错料混料预防管理规定
防错混料管理办法
1目的:为减少错料，混料产生,预防错料，混料外流而造成公司不必要损失,特制定此管制办法。
2范围:全厂生产各课、品质，仓库适用之。
3权责:3.1现场IPQC: 由IPQC组长监督执行。
3.2FQA: 由FQA组长监督执行。
3.3生产、仓库严格配合管理要求之工作, 由各单位组长级以上人员监督管理.4定义: 无5作业内容:5.1PMC课5.1.1安排生产计划时对易错混产品安排在不同拉生产。
5.1.2PMC课及时结单，对易混错物料及成品以客户订单号结单。
5.1.3PMC课依未来订单情形及物料结余数量拟定采购计划。
5.2技术部5.2.1设计易混错物料的识别标记并传达清楚。
5.2.2对易混错物料及成品的呆料做处置决定。
5.2.3解决易混错物料生产时的品质异常。
5.3品质部5.3.1进料IQC5.3.1.1查看物料规格、RoHS、卤素标示是否与材料本身规格相符。
5.3.1.2入库时品管监督,要求仓库按不同规格产品指定不同区域摆放.发料时，不清晰或不明确事项须经品管确认后执行。
5.3.2压铸，冲压，高光，CNC，批锋，镭雕，包装IPQC：5.3.2.1各生产单位到仓库领取原材料到车间, 须经IPQC确认品名，外观，尺寸OK方可进行生产。
5.3.2.2IPQC做首件检查或查机台时，对机台料架上产品也要进行巡查，对首件进行确认，避免员工因拿错料造成混料。
5.3.2.3批检时, 拿产品范围不可超出胶箱范围, 避免落入相邻箱内，造成混料。
5.3.2.4检验完毕后，认真填写好标示卡，并确认产品与标示卡一一对。
5.3.2.5批检时增加标示，每天由品管下班前30分钟内将机台号及品番写于标示卡上，以避免员工倒错箱造成混料。
5.3.2.6机台上，料架上或批检区抽到之少量不良品，须放置于红色不良品盒内。
下班时及时清理记录重量进行报废处理。
5.3.2.7当天生产相似产品，须用醒目标示卡，入库合箱时需对搬运人员进行监督，避免搬运人员入库时倒错箱。
预防错漏混管理办法 A0
预防错漏混管理办法更改履历表修订次数 修订页次原因修订详情 版本版次 修改人 生效日期 00 全文 新建立文件 A/0 简迎满 2022-3-1文件名称 : 预防错漏混管理办法文件编号 : 编 写 :审 核 : 批 准:文件名称 预防错漏混管理办法生效日期 2022-3-1一.目的为规范公司产品生产流转，强化质量红线管控问题，明确错、漏、混是生产、出货管控的重中之重；预防出货错、漏、混问题的发生，特制定管理办法，各区域环节应有效落实管控措施。
二.适用范围本规范适用公司产品流转所有区域、环节管理。
三.职责3.1管理部：指导建立并完善错漏混管理措施，配置必要的资源。
3.2品管部：监督各区域、环节管理措施的落实、预防出货错、漏、混问题发生，监管错、漏、混问题追溯，完善管控措施；3.2其它部门：按管理办法落实相关管理措施，完善过程管理。
四.预防错、漏、混物料应对措施及其主责部门1.样品开发：流程环节 应对措施 主责部门1.样品开发 接近规格的物料推荐客户使用相同料号物料； 工程部外观相似，规格不同，模具区分，料号区分； 工程部2.图纸管控 新物料应第一时间同步图纸； 工程部工程部物料变更，应召集相关区域操作人员，说明变更点，第一时间更新图纸，使各工序有依据生产、查检；2.生产成型：流程环节 应对措施 主责部门1.材料核对 按图纸核对使用的材料标签，确定正确材质； 生产部首件同步查对确认材质； IPQC2.冷镦 按生产计划匹配生产指令单，指令单查对图纸列出规格参数及其控制范生产部围；模具规格型号匹配一致（一冲、二冲、主模等）；落实清机检查； 生产部首件检查，查对图纸核实物料尺寸规格，督查转换线清机的落实； IPQC3.搓牙 按生产计划匹配生产指令单，指令单查对图纸列出规格参数及其控制范生产部围；模具规格型号匹配一致（牙板等）；落实清机检查； 生产部首件检查，查对图纸核实物料尺寸规格，督查转换线清机的落实； IPQC4.生产收料 周转物料袋必须翻袋清理，检查无杂料，再使用； 生管6.收料检查 依抽样计划、图纸、封样资料等依据进行检验；一个工作台面一款规格，IPQC不得出现一台面两款及以上物料同时检验；3.外发热处理文件名称 预防错漏混管理办法生效日期 2022-3-1流程环节 应对措施 主责部门7.热处理 按物料标签批次分批进炉，采用磁性上料架，炉内输送带应隔断批次；供应商收料按隔断批次分批收料，收料袋应更换新包装袋；落实批次隔断监控；供应商/生管按批次检查规格、性能、外观； 供应商8.热处理回料检查 按送货单及物料标签，按批检查，混料预防为必检项目； IQC4.外发电镀流程环节 应对措施 主责部门9.电镀 按物料标签批次分批生产，一个规格一个滚筒，区分规格生产； 供应商督导生产厂落实清机检查，预防混料问题； 供应商收料按生产批次分批收料，收料袋应更换翻面清理包装袋；标识同步；供应商/生管按批次检查规格、性能、外观； 供应商10.电镀回料检查 按送货单及物料标签，按批检查，混料预防为必检项目； IQC5.外发耐落流程环节 应对措施 主责部门 11.耐落 按物料标签批次分批生产，一个规格一个机台，接近规格物料应区分机供应商台；督导生产厂落实清机检查，预防混料问题； 供应商收料按生产批次分批收料，收料袋应更新清理干净的包装袋，预防混料；供应商/生管按批次检查规格、性能、外观； 供应商12.耐落回料检查 按送货单及物料标签，按批检查，混料预防为必检项目； IQC6.其它二次加工其它二次加工环节指特定物料要求的加工，如：车纹、PVD等流程，应对措施应按以外发流程的管理措施，落实预防错混料管理。
