第八章典型零件铣削加工。
典型薄壁零件数控铣削加工工艺
典型薄壁零件数控铣削加工工艺数控铣削是一种高精度、高效率的数控加工方法，广泛应用于模具、航空航天、船舶、汽车、电子、仪器仪表等行业。
在零件加工中，薄壁零件因其结构特殊、加工难度大，对加工工艺要求较高。
本文将针对典型薄壁零件的数控铣削加工工艺进行介绍和分析。
一、工件材料及加工要求1. 工件材料：典型薄壁零件常用的材料有铝合金、钛合金、不锈钢等，材料硬度一般在28-45HRC之间。
2. 加工要求：薄壁零件加工一般要求表面光洁度高、尺寸精度要求高、壁厚薄、结构复杂等特点。
二、数控铣削工艺分析1. 工艺方案选择：根据零件的结构特点和加工要求，选择合适的数控铣削刀具和切削参数。
对于铝合金等材料，一般选择硬质合金刀具，切削参数选择合适的进给速度和转速。
2. 夹紧方式选择：薄壁零件加工时，应选择合适的夹紧方式，避免加工过程中因变形而影响加工质量。
一般可采用夹具夹紧或磁力吸盘夹紧等方式，根据零件尺寸和形状特点选择合适的夹紧方式。
3. 切削力控制：在数控铣削过程中，控制切削力对薄壁零件加工至关重要。
要合理选择切削参数和刀具几何角度，降低切削力，避免引起零件变形和加工质量不稳定。
4. 节渣处理：薄壁零件加工过程中，切屑容易产生，特别是在高速切削时更为显著。
应采取合适的节渣方式，避免切削刀具堵塞，影响加工质量。
5. 冷却润滑：在数控铣削过程中，及时有效的冷却润滑对加工质量和刀具寿命有着重要影响。
对薄壁零件加工，更需要合理选择喷淋位置和冷却润滑液的使用方式，以防止零件变形和表面质量不稳定。
6. 加工精度控制：薄壁零件加工时，对尺寸精度和表面质量要求较高。
在数控铣削过程中，应严格控制切削参数，采取合适的刀具路径和切削刀具轨迹，避免因加工过程中引起加工质量问题。
7. 加工工艺优化：针对典型薄壁零件的形状特点和加工要求，应综合考虑工艺方案和加工工艺优化，在保证加工质量的前提下，提高加工效率和降低成本。
例如采用高速切削、干法加工等新技术，以提高加工效率和节约成本。
毕业设计-典型零件的数控铣削加工
系 别: 机 械 工 程 系 专 业: 数 控 班 级: 0 9 1 2 姓 名: 学 号: 20 指导教师: 聂 老 师前言本次毕业设计是为了让我们更清楚地理解怎样确定零件的加工方案，为我们即将走上工作岗位的毕业生打基础，最后，让我们在数控机床上加工出该零件达到图纸要求。
数控技术的广泛应用给传统的制造业的生产方式，产品结构带来了深刻的变化。
也给传统的机械，机电专业的人才带来新的机遇和挑战。
随着我国综合国力的进一步加强和加入世贸组织。
我国经济全面与国际接轨，并逐步成为全球制造中心，我国企业广泛应用现代化数控技术参与国际竞争。
数控技术是制造实现自动化，集成化的基础，是提高产品质量，提高劳动生产率不可少的物资手段。
毕业设计让我们毕业生更好的熟悉典型零件的加工工艺，学会分析零件，并进行零件的加工，最终完成一个合格的零件，为走上工作岗位打下基础。
目录一、任务内容 (3)二、任务技术要求 (4)三、汇总相关专业知识点 (4)1.数控铣削加工特点 (4)2.确定加工路线时应遵守以下原则 (4)3.尺寸精度的影响因素 (5)4.形位精度的影响因素 (5)5.薄壁零件铣削 (6)6.零件几何尺寸的处理方法 (6)7.刀具半径补偿修调 (7)8.顺铣与逆铣的选择 (7)9.切削用量的确定 (8)10.精加工余量的确定 (10)11.确定刀具切入切出路线 (10)12.任意角度倒角和倒圆 (11)13.确定最短加工路线 (12)14.合理选用切削液 (14)15.机用虎钳的找正及安装 (14)16.试切对刀 (15)四、典型零件加工工艺，程序编制及加工 (18)1．设备及工具选用 (18)2．零件图纸分析 (20)3．零件的加工工艺分析 (21)4．零件的装夹方案确定 (21)5．零件加工所用刀具及切削用量选用 (22)6．工件原点及零件几何要素确定 (22)7．制定数控加工工艺卡片及刀具卡片 (23)8．数控加工程序编制 (24)9．试切加工及注意事项 (29)结束语 (31)致谢 (32)参考文献 (33)一、任务内容试在数控铣床上完成如图5-1所示工件的编程与加工（已知材料为45#钢，毛坯尺寸为78×78×20±0.03㎜）。
典型零件的数控铣削加工 毕业论文(设计)任务书【呕心沥血整理版】
（由指导教师填写)
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题目
典型零件的数控铣削加工
一、毕业设计(论文)的内容和要求
薄壁零件铣削时变形是多方面的。主要由于装夹工件时的夹紧力，切削工件时的切削力，工件阻碍刀具切削时产生的弹性变形和塑性变形,使切削区温度升高而产生热变形。课题主要通过铣削加工薄壁配合件的数控工艺分析与加工,综合所学的专业基础知识，全面考虑可能影响在铣削、钻削、绞削加工 中的因素,设计其加工工艺和编辑程序，完成配合要求
二、参考文献
（1）机械设计手册；
（2）《数控加工工艺》
(3）《数控机床及应用》
(4)《机械制造技术》
（5）《数控加工工艺与程序编制》
(6)其他有关资料，书籍。
。
三、毕业设计(论文)进度计划
序号
各阶段工作内容
起讫日期
备注
1
下达任务书
12。12。6至12。12.10
2
撰写文献综述
12。12。11至12.30
课题成果的基本要求：（包括毕业设计（论文）、图表、实物样品等)
