塑料模具设计项目4侧抽芯模具设计
侧抽芯注塑模课程设计
侧抽芯注塑模课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能够理解侧抽芯注塑模的基本结构、工作原理及设计要点；2. 学生能够掌握侧抽芯注塑模的参数计算、零部件选型及应用技巧；3. 学生能够了解侧抽芯注塑模在塑料成型领域的实际应用。
技能目标：1. 学生能够运用所学知识，进行侧抽芯注塑模的设计和计算；2. 学生能够通过实际操作，解决侧抽芯注塑模在成型过程中可能出现的质量问题；3. 学生能够运用CAD软件进行侧抽芯注塑模的零部件绘制和整体设计。
情感态度价值观目标：1. 学生通过学习，培养对注塑模具设计和制造的兴趣和热情；2. 学生在学习过程中，培养团队协作、沟通交流和解决问题的能力；3. 学生能够关注我国注塑模具行业的发展，树立为我国制造业发展贡献力量的信念。
课程性质：本课程为专业实践课程，侧重于培养学生对侧抽芯注塑模的设计和制造技能。
学生特点：学生具备一定的模具基础知识和动手能力，对实践操作有较高的兴趣。
教学要求：结合理论教学，注重实践操作，提高学生的设计能力和创新能力。
通过课程目标分解，实现对学生知识、技能和情感态度价值观的全面提升。
二、教学内容1. 侧抽芯注塑模的基本原理：包括侧抽芯注塑模的分类、结构、工作原理及设计要点，对应教材第3章；2. 侧抽芯注塑模参数计算与选型：涉及模具尺寸、抽芯力、锁模力等参数计算，以及零部件的选型，对应教材第4章；3. 侧抽芯注塑模设计技巧：讲解模具设计中的注意事项、优化方法和应用技巧，对应教材第5章；4. CAD软件在侧抽芯注塑模设计中的应用：介绍CAD软件的基本操作、模具绘制和设计方法，对应教材第6章；5. 侧抽芯注塑模的制造与调试：分析模具制造过程、工艺要求及调试方法，对应教材第7章；6. 侧抽芯注塑模在实际应用中的案例分析：分析典型侧抽芯注塑模案例，总结经验教训，提高学生实际应用能力，对应教材第8章。
教学大纲安排：第一周：侧抽芯注塑模基本原理及结构；第二周：侧抽芯注塑模参数计算与选型；第三周：侧抽芯注塑模设计技巧；第四周：CAD软件在侧抽芯注塑模设计中的应用；第五周：侧抽芯注塑模制造与调试；第六周：侧抽芯注塑模实际应用案例分析及总结。
侧抽芯注塑模设计
侧抽芯注塑模设计Document serial number【NL89WT-NY98YT-NC8CB-NNUUT-NUT108】侧抽芯注塑模设计摘要塑料工业是当今设计上增长最快的工业门类之一，而注塑模具是其中发展较快的种类，因此，研究注塑模具对了解塑料产品的生产过程和提高产品质量有很大意义。
塑料模具设计是模具制造中的关键工作，通过合理设计制造出来的模具不仅能顺利地成型高质量的塑件，还能简化模具的加工过程和实施塑件的高效率生产。
说明书里介绍了模具的结构组成、设计要点、模具成型生产所用的设备、模具材料和热处理要求等。
该说明书主要分为三个部分，分别介绍了塑料的性能，塑料制品的结构设计及工艺性，以及对注塑模具结构与注塑机、塑料制件在模具中的位置与浇注系统的设计、成型部件设计、结构零部件的设计、推出机构设计、侧向分型与抽芯机构设计和温度调节系统等做了介绍。
通过本设计，可以对注塑模具有一个初步的认识，了解注塑模具结构及工作原理。
关键词：塑料模具、斜导柱、分型面、滑块前言塑料模具设计是模具制造中的关键工作，通过合理设计制造出来的模具不仅能顺利地成型高质量的塑件，还能简化模具的加工过程和实施塑件的高效率生产，从而达到降低生产成本和提高附加价值的目的。
近几年来塑料成型工艺迅速发展，塑料模具种类不断增加，结构也愈趋复杂，制造精度要求愈来愈高。
其中注塑成型模具应用最为广泛，而且模具的结构最为复杂。
本次模具设计采用的是一模两腔的模具结构，通过侧向分型与抽芯机构完成了塑件的成型。
说明书中介绍了模具的结构组成、结构特点、工作原理、设计要点、模具成型生产所用的设备、模具材料和热处理要求等。
该说明书主要分为三个部分，第一章主要介绍了塑料的性能，第二章介绍了塑料制品的结构设计及工艺性，第三章对注塑模具结构与注塑机、塑料制件在模具中的位置与浇注系统的设计、成型部件设计、结构零部件的设计、推出机构设计、侧向分型与抽芯机构设计和温度调节系统等做了介绍。
侧向分型抽芯机构设计
（3）机动抽芯机构（广泛使用）
3、斜导柱抽芯机构：结构简单、制造 方便、安全可靠、应用广泛等特点。
工作原理如图44所示：
（1）斜导柱的设计
1）斜导柱的结构如图45所示：
图45 斜导柱
2）斜导柱倾斜角α的确定
斜导柱倾斜角α与斜导柱所受的弯曲离 抽拔力开模力等有关的重要参数。α应 小于250，一般在120∽250内选取。
（4）应注意侧型芯与推杆是否会发生干涉。
5、斜滑块侧向抽芯机构 （1）特点：结构简单、制造方便、安全可
靠等。
（2）工作原理如图48所示：
图48 斜滑块侧向抽芯机构 1、斜滑块 2、推杆 3、型芯固定板 4、6型芯 5、锥模套、
7、限位钉
（3）斜滑块内侧向抽芯机构如图49所示：
图49 斜滑块内侧向抽芯机构 1、斜滑块 2、中心楔块 3、动模板 4、推杆
塑料模具设计与制造
1、定义：侧向抽芯机构：当塑件上具有 与开模方向不同的内外侧孔或侧凹等结构 阻碍塑件直接脱模时,必须将成型侧孔或侧 凹的零件做成活动结构的零件。在推动塑 件脱离模具之前需先将侧型芯抽出，然后 再推出塑件，完成侧型芯抽出和复位动作 的机构。
2. 侧向抽芯机构的方法
