冲压件设计及表面处理介绍
冲压模具的表面处理技术
冲压模具的表面处理技术1. 引言冲压模具是在工业生产中广泛应用的一种工具。
它用于将金属板材等材料加工成所需形状的零件。
冲压模具的表面处理技术对于提高模具的耐磨性、延长使用寿命、增加工件的精度和减少摩擦阻力等方面起着至关重要的作用。
本文将介绍几种常用的冲压模具表面处理技术及其优缺点。
2. 高温气体渗氮高温气体渗氮是一种常用的冲压模具表面处理技术。
该技术通过在高温下将氮气渗入模具表面，使其形成氮化层。
这种氮化层具有高硬度、良好的耐磨性和抗腐蚀性能。
同时，氮化层能够降低摩擦系数，减少摩擦损失，提高模具的使用寿命。
然而，高温气体渗氮技术存在一些缺点。
首先，该技术的成本较高，需要投资大量的设备和材料。
其次，渗氮过程中需要严格控制温度和氮气流量，以保证氮化层的质量。
因此，该技术在应用中需要一定的专业知识和技术支持。
3. 离子氮化离子氮化是另一种常用的冲压模具表面处理技术。
该技术通过在真空环境中施加高电压，使模具表面形成氮化层。
离子氮化技术具有渗层速度快、渗氮层厚度均匀等优点。
此外，离子氮化过程中还可以控制温度和离子能量，以调节氮化层的硬度和结构。
然而，离子氮化技术也有一些局限性。
首先，该技术对模具材料的要求较高，只有一些特定的金属材料才能通过离子氮化得到理想的氮化层。
其次，由于离子氮化需要在真空环境下进行，因此设备的成本较高，操作难度较大。
4. 涂层涂层技术是一种简单且广泛应用的冲压模具表面处理技术。
该技术通过在模具表面涂覆一层特殊的涂层材料，以提高模具的表面硬度、耐磨性和抗腐蚀性能。
常见的涂层材料包括钛、钨、碳化物等。
涂层技术具有成本较低、适用性广等优点。
此外，涂层技术还可以根据不同的需求选择不同的材料和涂层厚度，以满足不同工艺要求。
然而，涂层技术也存在一些问题。
首先，涂层的附着力和耐磨性较低，容易剥落或磨损。
其次，涂层的加工工艺复杂，需要控制好涂层的厚度和均匀性。
5. 表面喷丸处理表面喷丸处理是一种常用的冲压模具表面处理技术。
冲压件的表面处理技术
冲压件的表面处理技术冲压件作为一种重要的零部件在工业生产中具有广泛的应用。
它们往往需要在制造过程中经过一系列的表面处理工艺，以提高其表面质量和功能性。
本文将介绍冲压件的表面处理技术，并探讨各种处理方法的特点和应用。
一、冲压件的表面处理意义冲压件的表面处理是为了改善其外观质量、延长使用寿命、提高耐腐蚀性和耐磨性等特性。
随着工业技术的不断发展，人们对冲压件表面质量和功能性的要求越来越高，因此，表面处理技术变得尤为重要。
二、常见的表面处理技术1. 镀层技术镀层技术是最常见的冲压件表面处理方法之一。
常用的镀层技术包括电镀、热浸镀和喷涂等。
电镀是利用电化学原理将金属离子沉积在基材表面，形成一层金属或合金的工艺。
热浸镀是将金属材料加热至熔点，然后将冲压件浸入熔融金属中，通过热扩散形成金属层。
喷涂是将涂料喷涂在冲压件表面，形成一层保护层。
2. 热处理技术热处理技术是通过控制冲压件的加热过程来改变其组织结构和性能的方法。
常见的热处理技术包括淬火、回火、正火和渗碳等。
淬火是通过快速冷却使冲压件表面形成马氏体组织，增加其硬度和强度。
回火是在淬火后将冲压件加热至一定温度，然后再冷却，以减轻淬火产生的内应力，提高其韧性。
正火是将冲压件加热至一定温度，保持一段时间后冷却，以改变其组织结构和性能。
渗碳是在高温环境中将含有碳源的气体接触冲压件，使其表面渗入碳元素，增加其硬度和耐磨性。
3. 氮化和质薄化技术氮化和质薄化技术是通过氮气在高温下与冲压件表面发生反应，形成一层氮化物或质薄层来改善其性能。
氮化技术包括氮气浸泡法、气体氮化法和液氮浸泡法等。
质薄化技术是利用离子注入、离子镀、物理气相沉积等方法将质薄层沉积在冲压件表面。
4. 喷砂和抛光技术喷砂技术是利用高压气体将磨料喷射到冲压件表面，以去除表面的氧化物和污垢。
抛光技术是通过机械打磨、化学抛光或电解抛光等方法将冲压件表面磨光，提高其光洁度和表面平整度。
三、不同表面处理技术的特点和应用1. 镀层技术的特点和应用镀层技术可以提高冲压件的耐腐蚀性、耐磨性和装饰效果。
汽车冲压模具表面处理技术解析
汽车冲压模具表面处理技术解析摘要：随着汽车行业的迅猛发展，质量要求越来越高的汽车的车身冲压零部件，对于冲压模具的制造、应用提出了更高的质量要求，因此，现在汽车行业需要重点关注如何提高模具的质量及延长使用寿命。
汽车冲压行业对对冲压模具表面的处理，会采用不同的表面处理技术来解决零件在高速冲压过程中，板材与模具表面摩擦发热而导致的各种零件破裂等问题。
本文从汽车冲压模具表面处理技术概念、类型介绍出发，主要分析了表面处理技术。
关键词：汽车；冲压模具；表面处理技术1、汽车冲压模具表面处理技术概述模具的表面处理技术，是对模具表面的形态、化学成分、组织结构等利用表面涂覆、表面改性或复合处理技术来进行改变，来获取表面性能的一种系统工程。
在对汽车冲压模具表面进行处理的技术方法有很有，可以主要归纳为：PVD〔物理）、PCVD〔物理化学）、CVD〔化学），TD覆层处理、HVOF（高速火焰喷涂）。
