设计：导向列用于保证上模与下模的定位精度。
导向柱是最常见的导向结构，其作用是使上模和下模在冲孔过程中保持相对位置的稳定性和精确性。
二、材料选择1.模具材料：常用于落料冲孔复合模具的材料有Cr12MoV、SKD11、SKH-9等。
这些材料具备良好的硬度、抗磨性和耐冲击性能，能够满足加工要求，并延长模具使用寿命。
2.工作板材：根据冲孔工件的特点和材料选择不同的板材，如不锈钢板、铝合金板、冷轧板等。
工作板材的选择应考虑其刚度、强度和耐磨性能，以提高冲孔质量和效率。
三、加工工艺1.毛坯选择：根据工件要求，选择适合的板材作为冲孔模具的毛坯。
在选择毛坯时，要注意其尺寸和平整度，以便后续的加工和使用。
2.模具加工：模具的加工过程包括车削、铣削、铣孔、磨削、钳工和装配等工序。
在加工过程中要注意控制尺寸精度和表面质量，确保模具在使用中的稳定性和寿命。
3.表面处理：模具的表面处理可以采用镀铬、硬质合金喷涂、表面渗碳等技术。
表面处理能够提高模具的耐磨性和抗腐蚀性，延长模具的使用寿命。
4.模具调试：模具制造完成后，需要进行调试和试模。
通过调试，可以检查模具的定位精度、冲孔质量和加工效率，确保模具满足设计要求。
综上所述，落料冲孔复合模具设计需要考虑模具结构、材料选择和加工工艺等方面。
通过合理的设计和加工，可以提高模具的使用寿命和冲孔质量，满足金属加工的需求。
垫片冲孔落料冲压模具设计及制造DOC
垫片冲孔落料冲压模具设计及制造DOC一、引言垫片冲孔落料冲压模具是用于生产垫片产品的专用冲压模具。
垫片是一种常用的密封材料，广泛应用于汽车、机械、电子等领域。
垫片的制作一般都需要冲孔和落料的工艺，因此设计和制造一套合理且高效的垫片冲孔落料冲压模具对于提高垫片生产的质量和效率非常重要。
二、设计要求1.冲孔要求：根据垫片的尺寸和形状要求，设计冲孔模具，确保冲孔尺寸准确、孔位精确，并且保证冲孔边缘光滑，无毛刺。
2.落料要求：设计合适的落料模具，确保落料尺寸准确，保证落料的平整度和边缘质量，避免产生划伤或毛刺。
3.模具结构要求：设计模具的结构要合理，便于安装和更换模具部件，同时要保证模具的刚性和稳定性，以保证模具的准确性和长期使用寿命。
4.提高生产效率：冲孔和落料过程要快速、稳定，提高生产效率，减少人工操作时间和劳动强度。
三、模具设计和制造过程1.垫片冲孔模具的设计和制造步骤：1）根据垫片尺寸和形状要求，设计冲孔模具的底板尺寸和孔位布置。
2）选择合适的冲头和模具材料，制作冲头和冲孔模具。
3）加工底板，并将冲头固定在底板上，确保冲孔孔位准确。
4）进行冲孔试模，根据试模结果进行调整和修正，直至满足要求。
5）测试冲孔模具的稳定性和使用寿命，如果需要，进行冲孔模具的更换或修理。
2.垫片落料模具的设计和制造步骤：1）根据垫片尺寸和形状要求，设计落料模具的底板尺寸和落料槽的形状。
2）选择合适的落料刀具和模具材料，制作落料刀具和落料模具。
3）加工底板，并将落料刀具固定在底板上，确保落料槽形状准确。
4）进行落料试模，根据试模结果进行调整和修正，直至满足要求。
5）测试落料模具的稳定性和使用寿命，如果需要，进行落料模具的更换或修理。
四、模具加工工艺流程1.选择合适的模具材料，如优质的工具钢。
2.模具制造首先进行大型机械加工，根据设计图纸和要求进行车削、钻孔、铣削等。
3.将模具加工至精密尺寸，进行磨削、刨床等精密加工工艺。
4.进行模具的热处理，提高模具材料的硬度和耐磨性。
冲孔加翻边一体具设计
冲孔加翻边钣金模具设计
设计的零件冲压成型模样图如下：
技术要求：
1：为标公差尺寸按QB/JU01.001-2006
2: 未注折弯内径R0.3，为注圆角R0.5。
3：零件外表要求平整，五凹坑，无擦伤，无划伤
4：落料，冲孔毛刺高度小于0.1MM，方向朝内部，边缘毛刺不允许有挂，划手现象。
5：直径2.5的翻边孔允许有不影响使用的梅花裂纹。
6：该零件的成型模借用后面板《JUW8.041.00005762》，冲孔改变。
注：是已做的钣金模具
模具的总装主视图如上。
模具的总装俯视图如上。
下面就是我所设计模具的选材和加工，主要是针对模版以至于冲孔的小件就不多讲。
根据模具总的组装主
视图一次往下设计。
下面所有的图都是CAD-2007版本上截图下来的
上模座加工要求如下。
这个是上托板我们也俗称它叫上模座作用：模具的基座，所有的钣都紧紧固定在模座上，模具装夹到冲压机上。
通常都是装夹模座。
我们选择的材料是45钢（注：上下模座都用45号钢，下模座就不说选材问题）。
选择45钢的原因有两点：1：在价格方面比较便宜而且上模座厚度一般比较厚。
（注：我现在设计的模具上模座厚度达到35MM,我在钣金模具厂见过最厚的上模座达到55MM）
2：45号钢为优质碳素结构用钢，硬度不宜用来且削加工，模具中常用来做模版。
垫片冲孔落料冲压模具设计及制造要点
垫片冲孔落料冲压模具设计及制造要点
1.模具类型选择：根据实际需求选择合适的模具类型，常用的模具有单工位模具和多工位连续冲压模具。
单工位模具适用于生产批量较小的产品，而多工位连续冲压模具适用于生产批量较大的产品。
2.材料选择：模具的材料选择对于模具的寿命和性能有重要影响。
一般情况下，模具需要选择具有优良耐磨性、高硬度和高韧性的材料，如合金工具钢或硬质合金等。