注塑预防错混料管理规范[模板]
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1. 目的为了预防产品错、混料现象发生，制订规范2. 概述本规范描述了排产、区域划分、转产（清线）、包装、标签、尾数、运输搬运等管理要求。
3. 术语4. 内容4.1权责：4.1.1、作业员：严格按照SOP包装工艺要求对产品进行点数包装作业。
4.1.2、生产组长：负责对作业员点数包装作业的监督、作业指导及落实相关规定。
4.1.3、品检员：对打包的产品进行数量、包装、现品票的核对。
4.1.4、领班：严格按排产计划对转产（清线）、尾数按相关规定落实、并监督执行。
4.1.5、物料组长：按要求对物料区域划分并标识。
4.2转产（清线）管理4.2.1、排产前计划要确认相似产品不能安排在相邻两台机生产，避免产品混淆。
4.2.2、按排产计划提前准备好模具、物料等相关物品。
4.2.3、生产前确认所领物料产品型号、版本是否与生产计划一致。
4.2.4、机台转产时必须将上一个型号产品、首件、不良品、全部清理入库，相关的资料存档。
4.2.5、转产机型做首件时领班必须确认机型、版本是否与生产计划一致。
4.2.6、作业员必须对产品型号、版本了解，经过培训后作业员方可上岗作业。
4.2.7、生产或加工时不可堆积产品。
4.3包装管理4.3.1、点数时一定确认产品数量，不可少放多放,实物必须与SOP要求一致。
4.3.2、吸塑盒及外包箱严格按SOP要求执行，脏、损坏、不符合要求的包材不可以使用。
4.3.3、吸塑盒叠放时必须按要求错位叠放，避免压伤产品。
4.3.4、如打包时发现混料、混版现象，立即对之前生产的产品全部重新全检，并通知检验员注意。
4.3.5、回收包材必须清理完外箱标签、有损坏的不可进入车间。
在使用回收包材前作业员要仔细确认好外箱标签有无撕掉。
4.3.6、对产品型号、版本、数量确认OK后及时装箱并封箱再贴现品票。
4.3.7、尾数箱需贴尾数标签。
4.3.8、同一时间只能允许同一种物料（产品）在包装区作业。
4.4标签管理4.4.1、AB班各组长负责打印现品票（由公司K3系统导出，具体格式要求按不同的客户指定格式、客户格式较特殊时，由专案QE与我司网管协商制作）；4.4.2、按每日计划单上的制令单号由K3系统导出现品票，按计划数量打印现品票张数（不可多打）。
关于仓库错混料管理制度
第一章总则第一条为规范仓库管理，确保物料正确存储和使用，减少错混料事件的发生，提高工作效率，特制定本制度。
第二条本制度适用于公司所有仓库，包括原材料库、半成品库、成品库等。
第二章物料验收与标识第三条仓库物料验收时应严格按照采购订单、供应商提供的清单及产品规格进行核对。
第四条物料验收过程中，如发现错混料情况，应立即停止入库，并及时报告相关部门。
第五条物料入库前，库管员需对物料进行标识，包括物料名称、规格、型号、批号、生产日期、保质期等信息。
第六条标识应清晰、准确、易于辨认，并符合国家相关标准。
第三章物料存储与摆放第七条物料应按照类别、规格、型号等进行分类存放，确保同类物料集中存放，便于管理和查找。
第八条高危物品、易燃易爆物品等特殊物料应单独存放，并设置醒目标志。
第九条物料摆放应整齐、有序，留有足够的空间进行操作和检查。
第十条库房内不得存放与物料无关的物品，以免造成混淆。
第四章错混料处理第十一条发生错混料事件时，库管员应立即采取措施，包括：（1）隔离错混物料，防止进一步混淆；（2）对错混物料进行详细记录，包括时间、地点、数量、原因等；（3）通知相关部门，如生产部门、采购部门等，共同分析原因，制定改进措施。
第十二条对错混物料进行处理，包括：（1）对错混物料进行标记，避免误用；（2）对错混物料进行重新分类、标识；（3）对错混物料进行退库、退货或报废处理。
第五章预防措施第十三条定期对仓库进行清理、整顿，确保库房内物品整洁、有序。
第十四条加强库管员培训，提高其责任心和业务水平。
第十五条定期检查仓库标识，确保标识清晰、准确。
第十六条完善仓库管理制度，明确责任，落实奖惩措施。
第六章附则第十七条本制度由仓库管理部门负责解释。
第十八条本制度自发布之日起实施。
通过以上制度的实施，旨在提高公司仓库管理水平，降低错混料事件的发生，确保生产、经营活动的顺利进行。
车间预防错混料管理规定
15.两个班交接必须按照第1条、第2条和第3条进行现场查看，当面确认无误后方可让上个 班的人员下班。
3.物料必须作好标识，标识清楚是否生产、是什么类型、颜色、数量、规格等。 4.物料员领取物料必须弄清楚是什么类型，物料领取到车间后必须第一时间告之并交接给 拉上的管段时间则必须按第1条和第3条执行。