（1）手动分型抽芯机构：侧抽芯和侧向分 型的动作由人工来实现，模具结构简单，制 模容易，但生产效率低，不能自动化生产， 工人劳动强度大，故在抽拔力较大的场合下 不能采用。
6.斜滑块设计的几点注意事项 （1）一般将型芯设在动模。 （2）斜滑块通常设在动模部分。
塑料模具设计与制造
4、设计中的一些其它问题
（1）斜导柱倾斜角必须与滑块上斜孔的斜角一致，滑块斜孔直径一般比斜 导柱直径大0.5-0.8毫米斜销伸入滑块深度要合适。
侧抽芯机构的模具设计.ppt
塑料成型工艺 与模具设计
二、相关知识
4、侧抽芯机构的设计 （1）斜导柱设计
a.斜导柱的形状及技术要求
材料：T8、T10或20 渗碳淬火； 硬度>HRC55
塑料成型工艺 与模具设计
二、相关知识
4、侧抽芯机构的设计 （1） 斜导柱设计 a.斜导柱的形状及技术要求
下图可减小斜导柱与滑块的摩擦，b=0.8d
（1） 斜导柱设计 c.斜导柱长度计算
L l1 l2 l4 l5 D tan ha S抽 (5 ~ 10)mm
2
cos sin
塑料成型工艺 与模具设计
二、相关知识
4、侧抽芯机构的设计 （1） 斜导柱设计 d.斜导柱直径计算
斜导柱直径（d）取决于它 所受的最大弯曲力（F弯）
Ft Fc Ap( cos sin ) 脱模力和抽拔力
塑料成型工艺 与模具设计
问题：
观察下列塑件有什么特点？
塑件上有侧向孔、侧向凸凹、侧向的凸台
塑料成型工艺 与模具设计
一、 项目导入
某企业小批量生产食品盒盖，要求盒盖有足够的强度和耐磨性能，外 表面无瑕疵、美观、性能可靠，要求设计一套成型该塑件的模具。通 过本项目，完成对塑件材料的选择及对材料使用性能和成型工艺性能 的分析。
按注射机的最大注射量确定型腔数n1 n1 ≤
式中： k — 最大注射量的利用系数，一般取0.8；
mmax— 注射机的最大注射量，cm3； mj— 浇注系统及飞边体积或质量，cm3； mi— 单个塑件的体积或质量，cm3。
分析结论：采用一模两腔。由于产品结构简单，凹模和型芯结构简单，加工 方便，确定采用整体式凹模和型芯，在凹模上装配两个小型芯。成型零件尺寸 计算：略，参看项目1。
侧抽芯壳体注塑模毕业设计
1) ABS 化学和物理特性 丙烯烃-丁二烯-苯乙烯(ABS)树脂成微黄色，外观是不透明粒状或粉状热塑性树脂，无毒、 无味，其制品可着成五颜六色。是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种化学单体合成。每种单体 都具有不同特性： 丙烯腈有高强度、热稳定性及化学稳定性；丁二烯具有坚韧性、抗冲击 特性；苯乙烯具有易加工、高光洁度及高强度。从形态上看，ABS 是非结晶性材料。 三中 单体的聚合产生了具有两相的三元共聚物，一个是苯乙烯-丙烯腈的连续相，另一个是聚丁
3 我国塑料模的发展趋势
CAD/CAM/CAE 技术在塑料模的设计制造上应用已越来越普遍，特别是 CAD/CAM 技 术 的应用较为普遍，取得了很大成绩。使用计算机进行产品零件造型分析、模具主要结构 及零件的设计、数控机床加工的编程已成为精密、大型塑料模具设计生产的主要手段。应用 电子信息工程技术进一步提高了塑料模的设计制造水平。这不仅缩短了生产前的准备时间， 而且还为扩大模具出口创造了良好的条件，也相应缩短了模具的设计和制造周期。此外，气 体辅助注射成型技术的使用更趋成熟，热流道技术的应用更加广泛，精密、复杂、大型模具 的制造水平有了很大提高，模具寿命及效率不断提高，同时还采用了先进的模具加工技术和 设备。目前我国经济仍处于高速发展阶段，国际上经济全球化发展趋势日趋明显，这为我国 模具工业高速发展提供了良好的条件和机遇。一方面，国内模具市场将继续高速发展，另一 方面，模具制造也逐渐向我国转移以及跨国集团到我国进行模具采购趋向也十分明显。因此， 放眼未来，国际、国内的模具市场总体发展趋势前景看好，预计中国模具将在良好的市场环 境下得到高速发展，我国不但会成为模具大国，而且一定逐步向模具制造强国的行列迈进。 “十一五”期间，中国模具工业水平不仅在量和质的方面有很大提高，而且行业结构、产品 水平、开发创新能力、企业的体制与机制以及技术进步的方面也会取得较大发展。
侧抽芯模具设计
侧抽芯模具制造工艺与精度控制
侧抽芯模具制造工艺与精度控制
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侧抽芯模具毕业设计侧抽芯模具毕业设计在现代工业制造中，模具被广泛应用于各个行业。
而侧抽芯模具作为一种常见的模具类型，在塑料制品的生产中扮演着重要的角色。
侧抽芯模具的设计与制造对于产品的质量和效率有着直接的影响。
因此，我选择了侧抽芯模具作为我的毕业设计课题，旨在通过深入研究和实践，提高对侧抽芯模具的理解和应用能力。
首先，我将从侧抽芯模具的基本原理和结构开始。
侧抽芯模具是一种用于制造带有凹槽或凸起的塑料制品的模具。
它通过一种特殊的结构设计，使得在注塑过程中可以实现侧向抽芯的功能。
这种设计可以在一次注塑过程中完成多个零件的制造，大大提高了生产效率。
同时，侧抽芯模具的结构复杂，需要精确的加工和装配，以确保其正常运行和长期使用。
接下来，我将研究侧抽芯模具的设计流程和方法。
在进行侧抽芯模具的设计时，首先需要进行产品的分析和需求确定。
然后，根据产品的要求和工艺特点，进行模具的结构设计。
这包括芯子的设计、导向机构的设计、抽芯机构的设计等。
在设计过程中，需要考虑到材料的选择、加工工艺的可行性以及模具的可靠性等因素。
最后，通过CAD软件进行模具的三维建模和设计验证，确保模具的准确性和可行性。