3.模具结构设计：模具的结构设计应考虑产品的尺寸、形状和使用要求。
通常包括上模、下模、导向柱、压力板、导向套等部件。
同时，还需要考虑模具的开合方式、冲孔方式和落料方式等。
4.冲孔和落料工艺设计：冲孔和落料是模具最重要的工艺。
冲孔工艺需要考虑冲头的选择、冲孔凸模的设计和选材等因素，以确保冲孔质量和效率。
落料工艺需要考虑落料凸模的设计、切角位置和角度等因素，以确保产品的成型和质量。
5.模具制造过程控制：模具制造过程中需要控制各个环节的质量，如模具的加工精度、表面粗糙度和磨损情况。
同时，还需要进行合理的热处理和表面处理，以提高模具的硬度和耐磨性。
6.模具使用和维护：在模具使用过程中，需要对模具进行定期保养和维护，包括模具的清洁、润滑和修复等。
同时，还需要注意模具的工作环境和操作方式，以避免模具的损坏和故障。
总结起来，垫片冲孔落料冲压模具设计及制造的要点包括模具类型选择、材料选择、模具结构设计、冲孔和落料工艺设计、模具制造过程控制
以及模具使用和维护等。
通过合理的设计和制造，可以提高模具的使用寿命和生产效率，满足生产的需求。
冲孔模具 设计标准
冲孔模具设计标准冲孔模具的设计标准包括以下方面：1. 冲头：必须使用带顶针的类型。
2. 脱料板：材质一般用A3，固定方式如结构简图所示，导柱导套品牌按客户要求选择。
为防止活动工件（比如弹簧）从模具中飞出造成伤害，脱料板周边需要加防护角铁。
3. 压料板：起压料作用，作用于料片上防止产品变形。
4. 弹簧：是模具中广泛应用的弹性零件，主要用于卸料、压料、推件及顶出等功能。
长度选择应保证开模状态下预压缩2mm左右，闭模状态弹簧压缩量小于或等于最大压缩量。
冲孔模和成形模用绿色弹簧，如有特殊需要，可考虑其它规格。
弹簧规格优先选用Φ25，特殊情况可选用其它规格。
弹簧孔中心到距离约等于弹簧外径，与其它弹簧孔保持实际壁厚大于5MM。
弹簧排列优先考虑受力重点部位，然后再考虑整体受力均衡性。
5. 下模入子：固定在下模板内，正面不能倒角，其品牌按客户要求使用。
6. 球锁冲头：需要快拆，在不影响脱料板强度的情况下，优先选择快拆球锁座子。
7. 冲裁间隙：按结构通用标准（）冲裁间隙做。
在客户没有特殊要求的前提下，冲头在脱料板的间隙放。
冲头进入凹模5-8MM（特殊情况下请部门负责人确认）。
8. 等高套筒：规格一般有M6、M8、M10三种。
综合考量活动板大小以及受力状况，一般优先选用M8，考量模板大小可选用M6、M10。
根据活动板行程，及相关板厚决定套筒长度。
一般排完等高筒后再排其它五金件。
优先考虑受力重点部位，其次考虑受力均衡性。
这些标准是根据一般的实践经验和行业规范总结出来的，具体的设计要求可能会根据实际的应用场景和客户需求有所不同，建议根据具体情况进行设计调整。
管子冲孔模具设计原理
管子冲孔模具设计原理管子冲孔模具设计的原理是根据工件的要求和加工目标，通过将金属板材装上冲床的冲裁模具，利用冲模的冲压作用对金属板进行冲孔加工。
冲床通过机械冲压力对冲模进行推动，使冲模的冲击部分迅速接触到金属板上，并通过较大的压力使金属板材发生塑性变形，完成冲孔操作。
在管子冲孔模具的设计中，需要考虑以下几个方面的原理：1. 冲床的选择：根据管子的尺寸和要求选择相应的冲床。
冲床的型号有很多种，有机械冲床、液压冲床、数控冲床等，根据具体情况选用适合的冲床型号。
2. 冲模的设计：冲模一般由上模、下模和导向柱组成。
上下模分别安装在冲床的上、下工作台上，并通过导向柱来保证模具的定位。
上模的下部设置冲头，冲头的形状和尺寸要与要冲孔的金属板保持一致。
下模的上部为模具的底座，用以支撑整个冲裁模具。
3. 材料的选择：冲孔模具的材料需要考虑到强度、刚度和耐磨性。
常见的材料有合金工具钢、硬质合金等。
选择合适的材料可以提高模具的使用寿命和加工质量。
4. 孔距和孔径的设计：孔距和孔径的设计直接影响到冲孔模具的加工效率和产品质量。
一般情况下，孔距和孔径之间的比例关系较为稳定，在设计时需要根据具体要求进行合理的划分。
5. 润滑和冷却系统的设计：在冲孔加工过程中，金属板材会产生热量，为了保证加工质量和模具寿命，需要设置润滑和冷却系统。
润滑可以减少冲模与金属板材的摩擦，冷却可以降低温度，避免模具由于高温而损坏。
6. 结构的设计：冲孔模具的结构设计需要考虑结构的合理性和稳定性。
各部件之间的连接方式、定位方式以及配合间隙等都需要精确计算和设计，以确保模具能够稳定地进行冲孔操作。
总之，管子冲孔模具的设计原理是通过冲床的推动力对冲模进行推动，使其对金属板材进行冲孔加工。
在模具设计中，需要考虑冲床的选择、冲模的设计、材料的选择、孔距和孔径的设计、润滑和冷却系统的设计以及结构的设计等方面的原理，以确保模具能够高效、稳定地完成冲孔操作。
冲孔落料模具设计
冲孔落料模具设计一、设计原理：1.能满足冲孔和落料的要求；2.确保模具的结构稳定性和工作可靠性；3.降低模具的生产成本和加工周期；4.提高模具的寿命和使用效率。
二、结构设计：1.模架和模座：模架是支撑模具组件的主要部分，应具有足够的强度和刚度。
模架的结构应该尽量简单，便于加工和维修。
模座则是为模具提供基础支撑和定位的部件。
