梯形螺纹车
梯形螺纹的数控车削
梯形螺纹的数控车削机械制造技术系王照信梯形螺纹的加工在车床螺纹加工中占着基础性的地位，本文从数控车削的角度主要介绍和探讨了梯形螺纹加工的几种进刀方法以及如何灵活利用参数编程的方法来加工内外梯形螺纹。
一、梯形螺纹加工的几种进刀方法在梯形螺纹加工中当螺距小于4mm和精度要求不高的工件，可用一把梯形螺纹车刀，并用少量的左右进给法车削。
当螺距大于4mm和精度要求高的梯形螺纹，一般采用粗精分刀车削的方法。
下面结合普通车床梯形螺纹的加工经验来讨论一下数控车削梯形螺纹的几种进刀方法。
1、左右切削法：车削P<8mm梯形螺纹时常采用左右切削法，可以防止因三刃切削而产生的振动和扎刀现象如图(a)所示。
2、车直槽法：用左右切削法时，每次横向进刀时，车刀都必需向左或向右做微量移动，很不方便，因此，粗车时可以用矩形螺纹刀先车出螺旋直槽，槽底径等于小径，然后用梯形螺纹刀左右车出两侧面，如图(b)所示。
3、车阶梯槽：车削P>8mm梯形螺纹时，可用头宽度小于P/2的矩形螺纹车刀，用车直槽法车至接近螺纹中径处，再用头宽等于槽宽W的矩形螺纹刀车至接近螺纹牙高，然后用梯形螺纹精车刀车螺纹两侧，如图(c)所示。
4、直进分层左右进刀法：如图(e)所示，可以用梯形螺纹粗车刀，先在牙中线处直进刀，然后左右进刀，切削时单刃切削，不易扎刀，每侧留出精车余量0.1左右，然后再精车。
5、沿侧面斜进分层单向进刀法：如图(d)所示，可以用梯形螺纹粗车刀，先沿牙一侧斜向进刀，然后单向进刀，切削时单刃切削，不易扎刀，每侧留出精车余量0.1左右，然后再精车。
4、5方法相比，4、5二、梯形螺纹的程序编制FANUC系统螺纹加工所用的指令主要为G32、G92、G76，对于G92、G76切梯形螺纹由于其轨迹比较单一，编程比较简单，这里不做介绍。
这里主要是利用G32指令结合变量编程的方法来编制多种轨迹的螺纹加工程序。
下面就以加工梯形螺纹Tr36×6配合为例，介绍如何在FANUC0IMATETC系统的数控车床上车削梯形螺纹。
梯形螺纹的数控车削加工
梯形螺纹的数控车削加工摘要：梯形螺纹的加工是数控车削的一个难点, 针对在数控车床加工梯形螺纹时容易出现扎刀等现象，本文介绍使用GSK980TDa系统的数控车床，运用调用子程序和编制宏程序两种编程方法，对梯形螺纹进行分层切削加工，较好的解决了加工过程中梯形螺纹车刀各切削刃的受力分配问题，有效避免了扎刀现象，为数控车削梯形螺纹提供一个实用的加工方法。
关键词：梯形螺纹；数控车削；宏程序；调用子程序；分层切削法一、前言梯形螺纹在传动中应用越来越广泛, 精度要求越来越高, 这就对梯形螺纹提出了高精度高效率的制造要求。
在车床上加工梯形螺纹是一项技术难度较高的工作, 梯形螺纹的车削在普通车床上应用比较广泛, 但要求工人要有比较熟练的操作技巧, 劳动强度大，螺纹加工的精度和效率受人为因素影响比较大，废品率较高。
数控车床稳定的高精度加工性能为梯形螺纹的车削提供了良好的加工基础, 但在数车上加工梯形螺纹编程与控制比较困难, 因此有人错误地认为数车不适合用来车削梯形螺纹, 实际上如果所编制的梯形螺纹加工程序工艺合理, 在数车上车削梯形螺纹也会取得很好的效果。
二、数控车加工梯形螺纹的难点1．数控车不能直接使用普通车床的梯形螺纹加工方法普通车床所使用的梯形螺纹加工方法如左右切削法、直槽法、阶梯槽法等都不能直接用于数控车。
因为数控车取消了普通车床上的机械传动链，通过装在主轴末端的同步传动带与主轴脉冲编码器连接，从而构成了主轴与大滑板传动丝杆之间的传动链。
主轴脉冲编码器在车螺纹时，同时输出两路信号：一路是按编程人员在加工程序中给定的主轴转速和螺距值，确定伺服电机的转速，保证主轴和伺服电机两种转速形成严格的传动比；另一路是控制彳轴的定位，保证螺纹车刀在多次循环切削过程中，车刀刀尖始终在螺旋槽内而不乱牙。
如果在加工过程中因出现扎刀或刀具损坏需要更换螺纹车刀而使数控车床停止旋转时，主轴脉冲编码器停止工作，上述两路信号停止输出，此时重新安装的螺纹车刀就很难准确地落在前一把螺纹车刀车出的螺旋槽内，从而加大对刀难度，甚至出现乱牙现象。
梯形螺纹的加工及问题处理
浅谈梯形螺纹加工及问题处理内容摘要：主要阐述梯形螺纹车刀刃磨、加工方法、切削用量的选择、出现的问题及解决方法等。
关键词：梯形螺纹车削方法问题处理在机器制造业中，由于梯形螺纹可用来传递动力，几乎所有的设备都有梯形螺纹，因此应用十分广泛。
例如车床上的长丝杠和中、小滑板的丝杆等都是梯形螺纹，它们的工作长度较长，使用精度要求较高，因此车削时比普通三角形螺纹困难。
随着科学技术的不断发展，虽然广泛采用滚丝、扎丝、搓丝等一系列先进工艺，但在一般的机械加工厂中，通常还是采用车削的方法来加工，因此学习梯形螺纹的车削是技工学校学习车削加工课程必修的一个实习课题。
一、理论知识的准备是进行梯形螺纹车削的基础（1）梯形螺纹牙型梯形螺纹的米制和英制两种，我国采用米制（30 °）梯形螺纹，其牙型如下图。
图1梯形螺纹的牙型（2）梯形螺纹尺寸计算（见下表）(3)梯形螺纹标记梯形螺纹标记由梯形螺纹代号，公差带代号和旋合长度代号组成。
梯形螺纹代号为Tr，单线螺纹用“公称直径x螺距”，多线螺纹用“公称直径x导程(螺距)”表示，左旋时加注LH。
公差带代号只标注中径公差带代号。
当旋长度为N组时，不标注旋合长度代号；当旋合长度为L组时，标注L，并用“-”隔开。