在实践环节中，我将亲自参与侧抽芯模具的制造和调试。
首先，我将学习模具加工的基本知识和技能，包括车削、铣削、磨削等工艺。
然后，我将亲自操作加工设备，制造出符合设计要求的模具零件。
在模具的装配过程中，我将学习如何正确地安装和调整各个零部件，确保模具的正常运行。
最后，我将进行模具的调试和试模，验证模具的性能和精度。
除了理论和实践的学习，我还将进行相关的研究和探索。
侧抽芯模具作为一种复杂的模具类型，其应用领域和技术难点都有待深入研究。
我将通过文献阅读和实验研究，了解侧抽芯模具的最新发展和应用技术。
同时，我还将与导师和同学进行交流和讨论，共同探讨侧抽芯模具的设计和制造方法。
通过这些研究和探索，我将进一步提高对侧抽芯模具的理解和应用能力。
最后，我将对侧抽芯模具的设计和制造进行总结和评价。
对称件一模四腔四面抽芯注射模具设计
对称件一模四腔四面抽芯注射模具设计熊毅g屈保中®®董嫔①②（①河南工业职业技术学院，河南南阳473009；②河南省材料成形装备智能技术工程研究中心，河南南阳473009）摘要:在一模多腔的多向抽芯注射模中，相邻型腔间的对向抽芯机构会需增加安装空间，使模具总体尺寸变大，成本增加。
针对产品四方向的侧向凸凹特点，采用4个斜导柱外侧抽芯机构，设计了一模四腔的热流道注射模。
通过对抽芯距进行分析，将抽芯距最小的方向放在了模具内侧，以减小滑块的安装空间;对相邻型腔的内侧对向滑块使用了共用楔紧块，使型腔间距缩小了41.5%,共用楔紧块两个方向受到相等的型腔压力，受力平稳;单个产品布置了25个推杆，推出平衡，设计了循环式的冷却水路，模具温度均匀。
通过实践验证,该模具结构紧凑,抽芯机构运动可靠。
关键词:对称件;多侧孔;抽芯距;斜导柱;滑块;共用楔紧块中图分类号：TQ320.662文献标识码:ADOI：10.19287/ki.1005-2402.2021.05・001Design of injection mould for symmetrical parts with fourcavities and four sides core-pullingXIONG Yi①②，QU Baozho昭①②，DONG Pin①②(①Henan Polytechnic Institute,Nanyang473009,CHN；②Henan Material Forming Equipment Intelligent Technology Engineering Research Center,Nanyang473009,CHN)Abstract:In a mold with multiple cavities and multi-direction core-pulling injection mold,the contrastive core-pulling mechanism between adjacent cavities will need to increase the installation space,so that the overall size of the mold will be larger and the cost will increase.According to the characteristics of lateralconvexity and concavity in four directions,a hot runner injection mold with four cavities was designed byusing four core-pulling mechanisms on the outside of inclined guide posts.Through the analysis of thecore-pulling distance,the direction with the minimum core-pulling distance is placed on the inside ofthe mold to reduce the mounting space of the slider.A common wedge block was used for the opposite slider of the adjacent cavity,which reduced the cavity spacing by41.5%.The two directions of the sharedwedge block were subjected to the same cavity pressure,and the force was stable.A single product is arranged with25push rods to push out the balance.A circulating cooling water channel is designed.Themold temperature is even.Through practice,the mould has compact structure and reliable movement ofcore-pulling mechanism.Keywords:symmetrical parts；multi-side hole；core-pulling distance；angle pin；slide；shared wedge block生产中常将结构对称的两个塑料产品在同一模具中成形口勺，不同产品布局在一套模具中称为异腔模,是多腔模中较复杂的一种。