2.定位销和导柱：定位销和导柱用于实现模具的准确定位和运动导向，保证模具的工作精度。
它们应具有尺寸精确、耐磨性好和承载能力强的特点。
3.冲头：冲头是模具中最重要的部件之一，其主要作用是对金属板材进行冲孔操作。
冲头的设计应注意选择适当的材料和热处理工艺，以提高冲头的硬度、韧性和寿命。
4.落料板：落料板是用于将金属板材从模具中顺利落下的部件。
其设计应考虑到材料的选择、表面处理以及与冲头的配合程度，以减少工件变形和模具磨损。
5.弹簧：弹簧在冲孔落料模具中起到缓冲和保护作用，能够减少模具受力时的振动和冲击。
弹簧应具有合适的刚度和承载能力，以保证模具运动的稳定性和安全性。
三、选材：四、预防措施：在冲孔落料模具的设计中，还需要考虑到一些预防措施，以提高模具的使用寿命和工作效率。
这些措施包括：1.合理设计模具的结构，降低受力和磨损程度；2.选择合适的材料和热处理工艺，提高模具的硬度和寿命；3.定期进行模具的保养和维修，检查和更换磨损严重的部件；4.加强模具使用过程中的安全教育和操作培训，减少人为因素引起的损坏；5.在模具设计中考虑到金属板材的厚度、尺寸和表面处理等因素，提高冲孔和落料的质量和效率。
总之，冲孔落料模具的设计要考虑到结构的合理性、材料的选择和预防措施的落实。
只有将这些因素综合考虑，才能设计出性能优良、寿命长久的冲孔落料模具，满足金属板材加工的需求。
冲孔凹模加工设计
冲孔凹模加工设计
1.冲孔凹模的材料选择：冲孔凹模一般采用高硬度、高强度的工具钢或合金工具钢制作，以保证冲压过程中的耐磨性和使用寿命，并且加工后需要进行热处理，以增强其硬度。
常用的材料有优质碳素结构钢、合金结构钢、冷作模具钢等。
2.冲孔凹模的结构设计：冲孔凹模的结构设计主要包括模具形状、模穴尺寸、孔形状和数量等。
根据产品的尺寸和形状要求，合理设计冲孔凹模的结构，确保冲压过程中板材能够顺利进入和退出模具，避免因尺寸设计不合理而导致的问题。
3.冲孔凹模的夹具设计：冲孔凹模加工过程中需要使用夹具将板材固定在冲床上，确保冲击过程中板材的稳定性和准确度。
夹具设计要考虑到夹紧力的大小、夹紧方式的选择和夹具结构的合理设计，以确保加工过程中的安全性和效率。
4.冲孔凹模的防护设计：冲孔凹模加工过程中，由于冲击力较大，容易产生噪音和振动。
为了保证操作人员的安全和健康，需要进行相应的防护设计。
可以采用隔音材料和减震材料进行线性振动的减震和隔音处理，同时采取个人防护措施，如佩戴防护耳塞和防护手套等。
5.冲孔凹模的冲击力计算和调整：冲孔凹模加工过程中，冲击力的大小对冲模和机床有较大的影响。
冲孔凹模的冲击力与板材的材料性质、板材的厚度和冲模的形状等因素有关。
需要合理计算和调整冲击力的大小，以确保冲压过程的稳定性和质量。
以上是冲孔凹模加工设计的一些基本内容，设计师在进行冲孔凹模加工时需要综合考虑以上几个方面的因素，确保模具的稳定性、加工精度和质量。
这样才能生产出满足客户需求的高质量产品。
落料冲孔复合模具设计
落料冲孔复合模具设计设计原理：1.冲孔功能：落料冲孔模具主要用于在金属板上进行孔洞冲压，以实现孔洞零件的批量生产。
冲孔的原理是通过模具的压力和冲裁刀具的作用，将金属板材从中间推出特定形状的孔洞。
2.落料功能：落料是指用模具将金属板材从整体中剪下来，形成零件。
落料的原理是将模具的刀口与板材接触，通过对刀口施加压力，将板材从整体中剪断，形成所需的零件。
设计流程：1.确定零件的工艺要求：首先，需要明确待加工的零件的工艺要求，包括要冲孔和落料的位置、孔洞的形状和尺寸、零件的尺寸等。
2.设计模具结构：根据零件的工艺要求，设计模具的结构，包括上模、下模、导柱、导套、冲裁刀具等。
3.确定模具的材料：根据模具的使用寿命和材料的强度要求，选择合适的模具材料，一般选择高硬度和高耐磨性的工具钢。
4.电极设计：对于一些复杂的孔洞形状，可以使用电火花加工技术进行加工。
此时，需要设计电极来完成孔洞的加工。
5.模具加工和调试：根据设计图纸，进行模具的加工和组装。
之后，进行模具的调试和试模工作，确保模具可以满足工艺要求。
6.模具使用和维护：在使用模具过程中，需要根据实际情况进行模具的保养和维护，定期检查模具的磨损情况，及时更换模具零件。
设计注意事项：1.强化模具的刚性：落料冲孔复合模具的刚性对于冲孔和落料的质量有很大影响。
因此，设计时需要合理设计模具的结构，提高模具的刚性。
2.合理选择冲裁刀具：根据孔洞的形状和尺寸，选择合适的冲裁刀具。
冲裁刀具应具有足够的硬度和耐磨性，以确保冲裁的质量和寿命。
3.注意冲孔位置的精度：冲孔位置的精度对于零件的质量和装配性能有很大影响。
因此，在设计模具时需要特别注意冲孔位置的精度要求，并通过合理的设计和加工保证冲孔位置的精度。
4.设计合理的导向装置：为了确保模具在使用过程中的精度和稳定性，需要设计合理的导向装置，保证模具在工作时能够准确导向。
总结：落料冲孔复合模具设计需要根据零件的工艺要求和性能要求来设计模具的结构和工艺。
冲孔模具工作零件设计计算
冲孔模具工作零件设计计算1. 引言冲孔模具是一种常见的金属加工工具，用于在金属工件上创建孔洞。
在冲孔模具中，工作零件是非常重要的组成部分，它直接参与到孔洞的形成。
因此，在冲孔模具的设计中，对工作零件的设计和计算十分关键。