（1）、绘制零件图（A0图纸）。
(2）、设计零件数控加工工艺及填写数控加工工艺卡。
(3）、绘制加工走刀路线图或刀具循环图。
（4），编制数控加工刀具调整卡。
（5）,设计数控加工程序。
(6)，编制设计说明书（手写,打印稿均可，要求6000字以上）,要有详细的设计步骤及演算过程。2。开题报告1份源自3。论文1份（6000字以上）
3
撰写开题报告
13。1。1至13.3.1
4
完成论文初稿
13。3。2至13。3.31
5
完成论文二稿
典型薄壁零件数控铣削加工工艺
典型薄壁零件数控铣削加工工艺薄壁零件是指在加工过程中，其壁厚相对较薄的零件。
这类零件通常在航空航天、汽车、电子等领域中广泛应用，具有重要的技术和经济价值。
数控铣削是一种高效、精度高的加工方法，可以对薄壁零件进行高精度的加工。
本文将介绍几种典型的薄壁零件数控铣削加工工艺。
铣削薄壁盒式零件的工艺主要包括以下几个步骤：1. 铣削外轮廓：通过数控铣床进行铣削，根据零件的设计要求确定切削刀具的路径和参数。
在铣削过程中，要注意避免因过大的切削力导致零件变形或破裂。
2. 镗削孔径：使用合适的刀具进行孔径的加工。
为了保证加工的精度和表面质量，可以采用慢进刀和高转速的方式进行铣削。
3. 铣削倒角和平面：根据零件设计要求，使用合适的刀具进行倒角和平面的加工。
可以根据加工原理和经验，选取合适的刀具和加工参数，确保加工的质量和效率。
三、铣削薄壁工件的工艺注意事项在进行薄壁零件的数控铣削加工时，需要注意以下几个方面：1. 刀具选择和切削参数的确定：根据零件材料和设计要求，选择合适的刀具和切削参数，以保证加工的质量和效率。
对于薄壁零件来说，应选择刚性好、切削力小的刀具，并采用适当的切削速度和进给速度，避免因切削力过大而导致零件变形或破裂。
2. 工件固定方法的选择：对于薄壁零件来说，由于其刚度较小，容易发生变形或破裂。
应选择合适的工件固定方法，确保零件在加工过程中的稳定性和精度。
3. 加工顺序的确定：对于复杂的薄壁零件来说，应根据加工难度和工艺要求，合理确定加工顺序。
通常情况下，应先进行外形轮廓的加工，再进行孔径的加工，最后进行倒角和平面的加工。
薄壁零件的数控铣削加工需要综合考虑材料、刀具、切削参数等因素，选取合适的工艺和方法，以保证加工质量和效率。
通过合理设计和优化工艺，可以实现对薄壁零件的高精度加工。
典型薄壁零件数控铣削加工工艺
典型薄壁零件数控铣削加工工艺数控铣削是一种精密加工方法，广泛应用于各种零件的加工过程中。
而对于薄壁零件的加工，由于其结构特点，需要特殊的加工工艺，以确保加工质量和效率。
下面介绍一种典型的薄壁零件数控铣削加工工艺。
1. 设计加工方案首先需要对零件进行结构设计和加工方案设计。
针对薄壁零件，需要注意材料选择、壁厚尺寸和加工顺序等问题。
在设计方案中，需要将零件分解为不同的加工步骤，并分析每个步骤中的工艺要求和工序参数。
2. 材料选择对于薄壁零件的加工，材料选择至关重要。
一般来说，薄壁零件使用的材料应该具有一定的塑性和韧性，以便于加工过程中的变形和切削。
常见的材料包括铝合金、钛合金和不锈钢等。
3. 刀具选择根据加工方案和零件设计要求，选择合适的刀具进行加工。
对于薄壁零件的加工，一般选择刚度较小、切削性能好的刀具。
还需要注意刀具的锋利度和几何参数等，确保切削效果和加工精度。
4. 加工顺序在进行数控铣削加工时，需要合理确定加工顺序。
对于薄壁零件而言，一般应先进行空间徐铣，即去除零件表面的余料和毛刺，然后再进行精确加工和表面处理。
加工顺序应根据零件结构和切削特点进行选择。
5. 加工参数在数控铣削加工过程中，需要合理设置加工参数。
对于薄壁零件而言，刀具进给速度和转速应适当降低，以减少切削力和热变形。
还需要注意切削深度和切削速度等参数，以确保加工质量和表面粗糙度。
6. 加工控制数控铣削加工需要精确的加工控制。
对于薄壁零件而言，需要特别注意切削力和卸刀等问题。
在加工过程中，应及时监控加工状态和切削力，以避免加工过程中的变形和划伤。
7. 加工精度检测加工完成后，需要进行加工精度的检测。
对于薄壁零件而言，主要检测加工尺寸、平行度和表面粗糙度等指标。
根据检测结果，可以进行调整和改善，以提高加工质量。
薄壁零件的数控铣削加工需要在材料选择、刀具选择、加工顺序、加工参数、加工控制和加工精度检测等方面进行精心设计和操作。
只有合理选择工艺和控制加工过程，才能确保薄壁零件的加工质量和效率。
零件加工中的铣削加工技术
零件加工中的铣削加工技术随着现代加工技术的发展，铣削加工技术在零件加工中的地位越来越重要。
铣削加工可以实现复杂工件的加工，能够提高生产效率和产品质量。
本文将详细介绍零件加工中的铣削加工技术。
一、铣削加工原理铣削加工是一种在工件表面上切削的加工方式，它利用回转的刀具来削除工件表面的金属，使工件得到所需要的形状和尺寸。
铣床是实现铣削加工的主要设备，它通过精密的导轨和传动系统将刀具沿不同方向移动，实现工件的加工。
铣削加工的主要优点是可以加工各种形状的工件，包括平面、曲面、倒角等。
它可以通过不同的刀具、切削参数和加工路径来实现不同形状和尺寸的加工，具有很强的灵活性和适应性。
同时，铣削加工具有高效率、高精度和高表面质量等优点，在工业生产中得到广泛应用。
二、铣削加工参数铣削加工的参数主要包括切削速度、进给速度和切削深度等。
它们的选择对加工效率和加工表面质量都有重要影响。