注射模母模侧抽芯的设计
１前言
塑 辫
ｌ ‘一简单 ，但 是对 于 某 些 塑件 ， 由于 使用 上 的 要
襄
圈１塑件
此 处倒勾 成形在母模侧 且外观 不允许有痕迹， 须 跑母 模隧道滑块
求 ， 当塑件 侧 壁上 带有 与开 模 方 向不 同的 内外侧 孔 或 侧 凹等 阻碍 塑 件 成 型后 直接 脱 模 时 ，我 们必 须将 成 型
Ｆ＝ （ Ｆ ｉ ｆ 方程式 １ ｆ Ｆ 一 ｓｎＱ） （ ） 式中
机构 所 采用 的倒滑 形 式 。该 塑件 的侧 槽 不是 很 深 ，所 以抽 芯 距离 的设计 不 需要 过远 ；侧 槽 孔径 也 不 算大 ， 需要 的抽 芯 力 较小 ，我 将 采用 滑块 倒 滑 的分 型抽 芯机 构 ，这种 抽 芯机 构 的特 点 是 ：当拔 杆 推动 滑 块 时 ，推 出塑 件 与 抽 芯 （ 分 型 ）动 作 同 时进 行 。另 外 ， 因 或
侧孔 或 侧 凹零 件 作成 活 动 的 ，这个 零 件 就是 侧抽 芯 。 ｉ １塑件侧孔 的分析和 技术要求 ． 塑件侧孔 的分析
在塑 件 脱模 前 必 须先 抽 出侧 抽 芯 ，然 后 再从 模 具 中推 出 塑件 ，完成 侧抽 芯 的抽 出和 复位 的机 构 叫做侧 向分 型抽 芯 机 构 。侧 向分 型 的抽 芯 机 构种 类 按照 动 力来 源 可 以分 为 手动 、气 动 、液压 和 机 动 四 中类 型 。本文 以
Hale Waihona Puke ６ ６ 模具工程 ＷＷ ＷＭ Ｕ Ｄ Ｃ Ｅ ０ １ Ｏ Ｌ — ＮＮ Ｔ ２ １ 年第 ６ （ 期 总第 １ １ ２期
一
１ ２ 塑件侧孔侧 向分型机构 设计过程 ． 斜 滑块 的设 计
斜 滑块 的设计主 要需注意抽 芯距离 、抽芯力和 滑块
带侧向抽芯注塑模具设计-说明书
带侧向抽芯注塑模具设计-说明书带侧向抽芯注塑模具设计-说明书1.引言本文档旨在提供带侧向抽芯注塑模具设计的详细说明。
该设计要求遵循行业标准和最佳实践，以确保模具的可靠性和效率。
2.模具设计概述在本节中，我们将介绍模具设计的背景和目的，并提供设计方案的总体概述。
3.基本要求这一章节详细列出了模具设计的基本要求，包括模具尺寸、材料选择、模具的功能和预期的注塑成型过程。
4.模具结构设计在这一章节中，我们将详细描述模具的整体结构，包括模具底盘、上模、下模、侧向抽芯组件等。
我们将提供详细的设计细节和建议。
5.注塑系统设计本章节将涵盖注塑系统的设计，包括喷嘴、加热和冷却系统，以及其它相关组件。
我们将提供如何选择和设计这些组件的建议。
6.模具运动系统设计这一章节将重点介绍模具的运动系统，包括模具的开合机构、侧向抽芯机构等。
我们将提供设计原则和实施建议。
7.模具制造与装配在本节中，我们将讨论模具的制造和装配过程，包括材料加工、零部件制造、模具组装调试等。
我们将指导如何保证模具的质量和寿命。
8.模具试模与优化这一章节将介绍模具试模和优化的步骤。
我们将提供一些建议，以确保模具在注塑过程中能够达到预期的效果，并作出必要的调整。
9.模具维护与保养在本节中，我们将讨论模具的维护和保养事项，包括日常保养、故障排除和常见问题的解决方法。
我们还会介绍一些模具寿命延长的措施。
10.安全注意事项这一章节将列出模具设计和使用过程中需要遵守的安全注意事项，以确保人员的安全。
11.附件本文档附带以下附件供参考：- 模具设计图纸- 注塑工艺参数表- 模具制造和装配的流程图附：法律名词及注释1.注塑成型：指通过将熔融的塑料注入模具中，通过冷却固化所得到的制品的加工方法。
2.模具底盘：指支撑模具上下模的基础结构。
3.上模：指模具中靠近模具底盘的零件。
4.下模：指模具中靠近模具上方的零件。
5.侧向抽芯：指在注塑成型过程中，需要在模具关模时抽出的零件。
侧向分型与抽芯机构设计
侧向分型与抽芯机构设计引言侧向分型与抽芯机构在注塑模具设计中起着重要的作用。
侧向分型是指在模具中设置缓冲阀和侧板，通过侧向运动来将塑料制品从模具中取出。
而抽芯机构则是用于取出模具中的中空或凸起的零件。
本文将重点讨论侧向分型与抽芯机构的设计原理和注意事项。
侧向分型的设计原理侧向分型是指在注塑模具中采用侧向运动的方式将塑料制品从模具中取出。
侧向分型的设计原理如下：1.设置缓冲阀：在模具的侧壁上设置缓冲阀，用于控制分型板的侧向运动。
缓冲阀可采用气动或液压方式控制，通过控制缓冲阀的开合，可以实现模具的分型操作。
2.侧板设计：在模具中设置侧板，用于支撑分型板和缓冲阀。
侧板的设计应符合模具的整体结构和功能要求，同时要考虑到侧板的材料选择和加工工艺。
3.分型板设计：分型板是侧向分型的关键部件，其设计应考虑到制品的尺寸和形状。
分型板的材料通常采用高硬度的工具钢，以确保分型过程的稳定性和可靠性。
侧向分型的注意事项在设计侧向分型时，需要注意以下几点：1.分型力的控制：在侧向分型过程中，分型力的大小直接影响到制品的质量。
因此，在设计时应合理控制分型板的运动速度和缓冲阀的开合力度，以保证制品不受损坏。
2.分型板的导向设计：分型板的导向设计直接影响到分型过程的准确性和稳定性。
在设计时应考虑到分型板的导向孔和导向销的配对设计，以确保分型过程的顺利进行。
3.分型板的润滑和冷却：分型板在长时间使用过程中容易受到磨损和热变形的影响。
因此，在设计时应考虑到分型板的润滑和冷却措施，以延长模具的使用寿命。