例如：Tr40x7-7H表示公称直径为40mm螺距为7mm中径公差为7H中等旋合长度的右旋梯形内螺纹。
又如：Tr40x14(p7) LH-7e-L表示公称直径为40mm导程为14 mm螺距为7mm中径公差为7e、长旋合长度的左旋梯形外螺纹。
再如：Tr40x7-7e-140表示公称直径为40mm螺距为7mm中径公差为7e、旋合长度为140mm的右旋梯形外螺纹。
二、梯形螺纹车刀的准备是进行梯形螺纹车削的前提梯形螺纹车刀的材料的工作一般包括车刀材料的选择和刀具刃磨等几个 方面的内容，在进行车刀准备时我们应注意以下几个方面的问题：（一）梯形螺纹车刀的材料的选择。
车刀材料的选择是否合理，对车削效率和加工质量有较大的影响。
梯形螺纹的车削与测量
七、梯形螺纹的测量方法 1．综合测量法 ． 综合测量法是用标准螺纹量规对螺纹各主要参数进行综合性测量。螺纹量规包括 螺纹塞规和螺纹环规（图11-6），都分通规和止规，在使用中不能搞错。如果通 规难以旋入，应对螺纹的各直径尺寸、牙型角、牙型半角和螺距进行检查，经修 正后再用量规检验。
2．单项测量法 ． （1）大径、小径的测量 一般用游标卡尺或千分尺直接测量。 （2）螺纹中径的测量 一般用三针测量法或单针测量法。
任务一： 任务一：梯形螺纹的基础知识 任务二： 任务二：梯形螺纹的车削
任务一：梯形螺纹的基础知识 任务一：
一、梯形螺纹概述 1．梯形螺纹的作用及种类 ． 梯形螺纹是常用的传动螺纹，精度要求比较高。如车床的丝杠和中、小 滑板的丝杆等。梯形螺纹有两种，国家标准规定梯形螺纹牙型角为30º。英 制梯形螺纹的牙型角为29º，在我国较少采用。 2．梯形螺纹的标记 ． 梯形螺纹的标记由螺纹代号、公差带代号及旋合长度代号组成。 梯形螺纹代号用字母Tr及公称直径×螺距与旋向表示，左旋螺纹旋向为LH， 右旋不标。 梯形螺纹公差带代号仅标注中径公差带，如7H、7e，大写为内螺纹，小写 为外螺纹。 梯形螺纹的旋合长度代号分N、L两组，N表示中等旋合长度，L表示长旋合 长度。 标记示例： Tr22×5—7H 表示梯形螺纹，公称直径为22mm，螺距为5mm，中径公差带代号为7H。
2．螺纹车刀的刃磨要求 ． （1）用样板（图11-3）校对刃磨两刀刃夹角 。 （2）有纵向前角的梯形螺纹车刀刀尖角应进行修正。 （3）车刀刃口要平直、光滑，两侧刀刃必须对称。 （4）用油石研磨，研去刀刃上的毛刺。 3．梯形螺纹车刀的装夹 ． （1）车刀切削刃必须与工件轴线等高（用弹性刀杆应高于轴线约0.2mm）， 同时应和工件轴线平行。 （2）刀头的角平分线要垂直于工件轴线。一般用样板找正装夹（图），以 免产生螺纹半角误差。
机械加工中梯形螺纹的车削方法
机械加工中梯形螺纹的车削方法随着社会经济的快速发展，机械生产设备也在不断更新。
车工作为机械加工中最为重要的一个工种，也是机械生产中的重要组成部分。
车削梯形螺纹的使用已经成为了车工需要掌握的一项技能，但是这项技术自身具有很大的难度，这就需要车工能够对这项技术进行深入了解，能够在了解中更好地使用它。
文章主要针对这项机械生产技术的使用方法和技巧进行了分析，希望能够在实际应用中提高它的稳定性和高效性。
标签：左右切削法；直进法；梯形螺纹方法梯形螺纹本身具有牙型深度大，角度小，而且多数时候都用在传动设备上，例如，车床上的丝杆等位置，其精确度直接关系到整个机械设备能否正常运行。
所以应该尽量实现梯形螺纹的高精度。
在车削梯形螺纹的时候，具有难度大，技术要求高的特点，这也就要求操作人员能够根据下面这些技术要求进行操作，提高梯形螺纹的精确度。
一是加工的过程中一定要注意中径的公差；二是牙型角度严格按照相关标准；三是牙型侧面的粗糙度尽量小。
当前有很多生产车间都选择使用普通型的车床生产梯形螺纹，精度只能达到6-7级，在生产的过程中应该消除各个生产设备所造成的误差。
当前操作人员因为无法去除一些误差，导致加工的速度过慢，产品的报废率比较高。
为了能够提高操作人员的生产效率，避免车削过程中的各种问题，可以采取一些可行的方法和技巧，提高梯形螺纹的生产质量。
1 梯形螺纹车刀的刃磨要求1.1 高速钢右旋梯形螺纹粗车刀以车削Tr32×6-7h螺纹为例，为了便于左右切削并留有精车余量，两侧切削刃之间的夹角应小于牙型角30°，取29°左右。
刀头宽度应小于牙槽底宽W （W=1.93），刀头宽度取1.5～1.7mm。
为了高效去除大部分切削余量，将刀头磨成圆弧型，以增加刀头强度，并将刀头部分的应力分散。
为了使车刀两条侧切削刃锋利且受力、受热均衡，将前刀面磨成左高右低、前翘的形状。
车刀刃磨时要用样板校对刃磨两刀刃夹角，有纵向前角的两刃夹角应进行修正，最后用油石研磨去各刀刃的毛刺。
梯形螺纹的精车
合理选择车削梯形螺纹的切削用量
所选钢针的直径，最好能使其与螺纹 牙槽的切点恰好在中径线上，如图3.15所 示，称为“最佳三针”直径，其计算公式 如下所示。
d0 P 2 cos
2
图3.15
用三针测量法测量螺纹中径
b．单针法测量螺纹中径。如图3.18所示是 用单针法测量螺纹中径，它只需使用一根 测量针，测量方法比较简便，其计算公式 如下。
一、基础知识
1．影响螺纹加工精度和表面粗糙度 的主要因素
（1）螺纹车刀刀刃的形状必须与工件螺纹 的牙形相吻合。 （2）机床-刀具-工件组成的工艺系统尺寸 链中，必须以被加工工件尺寸为封闭环组 成尺寸封闭系统，如图3.1所示。
图3.1
工艺系统尺寸链
（3）机床—刀具—工件组成的工艺系统运 动链必须以被加工工件尺寸为封闭环组成运 动封闭系统。
M d A 2
式中 A—单针测量时千分尺上测得的尺寸 （mm）； d—螺纹大径的实际尺寸（mm）； M—三针测量值（mm）。
图3.18
用单针法测量螺纹中径
4．精密梯形内螺纹的车削
（1）梯形内螺纹车刀。 （2）梯形内螺纹车刀的安装。 （3）梯形内螺纹的车削方法。 （4）梯形内螺纹的检验。
图3.19
图3.11
螺纹车刀安装时对刀的几种方法
a．车床母丝杠的精度至少应高于工件精度 一级，如果低于工件精度等级则应更换高一 级的丝杠或在机床上安装校正机构来补偿运 动链误差。
b．为提高机床传动精度，应配制高精度 （六级以上）的交换齿轮，以减少齿轮的 周节积累误差，提高工艺系统运动链精度。
c．调整车床主轴和母丝杠的轴向间隙，减 少甚至消除轴向窜动直接反映在工件上的 周期性误差。
② 工件调头，夹持 18 处，活顶尖支持 0 0.5 另一端，车大径 28 mm 至 30 0 mm。 0.15
数控车床中梯形螺纹(蜗杆)加工方法
数控车床中梯形螺纹(蜗杆)加工方法作者：李俊来源：《文理导航》2011年第20期通常车削梯形螺纹时，采用高速钢材料刀具进行低速车削，一般采用图1四种进刀方法：直进法、左右切削法、车直槽法和车阶梯槽法。
直进法适用于车削螺距较小(P4mm)的梯形螺纹常采用左右切削法、车直槽法和车阶梯槽法。
在这四种切削方法中，除直进法外，其他三种车削方法都能不同程度地减轻或避免三刃同时切削，使排屑较顺畅，刀尖受力、受热情况有所改善，从而不易出现振动和扎刀现象，还可提高切削用量，改善螺纹表面质量。
所以，左右切削法、车直槽法和车阶梯槽法获得了广泛的应用。
在数控车床上车削三角螺纹时一般可选用标准机夹刀具，利用螺纹循环指令完成加工。
但由于梯形螺纹较之三角螺纹，其螺距和牙型都大，而且精度高，牙型两侧面表面粗糙度值较小，致使梯形螺纹车削时，吃刀深，走刀快，切削余量大，切削抗力大，加之有些数控车床刚性较差，如果在切削过程中参数选择不合理就容易产生“扎刀”和“爆刀”现象。
采用斜进法对标准螺纹来说，由于有固定循环指令，较为方便，但对异型螺纹加工就不太方便。
下面介绍利用宏程序采用“分层法”切削加工梯形螺纹，该方法切削状况好，对刀具要求不高，尺寸由程序中相应数值保证，当牙顶宽和螺纹底径达到尺寸要求时，螺纹中径等其他各项尺寸也相应达到尺寸要求，尺寸精度易于控制，螺纹表面质量好，甚至蜗杆和其它异型螺纹的加工也可套用该方法的编程思路。
这里讲的“分层法”车削梯形螺纹实际上是直进法和左右切削法的综合应用。
在车削较大螺距的梯形螺纹时，“分层法”通常不是一次性就把梯形槽切出来，而是把牙槽分成若干层，每层深度根据实际机床情况可转化成若干个较浅的梯形槽来进行切削。
每一层的切削都采用左右交替车削的方法，背吃刀量很小，刀具只需沿左右牙型线切削，梯形螺纹车刀始终只有一个侧刃参加切削，从而使排屑比较顺利，刀尖的受力和受热情况有所改善，因此能加工出较高质量的梯形螺纹。
车梯形螺纹最快的方法
车梯形螺纹最快的方法
车梯形螺纹是一种用于加固螺栓连接的螺纹结构。
要快速制作车梯形螺纹，以下是一种快速且有效的方法：
1. 准备工具和材料：梯形螺纹刀（车刀）、螺纹车床、螺纹量规、螺纹螺帽、工件（钢材）。
2. 将工件夹在螺纹车床上，并根据需要设置车床的速度和进给速度。
3. 使用梯形螺纹刀将车床刀具定位到工件上，确保刀具与工件表面平行。
4. 慢慢地将车刀移动到工件上，开始切削。
切削时要保持稳定的切削速度和切削力，以避免刀具过热或切削力不足。
5. 根据需要的螺纹规格，调整车床进给速度和车刀的刀具距离，确保切削的深度和角度符合要求。
6. 持续切削，直到螺纹的轮廓完整出现在工件上。
可以使用螺纹量规进行测量和调整，以确保螺纹的精度和质量。
7. 完成后，使用螺纹螺帽对螺纹进行测试，确保螺纹与螺帽相匹配和顺畅。
这是一种常用的制作车梯形螺纹的方法，使用专业的车床和刀具可以提高效率和精度。
但请注意，在操作车床和切削工件时，务必遵循安全操作规程。
车梯形螺纹
我们知道，在数控车床上车削梯形螺纹工件，高速车削时不能很好地保证螺纹的表面粗糙度，达不到加工的要求，低速车削时生产效率又很低，而直接从高速变为低速车削时则会导致螺纹乱牙。
本人经过试验，变速车削时的乱牙问题可以用一种简单实用的方法加以解决，车削螺纹时可以先用较高转速车削，再用低速来精车及修光，从而提高了生产效率，并很好地保证了螺纹的尺寸精度和表面粗糙度。
1.变速车削梯形螺纹的方法下面以加工梯形螺纹Tr36×6为例，介绍如何在CSK980T系统的数控车床上变速车削梯形螺纹。
车削的梯形螺纹工件如图1所示。
由于此梯形螺纹的螺距较小，可采用斜进搭配刀法加工，因GSK980T系统的G76螺纹切削复合循环指令就是以斜进方式进刀的，故可采用G76指令，粗车梯形螺纹时编程如下，留出精车余量。
G00 X40 Z-20；G76 P010030 Q80 R0.05；G76 X29 Z-85 P3500 Q100 F6；G00 X200 Z50；粗车完成后，如果此时将转速直接调到低速调用原程序精车，则一定会乱牙，发生崩刃或撞车事故，故我们在低速车削之前要解决车刀乱牙问题。
考虑到低速车削时车刀进给速度很慢，我们可以用肉眼来观察车削时螺纹车刀与螺纹牙形槽是否对准，具体操作方法如下：(1)改变工件坐标系，使车刀车螺纹时不接触工件表面，粗车后将粗车刀停在位置X200 Z50处，此时在录入方式下输入G50 X192后执行，即改变了坐标系，相当于将坐标系原点沿X轴正方向移动了4mm，也就是稍大于一个牙高的距离。
此时将车床主轴转速调低，如调到25r/min，重新运行程序，粗车刀将车不到工件表面，在接近工件表面的位置移动。
如图2所示。
(2)使车刀与车出的梯形螺纹槽重新对正，由于车刀进给速度很慢，此时我们可以看出车刀与原先车出的梯形螺纹槽是不重合的，车刀偏移了一小段距离，如图2 所示，目的就是要使车刀重新对准车出的梯形螺纹槽。
操作的原理跟在数控车床上车削多头螺纹是一样的，就是通过改变螺纹车刀车削前的轴向起点位置来达到目的，即修改上述程序段G00 X40 Z-20中的Z-20。
车削螺距为6的梯形螺纹
车削螺距为6的梯形螺纹【摘要】梯形螺纹的车削不管是在生产实践中，还是在技能训练模块中，是非常重要的。
本文就梯形螺纹车削过程中车刀的刃磨要求、工件的装夹、车刀的装夹和机床的调整以及车削时如何利用梯形螺纹的计算公式从数学方面来保证粗加工余量的快速去除和精加工余量的有效预留，从而达到高效、稳定地车削梯形螺纹。
【关键词】左右车削法梯形螺纹螺旋升角借刀梯形螺纹是螺纹的一种，牙型为等腰梯形，牙型角为30。
内外螺纹以锥面贴紧不易松动。
我国标准规定30°梯形螺纹代号用“Tr”及公称直径×螺距表示，左旋螺纹需在尺寸规格之后加注“LH”，右旋则不注出。
例如Tr36×6；Tr44×8LH等。
梯形螺纹一般作传动用，用以传递准确的运动和动力，所以精度要求比较高，例如车床上的长丝杠和中、小滑板的丝杆等，而且其精度直接影响传动精度和被加工零件的尺寸精度。
梯形螺纹的工件不仅广泛的被用在各种机床上，其螺距和牙型都大，而且精度高，牙型两侧面表面粗糙度值较小，致使梯形螺纹车削时，吃刀深，走刀快，切削余量大，切削抗力大。
这就导致了梯形螺纹的车削加工难度较大，学生在车工技能培训中难于掌握，容易产生扎刀现象，进而使学生对此产生紧张和畏惧的心理，很多操作者都是因为无法快速的去除粗加工余量和将精加工余量留得过多或过少，导致加工速度太慢或将工件报废。
在多年的车工实习教学中，通过不断的摸索、总结、完善，对于梯形螺纹的车削也有了一定的认知，，在此谈谈左右车削法车削梯形螺纹时的几点心得体会。
一、梯形螺纹车刀的刃磨要求。
1．高速钢右旋梯形螺纹粗车刀（以车Tr42×6－7h螺纹为例）。
下图为高速钢右旋梯形螺纹粗车刀，为了便于左右切削并留有精车余量，两侧切削刃之间的夹角应小于牙型角30°，取29°左右。
刀头宽度应小于牙槽底宽W（W=1.93），刀头宽度取1.3mm左右。
为了高效去除大部分切削余量，将刀头磨成圆弧型，以增加刀头强度，并将刀头部分的应力分散。
梯形螺纹加工常用的加工方法
梯形螺纹加工常用的加工方法摘要：梯形螺纹的车削在生产实践中非常重要。
本文就梯形螺纹车削过程中车刀的刃磨要求、梯形螺纹的加工方面保证粗加工余量的快速去除和精加工余量的有效预留，从而达到高效、稳定地车削梯形螺纹，一直采用传统的高速钢车刀左右车削法或斜进法加工，不但效率低、刀具易磨损，还经常由于尺寸控制不准，使精加工余量不够出现废品。
本文介绍几种实践中摸索出来的简单实用、效率高的梯形螺纹车削方法，可以提高生产效率，缩短加工时间，保证粗加工余量的快速去除和精加工余量的有效预留，从而达到高效、稳定地车削梯形螺纹。
关键词：梯形螺纹强力切削螺旋升角一、梯形螺纹的相关知识梯形螺纹是利用很广泛的传动螺纹，分为米制和英制两种。
英制梯形螺纹的牙型角为29°，我国常见的是米制梯形螺纹，其牙型角为30°。
1.梯形螺纹标记梯形螺纹的标记由螺纹代号、公差代号及旋合长度代号组成，彼此间用“―”离开。
根据国标规定，梯形螺纹代号由种类代号Tr和螺纹“公称直径×导程”表示，由于标准对内螺纹小径D1和外螺纹大径只规定了一种公差带（4H、4h），规定外螺纹小径d的公差地位永远为h的基础偏差为零。
公差等级与中径公差等级数雷同，而对内螺纹大径D4，标准只规定下偏差（即基础偏差）为零，而对上偏差不作规定，因此梯形螺纹仅标记中径公差带，并代表梯形螺纹公差（由表现公差带等级的数字及表现公差带地位的字母组成）螺纹的旋合长度分为三组，分辨称为短旋合长度（S）、中旋合长度（N）和长旋合长度（L）。
在一般情形下，中等旋合长度（N）用得较多，可以不标注。
梯形螺纹副的公差代号分辨注出内、外螺纹的公差带代号，前面是内螺纹公差带代号，后面是外螺纹公差带代号，中间用斜线分隔。
2.标记示例螺纹代号：单线螺纹：Tr40×6-6h-L；Tr：螺纹种类代号（梯形螺纹）；40：公称直径；6：导程（对于单线螺纹而言，导程即为螺距）；6h：内螺纹公差代号；L：旋合长度代号。
梯形螺纹基本知识
梯形螺纹基本知识1）梯形螺纹车刀角度，如图4.1所示。
2）梯形螺纹切削方法:在数控车床上加工螺纹的方法有直进法、斜进法、左右进刀法。
如图4.2所示。
图4.1车刀角度（a）直进法（b）左右切削法（c）斜进法图4.2 梯形螺纹车削b）梯形螺纹刀的安装车刀主切削刃必须与工件轴线等高或略高。
刀尖的角平分线应垂直于工件轴线，应用角度样板找正装夹，以免产生螺纹半角误差。
螺纹刀杆伸出不能太长，以免产生震动。
c）梯形螺纹参数计算公式1）表4.1外梯形螺纹表4.1 梯形螺纹的计算式及其参数值2）三针测量表4.2测量时，把三根量针放置在螺纹两侧相对应的螺旋槽内，用千分尺量出两边量针顶点之间的距离M。