本文将介绍冲孔模具工作零件设计的基本原则和计算方法，帮助读者更好地了解和应用冲孔模具工作零件设计。
2. 冲孔模具工作零件的基本要求在冲孔模具工作零件的设计中，有一些基本要求需要考虑：2.1 强度要求工作零件需要具备足够的强度以承受冲孔过程中的力和压力。
通常，工作零件应根据材料的抗拉强度和断裂强度来设计。
2.2 刚度要求工作零件需要具备足够的刚度以保持冲孔过程中的形状稳定，并防止变形或振动。
工作零件的刚度取决于材料的弹性模量和形状。
2.3 其他要求工作零件还要考虑其他因素，如耐磨性、耐蚀性、导热性等。
这些要求将根据具体的冲孔模具应用情况进行设计和选择。
3. 冲孔模具工作零件的设计计算在冲孔模具工作零件的设计计算中，需要进行一系列的步骤和计算。
下面将介绍其中的一些关键计算。
3.1 工作零件的尺寸计算首先，需要根据冲孔模具的要求和工作零件的功能来计算工作零件的尺寸。
这涉及到对冲孔孔径、工作零件的外形和支撑方式等进行合理的选择和计算。
3.2 强度计算工作零件的强度计算是设计的重要一环。
通常，可以根据工作零件受到的压力和力来计算工作零件的最大应力和最大应变。
根据所选材料的性质，可以确定工作零件所需的尺寸和形状。
3.3 刚度计算工作零件的刚度计算是为了防止变形或振动。
刚度可以通过计算工作零件的弹性模量、悬臂长度和截面形状来确定。
通常，需要满足一定的刚度系数，以确保工作零件在冲孔过程中的稳定性。
3.4 其他计算在工作零件的设计过程中，还需要考虑其他因素，如耐磨性、耐蚀性等。
这些可以通过材料的硬度、耐磨性和耐蚀性来选择和计算。
4. 示例计算为了进一步说明冲孔模具工作零件设计计算的过程，我们将举例进行计算。
冲孔落料复合模具设计
冲孔落料复合模具设计
一、概述
冲孔落料复合模具是一种常见的复杂成型模具。
它通过模具做成空心
的产品，通常用于金属制品和塑料制品的制作，可以实现冲孔、落坯和成
型功能。
本文的主要内容是设计一种新型的冲孔落料复合模具，它具有较
高的体积效率、较高的加工精度，能够有效减少成型周期，并有效提高生
产率和工作效率。
二、复合模具结构
1.冲孔落料复合模具由上模、开口上模、开口下模和下模4部分组成，它们分别由定子构件组成，定子构件上设有冲孔板、落料板和成型板三种
板材。
2.上模包括定子座、凸模、凹模、垫块和支架等组成部分，它们相互
配合，形成复合模具的上表面。
3.定子构件支撑着开口上模和下模，开口上模上设有冲孔孔洞，而开
口下模上设有成型孔洞，它们两者之间隔有一定的距离，能够实现冲孔落
料功能。
4.下模由定子座、支架和支撑构件等组成，它们之间由螺栓和垫圈固定，形成复合模具的下表面。
三、冲孔落料复合模具优点
1.高体积效率：冲孔落料复合模具能够实现冲孔落料一体化，不需要
多种模具，能够有效减少模具组合，提高机械组合效率，节省生产空间，
提高生产效率。
2.高加工精度：冲孔落料复合模。
模具毕业设计77拉深冲孔模具设计说明书
本科毕业论文（设计）题目：拉深冲孔模具设计学院：工学院姓名：学号：专业：机械设计制造及其自动化年级：机制指导教师：职称：副教授二0 一四年五月摘要通过对工件图形的正确分析，对主要工艺参数的计算，工艺路线是可行的，在此基础上，设计了一对一的拉丝模模腔。
设计了模具成型零件包括冲压加工技术和设计，模具及其他部位如推板，固定板，板，导柱，导套等，计算和工艺参数的选择需要的绘图机制的一部分，和压边卸料装置和其它结构的设计过程，并对模具设计的重点是详细的介绍。
关键词模具设计工艺卡片复合模AbstractThrough to the blanking work piece craft's correct analysis, the main technological parameter's computation, has established the correct feasible craft route, based on this, has designed a mold cavity drawing mold. This design narrated the mold formation components in detail including the plunger, the lower die and other components like unloads the yard lumber，the dead plate,the backing strip, the guide pillar, the guide sleeve and so design and the processing technological process, the important components' technological parameter's choice and the computation, the drawing organization with pressing nearby the dumping device as other structure's design process, and to has made the detailed