抽芯机构的设计原理抽芯机构是用于取出模具中的中空或凸起的零件。
抽芯机构的设计原理如下：1.抽芯导向设计：抽芯导向是指在模具中设置抽芯导向销和抽芯导向孔，以确保抽芯过程的准确性和稳定性。
抽芯导向的设计应考虑到抽芯导向销和抽芯导向孔的配对设计，以保证抽芯过程的顺利进行。
2.弹簧压力的控制：在抽芯过程中，弹簧的压力大小直接影响到抽芯的力度。
侧抽芯注射模具设计与制造
1、定模部分装配 型腔——导套装配、修磨——斜导柱 装配、修磨——浇口套装配、修磨— —定模座板装配——螺钉装配
2、动模装配：
型芯、导套、导柱装配
滑块、压板、定位装置装配、修磨
——推出机构装配、修磨
垫块、动模座板装配、修磨
动、定模装配
一、抽芯距： 侧型芯从成型位置抽至不妨碍塑件脱模位置时该型芯在抽芯方向移动的距离。 S抽=h+（2~3）mm
5、编辑型腔与型芯
1）新建两个装配零件，拆 分型腔两个侧型芯分别 链接置新建零件中，原 拆分侧型芯删除。
2）拉伸型芯为镶嵌式
6、调入模架
1、模架选择的原则
2、模架参数的修改
3、FUTABA SB1523 25×20×50
4、模架旋转90度 ，XC为 模架的宽度方向。
7、编辑A板为整体式 1）将A板设为工作部件 2）将A板与成型零件型腔
模具温度℃ 50～80
注射压力 60～100 MPa
工艺参数 成型时间S
螺杆转速 r/min
后处理
规格 注射时间：20～90 保压时间：0～5 冷却时间：20～120 总周期：50～220
－
方法：红外线、烘箱 温度：70℃ 时间：2～4h
• 3、填写成型工艺规程卡
• 单元二：纸杯托注射模具设计 • 一、注射模结构设计 • 1、分型面的选择 • 根据分型面的选择原则，分型面应选择在塑件截
2）加载销钉 DME 6×24 （父级改成prod节点
15、弹性止动销设计
1）加载弹性止动销： STRACK SPRING STOP：M6×8
（父级改成prod节点） 2）在S板上建立止动销避让孔 3）在滑块上建立止动孔，与图示
侧向分型与抽芯模具设计
单元二 侧向分型与抽芯结构介绍
• 也可表示为 • 即斜导柱的直径必须根据抽芯力、斜导柱的有效工作长度和斜导柱的
倾角来确定。 • 求斜导柱直径的另一种方法：采用查表法来确定。 • ４）斜导柱的长度 • 确定了斜导柱倾角α、有效工作长度Ｌ和直径ｄ之后，可按图４－２
２所示的几何关系计算斜导柱的长度Ｌ总，即
• １０）水路制作 • 图４－１４（ａ）所示为定模的水路，动模水路与定模结构及参数基
本一致。如图４－１４（ｂ）所示，绘制水路时要注意避开模仁和模 板上的螺钉、斜顶、推杆等孔位。 • １１）复位弹簧调入
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单元一 侧向分型与抽芯模具设计
• 调入四根回针弹簧和四个拉料钉，拉料钉位置位于回针正下方，如图 ４－１５所示。
• 图４－２１（ａ）所示为抽拔方向朝动模方向倾斜β角的情况，与β ＝０（即抽芯方向垂直开模方向）的情况相比，斜导柱倾角相同时， 所需开模行程和斜导柱工作长度可以减小，而开模力和斜导柱所受的 弯曲力将增加，其效果相当于斜导柱倾角为α＋β时的情况。由此可 见，斜导柱的倾角不能过大，以α＋β≤１５°～２０°为宜，最大不 能超过２５°。
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单元一 侧向分型与抽芯模具设计
• ７）螺钉制作 • 需要制作螺钉的地方主要有动定模仁的紧固、楔紧块的紧固、压条紧
固和滑块限位等处，如图４－１１所示。 • ８）顶出机构设计 • 这里设计的顶出机构包括四根司针、四根司筒（司针、司筒取插件识
别的默认值即可）、一根直径为４ｍｍ的拉料杆、两根直径为５ｍｍ 的顶杆，如图４－１２（ａ）所示，司针、司筒都要设置避空，在图 ４－１２（ｂ）中可以看清配合段与非配合段。 • ９）斜顶制作
，在斜导柱驱动下，实现侧抽芯或侧向分型。 • 结构形式：整体式和组合式。整体式适用于形状简单、便于加工的场
塑料模具侧抽芯设计说明书
塑料注射模具与侧抽芯模具制造目录1. 塑件的工艺分析 (2)1.1塑件的成型工艺性分析 (2)1.1.1 塑件材料ABS的使用性能 (3)1.1.2 塑件材料ABS的加工特性 (3)1.2 塑件的成型工艺参数确定 (3)2 模具的基本结构及模架选择 (4)2.1 模具的基本结构 (4)2.1.1 确定成型方法 (4)2.1.2 型腔布置 (4)2.1.3 确定分型面 (5)2.1.4 选择浇注系统 (5)2.1.5 确定推出方式 (6)2.1.6 侧向抽芯机构 (6)2.1.7 模具的结构形式 (6)2.1.8 选择成型设备 (7)2.2 选择模架 (7)2.2.1 模架的结构 (7)2.2.2 模架安装尺寸校核 (8)3 模具结构、尺寸的设计计算 (8)3.1 模具结构设计计算 (8)3.1.1 型腔结构 (8)3.1.2 型芯结构 (9)3.1.3 斜导柱、滑块结构 (9)3.1.4 模具的导向结构 (9)3.1.5 结构强度计算（略） (9)3.2 模具成型尺寸设计计算 (9)3.2.1 型腔径向尺寸 (9)3.2.2 型腔深度尺寸 (10)3.2.3 型芯径向尺寸 (10)3.2.4 型芯高度尺寸 (11)3.3 模具加热、冷却系统的计算 (11)3.3.1 模具加热 (11)3.3.2 模具冷却 (11)4. 模具主要零件图及加工工艺规程 (12)4.1 模具定模板（中间板）零件图及加工工艺规程 (12)4.2 模具侧滑块零件图及加工工艺规程 (14)4.3 模具动模板（型芯固定板）零件图及加工工艺规程 (14)5 模具总装图及模具的装配、试模 (15)5.1 模具总装图 (15)5.2 模具的安装试模 (17)5.2.1 试模前的准备 (17)5.2.2 模具的安装及调试 (17)5.2.3 试模 (18)5.2.4 检验 (18)塑料注射模具设计与制造实例通过一个典型的塑料制品，介绍了从塑件成型工艺分析到确定模具的主要结构，最后绘制出模具图的塑料注射模具设计全过程。