1. 切削速度切削速度是指刀具切削工件时的线速度，通常用米/分钟（m/min）作单位。
切削速度的选择与刀具材料、切削物料及加工方式有关。
较大切削速度通常会导致更高的加工效率，但如果切削速度过大，会使切削工具过度磨损或断裂，影响加工结果。
2. 进给速度进给速度是指刀具在铣削过程中每分钟移动的距离，通常用mm/分钟作单位。
它的选择与工件材料、切削速度、刀具直径等因素有关。
进给速度越大，加工效率越高，但同时也会影响表面质量和加工精度。
3. 切削深度切削深度是指工件表面与被切削面之间的距离，通常用mm作单位。
切削深度与铣削效率和加工质量有直接关系，较浅的切削深度可以保证加工效果，但加工效率较低；较深的切削深度可以提高加工效率，但同时会影响加工表面的质量和加工精度。
三、铣削加工刀具铣削加工刀具是铣削加工中重要的组成部分，不同的铣削刀具适合不同的加工任务。
以下是常见的几种铣削刀具：1. 高速钢铣刀高速钢铣刀适用于加工不锈钢、铝、铜等材质的工件，其特点是可以磨出很好的表面质量，但可以耐高温等硬度较低局限性。
典型铣削零件加工的工艺分析及编程
典型铣削零件加工的工艺分析及编程1. 引言铣削是一种常见的机械加工方法，广泛应用于零件加工领域。
在铣削加工中，我们通常需要进行工艺分析和编程，以保证零件加工的准确性和效率。
本文将针对典型铣削零件的加工过程进行工艺分析，并介绍如何进行编程。
2. 零件加工的工艺分析在进行铣削零件加工之前，我们首先需要对零件的形状、尺寸、加工材料进行分析，以确定合适的工艺路线和加工参数。
2.1 零件形状分析零件的形状对于确定铣削工艺有重要影响。
常见的零件形状包括平面零件、曲面零件、孔型零件等。
不同形状的零件需要采用不同的加工策略和工艺路线。
2.2 尺寸分析零件的尺寸要求对于决定加工工艺参数也非常重要。
尺寸分析包括零件的最大尺寸、最小尺寸、公差要求等。
根据不同的尺寸要求，我们可以选择合适的刀具和机床进行加工。
2.3 加工材料分析加工材料的硬度、韧性、热传导性等性质也会对加工工艺产生影响。
选择合适的切削速度、进给量和切削深度可以提高加工质量和效率。
3. 零件加工的编程在确定了合适的工艺路线和加工参数之后，我们需要进行编程，将加工过程转化为机床可以理解和执行的指令。
3.1 编程语言介绍目前，常用的铣削加工编程语言包括G代码和M代码。
G代码用于定义运动轨迹和加工方式，M代码用于定义辅助功能和机床控制。
3.2 编程步骤编程的步骤包括创建编程文件、选择刀具和工艺路线、编写加工指令、设定初始位置等。
在编程过程中，需要考虑刀具半径补偿、切削参数调整和刀具路径优化等问题。
3.3 编程实例以下是一个简单的铣削编程实例：1. G90 G54 G17 G40 ;刀具半径编程方式选择，选择工作坐标系，选择平面2. M3 S1000 ;主轴启动，设置主轴转速3. G0 X0 Y0 Z20 ;快速定位到初始位置4. G1 Z-5 ;快速下刀到指定深度5. G2 X50 Y0 I25 J0 F200 ;顺时针沿圆弧加工6. G1 X100 ;快速移动到指定位置7. G1 Z-10 F100 ;沿Z轴下刀到指定深度8. G1 X50 ;移动到指定位置9. G1 Z-20 ;下刀到指定深度10. G2 X0 Y0 I-25 J0 ;逆时针沿圆弧加工11. G0 Z20 ;快速抬刀12. M5 ;主轴停止13. M30 ;程序结束4. 总结本文针对典型铣削零件的加工过程进行了工艺分析，并介绍了编程的相关知识。
典型铣削零件加工的工艺分析及编程(供毕业设计参考用)
典型铣削零件加工的工艺分析及编程1．工艺分析的基本知识数控加工工艺性分析涉及内容很多，从数控加工的可能性和方便性分析，应主要考虑：1．1零件图样上尺寸数据的标注原则1）零件图上尺寸标注应符合编程方便的特点在数控加工图上，宜采用以同一基准引注尺寸或直接给出坐标尺寸。
这种标注方法，既便于编程，也便于协调设计基准、工艺基准、检测基准与编程零点的设置和计算。
2）构成零件轮廓的几何元素的条件应充分自动编程时要对构成零件轮廓的所有几何元素进行定义。
在分析零件图时，要分析几何元素的给定条件是否充分，如果不充分，则无法对被加工的零件进行造型，也无法编程。
1．2零件各加工部位的结构工艺性应符合数控加工的特点1）零件所要求的加工精度、尺寸公差应能得到保证。
2）零件的内腔和外形最好采用统一的几何类型和尺寸，尽可能减少刀具规格和换刀次数。
3）零件的工艺结构设计应确保能采用较大直径的刀具进行加工。
采用大直径铣刀加工，能减少加工次数，提高表面加工质量。
4）零件铣削面的槽底回角半径或腹板与缘板相交处的圆角半径r不宜太大。
由于铣刀与铣削平面接触的最大直径d=D-2r，其中D为铣刀直径。
因此，当D 一定时，圆角半径r越大，铣刀端刃铣削平面的面积就越小，铣刀端刃铣削平面的能力就越差；效率越低，工艺性也越差。
5）应采用统一的基准定位。
数控加工过程中，若零件需重新定位安装而没有统一的定位基准。
会导致加工结束后正反两面上的轮廓位置及尺寸的不协调。
因此，要尽量利用零件本身具有的合适的孔或设置专门的工艺孔或以零件轮廓的基准边等作为定位基准，保证两次装夹加工后相对位置的准确性。
1．3加工方法选择及加工方案确定1）加工方法选择在数控机床上加工零件，一般有以下两种情况：一是有零件图样和毛坯，要选择适合加工该零件的数控机床；二是己经有了数控机床，要选择适合该机床加工的零件。
无论哪种情况，都应根据零件的种类和加工内容选择合适的数控机床和加工方法。