introduction emphatically to mold's design part.Key word mold design process chart superposable die目录中文摘要英文摘要1 前言 (6)2 绪论 (7)3 冲件工艺分析及编制冲压工艺方案 (8)3.1分析零件的工艺性 (8)3.2计算拉深件的工序尺寸 (8)3.3编写冲压工艺过程卡片 (11)4 模具总体设计 (12)4.1模具结构形式的确定 (12)4.2拉深凸凹模间隙的计算 (12)4.3拉深凸凹模圆角半径的计算 (12)4.4各工序凸凹模工作部分尺寸的设计计算 (13)4.5成形工作零件长度的确定 (14)4.6复合模其他结构形式和标准 (17)4.7计算拉伸模具闭合高度，校核压力机 (26)5 结束语 (28)参考文献 (29)致谢 (30)1 前言“人生天地间，若白驹过隙，忽然而已。
冲孔落料复合模具设计
冲孔落料复合模具设计一、引言冲孔落料是一种常见的金属板材加工方式，可以通过冲孔和落料来实现对材料上的孔洞和缺口的加工。
为了提高生产效率和产品质量，设计一种冲孔落料复合模具是十分关键的。
二、模具结构设计1.上模上模采用较硬的材料，如合金钢等，以提高其耐磨性和耐腐蚀性。
上模一般设计为多个冲孔模块的集合，可以根据产品的设计要求进行选择。
冲孔孔径的大小和形状需要根据产品的要求进行设计，一般可以通过拉伸槽的装置来调整冲孔的位置和角度。
2.下模下模采用较软的材料，如塑料或橡胶等，以减少对下方的金属板材的损伤。
下模的形状需要与上模的冲孔模块相匹配，以保证冲孔的准确性和质量。
下模可以通过气动或液动装置来实现冲孔和落料的动作，可以根据产品的要求进行调整。
三、模具工作原理当上模和下模合并时，上模的冲孔模块和下模的落料形状之间会形成一个工作腔。
通过施加压力，上模以一定的速度向下冲击，使上模冲孔模块与金属板材接触，将孔洞冲出。
同时，下模的形状会顶住冲孔孔洞，使其成为落料形状。
当冲孔和落料动作完成后，上模和下模分开，取出已经冲孔和落料的金属板材。
四、模具优化设计在冲孔落料复合模具设计过程中，要考虑以下几个方面的优化设计。
1.优化上模的冲孔模块排列方式，使得冲孔过程更加均匀、稳定，并减少模具的使用次数和更换时间。
2.优化下模的形状和结构，通过减小落料形状的尺寸和加工槽口的数量，以提高产品的加工精度和成品率。
3.采用先进的材料和工艺，如表面处理和涂层等，以提高模具的耐用性和寿命。
4.考虑模具的维修和维护问题，设计合理的拆卸和安装装置，以便进行模具的更换和维修。
五、结论冲孔落料复合模具的设计是一项复杂而重要的工作。
通过优化设计模具的结构和工作原理，可以提高产品的加工效率和质量，并减少对模具的使用和更换次数。
因此，在实际设计中，需要综合考虑材料性能、工艺要求和经济效益，以达到最佳的设计效果。
冲孔模具设计说明书
东南大学成贤学院课程设计报告题目冲压模具课程设计课程名称冲压模具课程设计专业机械设计制造及其自动化班级 11模具1班学生姓名曹维帅学号 ******** 设计地点东南大学成贤学院指导教师葛永成目录第一章绪论 (1)1.1 产品介绍 (2)1.2课题介绍 (2)第二章工艺设计 (3)2.1 产品冲压工艺性分析 (3)2.2工艺方案确定 (3)第三章工艺计算 (4)3.1 工艺力的计算 (4)3.1.1冲孔凸、凹模的有关计算 (6)3.2.1冲孔凹模的有关计算 (7)第四章模具设计与设备选用 (8)4.1 冲孔模零件相关设计 (8)4.1.1冲孔模的凸凹模设计 (9)4.1.2 冲孔模的模架的设计 (10)4.1.3冲孔模卸料装置的设计 (11)4.2 设备的选择 (13)4.2.1压力机选择的要求 (13)4.2.2 选择压力机与技术参数的校核 (13)4.3 模具总装图绘制与模具零件材料的选用 (14)4.3.1总装图的绘制 (14)4.3.2 模具零件材料的选择 (15)参考文献 (16)第一章绪论1.1 产品介绍图1.1 产品三维图此产品为固定板冲孔，其三维造型如图1.1所示，生产此零件采用的材料为Q235钢，生产批量为少量。
1.2课题介绍本次课题主要是分析固定板冲压产品的工艺性，绘制产品的三维图，在多中工艺方案中选择其最优冲压工艺方案，然后进行工艺计算、确定其模具结构并设计其模具。
第二章工艺设计2.1 产品冲压工艺性分析冲压工艺设计主要包括冲压件的工艺性分析和冲压工艺方案的确定两个方面的内容。
良好的工艺性和合理的工艺方案，可以用最小的材料消耗，最少的工序数量和工时，稳定地获得符合要求的优质产品，并使模具结构简单，模具寿命高，因而可以减少劳动量和冲裁成本。
冲裁件的工艺性是指冲裁件对冲裁工艺的适应性，一般情况下，对冲裁件工艺性影响较大的是制件的结构形状、精度要求、形位公差及技术要求等。
冲压件的工艺性合理与否，影响到冲压件的质量、模具寿命、材料消耗、生产效率等，设计中应尽可能提高其工艺性。
冲孔简单模具设计
冲孔简单模具设计
第一步，确定冲孔孔径和形状。
根据产品的设计要求和材料的特性，确定所需的孔径和形状。
通常使用的冲孔形状有圆形、方形、椭圆形等。
冲孔孔径的选择应根据产品的使用要求和材料的可加工性来确定。
第二步，计算冲孔力和压力。