模具设计-侧向分型与抽芯机构
引入仿真技术
利用仿真技术对抽芯机构进行模拟和优化， 提高设计效率。
创新驱动方式
采用新型驱动方式，如电动、气动等，提高 机构的响应速度和稳定性。
未来发展趋势与展望
智能化发展
随着智能化技术的不断发展， 未来抽芯机构将ห้องสมุดไป่ตู้加智能化， 实现自适应控制和自主学习。
绿色环保
未来模具设计将更加注重环保 和可持续发展，采用环保材料 和工艺，降低能耗和排放。
模具设计-侧向分型与抽 芯机构
• 侧向分型与抽芯机构概述 • 侧向分型与抽芯机构设计原理 • 侧向分型与抽芯机构分类 • 侧向分型与抽芯机构设计实例 • 侧向分型与抽芯机构优化与创新
01
侧向分型与抽芯机构概述
侧向分型与抽芯机构的定义
• 侧向分型与抽芯机构是指在模具设计中，用于实现侧向分型和 抽芯动作的机构。侧向分型是指模具在开模时能够从横向打开， 以便于取出塑件；抽芯机构则是指模具中用于将侧型芯从塑件 中抽出的机构。
侧向分型与抽芯机构的重要性
01
02
03
提高生产效率
侧向分型与抽芯机构能够 简化模具结构和操作过程， 缩短成型周期，提高生产 效率。
降低模具成本
通过优化侧向分型与抽芯 机构的设计，可以减少模 具的复杂性和制造成本。
提高塑件质量
侧向分型与抽芯机构能够 避免塑件在脱模过程中受 损，提高塑件的质量和外 观。
个性化定制
随着个性化消费需求的增加， 未来模具设计将更加注重个性 化定制，满足不同客户的需求 。
数字化转型
随着数字化技术的不断发展， 未来模具设计将更加数字化， 实现数字化建模、仿真和优化
。
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滑块通常采用高强度钢材制成，其长度和宽度根据模具的具体要求进行 设计。
塑料及模具设计教程：侧向分型与抽芯机构设计详解
（1）斜导柱在定模，滑块在动模 （2）斜导柱和滑块同在定模 （3）斜导柱在动模，滑块在定模 （4）斜导柱和滑块同在动模
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斜导柱在定模，滑块在动模
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斜导柱、滑块同在定模
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斜导柱在动模，滑块在定模
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斜导柱在动模，滑块在定模
侧向分型与抽芯机构设计
一、侧向分型与抽芯机构的分类及特点 二、抽芯机构抽拔力、抽拔距的计算 三、机动侧向分型与抽芯机构
1
一、侧向分型与抽芯机构的分类及特点
（一）手动抽芯机构
图a、b是模内手动抽芯 图c是活动型芯与塑件一起取出在模外分离
特点：模具结构简单、造价低，生产效率低、劳动强度大，适用于小批量生产或 新产品试制。
（一）抽拔力的计算
将侧向型芯从塑件中抽出所需的力 叫抽拔力。可按下式计算：
Q=lhp2(f2cosθ-sinθ)
（二）抽芯距的计算
一般抽芯距等于侧孔式侧凹深度So 加2-3mm的余量，
即：S=So+(2-3)mm 成型圆形线圈骨架时，抽芯距为：
S R2 r 2 2 ~ 3(mm)
6
三、机动侧向分型与抽芯机构
13
斜导柱、滑块同在动模
14
（一）斜导柱抽芯机构的设计
2、斜导柱的设计与计 算
（1）斜导柱的安装形式
斜导柱只起驱动作用 与孔须有0.5-1mm双边间隙 滑块的运动平稳由导滑槽决定 滑块最终位置由限位机构和压紧块
决定 注射压力由压紧块承受
15
2、斜导柱的设计与计算
2、斜导柱的设计与计算
（2）斜导柱的结构形式及尺寸
19
壳体侧抽芯注塑模的设计
课题任务书系：专业：开题报告答辩资格审查表摘要本论文介绍了壳体的注射模设计过程。
主要研究带有侧凹或侧孔结构的塑料制件如何分型和脱模的，本塑件侧面带有三个小孔，直接开模无法实现分型，这就涉及到斜导柱和斜滑杆的设计以及他们的工作原理，利用注塑机开合模的作用力进行侧抽芯，一方面减少了一些零件的使用，降低成本；另一方面省去一些零件的安装工序，节约时间，缩短生产周期，提高经济效益。
本文还介绍了型腔数量和布局的确定、注射机选择、浇注系统设计、模板及其标准件的选用、脱模及抽芯机构的设计、成型部件的设计等。