从表面处理的方式上，还可以使用机械方法。
随着科技的不断进步，在对汽车冲压模具进行表面处理时，越来越多的表面处理技术将被开发与应用。
2、物理表面处理法第一，高频表面淬火。
这种方法的使用原理是把模具放在交变磁场当中，通过磁场产生的热量来为模具材料加热。
通过交变磁场的电流的频率都比较高，而电流所产生的热量，能够渗透的层次却非常薄。
所以，运用这种表面处理技术进行模具表面处理之后，模具表面的硬度就会比较高，经过多次的实验研究可以得出结论，这种表面处理技术比传统的淬火工艺可以提高 HRC2-3，并且具有很大的脆性，这就使得模具表面的疲劳强度要比传统淬火工艺处理之后的明显地提高了，如果是小尺寸的模具，强度会一般会变为原来的两倍或更高。
通过高频表面淬火工艺进行加热，能够利用温度来更为精准的控制模具的硬度，对于投入批量的机械化生产和自动化生产有着重要的意义。
第二，表面涂镀层法。
这种方法的原理相对来说较为简单，主要是通过镀层技术将材料外加于模具的表面，这种方法能够直接将性质比较优良的材料直接附加于模具上，使其能够完全保有镀层材料的优势，同时对于模具本身材料的影响也比较小。
冲压件设计要点
冲压件设计要点冲压件是冲压工艺中常用的一种零件加工方式，其特点是高效快速、成本低廉，广泛应用于汽车、电子、家电等行业。
在进行冲压件设计时，需要注意以下几个要点。
1. 材料选择：冲压件的材料选择直接影响到产品的质量和性能。
一般情况下，冲压件常用的材料有冷轧板、热轧板、不锈钢、铝合金等。
在选择材料时，要考虑到产品的实际使用环境、强度要求、耐腐蚀性等因素，确保材料的可靠性和经济性。
2. 孔洞设计：冲压件常常需要在板材上开设孔洞，用于连接、安装或通风等用途。
在进行孔洞设计时，需要考虑到孔洞的尺寸、位置和形状，确保其与其他零件的配合精度，并提供足够的强度和刚度。
3. 弯曲设计：冲压件常常需要进行弯曲加工，用于形成特定的形状或角度。
在进行弯曲设计时，需要考虑到板材的强度、弯曲角度、弯曲半径等因素，确保弯曲后的产品符合设计要求，并避免出现开裂或变形等问题。
4. 表面处理：冲压件的表面处理对于提高产品的质量和外观非常重要。
常用的表面处理方式包括镀锌、喷涂、电泳等。
在进行表面处理时，需要考虑到产品的使用环境和要求，选择合适的表面处理方式，并确保其与产品材料的相容性。
5. 模具设计：冲压件的模具设计是冲压工艺中的关键环节。
在进行模具设计时，需要考虑到产品的形状、尺寸和加工要求，确保模具的精度和稳定性。
同时，也要考虑到模具的制造成本和寿命，选择合适的材料和加工工艺。
6. 工艺规程：冲压件的加工过程需要制定详细的工艺规程，包括材料切割、冲孔、弯曲、表面处理等各个环节。
在制定工艺规程时，需要考虑到产品的加工难度、工艺稳定性和成本效益，确保产品的质量和交货期。
7. 检验要求：冲压件的质量检验是确保产品质量的重要环节。
在制定检验要求时，需要考虑到产品的尺寸精度、表面质量、材料性能等因素，选择合适的检验方法和标准，确保产品符合设计要求和客户需求。
8. 工装设计：冲压件的加工需要使用适当的工装和夹具。
在进行工装设计时，需要考虑到产品的形状、尺寸和加工要求，选择合适的工装类型和结构，确保产品的加工精度和稳定性。
冲压件工艺过程设计的内容及步骤
冲压件工艺过程设计的内容及步骤一、内容：1.冲压件的工艺流程设计：根据产品图纸、零件要求及工艺要求，确定合理的冲压工艺流程。
包括冲裁、成形、翻边、整形、切断等工艺步骤，并确定冲压工序的顺序和数量。
2.冲压件的模具设计：根据工艺流程设计和产品要求，设计冲压模具。
包括骨架、上模、下模、抬模、导向柱、导向套等部分的设计。
3.工装和夹具设计：根据冲压件的形状特点和工艺要求，设计合理的夹具或工装。
确保在冲压过程中能够保持冲压件的稳定性和精度。
4.冲压件的材料选择和加工方式确定：根据冲压件的要求和材料特性，选择合适的材料，并确定加工方式，如冷冲、热冲、冷挤等。
5.机械设备和工艺参数的确定：根据冲压件的形状和材料要求，选择合适的机械设备，并确定冲床的工艺参数，如冲床的行程、冲程、压力等。
6.表面处理和成品测试：根据冲压件的表面要求，选择合适的表面处理方式，如镀锌、喷涂等；同时进行成品的尺寸测量和性能测试，确保符合产品质量要求。
二、步骤：1.分析产品要求：仔细研读产品图纸和产品要求，了解产品的设计要求和技术要求。
明确冲压件的尺寸、材料、加工要求等。
2.确定工艺流程：根据产品要求和零件特点，选择合适的工艺流程。
考虑到冲压件的形状、尺寸、材料和加工要求等因素，确定适合的冲压工艺流程。
3.设计模具和工装：根据工艺流程设计和产品要求，设计合理的冲压模具和工装。
包括骨架、上模、下模、抬模、导向柱、导向套等部分的设计，并确保模具和工装的合理性和可行性。
4.选择材料和加工方式：根据冲压件的要求和材料特性，选择合适的材料，考虑材料的强度、硬度、韧性等性能要求。
同时，根据冲压件的形状和材料要求，确定适合的加工方式。
5.确定机械设备和工艺参数：根据冲压件的形状和材料要求，选择合适的机械设备，确定冲床的工艺参数。