冲孔力是指用于冲压过程中冲头对工件所产生的力，是冲孔模具设计的重要参数。
根据工件的材料和厚度，通过公式计算出所需的冲孔力和冲孔压力。
第三步，确定冲孔模具结构。
冲孔模具主要由上模、下模和导向机构组成。
上模用于支撑和固定冲头，下模用于支撑工件。
导向机构用于保证冲孔操作的准确性和稳定性。
根据冲孔孔径和形状，设计上模和下模的结构，并确定导向机构的布置。
第四步，选择合适的冲头材料。
冲头是用于在工件上进行冲孔操作的工具，其材料的选择直接影响冲孔的质量和寿命。
一般情况下，冲头的材料应具有高硬度、高强度和良好的耐磨性。
常用的冲头材料有高速钢、硬质合金等。
第五步，考虑冲孔过程中的冲孔力分布和变形。
在冲孔过程中，冲头对工件的冲击力会导致工件发生变形，因此在冲孔模具设计过程中需要考虑冲孔力的分布和变形情况。
通过优化冲头形状和冲压参数，减少工件的变形，提高冲孔质量。
第六步，进行模具的CAD设计和加工制造。
利用CAD软件对冲孔模具进行精确的三维建模，并生成详细的工程图纸。
然后根据工程图纸进行模具的加工制造，包括材料的选择、加工工艺的确定等。
最后还需要进行冲孔模具的调试和测试。
通过对冲孔模具进行实际操作和测试，验证模具设计的准确性和稳定性，并进行必要的调整和改进。
侧冲孔模具课程设计
侧冲孔模具课程设计一、教学目标本课程旨在让学生掌握侧冲孔模具的基本原理、结构类型、设计方法和应用领域。
通过本课程的学习，学生将能够：1.描述侧冲孔模具的工作原理和特点；2.识别并解释侧冲孔模具的各类结构元件；3.运用基本设计原理进行侧冲孔模具的设计计算；4.分析侧冲孔模具在实际生产中的应用和前景。
在技能目标方面，学生将能够：1.运用CAD软件进行侧冲孔模具的绘制；2.独立完成侧冲孔模具的组装和调试；3.分析并解决侧冲孔模具生产过程中出现的常见问题。
在情感态度价值观目标方面，学生将：1.认识侧冲孔模具在现代制造业中的重要性；2.培养对侧冲孔模具设计和制造的兴趣；3.树立正确的工程伦理观念，注重模具的安全和质量。
二、教学内容本课程的教学内容主要包括以下几个部分：1.侧冲孔模具的基本概念和分类；2.侧冲孔模具的结构类型及其工作原理；3.侧冲孔模具设计的基本原则和方法；4.侧冲孔模具的制造工艺及质量控制；5.侧冲孔模具在实际生产中的应用案例分析。
教学进度安排如下：1.第1-2课时：介绍侧冲孔模具的基本概念和分类；2.第3-4课时：讲解侧冲孔模具的结构类型及其工作原理；3.第5-6课时：学习侧冲孔模具设计的基本原则和方法；4.第7-8课时：探讨侧冲孔模具的制造工艺及质量控制；5.第9-10课时：分析侧冲孔模具在实际生产中的应用案例。
三、教学方法为了提高教学效果，本课程将采用多种教学方法相结合的方式，包括：1.讲授法：讲解侧冲孔模具的基本概念、设计原理和应用案例；2.讨论法：学生针对侧冲孔模具的生产实践问题进行讨论；3.案例分析法：分析侧冲孔模具在实际生产中的应用实例；4.实验法：安排学生进行侧冲孔模具的组装、调试和操作练习。
四、教学资源本课程的教学资源包括：1.教材：《侧冲孔模具设计与制造》；2.参考书：相关领域的专业书籍；3.多媒体资料：教学PPT、视频资料等；4.实验设备：侧冲孔模具组装和调试所需的设备。
垫圈落料冲孔复合模具设计
垫圈落料冲孔复合模具设计一、设计原则1.尺寸精确：模具设计的尺寸要精确，以确保最后制作出的垫圈符合规格要求。
2.结构紧凑：模具的结构要简单紧凑，以提高生产效率和质量。
3.制造成本低：要考虑到模具的制造成本，选用合适的材料和加工工艺，以降低生产成本。
4.使用寿命长：模具的设计要考虑到使用寿命，尽可能延长模具的寿命，避免频繁更换。
二、构造设计1.上模和下模：上模和下模是构成模具的主要部分，上模用于冲孔，下模用于落料。
上模和下模的尺寸要与垫圈的规格相匹配，确保加工出符合要求的垫圈。
2.垫圈导向机构：为了确保垫圈在冲压过程中位置准确，需要设计导向机构来限制垫圈的运动方向。
导向机构可以采用导向销、导向板等方式。
3.冲孔机构：冲孔是模具的主要功能之一，冲孔机构需要设计合适的冲头和冲孔座，确保冲出的孔径和位置准确。
4.落料机构：落料机构用于将原料板料送入模具，落料机构需要设计合适的导向和定位装置，确保原料板料的位置准确。
5.排渣机构：在冲孔过程中会产生大量的废料和渣滓，需要设计排渣机构，将废料排出，保持模具的干净。
6.压紧机构：在落料和冲孔过程中需要采用压紧机构，将模具和板料固定在一起，确保加工精度和质量。
三、工艺参数1.材料选择：模具的材料应选择具有较高硬度和韧性的特点，常用的材料有合金工具钢、高速钢等。
2.加工精度：模具加工的精度要求要与垫圈的规格相匹配，冲孔精度要小于垫圈的公差要求。
3.加工表面处理：为了延长模具的使用寿命，可以对模具进行表面处理，如镀硬铬、镀涂层等。
4.模具安装：模具的安装要牢固可靠，确保加工过程中没有松动和位移。
总结：垫圈落料冲孔复合模具设计的关键是尺寸精确、结构紧凑、制造成本低以及使用寿命长等。
通过合理的构造设计和工艺参数，可以实现高效、精确的垫圈制造。