关键词：注塑摸；斜滑杆；侧抽芯；壳体ABSTRACTThis paper has introduced the design process of injection mould of the shell. The main research the plastic workpiece with side concave or side hole is how to divide structure and draw of patterns. Because the side of model has three eyelets, it is unable to realize by directly operating the mold, by designing the slanting leader pin and the lifter. We use the action of the injection molding machine to carry on core-pulling. The advantage of this design are reducing the use of some components, lowing the cost, omitting some component to install the working procedure, saving time, reducing the production cycle and enhancing the economic efficiency. This article also introduces die space quantity and the layout determination, the injection machine choice, the casting system design, the template and the standard part selection, the drawing of patterns and core-pulling organization design, the formation parts design etc.Key words:injection mould; lifter; core-pulling; shell目录摘要abstract1 前言 (3)2 绪论 (2)2.1概述 (2)2.2我国塑料模现状 (2)2.3 我国塑料模的发展趋势 (3)3 塑件成型工艺分析 (5)3.1 塑件图 (5)3.2 塑件工艺分析 (5)3.2.1 精度等级 (5)3.2.2 脱模斜度 (5)3.2.3 塑件圆角 (6)3.3 ABS塑料性能特性与工艺参数 (6)3.3.1 ABS化学与物理特性 (6)3.3.2 ABS塑料的成型条件 (7)4 拟定模具结构形式 (8)4.1 型腔数目的确定 (8)4.2 分型面的选择 (9)5注塑机型号的确定 (11)5.1 注塑容量的计算 (11)5.2锁模力的计算 (11)5.3 注塑机的选用 (12)5.4 有关参数的校核 (13)5.4.1由注塑机料筒速率校核模具的型腔数 (13)5.4.2 注射压力的校核 (13)5.4.3 锁模力的校核 (13)5.4.4 开模行程的校核 (14)6 浇注系统的设计 (14)6.1 主流道的设计 (15)6.2 分流道的设计 (17)6.3 冷料穴的设计 (19)6.4 浇口的设计 (20)6.4.1浇口类型的选择 (20)6.4.2 浇口尺寸的确定 (22)6.4.3 浇口剪切速率的校核 (23)6.5 排气系统的设计 (23)7 成型零件设计 (23)7.1 成型零件的结构设计 (24)7.2 成型零件钢材的选用 (25)7.3 成型零件工件尺寸的计算 (26)7.4 型腔壁厚和底板厚度的计算 (29)7.4.1 侧壁厚度计算 (29)7.4.2 底板厚度计算 (30)8 模架的确定 (32)9 导向机构的确定 (32)10 脱模机构的设计 (34)10.1 脱模力的计算 (34)10.2 脱模机构的结构设计 (35)11 侧向抽芯的设计 (37)11.1 抽芯距与抽芯力的计算 (37)11.2 斜导柱圆形截面直径的计算 (40)11.3 斜导柱圆长度的计算 (40)11.4 斜滑杆的设计 (42)12 模温调节系统的设计 (42)12.1 冷却系统的设计 (43)13 数控程序的编制 (47)14 设计小结 (49)参考文献 (50)致谢 (51)外文文献1 前言模具是工业生产的基础工艺装备，被称为工业之母。
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2、斜导柱侧抽芯机构的设计
2.4 滑块及导滑槽设计
1）滑块的设计
滑块与侧型芯的连接方式：螺钉固定、圆柱销固定、压板固定、 燕尾槽连接等。
2、斜导柱侧抽芯机构的设计
s1—为取出塑件，侧型芯滑块移动对的一最些小较距复离
R：塑件大圆盘半径
杂的塑件可
r：塑件腰部外圆半径
用作图法来 定
2、斜导柱侧抽芯机构的设计
2.2 抽芯距与抽芯力的计算
2）抽芯力
抽芯力的计算同脱模力计算相同。
Fc chp( cos sin)
式中 FC—抽芯力，N； c—侧型芯成型部分的截面平均周长（m）； h—侧型芯成型部分的高度（m）； p—塑件对侧型芯的收缩应力（包紧力），其值与塑件的几何形 状及塑料的品种、成型工艺有关，一般情况下模内冷却的塑件， p =（8 ~ 12）×106 Pa，模外冷却的塑件p =（24 ~ 39）×106 Pa； μ —塑料在热状态时对钢的摩擦系数，一般μ = 0.15 ~ 0.2； α —侧型芯的 脱模斜度，（°）。
任务
1
2
3
4
斜导柱侧抽芯机构 的作用及工作原理
斜导柱侧抽芯 机构的设计
斜导柱侧抽芯 机构的应用
斜导柱侧抽芯 模具的设计
1、斜导柱侧抽芯机构分类与典型模具结构
观察下列 塑件有什 么特点?
