碳钢储罐制作安装施工方案

一、编制说明：

1．1 本工程为XX10万吨/年顺丁橡胶的罐区工程，粗溶剂罐、精溶剂罐、消防储水罐需要现场制作，为确保工程安全、优质、高效，特编制此方案。

1．2 此方案中对施工准备、施工程序、施工方法和技术要求、质量标准、施工质量、安全保证措施、冬雨季施工措施等均作了详细地说明。

二、编制依据：

2．1 《钢制焊接常压容器》JG/T4735-1997；

2．2 《工业设备、管道焊接工程施工验收规范》GB50235-97；

2．3浙江传化合成材料10万吨/年顺丁橡胶装置储罐施工图；

2．4 焊接结构技术要求（HG20583-1998）；

2．5 焊缝射线探伤标准（JB4735-97）。

2．6《石油化工立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范》（SH3046-92）。

2．7《立式圆筒形钢制焊接贮罐施工及验收规范》（GB50128-2005）。

2．8《钢制压力容器焊接规程》（JB/4709-2000）。

三、工程概况：

3．1粗溶剂罐、精溶剂罐、消防储水罐是10万吨/年顺丁橡胶工程中的重要设备，为立式圆柱体储罐。它主要由底板组合体、筒体、清扫孔、接管等附件和顶盖板内件组成，所用材料为Q235B。

3．2 设备实物工作量如下表：

四、施工准备：

4．1 技术准备

4．1．1 组织有关人员对图纸进行会审，及时发现并解决图纸中存在的问题。

4．1．2 施工方案已经审批，并对施工人员进行技术交底和技术培训，明确施工方法/施工程序及质量标准要求。

4．1．3 审查原材料质量证明书，组织材料验收、清点，现场的原材料应对其规格、数量、质量进行检查。

4．1．4 确认焊工资格，凡参加成品硫酸罐施工的焊工，必须持劳动部门颁发的且钢材组别、焊接方法和焊接位置与实际工程相一致的焊接资格证，否则不得上岗。

4．2 施工现场准备

4．2．1 施工用的水、电、气可满足需要，并能保证连续施工。

4．2．2 现场组装平台已铺设，面积100m2，钢板δ=18mm。

4．2．3 施工所需材料供应到75%以上，贮罐底板及支撑工字钢已除锈、防腐完毕。

4．2．4 施工所需工、机具已齐全，并处于完好状态。

五、施工方法的选择：

采用内滑道、群桅杆倒链多点倒装施工法以粗、精溶剂罐为例：即在贮槽壁内侧沿φ=

直径对称均布12根高的金属桅杆（φ219×的无缝钢管），桅杆后背两根斜拉撑（∠75×6）焊在贮槽底板上，每根桅杆的顶部配一个10T 的倒链作为起吊工具，每次起吊的高度稍高于带板宽度。罐壁吊点设在距壁板上口1/3位置处。上部带板首先组装，同时将连接其上的角钢圈装好。吊时，由12人同时操作手拉葫芦，要求用力、速度尽量均匀一致。以免发生倾斜，依照此方法依次组装以下各带板。

由此可知，采用倒装施工的关键在于选择吊装工具，下面就倒链的选择进行可行性分析：

5．1 起吊倒链的选择及可行性分析

根据罐体部分起吊部分的总重量吨，选择了10T 的起吊倒链。由于每个倒链承受的实际最大重量可用下式来表达：

W= 式中：Q ——起升罐体的总重量（Q=吨）

N ——倒链的数量（与立柱数量相同），N=12

K ——倒链的工作效率。一般取 K=

所以

W= =吨＜10T 。 故选择10T 起升倒链可行。（其它储罐的施工方法同上）

六、施工程序、方法、技术要求及质量标准

6．1 施工程序

施工前准备（技术、材料、工机具、现场准备）→材料验收→基础验收→底板组合件预制，喷砂除锈，防腐，安装→壁板卷制，底板真空检查→群桅杆制作→第八带板组装→ 角钢圈制安→群桅杆安装、吊装工具安装→胀圈、滑道制安→第八、七、六、五、四、Q K ·N

12×

三、二、一带板安装→桅杆拆除及罐内件制安→焊缝X射线探伤→外部附件制安、质量总检→设备充水试验→底圈罐壁与罐底的T型接头及罐内角接头渗透检查及局部防腐→设备整体检验→交工

6．2 施工技术要求

6．2．1 底板的预制：

①底板应按底板排版图下料，底板的排版直径应按设计直径放大~%。

②边缘板沿罐底半径方向在最小尺寸不得小于700mm。

6．2．2 包边角钢制作：

按照图纸要求下料，其对接缝和壁板的纵缝应错开200mm以上。

①角钢应先扣成方钢，用卷板机卷制成型。

②用弧样板检查弧度，制成多段圆弧后再组装拼接。

6．2．3 壁板的预制：

①壁板的宽度不得小于1m，长度不得小于2m。

②应按筒体排版图放样下料，下料后的壁板应放在卷板机上滚圆，滚圆后的钢板应立放在平台上，用弧样板检查弧度，弧样板的长度应不小于。

③卷制前，应检查坡口的质量，钢板的切割和坡口的加工采用半自动切割机乙-氧焰切割，钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及溶渣等缺陷。火焰切割坡口产生的表面硬化层应磨除，如发现裂纹即时处理。

④弧板卷制前应检查卷板机滚筒表面，不得有明显划痕。

⑤弧板卷制时，卷板机应由专人操作，并采用25T吊车跟踪配合，卷制过程中随时用样板检查弧度。

⑥壁板预制中，考虑到带板部件因运输搬运而产生变形，卷制成型的弧板，应在两个

端部设置临时拉撑。

6．2．4 其它金属结构、附件、内件，如人孔、接管、内挡板等按施工图进行预制。

6．2．5 预制好的贮槽部件，按照安装的顺序或编号，采用 25T吊车配合安装。

6．2．6 底板的组装：

①在底板组装前，必须完成设备基础的验收工作，并办理交接手续。

②应严格按排版图铺设底板，底板铺设前应完成底板下表面除锈、防腐工作。

③铺设前，应定出基础十字中心线，由中心向外铺设。

④当底板铺设完毕后，每隔一定距离用卡具固定，然后按底板施焊要求焊接。

⑤底板的拼接采用全焊透结构，组焊后其表面应平整，局部凸凹度不超过5mm。

6．2．7 壁板、包边角钢圈组装：

①在底板上画出通过圆心的十字中心线，并画出贮槽的内径圆及其立柱所安装的中心位置。

②在贮罐内径圆内侧点上定位角钢（每隔一定距离）。

③第八带板组对、安装。

A、吊装前，按壁板的编号围板，使其紧靠在底板的内圆弧线上。

B、考虑到壁板纵缝组对间隙的不均匀性及其焊缝收缩量的不可预测，每带板的最后一

张板其长度应增加50~100mm焊接收缩量以弥补，最后合口时切出。

C、围好后先将焊缝点焊固定，留一道活口，最后用倒链收紧到紧贴定位角钢和内滑道

上。

④当第八带板立焊缝施焊完毕后，即可组装包边角钢圈，角钢圈可分段组装，组装前用弧样板校验其弧度，当角钢圈全部组装、点焊完毕后，再按正确的焊接顺序施焊。