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XXX学院毕业设计题目：灭弧栅片冲孔模设计系部：专业名称：班级：姓名：学号：指导教师：年月日目录摘要...................... ...................... ...................... ...................... ...................... . (Ⅰ)绪论........................................................................... ...................... . (3)1.冲材件工艺性分析 (3)1.1材料 (4)1.2工件结构形状 (4)1.3尺寸精度 (4)2.冲裁工艺方案的确定 (5)3.模具结构形式的确定 (6)4.模具总体设计 (6)4.1模具类型的选择 (7)4.2操作与定位方式 (6)4.2.1操作方式 (6)4.2.2定位方式 (7)4.3卸料、出件方式 (7)4.3.1卸料方式 (7)4.3.2出件方式 (7)4.4确定送料方式 (7)4.5确定导向方式 (7)5.模具设计计算 (7)5.1冲压力的计算 (7)5.1.1冲裁力的计算 (8)5.1.2卸料力、顶件力的计算 (8)5.2模具压力中心的确定 (8)5.3模具刃口尺寸的计算 (9)5.3.1冲裁间隙分析 (9)5.3.2冲模刃口尺寸及公差的计算 (9)5.5卸料弹簧的设计 (10)5.5.1卸料板工作行程 (11)6.主要部零件设计 (11)6.1工作零件的结构设计 (11)6.1.1落料凹模 (12)6.1.2冲孔凸模 (12)6.2卸料部件的设计 (13)6.2.1卸料板的设计 (14)6.2.2卸料螺钉的选用 (15)6.3模架及其他零部件的选用 (16)7校核模具闭合高度及压力机有关参数 (19)7.1校核模具闭合高度 (20)7. 2冲压设备的选定 (20)8. 设计并绘制模具总装图、选取标准件 (21)9.绘制非标准件零件图 (22)总结 (23)致谢 (24)参考文献 (25)附录 (26)摘要冷冲模是广泛运用的模具之一，种类包括冲孔模、落料模、弯曲模、拉深模等，近年来冷冲模的应用越来越广泛。
冷冲压具有成本低，产品质量稳定，能加工多种性能，状态的零件。
同时它的应用和普遍也受到模具寿命和生产安全等方面的制约。
本文作者从工艺的合理性出发，分析了电机炭刷架的结构，精度特点，以及在加工过程中的控制点，然后在满足加工精度的基础上充分考虑节约成本确定了电机炭刷架最优化的冲裁加工工序；紧接着通过熟悉各类模具的加工特点及内部结构，完成模具总体结构分析；随后作者进行毛坯尺寸、排样、工序尺寸、冲压压力、压力中心、模具工作部分尺寸等工艺计算，力争以最好的性价比设计了模具各零件的结构及装配关系，在此基础上确定模具的外形，完成了装配图和非标准的零件图。
最后确定压力机类型及主要参数。
关键词：冲孔模落料模弯曲模排样冲压压力压力机AbstractCold punching mould that is used extensively among the all kinds die ,including punching hole mould, blanking die, bending mould, crooked model, conical die etc., The application of the cold punching die is more and more extensive in recent years. It is with low costs that there is the cold punchingly, product quality is steady, can process many kinds of performance , Part of the state. Its application and generallying receive the restriction in life-span of the mould and production safety,etc. at the same time . Author of this text proceed from rationality of the craft, analyse electrical machinery charcoal pastes up the structure of the shelf , Precision characteristic, and the control point in the course of processing, Consider and economize cost confirm electrical machinery charcoal brush blanking that shelf optimizes most process the process fully on the basis of satisfying the machining accuracy; And then pass the processing characteristic familiar