塑件上有侧向孔、侧向凸凹、侧向的凸台
1、斜导柱侧抽芯机构分类与典型模具结构
1.1 侧抽芯机构
活动型 芯
带动活动 型芯作 侧向移动 （抽拔与复位） 的机构
α—斜导柱的倾斜角；
H—与抽芯距s对应的开模距。
2、斜导柱侧抽芯机构的设计
2.3 斜导柱设计
1）斜导柱倾斜角的确定
斜导柱轴向与开模方向的夹角称为斜导柱的倾斜角α。α的大小
对斜导柱的有效工作长度、抽芯距和受力状况等起着决定性的影响。
如图所示
Ft
Fw =
cosa
Fk = Ft tanα 式中Fw—侧抽芯时斜导柱所受的弯 曲力；
1.3 侧抽芯模具结构分析
1）工作原理 斜导柱侧抽芯机构工作原理
看看动画，说说 该模具工作原理
1、斜导柱侧抽芯机构分类与典型模具结构
1.3 侧抽芯模具结构分析
2）机构组成 斜导柱侧抽芯机构组成
说说5~11零 件的作用
1—动模座板 2—垫块 3—支承板 4—动模板 5—挡块 6—螺母 7—弹簧 8—滑块拉杆 9—楔紧块 10—斜导柱 11—侧型芯滑块 12—型芯 13—浇口套 14—定模座板15—导柱 16—定模板 17—推杆 18—拉料 杆 19—推杆固定板 20—推板
2、斜导柱侧抽芯机构的设计
2.3 斜导柱设计
1）斜导柱倾斜角的确定
斜导柱轴向与开模方向的夹角称为斜导柱的倾斜角α。α的大小
对斜导柱的有效工作长度、抽芯距和受力状况等起着决定性的影响。
如图所示
L s
sin H s cot
式中L—斜导柱的工作长度；
s—抽芯距；
α增大，L和 H减小，有利 于减小模具 尺寸。
2、斜导柱侧抽芯机构的设计
2.3 斜导柱设计
3）斜导柱长度的确定
如图可得斜导柱长度计算式。
Lz
L1
L2
L3
L4
L5
D 2
tan
hcoBiblioteka d 2tan
s
sin
(5
~ 10)
式中L—斜导柱总长度； D—斜导柱固定部分大端直径； h—斜导柱固定板厚度； d—斜导柱工作部分直径； s—抽芯距； α —斜导柱倾斜角。
2、斜导柱侧抽芯机构的设计
2.4 滑块及导滑槽设计
1）滑块的设计
滑块是侧抽芯机构中的一个重要零件。滑块上装有侧型芯，其 移动的准确性和灵活性是塑件侧向成型时的保证。滑块的结构形式 分为整体式和组合式两种。
在滑块上直接制出侧向型芯或侧向型腔 的结构称为整体式，尤其是适于对开式瓣合 模侧向分型，如线圈骨架塑件的侧型腔滑块。
综合两方面考虑，经过实际的计算推导，α 取22º30'比较理想，一般在设计时α<25º，最常 用为12º≤α≤22º。
2、斜导柱侧抽芯机构的设计
2.3 斜导柱设计
2）斜导柱直径的确定
斜导柱直径（d）取决于它 所受的最大弯曲力（FW）
Fw Fc
cos
Ft Fc Ap( cos sin )
2、斜导柱侧抽芯机构的设计
2.1 侧抽芯机构设计内容
2.斜导柱
5.楔紧块
1.抽芯距
导
滑
槽
4.
3.滑块
2、斜导柱侧抽芯机构的设计
2.2 抽芯距与抽芯力的计算
1）抽芯距
侧型芯从成型位置到不妨碍塑件脱模位置 所移动的距离称为抽芯距，用s表示。
s=s1+（2 ~ 3）mm
圆形线圈骨架的抽芯距（如图）
S1 R2 r2 (2 ~ 3)mm
1、斜导柱侧抽芯机构分类与典型模具结构
1.2 侧抽芯机构分类
按驱动方式分： 手动侧抽芯机构 机动侧抽芯机构 液压或气动侧抽芯机构
1、斜导柱侧抽芯机构分类与典型模具结构
1.2 侧抽芯机构分类
按模具结构分：
斜导柱分型与抽芯机构 斜滑块分型与抽芯机构 其它侧抽芯机构
斜导柱 侧抽芯 机构最 常见
1、斜导柱侧抽芯机构分类与典型模具结构
主要内容
1 侧抽芯机构分类与典型模具结构 2 斜导柱侧抽芯机构的设计
3 斜导柱侧抽芯机构的应用形式
4
斜滑块侧抽芯机构
5 其它侧抽芯机构
侧向分型与抽芯模具设计
目标
1
2
3
4
了解斜导柱侧抽芯 模具的结构和 工作过程
掌握斜导柱
侧抽芯模具的设 计要点
了解斜滑块 侧抽芯机构
了解弯销、斜导槽 等侧抽芯结构
侧向分型与抽芯模具设计
参考书中内容，了解公式的 过程推导。
2、斜导柱侧抽芯机构的设计
2.3 斜导柱设计
2）斜导柱直径的确定
由于计算比较复杂，一般在模具设计中，常用查表方法确定斜导柱 的直径。方法是：
（1）确定斜导柱倾斜角α （2）计算抽芯力Fc （3）在表4-1中查出最大弯曲力Fw （4）根据Fw和Hw以及α在表4-2中查出斜导柱直径。
Ft—侧抽芯时的脱模力，其大小 等于抽芯力Fc；
α增大，但 Fw和Fk增大， 影响斜导柱 和模具的强 度和刚度。
Fk—侧抽芯时所需的开模力。
2、斜导柱侧抽芯机构的设计
2.3 斜导柱设计
1）斜导柱倾斜角的确定
斜导柱轴向与开模方向的夹角称为斜导柱的倾斜角α。α的大小
对斜导柱的有效工作长度、抽芯距和受力状况等起着决定性的影响。