根据M值可以计算出螺纹中径的实际尺寸。
三针测量时，M值和中径的计算公式见表4.2。
表4.2 三针测量表测量时要注意：一是三针测量用的量针直径(dD)不能太大，如果太大，则量针横截面与螺纹牙侧不相切，无法量得中径的实际尺寸；二是量针也不能太小，如果太小，则量针陷入牙槽中，其顶点低于螺纹牙顶而无法测量。
d）注意事项1）车梯形螺纹时进给倍率和主轴倍率无效（固定100%）。
2）不要使用恒线速切削，用G97指令。
3）加工中的进给次数和被吃刀量应合理分配。
4）加工中要保证三针测量尺寸，利用Z向修改摩耗法切削。
5）必须设置导入量和导出量。
6）因车刀挤压会使螺纹大径尺寸膨长，因此车螺纹前的外圆直径应比大径小0.1mm～0.2.mm。
e）相关指令运用G94端面切削循环格式：G94 X（U） Z（W） R F ；图4.3为切削带有锥度的端面循环。
刀尖从起始点A开始按1、2、3、4顺序循环，2（F）、3（F）表示F代码指令的工进速度，1（R）、4（R）的虚线表示刀具快速移动。
R为锥面的长度当去掉格式中的R时，即为切削不带锥度的端面循环。
图4.3车带有锥度的端面循环4.1.3 实训内容数控车削加工大螺距梯形螺纹加工，完成该零件图4.4的加工实训，实体图4.5。
车削方牙、梯形螺纹
2.1电子仪器的分类
利用电子技术对各种电量进行测试的设备统称为电子仪器。 常用电子仪器按功能可分为专一用仪器和通用仪器。专用仪 器是为特定目的专门设计制作的仪器.适用于特定的测试对象. 方便使用。通用仪器的应用面广、灵活性好。本书所讲述的 仪器多数是通用仪器.按其用途可分为下列几种:
(1)信号发生器:通常使用的信号发生器有高频和低频正弦波 信号发生器、脉冲发生器、函数发生器、噪声发生器等。
(2)偏转系统。为了使电子束产生偏转.示波管装有两对4.相垂 直的Y轴偏转板和X轴偏转板。偏转板的中心轴线与示波器的 中心轴线相重合。当垂直、水平偏转板上都没有加电压时.电 子束穿过偏转板直射到荧光屏上.在荧光屏的中央出现光点; 当被测信号作用在Y轴偏转板上.锯齿波扫描电压作用在X轴 偏转板上时.电子束则在垂直方向和水平方向作偏转。
0.04mm
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课题一 内外方牙,梯形螺纹车刀的 刃磨
(2)方牙螺纹车刀的刃磨要求 主刀刃要平直,不倾斜,无爆口 两侧副刃要对称,精车刀磨有0.3-0.5mm的修光刃 刀头磨出的各部分尺寸要符合加工螺纹的图样要求,且表面 粗糙度要小2 梯形螺纹车刀的几何角度和刃磨要求梯形螺纹有米
制和类制两种 米制牙型角为300,英制为290,常用的地米制的螺 纹,梯形螺纹车刀分粗车刀和精车刀两种.
深尺寸已列,但拧不进,说明槽窄,必须行修正
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课题二 车方牙螺纹
三、看生产实习图和确定练习件的加工步骤 图8-7 加工步骤 1.工件伸出60mm左右,找正夹紧 2.粗精车端面,外圆Φ28长50至尺寸要求 3.切槽6X3.5 4.螺纹两端倒角Φ21X150 5.粗精车方牙螺纹至尺寸要求
3)垂直偏转系统(垂直通道) 垂直偏转系统是被测信号的主要传输通道.其作用是将被测
车工教案车梯形螺纹
课题车梯形螺纹参考资料教材、教参《车工工艺与技能训练》教学配套课件教学方法学生讨论，示范，讲解与展示授课节数2节知识与技能目标1．了解梯形螺纹的特点，掌握梯形螺纹基本要素的计算方法2．掌握梯形螺纹的技术要求以及梯形外螺纹车刀的刃磨方法3．掌握梯形外螺纹的三针、单针测量法4．掌握梯形内螺纹孔径的计算方法5．了解梯形内螺纹车刀的特点及安装注意事项6．学会车梯形螺纹知识连接1. 梯形螺纹的标记2．梯形螺纹的基本尺寸3．梯形外螺纹车刀的刃磨要求4．车梯形螺纹的方法5．梯形螺纹的测量6．车梯形螺纹的注意事项7．梯形内螺纹孔径计算8．梯形内螺纹车刀刀杆的选择9．梯形内螺纹车削方法10．梯形内螺纹的测量11．注意事项学习重点1. 梯形螺纹的标记2．梯形螺纹的基本尺寸3．梯形外螺纹车刀的刃磨要求4．车梯形螺纹的方法5．梯形螺纹的测量6．梯形内螺纹孔径计算7．梯形内螺纹车削方法8．梯形内螺纹的测量实施建议1．以普通螺纹为基础，来讲解梯形螺纹2．展示带有梯形螺纹零、部件的实物。
播放车削梯形螺纹和应用梯形螺纹丝杠的视频。
让学生去实习车间，观看CA6140型卧式车床上的进刀丝杠和中、小滑板丝杠。
以加深学生对梯形螺纹的理解，增强感性认识3．从螺纹的牙型开始讲起，展示三角形螺纹和梯形螺纹的牙型，逐渐由三角形螺纹导引到梯形螺纹，并开始讲授新课4.本此课也可按以下思路来讲授：梯形螺纹基本要素的计算→梯形螺纹车刀的几何形状→梯形螺纹的车削方法5.采取比较法来学习效果会更好。
注意比较三角螺纹和梯形螺纹基本要素的计算、标记、几何形状、车削方法和测量的异同。
还要比较外、内梯形螺纹车刀几何形状的异同1。
梯形螺纹的数控加工
R ESEARCHＯＣＣＵＰＡＴＩＯＮ572012 04教学研究梯形螺纹的数控加工文／董俊波 韩成国梯形螺纹是最常用的传动螺纹，其螺距和牙型都大,而且精度高,牙型两侧面表面粗糙度值较小,致使在梯形螺纹车削时,吃刀深,走刀快,切削余量大,切削抗力大。
如车床上的传动丝杠都是梯形螺纹，它们的工作长度较长，使用精度要求较高，车削加工时比普通三角形螺纹加工困难。
一、梯形螺纹零件的加工工艺分析图1为梯形螺纹工件，材料为45号钢，利用FANUC 0i系统的CK6140数控车床，梯形螺纹Tr 36×6，长度为50mm，牙型表面粗糙度为R a 3.2μm 。
图1１．设备准备 设备通电，检查设备运行情况，并进行精度检验，确保梯形螺纹的加工要求。
２．合理选择装夹方法和车削方法工件一端采用三爪卡盘夹持，另一端顶尖顶住，顶力不宜太大，防止工件变形。
数控车床采用斜进法进行加工，螺纹车刀沿牙型角方向斜向间歇进给至牙深处。
用此种方法加工梯形螺纹时，螺纹车刀始终只有一个侧刃参加切削，从而使排屑比较顺利，刀尖的受力和受热情况有所改善，在车削中不易引起“扎刀”现象。
该方法可采用G76指令实现。
（1）梯形螺纹车刀的装夹。
一是梯形螺纹车刀的刀尖对准工件中心，车刀主切削刃与工件轴线平行。
二是刀头中心线与工件轴线垂直，用对刀样板对刀，找正螺纹车刀刀尖角位置，保证车刀不左右歪斜。
三是车刀伸出不要太长，压紧力要适当。
（2）计算Z 向刀具偏置值。
在梯形螺纹的实际加工中，由于刀尖宽度并不等于槽底宽，因此通过一次G76循环切削无法正确控制螺纹中径等各项尺寸，为此可采用刀具Z 向偏置后再次进行G76循环加工来解决以上问题。
为了提高加工效率，最好只进行一次偏置加工，因此必须精确计算Z 向的偏置量，Z向偏置量的计算方法：设：M 实测-M 理论=A （M 为三针测量的M 值），则Z 向偏置量为0.268A将计算出的Z 向偏置量输入刀补，设置刀具Z 向刀偏，再次运行程序就能达到中径尺寸要求。
数控车加工梯形螺纹
○A基础理论●B应用研究○C调查报告○D其他本科生毕业论文（设计）GSK980TDa数控车加工梯形螺纹的研究二级学院：物理科学与技术学院专业：机电技术教育（师范）年级：2007级学号：2007994136作者姓名：朱敬忠指导教师：潘汉军副教授完成日期：2011年5月19日GSK980TDa数控车床加工梯形螺纹的研究专业名称：机电技术教育（师范）作者姓名：朱敬忠指导教师：***论文答辩小组组长：苏财茂成员：苏财茂夏小群刘娅郑国权论文成绩：目录1前言 (1)2 梯形螺纹加工要求 (1)2.1 梯形螺纹尺寸计算 (1)2.2 梯形螺纹刀具的刃磨 (2)2.2.1刃磨要求 (3)2.2.2 刃磨步骤 (3)2.2.3 刃磨注意事项 (4)2.3 梯形螺纹的测量 (4)3 梯形螺纹的加工方法 (4)3.1 直进法 (5)3.2 斜进法 (5)3.3 左右分层切削法 (5)4 梯形螺纹编程方法 (5)4.1 用于螺纹切削的数控指令 (5)4.1.1 螺纹切削指令G32 (5)4.1.2 螺纹切削循环指令G92 (6)4.1.3 多重螺纹切削循环指令G76 (6)4.2 普通螺纹加工编程 (6)4.3 调用子程序加工梯形螺纹 (7)5 宏程序编程方法与加工梯形螺纹实例 (12)5.1 宏变量的功能以及格式 (13)5.2 宏运算、跳转格式 (14)5.3 实例编程与加工分析 (14)5.4 加工工艺分析 (18)6 加工多线梯形螺纹 (20)6.1 运用子程序调用加工多线梯形螺纹 (20)6.2 运用宏程序加工多线梯形螺纹 (21)7 结论 (21)GSK980TDa数控车加工梯形螺纹的研究作者朱敬忠指导教师潘汉军副教授（湛江师范学院物理科学与技术学院，湛江524048）摘要：探讨数控车削梯形螺纹的几种方法。
着重介绍左右分层切削法的编程方法,强调采用宏程序进行左右分层切削法可提高编程效率,并可获得较好的梯形螺纹加工质量。
车削梯形螺纹新方法的探索
车削梯形螺纹新方法的探索摘要：科学技术的快速发展使得很多先进技术运用到我国工业建设当中，使其发展更为迅速。
梯形螺纹广泛应用于各种机床和机械设备中，梯形螺纹车削技术也是车床必须掌握的重要技能，但其具有较大的间距、齿和引线，且齿的两侧的表面粗糙度小，精度高，加工困难，因此梯形螺纹车削是竞赛中的重点和难点。
关键词：车削梯形螺纹；新方法引言时代的进步，科技的发展为我国经济建设的快速发展奠定了非常坚实的基础。
在我鼓励工业建设的快速发展中，梯形螺纹的车削加工在车工实训教学中是一项重要的操作技能。
由于梯形螺纹车削时，切削深度大、切削余量多、螺距大等因素，导致学生在操作过程中掌握较困难，经常产生扎刀、乱牙等现象。
1正确选择调整机床1.挑选精度较高、磨损较少的车床进行加工。
车削精度要求很高的丝杆时可选用专用丝杆车床。
2.正确调整车床各处间隙，如大、中、小滑板的塞铁的配合间隙，对合螺母的燕尾导轨的配合间隙，特别要减小机床的主轴轴向窜动、径向跳动和丝杠的轴向窜动。
3.配换精度较高的挂轮。
4.为防止因溜板箱手轮回转不平衡导致的大溜板窜动，产生“爬牙”和牙侧粗糙度不理想等瑕疵，常采取在手轮上装平衡块或拆除手轮等方法予以克服。
2乱扣解决车螺纹乱扣问题，应注意以下问题：1.倒顺车法，当车床丝杠螺距与工件螺距比值不成整倍数时，车螺纹采用倒顺车法车削，因主轴、丝杠和刀架之间的传动没有分离过，车刀始终在原来的螺旋槽中；2.车螺纹前，必须检查工件安装的牢固性，较长的工件需借助后顶尖对零件进行后定位，防止在车削中工件发生轴向窜动；3.车螺纹中途磨刀或更换精车刀，必须采用中途对刀法，让刀尖对准螺旋槽；4.车螺纹前，应调整丝杠与进给箱连接处的调整圆螺母进行调整，以消除连接处推力球轴承轴向间隙，防止丝杠发生轴向窜动。
3梯形螺纹的测量梯形螺纹最重要的尺寸是中经尺寸，以及两侧面的表面粗糙度。
从螺纹的牙型图上看出螺纹中经尺寸是虚拟的，看不见、摸不着。
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二、梯形螺纹车刀的几何角度和刃磨梯形螺纹有米制和英制两类，米制牙型为30。
，英制为29。
一般常用的是米制梯形螺纹。
梯形螺纹车刀分粗、精车刀两种。
1．梯形螺纹车刀的参数和角度(图2-8-1a、b)(1)两刃夹角粗车刀应小于螺纹牙型角；精车刀应等于螺纹牙型角。
(2)刀头宽度粗车刀的刀头宽度应为1／3螺距宽；精车刀的刀头宽度应等于牙底槽宽减0．05 Inln。
(3)纵向前角1)高速钢车刀精车刀的纵向前角一般为10。
～15。
精车刀为了保证牙型角正确，前角应等于0。
，但实际生产时取5。
～10。
此时应注意修正两刃夹角，以保证牙型角为30。
2)硬质合金车刀一般纵向前角取0。
(图2-8-2)。
为解决3个刀刃同时切削，切削力较大，容易引起振动和排屑呈带状不完全的问题，采用图2-8-3所示的刀头形状，即有纵向圆弧型的屑槽和一定的纵向前角。
(4)两侧刀刃主剖面前角粗车刀为0。
或为负前角，如图2-8-3所示。
高速钢精车刀，两侧刀刃磨出了较大前角的卷屑槽，前角为12。
～20。
，见图2-8-4。
(5)纵向后角纵向后角一般为6。
～8。
(6)两侧刀刃主剖面后角与矩形螺纹车刀相同。
174第八章车削矩形、梯形螺纹图2-8-2硬质合金梯形螺纹车刀U日图2-8-3 g~圆弧硬质合金梯形螺纹车刀图2-8-4高速钢梯形螺纹精车刀2．梯形螺纹车刀的刃磨梯形螺纹车刀的刃磨与三角形螺纹车刀刃磨相似，但要注意以下问题：①用样板(图2培．5)或角度器校对刃磨两刀刃夹角；②有纵向前角的两刃夹角￡’应进行修正；③用角尺或角度器检验刃磨的两侧刀刃的后角；④车刀刃口要光滑、平直、无爆口(虚刃)，两侧刀刃必须对称，刀头不歪斜；⑤刀头磨出的各部分尺寸要符合被加工螺纹的图样要求，且表面粗糙度要小；图2-8-5梯形螺纹车刀样板⑥用油石研磨去各刀刃的毛刺；⑦高速钢车刀刃磨时要防止刀尖退火，刃磨硬质合金车刀时应防止刀片骤冷骤热。
夹角￡’的修正公式为谵专。
tg号cosT~X (2—8—1)175车钳工技能训练式中口——牙型角0￡’——有径向前角的刀尖角；y纵——车刀的纵向前角。
三、分析生产实习图并确定刃磨步骤1．分析矩形螺纹零件(图2—8—6)矩形螺纹的导程为6 rnlil，螺纹表面精度要求一般，采用高速钢粗、精车刀两把完成车削。
≠其余V全部倒角1×45。
材料45钢工时120rain图2-8-6车矩形螺纹2．矩形螺纹车刀刃磨步骤(1)粗车刀、①粗磨主、副后面，保证刀头宽度。
②粗、精磨前面或前角。
③精磨主、副后面，保证刀头宽度(2．5 In．rfl)。
计算式为：。
左=(3。
～5。
)+4。
，口右=(3。
～5。
)一4。
④修磨刀尖或用油石修磨。
(2)精车刀①与粗车刀的刃磨步骤相似，注意刀头宽度应为3．03 rnln，不要修磨刀尖。
②用油石研磨前刀面、主后面，在副刀刃上研磨出0．3 mm～0．5 rain的修光刃。
3．分析梯形螺纹零件(图2-8-7)梯形螺纹导程为6 Inln，螺纹两侧表面粗糙度R。
1．6 tan，要求较高，必须采用粗、精两把梯形螺纹车刀完成加工。
4．梯形螺纹车刀刃磨步骤梯形螺纹粗、精车刀的刃磨步骤与方牙螺纹车刀的刃磨步骤基本一样。
注意粗车刀纵向 176第八章车削矩形、梯形螺纹其余吲全部倒角1×45。
材料钢45工时420min图2-8-7车梯形螺纹前角刃磨成15"左右。
精车刀纵向前角刃磨为7。
左右，但要注意对两刃夹角的修正，使粗车刀两刃夹角在基面上的投影角小于牙型角，精车刀应等于牙型角。
四、容易产生的问题及注意事项①螺纹车刀的刀头宽度直接影响螺纹槽宽尺寸，所以精磨螺纹车刀时要特别注意刀头宽度。
尤其是刃磨方牙螺纹车刀时，要防止刀头宽度磨窄。
刃磨过程中，应不断测量，并留0．05 nlnl～0．1 rn_rn的研磨余量。
②刃磨两侧副后角时，要考虑螺纹的左右旋向和螺纹升角的大小，然后确定两侧副后角的增减。
’③精车梯形螺纹刀时，其两侧刀刃夹角等于螺纹牙型角。
当有纵向前角时应注意修正两侧刀刃夹角。
④两侧切削刃应平直，刃磨后的车刀需用油石精心研磨。
⑤内螺纹车刀的刀尖角的角平分线应和刀样垂直。
．⑥刃磨高速钢车刀，应随时放入水中冷却，以防退火。
刃磨硬质合金刀应防止用力过大而震碎刀片或温度过高损坏刀片。
8—2车削矩形螺纹一、矩形螺纹技术要求及尺寸计算1．矩形螺纹技术要求①矩形螺纹的牙顶宽、牙槽宽及牙型深度(不包括间隙)都等于螺距的一半(图2-8-8)。
②加工好的螺纹的轴向剖面形状为正方形。
177车钳工技能训练⑧在外圆上去毛刺时，最好把砂布垫在锉刀下面进行。
⑨工件旋转时，不可用手摸工件，更不能用棉纱或布揩擦工件，以防危险。
8—3车削梯形螺纹一、梯形螺纹的技术要求及尺寸计算1．梯形螺纹的技术要求①螺纹大径尺寸应小于基本尺寸。
②螺纹中径必须与基准轴颈同轴，中径尺寸公差必须保证(梯形螺纹以中径配合定心)。
③螺纹牙型角要正确。
④螺纹两侧面表面粗糙度必须小。
2．梯形螺纹尺寸计算见表2—8．2。
·表2-8-2米制梯形螺纹的尺寸计算180第八章车削矩形、梯形螺纹二、车床的调整和车刀的安装要求1．车床的调整．车削梯形螺纹时车床的调整与车削三角形螺纹时车床的调整一样。
应调整手柄位置。
调整交换齿轮时，要选用磨损较少的交换齿轮。
特别注意正确调整机床各处间隙，对床鞍、中、小滑板的配合部分进行检查和调整，注意控制机床主轴的轴向窜动、径向圆跳动以及丝杆轴向窜动。
2．车刀的安装与安装三角形螺纹车刀安装一样，安装梯形螺纹车刀还应注意如下两点：①车刀主切削刃必须与工件轴线等高(用弹性刀杆应高于轴线约0．2 rnlTl)，同时应和工件轴线平行；②刀头的角平分线要垂直于工件轴线，用样板或量角器找出装夹，如图2-8-11所示。
三、梯形螺纹的车削方法螺距小于4 rnln和精度要求不高的工件，可用一把梯形螺纹车刀，并用左右进给法车削，并且进给量要小。
螺距大于4mm和精度要求高的梯形螺纹，一般采用分刀车削的方法。
注意以下问题：①粗车、半精车梯形螺纹时，螺纹外径留0．3mm左右余量，且倒角与端面成15。
；臀、碍图2．8—11梯形螺纹车刀的装夹图2-8-12梯形螺纹的车削方法a)车槽b)直进法粗车c)左右切削法粗车d)左右法精车②选用刀头宽度稍小于槽底宽的车槽刀(图2-8-12a)，粗车螺纹(每边留0．25 1Tffn～0．35mm左右的余量)；③用梯形螺纹车刀采用左右切削法车削梯形螺纹两侧，每边留0．1 mm～0．2 mm的精车余量(图2-8-12b、c)，并车准螺纹小径尺寸；④精车大径至图样要求(一般小于螺纹基本尺寸)；⑤选用精车梯形螺纹车刀，采用左右切削法完成螺纹加工(图2-8-12d)。
181l，．，：I I-。
，I■1 ．．。
■■■llIl●●I【f 『P．I—I，～■r■【r-，，I，} 、车钳工技能训练四、梯形螺纹的测量1．大径的测量一般可用千分尺或游标卡尺测量。
2．小径的测量(图2-8-13)外螺纹可用游标卡尺测量出玉，小径d 。
可用下面公式计算： 192。
d3。
√d 刍一i (2．8．2)图2·8—13螺纹的实际 内径计算图2—8—14三针测量法 3．中径的测量(1)三针测量法(图2—8—14)此法适用于测量精度要求较高、螺纹升角小于4。
的螺纹工件。
测量时把3根直径相等的量针(一般是专门制造的)放置在螺纹相对应的螺旋槽中，用千分尺量出两边量针顶点之间的 距离M 。
螺纹实际中径可按下式计算： 牙型角30。
，d2=M-4．864dD+1．866P (2—8—3) 牙型角29。
，d2：M-4。
994dD+1．933P (2—8—4) 如为量针直径尺寸，可用下式计算： p如。
—二_i (2—8—5) 2cos 号 二 ‘ 当口=30。
，如=0．518P ；当口=29。
，如=0．516P 。
实际应用中，可用优质钢丝或新钻头的柄部来代替标准量针，但与计算出的量针直径尺寸往往不相符合。
此时选用的钢丝和钻柄的直径应与计算尺寸相近似，相差禾能太大，其尺寸范围如下：。
a=30。
如一=0．656P如面=0．487P口=29。
如一=0．651P盔瑚。
=0．488P(2)单针测量法(图2—8—15)只需使用1根量针放置在螺旋槽中，测量出螺纹外径与量针顶点之间的距离A。
螺纹实际中径计算公式如下：182第八章车削矩形、梯形螺纹口=30。
d2=A一2．432dD+0．5Ad(2—8—6)d：29。
d2=A一2．5南+6．5Ad(2—8—7)式中Ad——螺纹外径减小尺寸，mm。
五、分析生产实习图并确定加工步骤1．分析(图2-8-7)①两个外圆和梯形螺纹相对基准有同轴度要求，故采用两头顶的装夹方法。
呈皇夏套尊竺亨，M，。
16警竺：要竺粤耋竖量图2—8—15单针测量法端粗车后作鸡心夹头位置。
加工好梯形螺纹和…一一……另一端后再加工M16端。
③梯形螺纹精度要求较高，需采用分刀车削的方法。
2．加工步骤①车准总长，钻两端中心孔。
②两顶尖装夹，粗车声22 rfllTl及长78 rtlrn处外圆至声23 n'lrfl长76 mm。
③调头粗车声17 mm及长50 mm处外圆至声18 mn'l长50 toni及声32 lpffn外圆至声32’：～。
mm④j＆32 1TlIn外圆两端倒角2×45。
⑤粗车Tr32×6梯形螺纹。
⑥修两头中心孔。
⑦精车梯形螺纹外圆至声32一：m，。
③精车梯形螺纹至尺寸要求。
⑨精车外圆声17一：-018 rfll"n长50 mm。
⑩调头粗、精车外圆声22一：_021 mm，长36 mm，≯20一：_02 1Tffn长24 mrtl 及M16螺纹至图样要求。
⑩检查。
六、容易产生的问题及注意事项①车削前应检查变换手柄和变换齿轮是否合乎加工螺纹导程的要求。
②调整好小滑板的松紧，以防车削时车刀移位。
③梯形螺纹车刀两侧副刀刃应平直，精车时刀刃应保持锋利。
④鸡心夹头或对分夹头应夹紧工件，否则车削梯形螺纹时工件易产生移位而损坏。
⑤工件精车前，最好重新修正顶尖孔，以保证同轴度。
⑥车梯形螺纹中途复装工件时，应注意保持拨杆原位。
当中途重新装螺纹车刀车削时，应先重新对刀，以防乱扣。
⑦车削时，为了防止溜板箱手轮回转时的不平衡，使床鞍移动时产生窜动，可在手轮上装平衡块。
最好采用手轮脱离装置。
⑧车削时以防“扎刀”，最好采用弹性刀杆安装梯形螺纹刀。
183■r-Ll●●r r I■■-■，■■■■■■■■■■---．。
●-，LIl；●I，k■◆r车钳工技能训练⑨注意吃刀时，中滑板刻度盘是否多进1圈。
⑩在外圆上去毛刺时，最好把砂布垫在锉刀下面进行。
⑩工件旋转时，不可用手摸，更不可用棉纱或布揩擦工件，以防危险。