with all kinds of moulds and inside structure, Finish the ensemble architecture analysis of the mould ; Author carry on blank size, arrange kind, process size, punching pressure, pressure in the center afterwards, mould work some size,etc. craft calculate, Strive to design the structure of every part of the mould and assembly relation with the best cost performance, Confirm the appearance of the mould on this basis, has finished the installation diagram and non-standard part picture. Confirm the type of the press and main parameter finally.Keyword: punching hole mould blanking die bending mould crooked model, conical die Arrange kind automatic punching machine；绪论模具，做为高效率的生产工具的一种，是工业生产中使用极为广泛与重要的工艺装备。
采用模具生产制品和零件，具有生产效率高，可实现高速大批量的生产；节约原材料，实现无切屑加工；产品质量稳定，具有良好的互换性；操作简单，对操作人员没有很高的技术要求；利用模具批量生产的零件加工费用低；所加工出的零件与制件可以一次成形，不需进行再加工；能制造出其它加工工艺方法难以加工、形状比较复杂的零件制品；容易实现生产的自动化的特点。
设计出正确合理的模具不仅能够提高产品质量、生产率、具使用寿命，还可以提高产品经济效益。
在进行模具设计时，必须清楚零件的加工工艺，设计出的零件要能加工、易加工。
充分了解模具各部件作用是设计者进行模具设计的前提，新的设计思路必然带来新的模具结构。
一、冲压工艺的特点冲压是利用冲模在压力机上对金属（或非金属）板料施加压力使其产生分离或塑料变形，从而得到一定形状，并且满足一定使用要求的零件的加工方法。
由于通常是在常温（冷态）下进行的，所以又称为冷冲压。
又由于它主要用于加工板料零件，所以有时也叫板料冲压。
日常生活中人们使用的很多用具是用冲压方法制造的，比如搪瓷面盆，它是用一块圆形金属板料，在压力机上利用模具对板料加压力而冲出来的。
1.冲压加工的三要素（1）冲床供给变形所需的力。
（2）模具冲压所用的用具是各种形式的冲模，冲模对材料塑性变形加以约束，并直接使材料变形所需的零件。
（3）原材料所用的原材料多为金属和非金属的板料。
2.冲压生产特点冲压是一种先进的板料加工方法，与其他加工方法（切削）比较，在技术上、经济上有如下优点。
（1）它是无屑加工，被加工的金属在再结晶温度以下产生塑性变形，不产生切屑，变形中金属产生加工硬化。
（2）在压力机的简单冲压下，能得到形状复杂的零件，而这些零件用其他的方法是不可能或者很难得到的。
（3）制得的零件一般不进一步加工，可直接用来装配，而且有一定的精度，具有互换性。
（4）在耗料不大的情况下，能得到强度高、足够刚性而质量轻的零件，由于加工过程中不损坏原材料的表面质量，制得的零件外表光滑美观。
（5）生产效率高，冲床一次一般可得一个零件，而冲床一分钟的行程少则几十次，多则几百次、千次以上。
同时，毛坯和零件形状规则，便于实现机械化和自动化生产。
（6）冲压零件的质量主要靠冲模保证，所以操作简单，便于组织生产。
（7）在大量生产的条件下，产品的成本低。
冲压工艺存在的不足之处有：对于批量较小的制件，模具费用使得成本明显增高，所以一般要有经济批量，同时，模具需要一个生产准备周期；冲压生产会产生噪声和振动，劳动保护不到位时，还存在安全隐患；冲压件的精度取定于模具精度，如零件的精度要求过高，用冷冲压生产就难以达到。
总体上看，冲压是一种制件质量较好、生产效率高、成本低，其他加工方法无法替代的加工工艺，在机械、车辆、电机、电器、仪器仪表、农机、轻工、日用品、航空航天、电子、通信、船舶、铁道、兵器等制造业中获得了十分广泛的应用。
钢材品种的构成可看出冷冲压的发展趋势，如表1.2所示，其中钢带和钢板占全部品种的67%，说明冲压加工方法已成为现代工业生产的重要手段和发展方向。
生产中为满足冲压零件形状、尺寸、精度、批量大小、原材料性能的要求，冲压加工方法是多种多样的。
但是，概括起来可分为分离工序和成形工序两类。
分离工序又可分为落料、冲孔和剪切等，目的是在冲压过程中使冲压件与板料沿一定的轮廓相互分离。
成形工序可分为弯曲、拉深、翻孔、翻边、胀形、缩口等，目的是使冲压毛坯在不破坏的条件下发生塑性，并转化成所需制件形状。
在实际生产中，为生产批量大时，如果仅以基本工序组成冲压工艺过程，生产率可能很低，不可能满足生产需要。