6.拉上管理人员安排物料员领取物料必须详细告诉物料员具体的领料信息（领什么料？什 么颜色？多少数量？）。
10.如非PMC计划安排，拉上严禁同时生产多种类型的物料，如有生产则拉长必须指定一个 助拉专门跟进预防混料和防止人为错失的发生。
11.如拉上在同时生产多种类型的物料，则拉长必须安排助拉或指定专人进行物料周转，非 指定人员严禁进行物料周转。
12.如拉上在同时生产多种类型的物料，则拉长在生产前必须告之操作员具体的注意事项， 每个人必须清楚生产类型、生产数量。
16、产品检验工序人员在检验产品时，第一检验工序为是否漏工序，然后才是按标准检查 其它管控项目。
17.物料如长时间不能流转到下道工序车间则必须按第1条和第2条执行，且用保鲜膜包缠好 。 18、在流水线上，上一工段与下一工段之间必须设置挡板，以防止产品漏工序而流通。同 时禁止产品逆流。
19.未按以上执行者第一次扣拉长助拉绩效5分，第二次10分，第三次取消当月绩效考核。
7.生产过程中同一物料架、同一机台严禁存放两种类型的物料，必须生产完结一种类型的 物料后才可以生产另一种类型的物料。 8.生产过程中，已生产的物料与未生产的物料，必须按照具体的标识存放于物料架上指定 的隔层，严禁已生产的物料隔层存放未生产的物料和未生产的物料隔层存放已生产的物料 。 9.生产过程中生产完的产品放进吸塑盘或物料框内时，产品必须朝统一放置。
预防过程错混料管理规定
3.6.1 库房需进行分区货位管理，不同物料（产品）需分开放置/存放；
3.6.2 更换纸箱/标签后的物料需经过检验员对实物、内箱标签、外箱标签一致性进行再确认；
3.6.3 更换纸箱/标签后的物料及品管检验后的物料需及时封箱；
3.6.出货时品管需对标签与实物相符性再确认，具体见《出货检验作业流程》；
3.4.4 同一栈板上（包装平台或工位）只允许放置一种物料；
3.4.5 装完箱后立即封箱；
3.4.6选别的不良品放置专用胶框，包装完后必须隔离到指定的区域待品管最终确认；
3.4.7 标签管理：
3.4.7.1标签打印必须专人负责；
3.4.7.2标签打印数量不能够多打，依赖实际包装数，打印数量需登记；
3.4.7.3 标签领取、更换、补曾、报废由专人负责，各数量明细需登记；
3.6.5 送货过程：要求送货员对送货单与物料标签核对确认一致后再交货.
3.7 标准规范引用：
3.7.1《来料检验作业流程》；
3.7.2《调模（机）品管理办法》
3.7.3 《不良品处理作业流程》
3.7.4 《出货检验作业流程》
编号
变更内容
核准
审核
制定
3.4.7.4 内包装袋标识需在线贴附，外箱标识由封箱人员封好箱后立即贴附；
3.4.7.5客户特殊要求：新品、尾数箱需追加贴附“新品”及“零”尾标签；
3.4.7.6成品包装完，由包装组长确认好尾数箱标签（料号、数量），拉至成品待检验区，通知品管入库抽检；
3.5外协过程：
依来料品质控制要求对实物（规格、数量）与标签相符合性进行确认，具体见《来料检验作业流程》.
预防过程错混料管理规定(总2页)
3.3.2 清洗后部品放置专用胶框内，并做好物料标识(料号、工序、状态)；
预防过程混料管制规定
预防过程混料管制规定目的：为预防在生产过程中产品混料造成客户投诉；适应范围：适应于所有的生产过程；管制规定：1.物流管制：1.1.物流部为预防混料，严格按批次管理规定“先进先出”的原则对物料管制，违反此规定每次罚款20元；1.2.对相似件产品应标识清晰，区分区域放置，禁止相似件产品在同时间发放同一家供应商或同一生产工序；1.3.在相似件产品的流程卡上盖上相似件印章；1.4.各仓库对老状态遗留的产品单独区分，杜绝与新状态混淆；1.5.搬运工在物流搬运时严格执行标识管理规定执行；1.6.生产员工生产的产品完工办理入库时仓库员检查该批次是否按先后顺序规定执行；2.生产管制：2.1.生产安排严格按计划先后顺序安排生产；2.2.生产员工按计划批次先后顺序作业；未按本规定执行每项罚款30元；2.3.生产员工在生产工程中切换产品时，首先将机床周围余下的首件和不合格品清理干净预防混淆在其他产品中；经现场检查未清理，产品按报废处理，有当班作业人员承担经济赔偿责任；2.4.员工在切换机床时，首先对机床周围和机床内进行检查清理，将对原遗留的不明状态的产品报检验员，报工段长追查责任人；2.5.经检验确认需返工的产品，必须在规定的时间内完成，经返工的合格品和报废品及时办理入库，预防混淆在其他产品中去，未按本规定执行，产品按报废处理，经济损失有返工责任人承担；2.6.机床周围遗留下非当天生产的工装夹具按报废处理，由当班责任人承担经济赔偿责任，无法追溯直接责任人，本工段负责人承担管理责任的50%经济赔偿；3.品质管制；3.1生产各工段发生的不良品应当天处理，并做好标识；3.2返工产品应做好标识转至返工区，根据要求由各工段长在规定时间内返工完毕，检验员要给予监督和登记；3.3所有要转出和转入本工段的返工、返修品必须要经过物流确认状态和数量，检验员要给予配合和监督；3.4安装车间线上退下产品数量少的由安装工做好标识并填写初步的不良原因，检验员给予确认，之后把开出的单子交于仓库员确认数量和状态并签字，批量大的报告工段并由检验开具评审单送评审；3.5所有返工产品均要重新检验（重要、关键性尺寸以及外观全检）3.6洗油工序转入的产品，仓库和检验应相互监督，若发现有混品应立即报告给物流部领导并填写不合格单等待处理，物流部应在最快时间派人处理有关混料事宜并对相关责任人给予处罚3.7若返工产品转出的数量状态和转入不相符，应退回给责任工段，工段长在规定时间内给予处理，逾期当做报废将由该工段负责3.8在安装线、成检发现的混、漏、异、错等四品安装相关文件处理本规定自2012年6月26日起执行。