平面轮廓零件的轮廓多由直线、圆弧和曲线组成，一般在两坐标联动的数控铣床上加工；具有三维曲面轮廓的零件，多采用三坐标或三坐标以上联动的数控铣床或加工中心加工。
数控铣床加工课程课件——项目八典型零件加工实例
3．表面粗糙度 本例工件中，所有加工表面的表面粗糙度均为Ra3.2μm。对 于表面粗糙度要求，主要通过选用正确的粗、精加工路线，选 用合适的切削用量等措施来保证。
二、加工要求
本实例的工时定额（包括编程与程序手动输入）为4小时， 其加工要求见下表。 综合实例一评分表
工件编号
总得分
项目与配分
工件加 外形轮 工评分 廓与孔
12
25°
4
超差全扣
13
Ra3.2μm
8 每错一处扣1分
（转下页）
其他
14
（4） 15
程 序 与 工 艺 16 （10%）
17
18 机床操作（10%）
19
安全文明生产
20
（倒扣分）
21
综合实例1评分表
工件按时完
成
/
不超时
工件无缺陷 4 缺陷一处扣2分
程序正确合
理
5
每错一处扣2分
加工工序卡 5 不合理每处扣2分
加工上方内轮廓 加工左侧内轮廓 加工下方内轮廓
N330 N340 N350 N360 N370
G40 G01 X0 Y0； G69； G91 G28 Z0； M05 M09； M30；
取消刀具补偿和坐标系旋转 程序结束部分
N10
N20 N30 N40 N50 N60
N70 N80 N90 N100
（8）选择精镗刀进行精镗孔，保证孔径（图f）。 （9）零件去毛倒棱，进行零件自检。
d）
e）
f）
零件加工步骤（d、e、f）
一、选择合适的工具、量具和刀具
加工本例工件时，选择的工具、量具、刀具及材料见下表。
序号
1 2
典型薄壁零件数控铣削加工工艺
典型薄壁零件数控铣削加工工艺随着制造业的不断发展，数控铣削加工技术已经逐渐取代了传统的手工加工和传统的机械加工。
特别是在薄壁零件的加工中，数控铣削技术更是具有独特的优势。
本文将介绍典型薄壁零件数控铣削加工工艺。
一、数控铣削加工的优势1. 高精度数控铣削加工可以实现高精度的加工，尤其是对于薄壁零件加工，数控铣削可以轻松实现高精度的加工要求，保证零件的尺寸精度和表面质量。
2. 高效率数控铣削加工利用计算机数控技术，可以实现高效率的加工。
通过优化加工路径和加工参数，可以提高加工效率，节约加工时间，提高生产效率。
3. 灵活性数控铣削加工可以根据不同工件的加工要求进行程序调整，具有较高的加工灵活性。
尤其是对于薄壁零件的加工，可以根据零件的特点和加工要求进行定制化的加工方案，满足不同的加工需求。
4. 自动化程度高数控铣削加工实现了机床的自动化，可以实现自动换刀、自动测量、自动调整等功能，减少了人工干预，提高了加工的稳定性和一致性。
二、典型薄壁零件数控铣削加工工艺为了实现薄壁零件的高精度加工，提高数控铣削加工的效率和质量，需要设计合理的加工工艺。
1. 材料选择薄壁零件通常采用金属材料进行加工，常见的材料有铝合金、钢材、铜材等。
在选择材料时，需要考虑零件的用途、强度要求、耐腐蚀性等因素，选择合适的材料进行加工。
2. 工艺规划在进行薄壁零件数控铣削加工前，需要对加工工艺进行规划。
首先需要确定加工工艺路线，包括粗加工、精加工、半精加工等。
其次需要确定加工工艺参数，包括切削速度、进给速度、切削深度、切削宽度等。
最后需要确定夹持方式和夹具设计，保证零件加工时的稳定性和安全性。
3. 刀具选择在薄壁零件数控铣削加工中，需要选择适合的刀具。
常见的刀具有立铣刀、球头铣刀、麻花刀等。
在选择刀具时，需要考虑刀具的材料、刀具的结构、刀具的刃数等因素，以及刀具的适用范围和刀具寿命等。
4. 加工路径规划在设计加工程序时，需要合理规划加工路径。
典型零件的数控铣削加工工艺ppt课件
数量 刀长/mm
加工表面
Φ6高速钢立铣刀 1
20
粗加工凸轮槽内外轮廓
2 T02 Φ6硬质合金立铣刀 1
20
精加工凸轮槽内外轮廓
编制
审核
批准
共页 第页
火灾袭来时要迅速疏散逃生，不可蜂 拥而出 或留恋 财物， 要当机 立断， 披上浸 湿的衣 服或裹 上湿毛 毯、湿 被褥勇 敢地冲 出去
六、确定切削用量
火灾袭来时要迅速疏散逃生，不可蜂 拥而出 或留恋 财物， 要当机 立断， 披上浸 湿的衣 服或裹 上湿毛 毯、湿 被褥勇 敢地冲 出去
二、制定工艺过程
• ①普通铣床：铣底平面。GO • ②立式钻床：钻中心孔，钻、镗Φ20、
Φ12两个孔。GO • ③数控铣床：粗铣凸轮槽内外轮廓。GO • ④数控铣床：精铣凸轮槽内外轮廓。GO • ⑤钳工：矫平底面、表面光整、尖边倒
角。 • ⑥表面处理
火灾袭来时要迅速疏散逃生，不可蜂 拥而出 或留恋 财物， 要当机 立断， 披上浸 湿的衣 服或裹 上湿毛 毯、湿 被褥勇 敢地冲 出去
三、确定装夹方案
• 根据零件的结构特点，加工 Φ20、Φ12两个孔时，以底面A 定位（必要时可设工艺孔）， 采用螺旋压板机构夹紧。
• 加工凸轮槽内外轮廓时，采用 “一面两孔”方式定位，即以 底面A和Φ20、Φ12两个孔为定 位基准，装夹示意图如下图所 示。
主轴转速 进给速度 背吃刀量 /(r/min) /(mm/min) /mm
1 一面两孔定位，粗 T07 铣凸轮槽内轮廓
2 粗铣凸轮槽外轮廓 T07
3 精铣凸轮槽内轮廓 T08
4 精铣凸轮槽外轮廓 T08
编制
审核
Φ6
Φ6 Φ6 Φ6 批准
典型零件的数控铣削加工工艺讲解材料