包括冲床的行程、冲程、压力等参数。
6.表面处理和成品测试：根据冲压件的表面要求，选择合适的表面处理方式，如镀锌、喷涂等。
同时进行成品的尺寸测量和性能测试，确保冲压件符合产品质量要求。
冲压及钣金件制造中的表面处理技术研究进展
冲压及钣金件制造中的表面处理技术研究进展【引言】冲压及钣金件制造在现代工业中起着重要的作用，广泛应用于汽车、电子、家电等领域。
为提高产品的质量和使用寿命，表面处理技术在冲压及钣金件制造中显得尤为重要。
本文将从表面处理工艺、新技术和未来发展方向三个方面，探讨冲压及钣金件制造中的表面处理技术研究进展。
【表面处理工艺】1. 酸洗工艺：酸洗是冲压及钣金件制造中常用的表面预处理方法之一。
它通过酸溶液对材料表面进行清洁和除氧化处理，以提高后续涂装和镀层的附着力。
目前，氢氟酸酸洗、硝酸酸洗、盐酸酸洗等酸洗工艺被广泛应用。
然而，酸洗过程中产生的废液对环境造成污染，需要进一步改进。
2. 电镀工艺：电镀是将金属涂覆在冲压件或钣金件表面的一种表面处理技术。
镀金、镀银、镀铬等电镀工艺可以提高产品的装饰性和防锈性能。
并且，通过选择不同的电镀材料，可以实现不同颜色和表面效果。
然而，传统的电镀过程消耗大量的能源和化学药剂，并产生大量废液，对环境造成负担。
因此，近年来，研究人员开始探索更加环保的电镀替代技术。
【新技术】1. 离子注入技术：离子注入技术是一种将离子注入到基材表面的新型表面处理技术。
通过离子注入，可以提高冲压件和钣金件表面的硬度、耐磨性和腐蚀性能，同时不改变其它物性。
离子注入技术具有高效、节能、无污染等优点，因此受到了广泛关注。
2. 高能束分子矩阵注入技术：高能束分子矩阵注入技术利用高能束分子矩阵注入到基材表面，形成多孔纳米结构。
这种纳米多孔结构可以提高冲压及钣金件表面的吸附性能和润滑性能，从而改善产品在装配和使用过程中的摩擦性能。
【未来发展方向】1. 绿色环保化：随着环保意识的增强，冲压及钣金件制造中的表面处理技术也将朝着更加环保化的方向发展。
研究人员们将致力于寻找更加环境友好的表面处理材料、工艺和设备。
2. 智能化：随着科技的发展，智能制造正在逐渐改变冲压及钣金件制造领域的生产方式。
表面处理领域也将加速向智能化发展，通过智能设备和系统，实现表面处理过程自动化、高效化和信息化。
冲压模具表面处理方法
冲压模具表面处理方法
冲压模具表面处理方法包括以下几种：
1. 手工研磨抛光：这是一种传统的模具表面加工方法，主要依靠操作者的经验和技术。
手工抛光比较费时，效率低下，一些较复杂曲面或者勾缝研磨抛光会比较难处理。
2. 机械精加工-磨削加工：常用的磨削加工设备有平面磨床、内外圆磨床、
工具磨床。
为了确保精确，一般选用数控方式进行加工。
根据不同的零件形状进行选择合适的磨床种类，板式类零件选用平面磨床，弧面及回转面零件采用内外圆磨床或者工具磨床。
3. 机械精加工-数控铣床：这种冲压模具表面加工方法不经加工效率快，而
且加工质量好，除有内锐角的型腔和极窄而深的型腔外，其它方面都能胜任。
在国外已成为冲压模具加工的主流工艺，我国也在积极发展中。
4. 非机械精加工方法：比如超声波加工、电火花抛光、激光精加工、化学抛光、电化学抛光等。
以上方法仅供参考，如有需要，建议咨询专业人士获取帮助。
冲压件设计及表面处理工艺
冲压件设计及表面处理工艺冲压件成形原理：冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等，施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件（冲压件）的成形加工方法。
工艺分类：冲压主要是按工艺分类，可分为分离工序和成形工序两大类。
分离工序（冲裁工序）：其目的是使冲压件沿一定轮廓线从板料上分离，同时保证分离断面的质量要求。
分离工序：冲裁（落料、冲孔）、剪切、切口、切边、剖切。
冲裁时板料的变形过程变形过程：模具间隙正常时，金属材料的冲裁过程可分三个阶段：1）弹性变形阶段板料产生弹性压缩，弯曲和拉伸等变形。
材料在受到外力作用时产生变形或者尺寸的变化，而且能够恢复的变形叫做弹性变形。
2）塑性变形阶段板料的应力达到屈服极限，板料开始产生塑性剪切变形。
是指材料在外力作用下产而在外力去除后不能恢复的那部分变形。
3）断裂分离阶段已成形的裂纹沿最大应变速度方向向材料内延伸，呈楔形状发展冲裁后板料断面分为四个部分成形工序：是使板料在不破坏的条件下发生塑性变形，制成所需形状和尺寸的工件。
成形工序：弯曲、卷圆、扭曲、拉深、变薄拉深、翻边（孔的翻边、外缘翻边）、缩口、扩口、起伏、卷边、涨形、旋压、整形、校平、压印、挤压（正挤压、反挤压、复合挤压）。
冲压件设计注意事项冲裁冲压件的冲压工艺性1）.冲裁件的形状和角度：冲裁件的形状设计应尽可能简单、对称，使排样时废料最少。
冲裁件拐角应避免锐角，宜有适当的圆角2）.冲孔最小孔径（冲孔时孔径不宜太小）最小尺寸如下表冲裁件的结构尺寸（如孔径、孔距等）必须考虑材料的厚度。
3）. 最小孔间距和孔边距冲裁件的孔与孔之间、孔与边缘之间的距离不应过小。