防跑料、串料管理规定范文(三篇)
防跑料、串料管理规定范文一、目的和适用范围本规定的目的是为了防止跑料和串料现象的发生，保证生产过程中原材料和成品的质量安全，确保生产过程的连续性和稳定性。
本规定适用于本企业所有生产环节和相关人员。
二、定义1. 跑料：指在生产过程中原材料或成品在未经授权的情况下，从生产线上脱离或遗失的行为。
2. 串料：指在生产过程中，使用错误的原材料或混淆了不同批次的原材料导致产品质量问题的行为。
三、责任和义务1. 企业领导层必须高度重视跑料、串料问题，制定明确的责任分工和管理制度，并确保各岗位人员理解并遵守。
2. 生产线管理人员负责制定和实施严格的生产管控系统，保证原材料的准确使用和成品的质量稳定。
3. 原材料采购人员应严格按照企业规定的供应商选择和原材料验收标准，确保采购的原材料符合要求，并将其使用情况报告给生产线管理人员。
4. 操作人员应按照作业指导书进行操作，并及时向生产线管理人员报告原材料的使用情况和发生的异常情况。
四、跑料防控措施1. 生产线管理人员应制定严格的生产管控标准和流程，确保所有原材料按照规定的方式和时机供应到指定的生产线。
2. 生产线设备必须配置跑料检测设备，并实施定期检测和维护，确保其正常运行。
3. 操作人员必须进行必要的培训，熟悉操作规程和使用跑料检测设备的方法，能够及时发现和处理跑料情况。
4. 对跑料情况，生产线管理人员应及时进行记录和汇报，追溯跑料原因并采取相应的纠正措施。
五、串料防控措施1. 原材料采购人员必须准确填写原材料编号、批次、生产日期等信息，并与供应商进行确认，确保采购的原材料符合要求。
2. 生产线管理人员要制定明确的原材料使用标准和流程，确保在生产过程中使用正确的原材料。
3. 操作人员应仔细阅读作业指导书，严格按照要求进行操作，发现原材料存在问题时应停止操作并及时通知生产线管理人员。
六、记录和数据分析1. 生产线管理人员要建立跑料、串料的记录表，记录并追溯发生的跑料和串料情况。
预防混料管理办法
预防混料管理办法一、目的规范我司原物料，半成品，成品的管理，防止公司错混料的发生。
二、适应范围车间范围内所有与原材料，半成品，成品所接触到的部门，以及我司供应商。
三、定义错混料：原料物，半成品，成品中用错料或混料的现象统称为错混料。
四、职责4.1业务负责接到订单后将客户订单转化为内部订单责任确认单，并将信息传递至下单员录入系统。
4.2 技术部负责产品BOM的组成和材料性能确认选择。
4.3生产管理部负责下达排产任务单，原材料需求采购和监督任务执行。
4.4供应部依据计划提出的采购需求，进行保障到货。
4.5仓库负责原材料与成品的储存及管理（包括收发及5S管理）。
4.6质量部负责物料，半成品与成品的检验管理。
4.7生产部负责对生产中所有原材料，半成品与成品的管理和组织人员生产保证订单按期完成。
五、内容5.1.工艺文件错混料管理5.1.1技术部根据客户新产品、图纸、技术指标或工艺要求，注意图纸版本及产品技术指标细节，转换成我司的技术文件和现场工艺文件，进行受控和发行。
5.1.2专职人员统一管理技术文件，注意图纸编号，图纸版本，技术文件编号，技术文件版本，发行日期，发行换版编号，同时做好回收作废工作，放置图纸错误造成混料。
5.2业务接单/下单错混料管理5.2.1业务接收客户订单时候，经过评审后，将客户相关要求进行记录，按照唯一编号进行比对识别。
5.2.2业务下单时,将相关要求在销售订单责任确认单上进行注明,特别产品包装要求和生产注意事项,对于产品类型相似及包装方式相同的产品重点说明。
5.2.3.特殊产品：系统下单进行唯一编码进行识别，确保下单和系统录入；常规产品：正常系统下单，根据规格进行识别进行。
5.3模具错混料管理5.3.1模具仓库设有专人员管理,并做有专门记录，记录有模具类别，尺寸，领用机台，数量，做好明细登记和标识，同一机台最多两台。
5.3.2相关产品按照规定模具进行配模生产，管控规定。
5.4样品新生产时错混料管理5.4.1业务部接新产品(以从前未生产过)或客户产品变更消息时及时转交技术部，技术部根据业务提供的相关资料做成BOM，同时对材料选型确认指标规定做好规定和要求，供应部依据BOM进行厂家选择，材料选择，物料回来经质量部验收合格后进行入库。
防跑料、串料管理规定(三篇)
防跑料、串料管理规定一、引言在各行各业，特别是服务行业，防止员工跑料和串料是非常重要的管理问题。
跑料和串料不仅会给企业造成经济损失，而且会影响客户的信任度和企业的声誉。
为了防止员工跑料和串料，企业需要建立一套科学、规范和严格的管理制度和规定。