确定零件在机床上的定位基准，以保 证加工精度和稳定性。通常选择零件 的重要表面或孔作为定位基准。
加工方法选择及切削用量确定
加工方法选择
根据零件的加工要求和机床性能，选择合适的加工方法，如铣削、钻孔、镗孔等。
切削用量确定
根据零件材料、刀具类型和机床性能等因素，确定合适的切削速度、进给量和切削深度等切削用量。
80%
Mastercam
具有强大的CAD/CAM功能，支 持2D、3D图形设计，提供多种 加工策略，适用于复杂零件的加 工。
100%
UG NX
集CAD/CAM/CAE于一体的高端 软件，具有灵活的建模、高效的 编程和精确的仿真功能。
80%
PowerMILL
专注于五轴加工、高速切削和多 轴机床编程，提供全面的加工策 略和刀具路径优化。
数控铣床的常见故障包括机械故障、电气故障、液压故障等，需要针对
不同故障类型采取相应的排查和处理措施。
02 03
故障排查方法
通过观察设备运行状态、听取异常声响、检查故障代码等方式，及时发 现并定位故障点。同时，利用专业检测仪器对设备进行详细检测，以便 更准确地找出故障原因。
处理技巧
根据故障原因，采取相应的处理措施，如更换损坏部件、调整设备参数、 清洗油路等。在处理过程中，要注意安全，避免对设备造成二次损坏。
箱体类零件
箱体类零件概述
箱体类零件是指具有复杂内腔和外形结 构的零件，如机床床身、汽车发动机缸 体等。
VS
加工特点
箱体类零件的加工需要综合考虑零件的刚 性、热变形等因素，选择合适的切削参数 和刀具。同时，还需要采用先进的加工技 术和工艺方法，如高速切削、复合加工等 ，以提高加工效率和质量。
典型薄壁零件数控铣削加工工艺
典型薄壁零件数控铣削加工工艺随着我国制造业的不断发展，数控铣削加工工艺在各个行业的应用越来越广泛。
而典型薄壁零件数控铣削加工工艺则是其中的一种重要形式。
本文将对其进行详细介绍。
一、背景介绍对于薄壁零件的数控铣削加工而言，主要考虑的是工艺的合理性和制造成本的降低。
在保证精度和质量的前提下，如何减少加工时间和提高生产效率是一项难度较大的任务。
近年来，数控技术的不断提高和应用，以及材料科学的不断发展等一系列因素，使得薄壁零件的生产制造进一步实现了自动化、智能化的过程。
而典型薄壁零件数控铣削加工工艺就是在这个背景下得以快速发展的。
1.精度要求高。
由于薄壁零件往往承受比较大的载荷，因此其加工精度和质量要求较高。
为了保证产品的稳定性和安全性，数控加工设备需要保证高精度的稳定性和重复性。
2.切削力小。
薄壁零件的加工需要掌握适当的切削量和进给速度，以避免对产品造成损伤。
为此，在加工时需要注意刀具的选择和切削参数的调整，保证切削力的控制在合理范围内。
3.加工速度快。
数控加工设备的优势在于能够实现高速切削，而薄壁零件的生产制造也需要在保证精度的前提下实现高效加工，这就要求在保证质量的前提下，实现加工时间的最小化。
4.工艺简单。
典型薄壁零件数控铣削加工工艺要求采用简单、方便、快捷的工艺流程，以减少制造成本。
同时，需要采用先进的数控软件，支持多种 CAD / CAM 数据格式，实现自动化编程，提高生产效率。
三、工艺流程1.零件设计。
在设计时需要考虑到构件的结构形式、加工要求和机床的加工能力等问题，确定CAD/ CAM 软件的使用方法、切削参数、刀具选择等细节。
2.加工前准备。
包括机床设备准备、零件夹紧方式的选择、工艺文献的准备等。
3.程序编写和校验。
通过CAD/CAM 软件编写加工程序，并进行模拟和校验，确保程序的正确性和合理性。
4.机床操作。
通过数控设备进行工件的加工，需要定期检查机床设备是否正常，保证加工的精度和质量。
典型薄壁零件数控铣削加工工艺
典型薄壁零件数控铣削加工工艺薄壁零件数控铣削加工是一种常见的零件加工技术，可以用于生产各种复杂形状的薄壁结构零件。
这种加工工艺具有高效、精确和稳定的特点，已经广泛应用于航空航天、汽车、船舶、机械制造等领域。
薄壁零件数控铣削加工的工艺流程通常包括以下几个关键步骤：设计零件形状、选择适当的加工工艺参数、准备加工设备和工具、进行数控编程、装夹工件以及进行实际加工。
设计零件形状是薄壁零件数控铣削加工的第一步。
设计师需要根据零件的功能要求和制造工艺特点，确定零件的几何形状和尺寸，包括壁厚、孔径、倒角和表面浮动等参数。
然后，选择适当的加工工艺参数是确保加工效果和质量的关键因素之一。
加工工序的选择、进给速度、切削深度和刀具材料等因素都将直接影响到加工效率和加工质量。
接着，准备加工设备和工具是进行薄壁零件数控铣削加工的前提条件。
数控铣床通常配备有高精度的主轴和加工刀具，可以实现高速、高精度的加工效果。
还需要准备好夹具和辅助工具，以确保零件的固定和加工过程的顺利进行。
然后，进行数控编程是薄壁零件数控铣削加工的重要环节。
根据零件的设计要求和加工工艺参数，程序员需要编写数控程序，指导数控铣床完成零件的加工过程。
数控编程的好坏将直接影响到加工效率和加工质量。
接下来，装夹工件是薄壁零件数控铣削加工中的关键一步。
由于薄壁零件的特殊性，必须采用适当的夹具和装夹方法，以确保零件在加工过程中的稳定性和精度。
具体的夹具设计和装夹方法将根据零件的形状和尺寸进行选择。
薄壁零件数控铣削加工工艺是一项复杂而又精细的加工技术，需要设计师、程序员和操作员的共同努力。
只有在合理设计和严格控制加工过程的基础上，才能生产出符合要求的高质量薄壁零件。
典型零件铣削加工工艺分析.