4）. 凸出悬臂和凹槽的最小宽度弯曲件的冲压工艺性1）.材料弯曲时，弯曲圆角当超过材料的极限强度时，就会产生裂缝和折断，应避免过小的弯曲圆角半径2）R角的设定最好不要大于其自身1.5倍材料厚度。
因为R角过大弯曲过后其回弹也很大。
3）.弯曲件的弯曲高度不要太长，同时H也不可以过小，特别是材料t＞2mm的时候h过小(切记)，会使弯曲困难，很难得到形状准确的零件。
冲压技术要求
冲压技术要求
冲压技术是一种通过金属板料，在模具的作用下，受到外力的作用而形成预期形状的金属成品的加工方法。
为保证冲压加工的质量和效果，需要满足以下要求：
1. 材料选择：冲压件的材料应具有良好的塑性和可加工性，通常选择具有良好延展性和可焊接性的金属材料，如钢、铝等。
2. 模具设计：模具是冲压加工中的核心设备，模具的设计应考虑产品的形状和尺寸要求，以及承受冲压力和磨损的能力。
模具的材料选择也很重要，一般使用硬质合金或工具钢。
3. 压力和速度控制：冲压加工需要对压力和速度进行精确控制，保证金属板料在受到压力时能均匀而稳定地变形，避免产生裂纹、皱纹等缺陷。
4. 表面处理：冲压件的表面处理是为了增强其耐腐蚀性、降低表面粗糙度、提高外观质量等。
常见的表面处理方法包括电镀、喷涂、喷砂等。
5. 质量控制：冲压加工过程中需要进行严格的质量控制，包括对原材料的检测、模具加工的精度控制、成品的尺寸、外观等质量指标的检测。
6. 工艺改进：冲压技术的发展需要不断进行工艺创新和改进，提高生产效率、减少能耗、改善产品质量等，如采用多工位冲压、自动冲压设备等。
7. 人员技术：冲压技术要求操作人员具备一定的技术水平和经验，能够熟练掌握冲压设备的操作和维护，处理一些常见的故障，确保加工效果和安全。
冲压件设计及表面处理工艺
冲压件设计及表面处理工艺1. 冲压件设计冲压件是一种常见的金属零件制造工艺，广泛应用于汽车、电子、家电等领域。
冲压件设计的目标是确保零件的功能和质量，并考虑生产效率和成本。
以下是冲压件设计的标准格式文本：1.1 零件功能要求冲压件的设计首先要满足零件的功能要求。
例如，如果是汽车车身的冲压件，需要保证零件的强度和刚度，以及与其他零件的配合精度。
此外，还需要考虑零件的装配性能和可靠性。
1.2 材料选择冲压件的材料选择对于零件的性能和成本起着重要作用。
常见的冲压件材料包括冷轧钢板、不锈钢、铝合金等。
在选择材料时，需要考虑材料的强度、韧性、耐腐蚀性以及可加工性等因素。
1.3 结构设计冲压件的结构设计要考虑到零件的形状、尺寸和壁厚等因素。
合理的结构设计可以提高零件的强度和刚度，减少材料的消耗。
此外，还需要注意避免零件出现应力集中和变形等问题。
1.4 模具设计冲压件的生产需要使用模具，模具的设计要满足零件的形状和尺寸要求。
模具的设计包括上模、下模、剪切模等部分，需要考虑到模具的强度和刚度，以及模具的耐磨性和易维护性。
2. 表面处理工艺表面处理是冲压件制造过程中的重要环节，可以提高零件的耐腐蚀性、装饰性和机械性能。
以下是表面处理工艺的标准格式文本：2.1 除油除锈冲压件在制造过程中可能会受到油污和锈蚀的影响，需要进行除油除锈处理。
常见的除油除锈方法包括机械除油、化学除油和电解除锈等。
除油除锈后，可以提高涂层的附着力和表面质量。
2.2 表面涂层冲压件的表面涂层可以提供保护和装饰作用。
常见的表面涂层包括镀锌、喷涂、电泳涂装等。
涂层的选择要考虑到零件的使用环境和要求，以及涂层的耐腐蚀性和耐磨性等性能。
2.3 表面抛光冲压件的表面抛光可以改善零件的外观质量和光洁度。
抛光可以去除表面的毛刺和氧化层，提高零件的光亮度和平整度。
常见的抛光方法包括机械抛光和化学抛光等。
2.4 热处理冲压件的热处理可以改变材料的组织结构和性能。
五金冲压件的表面处理工艺有哪些
五金冲压件表面处理工艺有哪些
【问】：五金冲压件表面处理工艺有哪些？
【答】：五金冲压件的应用行业广泛，不同的产品对表面处理的工艺要求不同，常见的工艺，但是几乎都会用金属镀层处理，既起到保护的作用，又增加外观美感。
常见的有电镀、热浸镀锌、机械镀，下面就来具体分析一下。
1、电镀。
通常会使用电镀金属和水溶液，常见的金属有（锌、铜、铬、铜镍合
金），将它们和需要电镀的五金冲压件放到溶液中，电镀金属接上正电极，冲件接负极，其化学原理是：在通电的过程中，电镀金属会析出并在水溶液中游动，均匀地沉积在冲件的表面，形成保护层。
2、热浸镀锌。
这种方法要先将锌融化在镀槽里面，温度达510℃，再将冲件完全
浸没在金属融化物里面，表面会渐渐形成一层纯化锌。
3、机械镀。
这种表面处理工艺比较极端，利用外力使镀层金属与五金冲压件外
表产生冲击，其实是冷焊作用使冲件表面形成电镀层。
以上3种方法各有利弊，实际使用情况根据需要而定，前提是要有丰富的经验积累，不断更新工艺技术，增强自身竞争力。
冲压件工艺流程
冲压件工艺流程
《冲压件工艺流程》
冲压件是一种常见的金属加工件，通常用于制造汽车零部件、家电、工程机械等产品。
冲压件工艺流程是指将金属板材通过冲压设备加工成特定形状的工艺过程。
冲压件工艺流程一般包括以下几个步骤：