本文将对防跑料、串料管理做出详细的规定，以期对企业管理工作提供参考。
二、防跑料管理规定1.员工岗位责任明确化为了减少员工跑料的风险，企业需要明确员工的岗位职责。
每个员工在入职时，应明确其岗位职责和工作要求，并签订相关责任书。
员工应清楚知道自己的工作范围，不得私自接待客户或处理与自己职责范围无关的事务。
2.优化考核制度企业应根据员工的工作实际情况制定合理的考核制度，以激励员工履行职责，减少跑料风险。
考核制度应明确考核指标和标准，对于有跑料行为的员工，要及时追责并作出相应处理。
3.加强信息安全管理企业应建立健全的信息安全管理制度，加强对员工的信息安全意识培训，严格控制与业务相关的信息的流转和使用，确保信息的保密性和完整性。
对于重要业务信息，应采取加密和备份等措施，以防止信息被泄露或丢失。
4.实施权限管理企业应建立权限管理制度，对不同级别的员工进行权限划分，确保员工只能访问其职责范围内的业务信息和系统功能。
对于离职员工，应及时收回其账号和权限，防止其利用权限进行跑料行为。
5.加强监督和检查企业需要加强对员工的监督和检查，对工作中存在的问题和风险进行即时发现和纠正。
监督和检查可以通过安排专人进行巡查、定期召开工作会议、设置日常巡查报告系统等方式进行。
三、串料管理规定1.建立完善的串料制度企业应建立串料管理制度，明确对于串料行为的定义和处罚措施。
制度应包括对串料行为的认定标准、举报渠道和程序、处罚措施等内容，确保针对串料行为能够及时进行调查和处理。
2.加强培训和宣传为了防止员工串料行为，企业需要加强员工的宣传培训工作，提高员工对串料行为的认识和警惕性。
培训应包括对串料行为的危害性和后果的讲解，以及对内部控制规定和制度的介绍。
错混料管理制度
错混料管理制度一、制度目的为确保企业产品质量稳定可靠，保证生产工艺连续稳定，提高企业经济效益，减少错误混料对生产造成的不良影响，特制定此错混料管理制度。
二、适用范围本制度适用于企业生产过程中相关部门的错混料管理工作。
三、管理原则1. 严格遵守生产工艺规定，保证原料的准确称量和添加。
2. 严格执行错混料处置措施，对发生错误混料的产品及时处理。
3. 严禁故意或者随意改变原料使用比例，严禁私自拆封准备好的颜色相似材料。
四、错混料管理责任1. 生产部门负责人负责错混料管理工作的组织实施，对错误混料的原因分析和处理负责。
2. 质量部门负责对错混料情况进行监测和记录，定期向相关部门汇报。
3. 仓储管理部门负责错混料的分装和标识工作，确保错混料不会再次进入生产流程。
五、错混料管理流程1. 检验过程：生产作业人员在取原料之前，应当对原料进行检验，确保原料的质量和数量符合要求。
2. 记录流程：发现错误混料后，应当及时将错混料情况记录在错混料记录表中，并向生产部门负责人汇报。
3. 处置流程：一旦发现错误混料，应当立即停止生产，对已生产的产品进行回收处理，保证产品质量不受影响。
4. 教育培训流程：定期对生产作业人员进行错混料知识的培训和教育，提高员工对错混料的认识和防范意识。
六、错混料管理措施1. 错混料记录表：对每一次发现的错误混料情况进行详细记录，包括混料原因、处理方式等内容，形成错混料记录表。
2. 错混料标识：对错混料进行明显标识，禁止再次进入生产流程。
3. 错混料跟踪：对错混料进行追踪管理，确保错混料的进一步处理和处置。
4. 错混料分析：对错混料情况进行深入分析，找出导致错混料发生的原因，并制定相应的改进措施。
七、错混料管理效果评价定期对错混料管理工作进行评估，根据评估结果进行相应的调整和改进。
确保错混料管理制度得到有效执行和落实。
八、错混料管理制度的执行1. 生产部门负责人要切实加强错混料管理工作的组织领导，确保错混料管理制度的有效执行。
防错混料管理指导书
5.3品质部
5.3.1 首件时使用BOM表核对原物料编码，按照图纸或样品进行“六面”外观对比并保留记录
5.3.2 QC需确认生产部门对应是否按照SOP生产、点检表是否点检、线体是否符合规定、清线是否清完全、尾料标签是否及时粘贴等。
5.5.5 相似机种分区域放置并有明显警示标示
5.5.6库房严禁私自开箱作业，需开箱由品质对接生产领入产线作业；外仓严格禁止在仓库私自开箱作业，除客户同意外，仓库单独设立合并箱区域或房间，有摄像头全程监控，经过生产单位、仓库、SC三方共同作业并记录，摄像内容需要保留6个月以上。
5.5.7 第三方SortingT平台或者第三方特殊作业出货对BOX标签与客户标签比对，传递预防错混料管理要求。
5.5.8 纸箱或客户标签破损等原因需要更换纸箱或标签是能由品质人员确认更换（外长由各限地CS更换）
5.6业务部
5.6.1 运输过程中不可对产品进行除运输外的任何操作，并签署错混料相关处罚协议
六、参考文件及使用表单
6.1《首件管控程序》
6.2《相似机种一览表》
6.3《产品BOM（原材开料规格）表、样品》
5.2.1.4相似机种若共用模具且接连生产，产品必须更换LOT号进行区分切冲压领班由品质签署首件后且确认所有尾料清理完成后方可生产；
5.2.1.5 相似品生产时现场放入相似品专属区域，每托粘贴产品标识卡，由品质QC确认OK粘贴ACC标签。