铣削加工工艺分析实例盖板加工表面主要是平面和孔，需经铣平面、钻孔、扩孔、镗孔、铰孔及攻螺纹等工步才能完成。
下面以图4-41所示盖板为例介绍进行工艺分析。
图4-41 盖板零件简图1）零件工艺分析由图可知，该盖板的材料为铸铁，毛坯为铸件。
盖板加工内容为平面、孔和螺纹且都集中在A 、B 面上，其四个侧面已加工，其中最高精度为IT7级。
从定位和加工两个方面考虑，以A 面为主要定位基准，并在前道工序中先加工好，选择B 面及位于B 面上的全部孔在加工中心上加工。
2）选择机床由于B 面及位于B 面上的全部孔，只需单工位加工即可完成，只有粗铣、精铣、粗镗、半精镗、精镗、钻、扩、锪、铰及攻螺纹等工步，所需刀具较多，加工表面不多。
故选择立式加工中心。
工件一次装夹后可自动完成铣、钻、镗、铰及攻螺纹等工步的加工。
3）工艺设计（1）选择加工方案B 面粗糙度αR 为m μ3.6，采用粗铣---精铣方案即可；760H φ孔尺寸精度要求为IT7级，已铸出毛坯孔，粗糙度αR 为m μ8.0，故采用粗镗一半精镗一精镗方案；828H φ孔尺寸精度要求为IT8级，粗糙度αR 为m μ8.0，为防止钻偏，按钻中心孔一钻孔一扩孔一铰孔方案进行；16φmm 沉头孔在12φ孔基础上锪至尺寸即可；M16螺纹孔在M6和M20之间，故采用先钻底孔后攻螺纹的加工方法，即按钻中心孔一钻底孔一倒角一攻螺纹方案加工。
（2）确定加工顺序按照先粗后精、先面后孔的原则及为了减少换刀次数不划分加工阶段来确定加工顺序。
具体加工路线为：粗、精铣B 面-----粗、半精、精镗760H φ孔-----钻各光孔和螺纹孔的中心孔-----钻、扩、锪、铰828H φ-----钻M16螺纹底孔、倒角和攻螺纹，具体顺序见表4-12。
（3）确定装夹方案和选择夹具该盖板零件形状较简单、尺寸较小，四个侧面较光整，加工面与非加工面之间的位置精度要求不高，故可选通用台钳，以盖板底面A 和两个侧面定位，用台钳钳口从侧面夹紧。
毕业设计-典型零件的铣削加工
XX职业技术学院XXXX届毕业设计材料目录姓名XXX 专业数控技术指导教师XXX 辅导员XXX毕业设计任务书毕业设计指导记录册毕业设计毕业设计成绩评定表毕业实习报告XXXX年6月20日XX职业技术学院毕业论文（设计）任务书题目：典型零件的铣削加工姓名：XXX学号：**********系别：机电工程系专业：数控技术班级：三班指导教师：XXXXXXX年4月20日XX职业技术学院毕业论文（设计）指导记录册题目：典型零件的铣削加工姓名：XXX学号：**********系别：机电工程系专业：数控技术班级：三班指导教师：XXXXXXX年4月20日一、零件图分析 (1)二、选择数控机床 (2)三、确定零件的定位基准和装夹方式 (2)四、确定加工顺序及进给路线 (3)五、选择刀具 (3)六、选择切削用量 (3)七、编制工艺卡 (3)八、加工坐标系设置 (4)九、工序尺寸和编程尺寸 (5)十、典型零件铣削手工编程 (5)十一、结束语 (8)十二、谢辞 (8)十三、参考文献 (9)十四、附录 (11)当今世界各国制造业广泛采用数控技术，以提高制造能力和水平，提高对动态多变市场的适应能力和竞争能力。
此外，世界上各工业发达国家还将数控技术及数控装备列为国家的战略物资，不仅采取重大措施来发展自己的数控技术及其产业，而且在“高精尖”数控关键技术和装备方面对我国实行封锁和限制政策。
总之，大力发展以数控技术为核心的先进制造技术已成为世界各发达国家加速经济发展、提高综合国力和国家地位的重要途径。
制造业不但成为工业化的象征，而且由于信息技术的渗透，使制造业犹如朝阳产业具有广阔的发展天地。
数控技术是先进制造技术的核心，是制造业实现自动化、网络化、柔性化、集成化的基础。
数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化，使制造业成为工业化的象征，而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，它对航空航天、汽车、轻工和医疗等行业的发展起着越来越重要的作用。
典型铣削零件课件
Part
02
典型铣削零件的加工工艺
平面铣削
1
平面铣削是一种常用的铣削工艺，主要用于加工 平面零件。
2
平面铣削的加工过程包括粗铣、半精铣和精铣三 个阶段，每个阶段都有不同的加工要求和刀具选 择。
3
平面铣削的加工精度要求较高，需要控制切削深 度、进给速度和切削速度等参数，以保证加工表 面的质量和粗糙度。
铣削刀具的种类与特点
圆柱铣刀
主要用于平面和轮廓的铣削，有 直齿和螺旋齿两种。
成型铣刀
用于加工各种特定形状的零件， 如花键、齿轮等。
端面铣刀
主要用于铣削平面和台阶面，有 整体式和镶嵌式两种。
角度铣刀
用于铣削角度面和斜面，有单角 和双角两种。
刀具的匹配与优化
根据零件材料选择合适的刀具材 料，如硬质合金、高速钢等。
详细描述
孔系铣削实例包括铣削通孔、盲孔、螺纹孔等，需要选择合 适的刀具、切削参数和加工方法，确保孔的位置、尺寸和加 工质量。
Part
05
典型铣削零件的质量检测与控 制
铣削零件的质量检测方法
尺寸精度检测
通过测量工具如卡尺、千分尺等 ，对铣削零件的尺寸进行精确测 量，确保符合设计要求。
无损检测
通过超声波检测、磁粉检测等无 损检测方法，对铣削零件内部缺 陷进行检测，确保零件的完整性 。
分类
根据不同的分类标准，铣削零件可以分为不同类型，如按材料可分为金属和非金属铣削 零件，按加工方式可分为平面铣削和立体铣削零件等。
铣削零件的应用领域
机械制造业
铣削零件广泛应用于各种 机械设备的制造，如机床 、汽车、航空航天、船舶 等。
电子电器行业
在电子电器行业中，铣削 零件用于制造各种电子元 件和电器产品的结构件。
典型铣削零件的数控加工工艺及程序设计
*****职业技术学院毕业论文（2010届）典型铣削零件的数控加工工艺及程序设计学生姓名学号系别专业指导教师完成日期目录摘要 (3)关键词 (3)一绪论 (4)1 数控加工内容的选择 (4)2 机床的选择 (4)二数控加工工艺性分析 (6)1零件毛坯余量的确定 (6)1.1 分析毛坯的加工余量 (6)1.2 分析毛坯的变形及余量大小均匀性 (6)2零件图的分析 (6)2.1零件图的完整性与正确性分析 (6)2.2 零件技术要求分析 (6)2.3尺寸标注方法分析 (7)2.4零件的结构工艺性分析 (7)2.5 数控加工的定位基准 (8)3 定位基准及装夹方案分析 (9)3.1 定位基准的选择 (9)3.2加工中心夹具的确定 (9)4刀具的选择 (10)4.1刀具尺寸选择 (11)4.2 刀具卡片的制定 (12)5 切削用量选择 (13)5.1确定背吃刀量 (13)5.2确定主轴转速 (13)5.3进给速度 (15)6 冷却液选择 (16)7起刀、进刀和退刀的工艺问题的处理 (16)7.1 程序起始点、返回点和切入点（进刀点）切出点（退刀点）的确定 (16)7.2 程序起始点、返回点和切入点、切出点的方法 (17)7.3 起始平面、返回平面、进刀平面、退刀平面和安全平面的确定 (17)8 数控加工工艺方案的制定 (19)8.1 加工顺序方案的制定 (19)8.2 制定工艺路线和工序卡片 (19)三程序的编制及其精度分析 (23)2 精度分析 (30)设计小结 (31)参考文献 (32)致谢 (33)典型铣削零件的数控加工工艺及程序设计摘要数控技术及数控机床在当今机械制造业中的重要地位和巨大效益，显示了其在国家基础工业现代化中的战略性作用，并已成为传统机械制造工业提升改造和实现自动化、柔性化、集成化生产的重要手段和标志。
数控技术及数控机床的广泛应用，给机械制造业的产业结构、产品种类和档次以及生产方式带来了革命性的变化。
学习情境典型零件的数控铣削加工
① 、自动换刀装置的形式
自动换刀装置的用途是按照加工需要，自动地更换装在主轴上的刀具。自 动换刀装置是一套独立、完整的部件。
回转刀架 如：车削中心
带刀库的自动换刀装置：镗铣类加工中心
带刀库的自动换刀装置是镗铣加工中心上应用最广的换刀装置，主要有 机械手换刀和刀库换刀两种方式。
1-1 常用设备
加工中心
操操作作面 板面 板
纵向 工纵作 向台 （工X ） 作 台 (X) 横向 工横作向台 （工Y ）作 台 (Y)
底底座 座
【知识链接】
1-1 常用设备
2、卧式加工中心
卧式加工中心
加工中心
刀刀 库库
主主 轴轴 纵 纵向向工工 作作台 （台X）(X ) 横 向横 向工工 作作台 台（ Z ）(Z )
底底 座座
差（即刀补）
以刀具的圆心（垂直于刀具中心线剖， 是圆）即刀心作为编程点
轴心线与底面的交点即为编程点
刀位点即编程点
【知识链接】
1-3 数控铣削加工的坐标系
1、坐标系的分类
仍然分为：
机床坐标系 参考坐标系：“机床回零”操作 工件坐标系：“对刀”测工件原
点
【知识链接】
1-3 数控铣削加工的坐标系
2、机床、工件坐标系的关系
此得到广泛应用。立式加工中心多用此类机械手式换刀装置。
(4) 刀库+机械手+双主轴转塔头加工中心
这种加工中心在主轴上的刀具进行切削时，通过机械手将下一步所用的 刀具换在转塔头的非切削主轴上。当主轴上的刀具切削完毕后，转塔头即回
转，完成换刀工作，换刀时间短
【知识链接】
1-1 常用设备
加工中心
6、加工中心自动换刀装置
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第八章典型零件铣削加工§8.1典型零件铣削加工加工中心初级工鉴定样题该节主要运用了刀具半径补偿功能、G54的偏移及应用。
通过本次训练可以学习到测量工件坐标系和简单的轮廓编程8.1.1零件图数控铣初级工样题1的零件图如图7-1所示。
毛坯尺寸为100X100X20的方形坯料，材料为铝，且底面和四周轮廓均已加工好。
图8-1零件图8.1.2评分表数控铣初级工样题1的评分表如图8-1所示。
8.1.3考核目标及操作提示（1）考核目标a能设置刀具参数和工件零点偏置；b能使用刀具半径补偿功能对外轮廓进行编程和铣削；c能对键槽、圆槽和矩形槽进行编程和铣削。
(2)加工操作提示○1加工准备。
a认真阅读零件图纸，并检查坯料的尺寸b编制加工程序，输入程序并选择该程序；c用平口虎钳装夹工件，伸出钱钳口8mm左右，用百分表找正；d安装寻找器，确定工作零点为坯料上表面的中心，设定零点偏置；e安装Ф10mm键槽铣刀并对刀，设定刀具参数，选择自动加工方式。
②加工工艺1、铣工艺孔。
铣矩形槽和半圆槽垂直进刀工艺孔。
2、铣键槽。
a粗铣键槽，留0.50mm单边余量，b安装Ф10mm精立铣刀并对刀，设定刀具参数，半精铣键槽，留0.10mm单边余量，主轴转速S为1000r/min，进给速度F200mm/min；c实测键槽尺寸，调整刀具参数，精铣键槽至要求。
3、铣矩形槽a安装Ф16mm粗立铣刀并对刀，设定刀具参数，粗铣矩形槽，留0.50mm单边余量，主轴转速S为1000r/min，进给速度F200mm/min；b粗铣半圆槽，留0.50mm单边余量。
c粗铣外轮廓，留0.50mm单边余量。
4、半精铣和精铣矩形槽，半圆槽和外轮廓。
a..安装Ф16mm精立铣刀并对刀，设定刀具参数，半精铣外轮廓，留0.10mm单边余量，主轴转速S为1000r/min，进给速度F150mm/min；b半精铣矩形槽，留0.10mm单边余量；c实测矩形槽和半圆槽尺寸，调整刀具参数，精铣矩形槽和半圆槽至要求的尺寸；d实测外轮廓尺寸，调整刀具参数，精铣外轮廓至要求的尺寸。
5、注意事项a至要求的尺寸使用寻边器确定工件零点时应采用碰双边法；b精铣时采用顺铣法，以提高表面加工质量c用铣刀铣削圆槽和矩形槽时，应先用键槽铣刀在工件上预铣工艺孔，避免立铣刀中心垂直切削工件6、、操作加工时间○1编程时间：60min (占总分30%)○2操作时间:120min (占总分70%)8.1.4相关知识a刀具半径补偿功能；b G54的偏移及应用。
8.1.5参考程序粗铣、精铣时使用同一程序，只需调整刀具参数进行加工即可。
（1）铣外轮廓O1；（Ф16mm立铣刀）G91G28Z0；（Z轴返回参考点）T01M06；（换1号刀具）G54G00G90X0Y0；S1000M03；G43Z100H01；（调用1号长度补偿）G41X-50Y14D01；（建立刀半径补偿）Z5；G01Z-5F100；G03X-42Y22R8F300；G02X-32Y32R10；G01X32；X42Y22；Y-32；X15；G03X-15Y-32R15；G01X-42；Y22；G03X-50Y30R8；G01Z5；G00Z100；G40X0Y0；G41X25Y15D01；Z5；G01Z-5F100；X27Y5F300；G03X37Y15R10；G03X37Y15I-12；G03X27Y25R10；G01X25Y15；Z5；G00Z100G49；（取消1号长度补偿）G40X0Y0；（取消刀半径补偿）M05；（主轴停转）G91G28Z0；（Z轴返回参考点）T02M06；（换2号刀具）S1000M03；G43Z100H02；（调用2号长度补偿）G41X-28Y13D02；Z5；G01Z-5F100；G02X-20Y21R8F300；G01X-10；G02X-10Y9R-6；G01X-30；G02X-30Y21R-6；G01X-20；G02X-12Y13R8；G01Z5；G00Z100；G40X0Y0；G41X-17Y-10D02；Z5；G01Z-5F100；G02X-25Y-18R8F300；G01X-30；G02X-35Y-13R5；G02X-25Y-2R10；G01X-20；G02X-15Y-8R5；G01Y-10；Y-13；G02X-20Y-18R5；G01X-25；G02X-33Y-10R8；G01Z5；G00Z100G49；（取消2号长度补偿）G40X0Y0；M05；M30；（程序结束并返回）§8.2典型零件铣削加工加工中心中级工鉴定样题该节主要运用了刀具半径补偿功能、自动拐圆和螺旋铣孔的应用。
通过本次训练可以学习到测量工件坐标系和简单的轮廓编程以及螺旋铣孔加工。
8.2.1零件图加工中心中级工样题2的零件图如图8-2所示。
毛坯尺寸为80X80X20的方形坯料，材料为铝，且底面和四周轮廓均已加工好。
图8-2 零件图8.2.2评分表数控铣中级工样题2的评分表如图8-2所示。
8.2.3考核目标及操作提示(1)考核目标a能设置刀具参数和工件零点偏置；b能使用刀具半径补偿功能对外轮廓进行编程和铣削；c能对键槽、圆槽和矩形槽进行编程和铣削。
(2)加工操作提示○1加工准备。
a认真阅读零件图纸，并检查坯料的尺寸b编制加工程序，输入程序并选择该程序；c用平口虎钳装夹工件，伸出钱钳口8mm左右，用百分表找正；d安装寻找器，确定工作零点为坯料上表面的中心，设定零点偏置；e安装Ф10mm键槽铣刀并对刀，设定刀具参数，选择自动加工方式。
②加工工艺1、铣工艺孔。
a安装Φ16铣刀粗铣Φ200+0.06孔，留0.50mm单边余量，主轴转速S为1000r/min，进给速度F200mm/min；b实测Φ200+0.06孔尺寸，调整刀具参数，精铣Φ200+0.06孔至尺寸主轴转速S为1000r/min，进给速度F100mm/min；2、铣70×70四方。
a粗铣四方，留0.50mm单边余量，主轴转速S为1000r/min，进给速度F200mm/min；b实测四方尺寸，调整刀具参数，精铣四方至要求。
3、铣六方凸台a粗铣六方凸台，留0.50mm单边余量，主轴转速S为1000r/min，进给速度F200mm/min；b实测六方凸台尺寸，调整刀具参数，精铣六方凸台至要求。
4、铣内六方凹槽。
a..安装Ф8mm立铣刀并对刀，设定刀具参数，粗铣内轮廓，留0.20mm单边余量，主轴转速S为1000r/min，进给速度F200mm/min；b实测内六方凹槽尺寸，调整刀具参数，精铣内六方凹槽至要求的尺寸；5、铣键槽。
a..粗铣内轮廓，留0.20mm单边余量，主轴转速S为1000r/min，进给速度F200mm/min；b实测键槽尺寸，调整刀具参数，精铣内六方凹槽至要求的尺寸；6、意事项a至要求的尺寸使用寻边器确定工件零点时应采用碰双边法；b精铣时采用顺铣法，以提高表面加工质量c用铣刀铣削圆槽和矩形槽时，应先用键槽铣刀在工件上预铣工艺孔，避免立刀中心垂直切削工件7、操作加工时间○1编程时间：60min (占总分30%)○2操作时间:120min (占总分70%)8.2.4相关知识a利用刀具半径补偿功能加工相同内外轮廓；b 自动拐圆和螺旋铣孔的应用。
8.2.5参考程序粗铣、精铣时使用同一程序，只需调整刀具参数进行加工即可。
O1；(主程序1号)G91G28Z0；(Z轴返回参考点)T01M06；(换1号刀具)G90G54G00X0Y0Z100；S1000M03；G43Z100H01；Z5；G41X10D1；(刀具半径补偿的建立)G1Z0F100；G91G3I-10Z-1L21F300；( 螺旋铣孔)G3I-10；G90G0Z5；G40X0Y0；(刀具半径补偿的建立)Z100；X0Y-45；Z5；G01Z-8.000F80；G41X10.000Y-45.000D1F300；(刀具半径补偿的建立)8G03X0.000Y-35.000R10.000；(圆弧进刀)G01X-35.000R10；（自动拐圆）Y35.000R10；X35.000R10；Y-35.000R10；X0.000R10；G03X-10.000Y-45.000R10.000；(圆弧退刀)G40G1X0；(刀具半径补偿的取消)G00Z100；X0Y-40；Z5；G01Z-5.000F80；G41X10D1F300；(刀具半径补偿的建立)G03X0.000Y-30.000R10.000；(圆弧进刀)G01X-17.321，R4；（自动拐圆）X-34.641Y0.000R4；X-17.321Y30.000R4；X17.321R4；X34.641Y-0.000R4；X17.321Y-30.000R4；X0.000；G03X-10.000Y-40.000R10；(圆弧退刀)G40G01X0；(刀具半径补偿的取消)G49G00Z100；G91G28Z0；(Z轴返回参考点)T02M06；(换1号刀具)G43Z100H02；G42X0Y30D2；(刀具半径补偿的建立D2=5)G01X-17.321，R4；（自动拐圆）X-34.641Y0.000R4；X-17.321Y30.000R4；X17.321R4；X34.641Y-0.000R4；X17.321Y-30.000R4；G01X0.000；G49G00Z100；G40X0Y0；(刀具半径补偿的取消) G01Z-5.000F80；G41Y-10.000D1F300；(刀具半径补偿的建立)5 G03X15.000Y0.000R10.000；(圆弧进刀)G01Y11.180；G03X13.333Y14.907R5.000；G03X-13.333Y14.907R20.000；G03X-15.000Y11.180R5.000；G01Y-11.180；G03X-13.333Y-14.907R5.000；G03X13.333Y-14.907R20.000；G03X15.000Y-11.180R5.000；G01Y0.000；G03X5.000Y10.000R10.000；(圆弧退刀)G40Y0；(刀具半径补偿的取消) G00Z100.000；M30；(程序结束并返回)§8.3典型零件铣削加工加工中心高级工鉴定样题该节主要运用了刀具半径补偿的建立即取消（圆弧进退刀）、旋转命令的运用和子程序的应用，通过本次训练可以学习到轮廓编程和螺旋铣孔加工以及工件坐标系旋转指令。
可以使所编写程序大为简化。
8.3.1零件图加工中心高级工样题3的零件图如图8.-3所示，毛坯尺寸为150X150X30的方形坯料，材料为铝，且底面和四周轮廓均已加工好。