1. 材料准备：选择合适的金属板材作为原材料，根据产品要求进行裁剪和去毛刺处理。
2. 模具设计和制造：根据产品要求设计冲压模具，制造成形模、冲压模和切断模。
3. 冲压操作：将金属板材放置于冲床上，通过冲压模具施加力量将金属板材冲压成所需形状。
4. 切断和成型：根据需求进行切断和成型，使冲压件获得最终形状。
5. 表面处理：冲压件通常需要进行镀锌、喷涂等表面处理，提高其耐腐蚀性和美观性。
6. 检验和包装：对冲压件进行质量检验，符合要求的产品进行包装。
冲压件工艺流程具有工艺简单、生产效率高、成本低等优点，因此得到了广泛的应用。
同时，随着材料和模具技术的进步，冲压件的设计和制造也变得更加灵活和精确。
总之，冲压件工艺流程作为一种重要的金属加工技术，对于提高产品质量和降低生产成本都起到了重要作用，对于相关行业的发展具有不可替代的作用。
铝合金冲压件4种表面处理工艺
坪山五金冲压厂，铝合金冲压件4种表面处理工艺-[诚瑞
丰]
坪山五金冲压厂在生产铝合金冲压件时，会用到表面处理工艺，这种工艺的流程是什么，需要拥有哪些技术呢？诚瑞丰公司24年来持续供应优质冲压件，在喷粉处理方面拥有丰富的经验，为你分享以下4点知识。
1.铝材质阳极氧化
为了提高铝冲压件的表面质量，需要进行阳极氧化处理，有助于补充表面硬度和耐磨两种性能，增加工件的使用寿命，并且拥有更美观的外表，属于常见而实用的工艺。
阳极氧化又叫电化学氧化，铝质工件在电解液中被施加电流，通过电极的氧化作用在表面形成一层具有各种颜色的氧化膜。
2.喷沙处理
喷沙对于冲压件来说具有去除表面毛刺、油污的作用，能够提高表面的光洁度，通过控制材料的表面粗糙程度，进一步改善工件的性能，提高冲压件表面涂层的附着力，使之更加美观和耐用。
3.表面抛光
坪山五金冲压厂使用表面抛光工艺来提高冲压件的表面美观度和档次，只不过铝材质的抛光比较少见，因为这种工艺会降低工件的耐用度，很难保持当初的镜面效果。
4.拉丝处理
常见拉丝方法有螺纹、乱纹、旋纹、直纹等，经过拉丝工艺的冲压件，其表面留有清晰的微痕，在外表上展现良好的视觉效果。
当然，坪山五金冲压厂并不是对所有的铝合金冲压件都需要进行表面处理，特殊要求的工件特殊处理，以上4点希望对你有帮助。
诚瑞丰公司，24年专注生产冲压件，20000+套冲压模具生产经验，月产100+套模具，上百台精密加工设备，日500万冲次生产产能，冲压精度可达0.01mm，18道质检层层严格把关，欢迎联系合作！。
五金冲压件烤漆的工艺(2篇)
第1篇一、引言五金冲压件在工业生产中扮演着重要的角色，其外观质量直接影响着产品的整体形象。
烤漆工艺作为一种表面处理方法，具有装饰性强、耐磨、耐腐蚀等特点，被广泛应用于五金冲压件的表面处理。
本文将详细介绍五金冲压件烤漆的工艺流程，包括前处理、底漆涂装、面漆涂装、固化、后处理等环节。
二、前处理1. 清洗：将五金冲压件放入清洗槽中，使用去油剂、乳化剂等清洗剂，通过超声波或手工刷洗的方式去除表面油污、灰尘等杂质。
2. 表面活化：使用活化剂对清洗后的五金冲压件进行表面活化处理，提高涂层的附着力。
3. 水洗：将活化后的五金冲压件用清水冲洗，去除残留的活化剂。
4. 烘干：将冲洗后的五金冲压件放入烘干箱中，在60-80℃的温度下烘干，去除水分。
三、底漆涂装1. 底漆选择：根据五金冲压件的材料、表面处理要求及环境等因素选择合适的底漆。
常见的底漆有环氧型、丙烯酸型、聚氨酯型等。
2. 涂装方式：底漆涂装可采用刷涂、喷涂、浸涂等方式。
刷涂适用于小批量生产；喷涂适用于大批量生产；浸涂适用于形状复杂、难以喷涂的五金冲压件。
3. 涂装厚度：底漆涂装厚度一般为20-30μm。
4. 干燥：底漆涂装后，放入烘干箱中，在60-80℃的温度下干燥，时间约为10-20分钟。
四、面漆涂装1. 面漆选择：根据五金冲压件的颜色、光泽、耐候性等要求选择合适的面漆。
常见的面漆有丙烯酸型、聚氨酯型、环氧型等。
2. 涂装方式：面漆涂装可采用刷涂、喷涂、浸涂等方式，与底漆涂装方式相同。
3. 涂装厚度：面漆涂装厚度一般为20-40μm。
4. 干燥：面漆涂装后，放入烘干箱中，在60-80℃的温度下干燥，时间约为10-20分钟。
五、固化1. 固化方式：固化可采用热固化、冷固化、光固化等方式。
热固化是利用加热设备将涂膜加热至一定温度，使涂膜交联固化；冷固化是利用环境温度或人工光源使涂膜固化；光固化是利用紫外光照射使涂膜固化。
2. 固化温度和时间：固化温度和时间根据涂料的种类和厚度而定。
冲压磨具材料的表面处理与改性技术
冲压磨具材料的表面处理与改性技术在冲压加工中，磨具材料扮演着重要角色，它直接影响到冲压件的质量和精度。
为了提高冲压磨具材料的使用寿命和性能，表面处理与改性技术成为了必不可少的一环。
本文将探讨冲压磨具材料的表面处理与改性技术，以及它们对冲压过程的影响。
一、表面处理技术1. 硬化处理硬化是提高磨具材料硬度的一种常用方法。
通过热处理或化学处理，可以使材料的硬度大幅提升。
热处理常用的方法有淬火、回火等，化学处理包括离子渗入、渗碳等。
硬化处理后，磨具材料的表面硬度明显增加，耐磨性和抗腐蚀性也得到了改善。
2. 涂层技术涂层技术是一种在磨具材料表面加覆盖层的方法。
常用的涂层材料有硬质合金、钛合金、陶瓷材料等。
涂层可以提高磨具材料的表面光滑度，减少摩擦系数，降低磨具与工件之间的摩擦损耗。
此外，涂层还能提高磨具材料的硬度、耐磨性和抗腐蚀性。
3. 喷涂技术喷涂技术是一种将颗粒状材料喷射到磨具材料表面形成覆盖层的方法。
常用的喷涂材料有氧化铝、碳化硅、氮化硼等。
喷涂技术能够改善磨具材料表面的光滑度，并增加其硬度和耐磨性。
同时，喷涂技术还能改善磨具的热传导性能，提高冲压工件的成型精度。
二、改性技术1. 焊接与修补在冲压磨具使用过程中，由于受到高温、高压和摩擦等因素的影响，磨具表面往往会出现裂纹和磨损等问题。
此时，可以借助焊接与修补技术对磨具进行修复。
常用的焊接材料有银焊剂、不锈钢焊丝等。
焊接与修补技术可以延长磨具的使用寿命，提高生产效率。
2. 填充与堆焊填充与堆焊是一种改性技术，通过填充材料或堆焊材料，在磨具材料表面形成一层保护层。
常用的填充材料有铁素体不锈钢、高温合金等。
填充与堆焊技术可以提高磨具材料的硬度和耐磨性，延长其使用寿命。
3. 表面蚀刻表面蚀刻是一种通过腐蚀掉磨具材料表面一定厚度的方法。
通过蚀刻，可以去除磨具表面的氧化层和气孔等缺陷，提高磨具的光滑度和平整度。
同时，表面蚀刻还有助于提高磨具材料的疲劳寿命。
三、技术对冲压过程的影响表面处理与改性技术可以显著提升冲压磨具的使用寿命和性能，对冲压过程产生重要影响。
冲压件和铝合金表面处理工艺
冲压件和铝合金表面处理工艺一、冲压件表面处理工艺冲压件在工业中超级常见呢，它的表面处理工艺也有好多好玩的方式。
1. 清洗冲压件在生产过程中会沾上油污、铁屑之类的脏东西。
就像人出门沾了一身灰，得洗干净。
这时候可以用化学清洗法，比如用一些专门的清洗剂，把冲压件泡在里面，然后再冲洗掉污垢。
还有机械清洗，就像拿刷子给它刷干净一样，不过这种适合油污比较少的情况。
这一步可重要啦，要是冲压件表面不干净，后面的处理就容易出问题。
2. 磷化处理这就像是给冲压件穿上一层保护衣。
磷化液和冲压件表面的金属发生反应，会形成一层磷化膜。
这层膜有啥用呢？它可以提高冲压件的防锈能力，还能让后续的涂层更好地附着在上面。
就好比墙面要是不平整，贴墙纸就容易掉，磷化膜就是让冲压件表面变得“平整”，方便后续的“装修”。
3. 涂装涂装可以让冲压件变得五颜六色，还能起到保护作用。
有喷漆和喷粉两种常见方式。
喷漆的话，漆的种类很多，像醇酸漆、丙烯酸漆等。
喷漆的时候要注意环境的湿度和温度，不然漆可能干得不好。
喷粉呢，就是把粉末涂料喷到冲压件表面，然后再经过高温烘烤，粉末就会融化成一层均匀的涂层。
喷粉的涂层比较厚，防锈效果也不错。
二、铝合金表面处理工艺铝合金也很常用，它的表面处理工艺也很有趣。
1. 阳极氧化这是铝合金表面处理很常见的方法。
把铝合金放到电解液里，通上电，铝合金表面就会形成一层氧化膜。
这层氧化膜可神奇了，它的硬度很高，能提高铝合金的耐磨性。
而且还可以染上各种颜色，让铝合金看起来超级漂亮。
就像给铝合金做了一个酷炫的皮肤。
不过在阳极氧化过程中，电压、电流和电解液的浓度都要控制好，不然氧化膜的质量就会受到影响。
2. 化学转化膜处理这种方法是让铝合金表面和化学药剂反应，形成一层转化膜。
这层膜可以提高铝合金的耐腐蚀性。
比如说铬酸盐转化膜，它的防腐效果就很不错。
不过现在因为环保的要求，一些含铬的化学药剂使用受到限制，所以大家也在研究一些环保型的化学转化膜处理方法。
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烤漆
在基材上打上底漆、面漆，每上 一遍漆，都送人无尘恒温烤房， 烘烤。
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钝化
其钝化的机理可用薄膜理论来解释，即认为钝化是由于金属 与氧化性质作用，作用时在金属表面生产一种非常薄的、致 密的、覆盖性能良好的、牢固地吸附在金属表面上的钝化膜 。这层膜成独立相存在，通常是氧化金属的化合物、它起着 把金属与腐蚀介质完全隔开的作用，防止金属与腐蚀介质接 触，从而使金属基本停止溶解形成钝化态达到防腐蚀的作用
精密注塑技术部编制 4）. 凸出悬臂和凹槽的最小宽度
冲裁件的凸出悬臂和凹槽宽度不宜过小，否则会降低模具寿命和工件质量
不 合 理
合 理
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弯曲件的冲压工艺性
1）.材料弯曲时，弯曲圆角当超过材料的极限强度时，就会产 生裂缝和折断，应避免过小的弯曲圆角半径
2）R角的设定最好不要大于其自身1.5倍材料厚度。因为R角过 大弯曲过后其回弹也很大。
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9）.在设计弯曲件的时候，要考虑折弯前材料展开长度（方 向）是否有足够的空间（两片之间距离＞t)
①折弯方向设计错误 ②展开后有干涉 ①折弯高度设计错误 ②展开后有干涉
折弯
③展开方向正确
折弯
④展开后无干涉 ③折弯方向正确
方向
距离
④展开后无干涉
koala
koala
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冲压件设计及 表面处理介绍
1 冲压件的基本成型工艺 2 冲压件设计注意事项 3 冲压件的表面处理
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1
冲压件的基本成型工艺
冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等，施加 外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸
的工件（冲压件）的成形加工方法。
冲压主要是按工艺分类，可分为分离工序和成形工序两大类
拉伸件的冲压工艺性
1）拉深概念
利用模具将平板毛坯冲压成各种开 口的空心零件，或将已制成的开口空心 件压制成其他形状和尺寸空心件的一种 冲压加工方法。
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拉深工艺分类
1）按壁厚变化情况分：
① 一般拉深（工件壁厚不变)
② 变薄拉深（工件壁厚变薄） 2）按使用的毛坯的形状分： ① 第一次拉深（使用平板毛坯）
加硬度、防止磨耗、提高导电性、润滑性
、耐热性和表面美观
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电泳
电泳是电泳涂料在阴阳两极。施加于 电压作用，带电荷之涂料离子移到阴
极，并与阴极表面所产生之碱性作用
形成不溶解物，沉积于工作表面。 电泳表面处理工艺的特点：
电泳漆膜具有丰满、均匀、平整、光
滑的优点，电泳漆膜的硬度、附着力 、耐腐、冲击性能、渗透性能明显优
在坯料的平面部分或曲面部 分上，利用模具的作用，使 之沿封闭或不封闭的曲线边 缘形成有一定角度的直壁或 凸缘的一种成形工序 缩口是将预先成形好的圆筒 件或管件坯料，通过缩口模 具将其口部缩小的一种成形 工序
模具简图
翻边
缩口
膨胀
用模具对空心件加向外的 径向力，使局部直径扩张 的一种成形工序
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4). 弯曲件的弯曲线尽量不要设计在宽度突变的地方（如下图）， 以避免撕裂。
如果非要设计在宽度突变的地方，可以在宽度突变处预先冲好工 艺孔或工艺槽 。
精密注塑技术部编制 5）.对于有孔的弯曲件，如果孔位于弯曲的附近，弯曲的时 候会使孔变形。 解决措施：使这些孔分布在变形区域之外。 如下图对于弯曲件，从孔边到弯曲半径R中心的距离取为 ：当t<2mm的时,l≥t；当t≥2mm的时，l≥2t。
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冲裁后板料断面分为四个部分
毛刺
剪裂带
光亮带
塌角
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成形工序
是使板料在不破坏的条件下发生塑性变形，制成所需
形状和尺寸的工件。
成形工序：弯曲、卷圆、扭曲、拉深、变薄拉深、翻 边（孔的翻边、外缘翻边）、缩口、扩口、起伏、卷边、
涨形、旋压、整形、校平、压印、挤压（正挤压、反挤压、
废料
用冲模沿封闭曲 线冲切，冲下的 部分是废料。用 于制造各种平板 形状的零件。 用冲模沿不封闭 的曲线进行分切 产生分离 将成型零件边缘 切齐或者一定形 状切成。
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冲裁时板料的变形过程
变形过程
模具间隙正常时，金属材料的冲裁过程可分三个阶段 弹性变形阶段
板料产生弹性压缩，弯曲和拉伸等变形
于其它涂装工艺
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发黑
钢制件的表面发黑处理，也有被称之为发蓝 的，其原理是将钢铁制品表面迅速氧化，使 之形成致密的氧化膜保护层，提高钢件的防 锈能力。发黑处理现在常用的方法有传统的 碱性加温发黑和出现较晚的常温发黑两种
镀锌、锡
镀锌、锡是指在金属、合金或者其 它材料的表面镀一层锌以起美观、 防锈等作用的表面处理技术。现在 主要采用的方法是热镀锌。
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谢 谢
各位的观看
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2
冲压件设计注意事项
冲裁冲压件的冲压工艺性 弯曲件的冲压工艺性 拉深件的冲压工艺性 缩孔、翻边、膨胀的成形介绍
设 计 要 点
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冲裁冲压件的冲压工艺性
1）.冲裁件的形状和角度
冲裁件的形状设计应尽可能简单、对称，使排样时废料最少 冲裁件拐角应避免锐角，宜有适当的圆角
镀金，镀银，镀 铜，镀镍，镀装 饰铬等例如：金 属标牌
冲压产品的表面处理包括 电镀（锌﹑镉﹑铜﹑铬﹑
锡﹑镍﹑金﹑银等）、静
电涂喷、喷漆、电泳、丝 网印刷等处理方式。
功能性电镀料
防护性电镀，如镀 锌；耐磨性电镀， 如镀硬铬；提高可 焊性电镀，如镀锡； 增强导电性，如镀 银、镀金。
应用比较广泛的有喷塑、
t
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3）.弯曲件的弯曲高度不要太长，同时H也不可以过小，特别是 材料t＞2mm的时候h过小(切记)，会使弯曲困难，很难得到 形状准确的零件。 弯曲件弯角成90°时，为了便于成形应使弯曲件直边高度h＞ 2t，当h=1.3t-2t时，应使R≈0或采用压凹槽等弯曲方法，见 下图。
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不 合 理
合 理
精密注塑技术部编制 2）.冲孔最小孔径 （冲孔时孔径不宜太小）最小尺寸如下表
冲裁件的结构尺寸（如孔径、孔距等）必须考虑材料的厚度。
精密注塑技术部编制 3）. 最小孔间距 和孔边距
冲裁件的孔与孔之间、孔与边缘之间的距离不应过小
不 合 理
a
a
a
a
合 理
硬 钢： a=（1.3~1.5）*t 黄铜 、 软钢： a=（0.9~1.0）*t 紫铜、铝、锌： a=（0.75~0.8）*t
冲裁时板料的变形过程
弹性变形
材料在受到外力作用时产生变形 或者尺寸 的变化，而 且能够恢 复的变形叫做弹性变形。
塑性变形阶段
板料的应力达到屈服极限，板料开始产生塑性剪切变形
断裂分离阶段
已成形的裂纹沿最大应变速度方向向材料内延伸，呈楔形状发展
塑性变形
是指材料在外力作用下产而
在外力去除后不能恢复的
那部分变形。
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磷化
磷化是一种化学与电化学反应形成 磷酸盐化学转化膜的过程，所形成
的磷酸盐转化膜称之为磷化膜。磷
化的目的主要是：给基体金属提供 保护，在一定程度上防止金属被腐 蚀；用于涂漆前打底，提供漆膜层 的附着力与防腐蚀能力；在金属冷
加工工艺中起减摩润滑使用
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喷涂
利用压力或静电力将油漆或粉末附着 在工件表面，使工件有防腐蚀和外 观装饰作用。
复合挤压）。
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zzzzzzzzz
成形工序
拉延
翻边
整形
翻孔
弯曲延
R
把板料毛坯制成 各种开口空心的 零件。
将板料或半成品 的边缘沿一定曲 线一定曲率成形 成竖立的边缘。
为了提高已成型 零件的精度或获 得小的圆角半径 而采用的成形方 法。
在预先冲孔的板 料或半成品制成 竖立边缘。
将板料沿直线弯 成各种形状。
ห้องสมุดไป่ตู้
② 以后的各次拉深（以开口空
心件为毛坯）
精密注塑技术部编制 3）拉深变形过程： 4）拉深过程中毛坯各部分变化 ： ① 平面凸缘部分（主要变形区） ② 凹模圆角部分（过渡区） ③筒壁部分（变形区） ④ 凸模圆角部分（过渡区） ⑤ 筒底部分（小变形区）
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缩孔、翻边、膨胀的成形介绍
成形类别 简图 成形原理
喷漆、发黑、电泳、镀锌、 镀镍等
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电镀
镀层金属或其它不溶性材料做阳极，待镀 的工件做阴极，镀层金属的阳离子在待镀 工件表面被还原形成镀层。为排除其它阳 离子的干扰，且使镀层均匀、牢固，需用 含镀层金属阳离子的溶液做电镀液，以保 持镀层金属阳离子的浓度不变。电镀的目 的是在基材上镀上金属镀层，改变基材表 面性质或尺寸。电镀能增强金属的抗腐蚀 性（镀层金属多采用耐腐蚀的金属）、增
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分离工序（冲裁工序）
其目的是使冲压件沿一定轮廓线从板料上分离，同时 保证分离断面的质量要求。
分离工序：冲裁（落料、冲孔）、剪切、切口、切边、剖切
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zzzzzzzzz
分离工序（冲裁）
落料
冲孔
切断
修边
废料
零件
零件
用冲模沿封闭曲 线冲切，冲下的 部分是零件。用 于制造各种平板 形状的零件。
错误设计
建议设计
精密注塑技术部编制 6）.当弯曲件由宽、窄两部分 组成时，过渡处距离L≥R， 见下图。 7).对称件的弯曲，左右弯曲半 径应该一致，以便保证弯曲 过程中的受力平衡，以防止 在弯曲过程中产生滑动，见 下图。