5.2.1.6 品质贴附ACC标签后产品任何部门不可擅自移动或拿取产品，只允许整托运输。QC检验合格封箱之后不允许进行任何操作，包括粘贴标签、合并箱等一切改变状态的行为
混料管理制度
④在线良品与不良品需区分管理，良品放指定区域；不良品放红色胶框并标示放指定区域；
5.1.4 换线管理
①当一个料号生产完后，产线的尾数需进行清理、隔离。
②同一个生产区域不能放有两个或两个以上物料或产品。
③换线时需对投入数量、产出数量、不良数量进行统计，异常时及时报告上级处理；
5.2 仓库错混料管理
①仓库需进行分区货位管理，不同物料需进行分区放置并进 Nhomakorabea明显标示；
②相似物料需错开放置，必要时颜色区分；
③所有物料及成品出入库需及时登记，做到日清日结；
④当出货需尾数包装时，由仓库人员做好分箱工作；首先将需出货部分清点好数量，贴上出货标签且签备料员名以便追溯，且尾数包装封箱胶带一律使用黄色或绿色胶带，便于区分；其次将分箱后的尾数箱及时更换标示，填上正确数量，贴在旧标签上，且保证每个物料只有一个尾数箱；
修订履历
版本/版次
修订内容摘要
修订日期
制/修订人
A/0
新制订
会 签 栏
品质中心
研发中心
制造中心
采购中心
行政中心
销售中心
PMC
仓 储
一、目的：
为防止公司产品在制程及在储存转移过程因多种不定因素使产品出现混装、错料等严重不良，特制定本规定。
二、范围：
适用于本公司制程及仓库对错混料的预防管理。
三、权责：
3.1 仓库负责原材料及成品的储存及管理。
3.2 质量中心负责原材料、半成品、成品的检验。
3.3 制造中心负责生产中所有原材料、半成品、成品的管理。
四、定义
错混料：原材料、成品、半成品中用错料或混料的现象统称为错混料。包含但不限于标签与实物
预防过程错混料管理规定
清洗过程：
待清洗的产品必须摆放整齐放置专用清洗铁框内,清洗前作业员确认清洗槽内无其它遗留产品；
清洗后部品放置专用胶框内,并做好物料标识料号、工序、状态；
包装过程：
包装前,包装组长确认包装平台及划定的平台固定范围内没有其它部品包括遗留首件、限度样品等；
1.目的:
对各厂内各过程作相关规定,预防产品错混料,造成客户投诉;
2.范围:
适用于所有部品作业过程
3.步骤:
接单、下发单：
依据固化的客户编码、图纸或已转换为内部固定的型号核实单据料号、材质、规格、环保要求一致性；
冲压油压、二次加工二次硫化过程：
生产安排严格按计划先后顺序安排生产；
生产员工按计划批次先后顺序作业；
调修模品：由调模人员对机台周边调模品进行清理,具体见调模机品管理办法
首件管理：首件确认好后,悬挂机台固定位置,本工序生产完后,由生产组长收集交由品管工序留样；
机台切换管理：生产前,作业员确认机台周边包括不良胶框内及模具内无其它产品；
工序物料增补或切换：禁止工位作业人员私自拉放物料,物料增补或切换必须经过物料人员,无标示物料禁止切换；
类似品不允许同一时间相邻包装台包装；
同一时间内只允许一种物料进入固定包装平台区域；
同一栈板上包装平台或工位只允许放置一种物料；
装完箱后立即封箱；
选别的不良品放置专用胶框,包装完后必须隔离到指定的区域待品管最终确认；
标签管理：
标签打印必须专人负责；
标签打印数量不能够多打,依赖实际包装数,打印数量需登记；
更换纸箱/标签后的物料需经过检验员对实物、内箱标签、外箱标签一致性进行再确认；
更换纸箱/标签后的物料及品管检验后的物料需及时封箱；
车间防止混料管理制度
车间防止混料管理制度一、总则为加强车间管理，防止混料现象的发生，提高产品质量和生产效率，制定本管理制度。
二、适用范围本管理制度适用于车间生产环境，包括原料采购、储存、配送、加工过程等所有相关环节。
三、混料管理责任1. 车间负责人应对混料问题负最终责任，确保产品质量符合要求。
2. 车间员工应严格遵守混料管理制度，积极配合管理人员做好混料预防和处理工作。
3. 混料检查员应按照管理制度要求，对车间各个环节进行混料检查，及时发现并处理混料问题。
4. 原料采购员应对供应商的原料质量进行严格把关，杜绝劣质原料进入生产环节。
4. 物料管理员应做好车间物料管理工作，确保原料库存清晰明确，避免因误操作产生混料问题。
五、混料预防措施1. 优化采购管理，选择合格原料供应商，建立和完善供应商准入制度，确保原料质量。
2. 建立严格的原料进货检查制度，对原料进行必要的抽检或复检，确保原料符合质量标准。
3. 制定明确的物料标识标签，将原料名称、批号、生产日期等信息标注清晰，方便警示和区分。
4. 在生产过程中，制定严格的物料接收、储存、配料等作业流程，确保每个环节准确无误。
5. 强化混料检查工作，加大对原料、半成品、成品的混料检查力度，确保产品质量。
六、混料处理措施1. 一旦发现混料问题，应立即暂停生产，并对混料产品进行封存，并向上级主管汇报。
2. 混料检查员应对混料原因进行调查和分析，并提出相应的整改措施。
3. 对已混料产品进行清理和处理，避免混料产品流入市场。
4. 对混料原因进行追溯分析，找出混料根源，采取相关措施防止混料再次发生。
七、混料记录与报表1. 应做好混料记录，并填写混料处理报表，详细记录混料情况及处理过程。
2. 每月定期对混料记录进行审核，并对混料情况进行汇总分析，及时修正和改进管理措施。
3. 对混料问题严重的情况进行报告整改，并向上级管理部门备案。
八、混料管理的监督和考核1. 车间负责人应对混料管理工作进行定期检查，发现问题应立即整改。
WI-059 预防错漏混管理办法 A0
预防错漏混管理办法
文件名称: 预防错漏混管理办法
文件编号: WI-059
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一.目的
为规范公司产品生产流转，强化质量红线管控问题，明确错、漏、混是生产、出货管控的重中之重；预防出货错、漏、混问题的发生，特制定管理办法，各区域环节应有效落实管控措施。
二.适用范围
本规范适用公司产品流转所有区域、环节管理。
三.职责
3.1管理部：指导建立并完善错漏混管理措施，配置必要的资源。
3.2品管部：监督各区域、环节管理措施的落实、预防出货错、漏、混问题发生，监管错、漏、混问题追溯，完善管控措施；
3.2其它部门：按管理办法落实相关管理措施，完善过程管理。
四.预防错、漏、混物料应对措施及其主责部门
3.外发热处理
6.其它二次加工
其它二次加工环节指特定物料要求的加工，如：车纹、PVD等流程，应对措施应按以外发流程的管理措施，落实预防错混料管理。
五、预防错漏混管控措施考核
错漏混问题均为客户红线管控问题，预防错漏混为物料质量管控的重点；督导错漏混问题管控措施落实，建立并完善错漏混问题管控考核机制是必要的。
1.内部完善生产绩效考核，物料错漏混问题管控列为核心考核内容，督导预防错漏混管控措施有效落实；
2.外部加工商均应签定质量协议，协议规范错漏混管控要求落实要求及其必要考核限制或处罚措施；督导各发加工环节建立健全预防性管控措施
六.本规范从公布之日起试行。
六.相关文件
1.包装作业指导书；
2.包装出货预防错漏混专项绩效考核规范；
3.质量协议；。
预防混料管理办法
预防混料管理办法要求进行BOM的组成和材料性能确认选择，确保新产品的生产材料正确无误。
5.4.2生产过程中，对于样品新生产的产品，必须进行严格的检验管理，确保产品符合要求。
5.5原材料采购错混料管理5.5.1采购部门依据生产计划，对原材料进行采购，采购人员必须对采购的原材料进行严格的检查，确保原材料的品质符合要求。
5.5.2采购部门负责将采购的原材料送至仓库，仓库人员必须进行收货检验，确保原材料的品质符合要求，并对原材料进行妥善的储存和管理。
5.6生产过程中错混料管理5.6.1生产过程中，必须对原材料、半成品和成品进行严格的管理，确保不发生错混料的情况。
5.6.2生产管理部门负责下达排产任务单，并对生产过程进行监督和管理，确保生产任务按期完成。
5.7成品出库错混料管理5.7.1仓库人员在进行成品出库前，必须进行严格的检查，确保出库的产品符合要求。
5.7.2出库单上必须注明产品的规格、型号、数量和出库日期等信息，确保产品的唯一性和可追溯性。
以上是预防混料管理办法，通过严格的管理和监督，确保公司的产品质量和客户满意度。
在业务提供的相关资料中，应制作BOM清单，并对材料选型确认指标规定做好规定和要求。
供应部根据BOM进行厂家选择和材料选择，经质量部验收合格后进行入库。
仓库根据系统物料进行验收确认。
技术部、设备部和生产部进行生产调试。
仓库通知技术人员领料生产样品，技术人员与仓库人员在领料与发料时应核对原材料厂家型号、批次号、标签标识、数量/重量等内容，经双方仔细核对无误后方可进行发料。
技术部将领回的物料分类放置并标识，依据客户要求制作业样品，并在BOM表中注明原物料的生产厂家、型号（规格）与批次号及重量/数量等以备后续追溯。
生产部依据计划下达任务单进行领料，生产人员与仓库人员在领料与发料时应核对原材料厂家型号、批次号、标签标识、数量/重量等内容，经双方仔细核对无误后方可发料。
生产再次核对生产厂家、物料型号（规格）与批次号和数量/重量等信息，以防错混料现象的发生。
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C）明确物料放置区；
D)生产线成品区不可存放两种或两种以上物料（产品）进行混放或混堆；
F)在线暂存物料（产品）必需标识清楚，必要时封箱“远离存放”保存管理；
G)在线良品与不良品要区分管理，良品放入蓝色胶框，不良品贴红色箭头标签，并放入红色胶框；
H)维修品及报废品生产线要有专人管理，必须要有明确标识，并做好记录管理。
错料混料预防管理规定
文件编号 版本 生效日期 制定部门
A/0 页码 1/3
1.0 目的：为了减少混料产生，预防混料(包括有害物质的混入）流出而造成公司不必要的损失，特制定此管理规定。
2.0 范围：适用于公司的所有物料、半成品与成品的生产、搬运及存储过程。
3.0 定义：物料、半成品及成品两种（或以上）规格的未做标示存放在一起现象为混料，包括物料混料、半成品混料、
5.3.1 业务部接新产品(以从前未生产过)或客户产品变更消息时及时转交研发、工程部，研发、工程部依据业
务提供的相关资料作成 BOM，采购依据 BOM 进行采购，物料回来后仓库通知工程人员领料生产样品，工程人员与仓库人
员在在领料与发料时应核对原材料厂家型号，批次号，标签标识，数量/重量等内容，经双方仔细核对无误后方可在<
4.6 品质部负责物料、半成品与成品的检验与有害物质的检验管理。
5.0 内容：
5.1 图纸错混料管理
5.1.1 研发、工程部接到新产品或变更图纸，转成我司 2D 图档给到文控中心进行受控和发行；如有客供图纸信转换。
5.1.2 文控中心对所有图档分类管理、注明图纸编号、图纸版本、图纸名称、发行日期、电子档分类清楚存档,防
B)对于物料、半成品、维修返工品、成品放置出现混堆，编码料号有批量标识不清楚或没有标识的；
错料混料预防管理规定 C)清线记录没有核对投入数、良品/不良品数量、不良品批量去向不明的；
文件编号 版本 生效日期 制定部门
A/0 页码 3/3
D)成品打包区域出现不同物料交叉打包或者交叉放置的；
E)成品外箱标签用错的。
发料单>上签名，工程部将领回的物料分类放置并标识，依据客户要求制作业样品，并需在 BOM 表内容注明原物料的生
产厂家，型号<规格>与批次号及重量/数量等以备后续追溯。
5.4 生产错混料管理
错料混料预防管理规定
文件编号 版本 生效日期 制定部门
A/0 页码 2/3
5.4.1 生产部依据生管的《领料单》到仓库进行领料，领料人员与仓库人员在领料与发料时应核对原材料厂家型
5.4.1.5 不合格品管理
A)对于来料、在制、已检验、在库等不合格等需进行不合格标示，并放置于不合格品筐/区内。
B)对于报废品和不合格品由组长安排专人在返修区进行管理，返修和放置，返修后的物料（产品）需经产线品管
确认 OK 后由组长返回产线，不可随意放回产线。
5.4.1.6 首检巡检
试产及量产时由生产部及时通知 IPQC 进行首检，IPQC 需依物料规格/图纸/BOM/SOP/SIP 等资料进行首检与巡检，
并将结果记录于相应报表内，以防批量错料发生。
5.4.1.7 生产线管理人员需每日对所生产的产品进行清点并汇总，如有异常时及时报告上级处理。
5.5 仓储错混料管理
5.6.1 物料存储管理
A)仓库需进行分区货位管理，不同物料（产品）需分开放置与存放，并进行明确标识；
B）相似物料/产品（编码）需错开放置，必要时采用颜色管理，并建立相似物料清单；
C)所有物料/产品出入库均需及时登记，并日清日结（仓库发料的尾数料和接收的产线退料标识必须标识清楚，必
要时可以溯源，成品标签不可随意手写）；
D)如仓库季度或年度大盘点需外借人员时，须能确保该人员可以识别物料的区分或先期进行必要的基本培训，以
防将类似物料混装在一样，或标示错误发生等。
5.6.2 更换包装管理：当包装箱/标签因脏污，破损等原因需要更换时，需到指定的包装区域进行更换，不可随意
止由于图纸错误造成混料。
5.2 业务接单/下单错混料管理
5.2.1 业务口头或书面接到订单时，经过订单评审后，将客户相关要求进行记录。
5.2.2 业务下单时，将客户相关要求在《订单评审单》上进行注明，特别产品包装要求和生产注意事项，对于产品
类型相似及包装方式相同的产品重点说明。
5.3 样品生产、制作时错混料管理
5.4.1.1 相似物料防错管理
A)外观相似物料需间隔放置并进行相应标识；
B)必要时制定相似物料清单，对员工进行宣导教育；
5.4.1.2 区域标识管理
A)生产线物料，（半）成品存放区不同物料间需进行标识隔离，不可同一胶筐或同一纸箱内散装相类似的物料或（半）
成品；
B)生产线同料号但不同状态的物料存放需进行标识与隔离；
成品混料等状态。
4.0 权责：
4.1 研发、工程负责产品图纸、BOM的作成与开发所用资材的管理。
4.2 生管负责依据业务订单及BOM作成《领料单》。
4.3 采购依据生管的《物料请购单》进行采购。
4.4 仓库负责物料与成品的储存及管理（包括收发及6S管理）。
4.5 生产部负责对生产中所有物料、半成品与成品的管理。
5.4.1.3 清换线管理
A)清换线时需对物料存放区，生产线，物料（产品）存放周转箱/盘/胶筐，工作台和成品暂存区等进行清点；
B)清换线时同一工作区不能同时存在两种或两种以上的类似物料（产品）；
C)一个生产订单完成后，生产线成品区的尾数箱产品需进行封箱并标识；
D)清换线时不良品盒中的产品（物料）需全部清理干净方可生产另一种产品；
E)清换线时所有人员返还产品时不能直接将产品放入生产线，需交由生产线组长或领班等处理；
F) 清换线（交接班）时需对投入产出数量，不良品数量等进行统计，如有异常时及时报告上级处理。
5.4.1.4 错混料产线停线管理
出现以下任一类情况必须视情节停线整改：
A)生产过程出现有不同物料在同一条生产线生产，检验工序不同物料、成品交叉检验堆积的；
号、批次号、标签标识、数量/重量等内容,经双方仔细核对无误后方可在《生产领料单》上签名，生产部将领回的物
料分类放置并标识后存放于备料区，再依据每日用量到备料区领取物料进行生产加工，备料区在发料时需再次核对生
产厂家、物料型号(规格)与批次号和数量/重量等信息，以防错混料现象的发生.
生产部现场管理时需注意以下方面内容: