20m空心板梁预制施工方案

20m空心板梁预制施工方案一、梁板预制：1、首先将梁板底座模板进行抛光打磨，消除尖锐棱角。

2、然后将梁板底模钢板固定在操作平台上，进行脱模剂涂刷。

3、绑扎梁板底部钢筋，钢筋与底模间用垫块隔开。

4、安装空心板内模：内模是空心截面板的预制关键，故内模除保证自身刚度和几何尺寸外，安装位置也要求准确。

内模下部采用架力板凳筋支撑，用垫块将模板与钢筋隔开。

内模上部为防止内模上浮，采用楔子进行固定。

5、绑扎梁板侧面钢筋和顶面钢筋。

6、预应力孔道采用金属波纹管（厚度大于 0.3mm）预埋成型，施工流程如下：<1> 检查金属波纹管成品是否合格、牢固、有无孔洞，保证所埋设的波纹管无孔洞，不脱节，不漏浆。

<2>定出波纹管座标：按照施工图设计，将波纹管的纵、横、竖向座标定出，曲线段每隔 50cm，在直线段每隔不超过 80cm以 8mm钢筋制作的井型托架点焊于座标点上，以保证波纹管的定位准确。

<3>穿波纹管：将波纹管逐条穿入，放于托架上，波纹管的连接在穿纹管的过程中进行，波纹管的接头采用大一号同型波纹管做接头管，接头管长 200mm，接头处以防水胶布紧密缠接，以保证接头的密封性。

<4> 波纹管的固定：将波纹管放于托架上，并以铁丝绑扎牢固，以防波纹管在浇注混凝土的过程中走位，浮拱。

<5> 复检：波纹管埋设完毕后，重新对其坐标，牢固性能进行检查，最后通水一遍，以确保孔道的埋设准确、牢固，不漏浆。

<6> 浇注砼的过程中严防振捣棒撞击波纹管，以防由于撞击波纹管造成穿洞漏浆，以及撞击时导致波纹管位移或托架下降而接头胶落，出现漏浆。

7、安装梁端的锚垫板和螺旋筋，并将波纹管与锚垫板的喇叭接连严密。

8、合模：将梁板的侧模、端模与底模进行拼装，拼装前将侧模与端模抛光涂刷脱模剂，并在模板四周粘贴海绵密封条。

检查接缝海绵条的严紧情况，即接缝密闭情况。

9、模板加固：模板加固采用对拉杆件进行。

加固时要保证预制梁板的几何尺寸和梁板直顺度。

10、预应力砼浇筑施工：采用事先已完成的配合比设计进行砼集中拌和生产，由砼运输车运至施工现场。

由于空心板高度不大（0.9米），故砼振捣主要采用人工振捣棒振捣密实。

为保证空心板端部 3.5m范围振捣密实，采用 30型震动棒振捣，为保证混凝土两端部的质量，在浇注前先把两端部内模（约 2m长）抽出，同时为了使内模底部的混凝土在浇注工程中气体及时排出，在内模底部每隔两米大一个气孔（直径 2m），同时用作检查地板部分混凝土的密实情况。

在地层混凝土浇注时由一侧均匀下料，待混凝土浇注面过了模底后，改为由两侧对称下料。

混凝土在板外侧安装附着式振捣器。

开始浇筑砼时，考虑到板底空间小，为避免内模底出现过多、过大的蜂窝，在底层砼浇注时由一侧均匀下料，待砼浇筑面过了模底面后，改为由两侧对称下料。

梁板砼浇筑采用一气呵成的连续浇筑法进行，分层下料、振捣，每层厚度不超过30cm。

上下层浇筑时间相隔不超1小时。

上层砼在下层混凝土振捣密实后浇筑。

砼振捣采用人工用振捣棒均匀分布振捣，振捣棒采用快插，慢拔，待砼表面无明显气泡上浮为宜，振捣棒移动间距不得超过有效振动半径的 1.5倍与侧模保持5-10cm距离，且在振捣上层砼时，振捣棒应插入到下层砼中 5-10cm。

振捣过程中，严禁碰撞模板波纹管和预埋件。

砼浇筑过程中每间隔 20分钟进行预埋孔道的贯通情况检查，确保砼浇筑完成后，波纹管通道通畅。

砼浇筑完成后，用木抹将梁板顶面抹平，用搓毛器进行垂直跨径方向拉毛。

浇筑砼除按上述要求外，在施工中我们将强调下列事项：<1>随时检查与校正支座钢板，端部锚固板、波纹管及其它预埋件位置。

<2>为防止波纹管接头脱节，造成孔道堵塞、位移、弯曲或出现局部凹陷等事故，振动棒不得触及波纹管、钢筋、模板。

11、拆模与养护易在砼强度达到设计值 70%后拆除侧模和端模，然后覆盖土工布洒水养护，并对梁内进行洒水养护。

二、预应力钢束的加工、存贮<1>严格检查所到材料是否合格，无锈蚀，并按规定送检。

<2> 验收好的钢绞线须加强存贮，专用仓库保管，仓库内必须以方木垫高，以防水浸、日晒、潮湿，并作好编号，分堆存放。

<3>下料：下料场地需广阔，工作面大，下料长度包括计算长度及预应力施工时千斤顶，锚夹具与外露的工作长度。

依据规范采用 YCD型千斤顶的最小操作空间及钢铰线预留长度，两边对称张拉钢铰线每边预留70cm，这样便可确定下列筋的最短下料长度。

按照设计长度下料，钢铰线采用砂轮锯切割。

<4> 编束：按施工图设计的规格钢束编号，将同束的钢铰线编排整齐，每隔 5～10m绑一扎线（穿钢束时此扎线解掉），不得缠绞，打纽，并将绑好的钢铰线束编号挂牌存放。

<5> 存贮：将已下料，编束好的钢绞线束统一堆放，方木垫高，并覆盖彩绦布，以防日晒、雨淋，造成钢绞线生锈。

三、穿束根据实际拟采用整束同时穿入，穿束前应全面检查锚垫板和孔道，锚垫板应位置正确，若锚垫板移位，造成垫板平面和孔道中轴线不垂直时，应用楔形垫板加以纠正；孔道内应畅通、无水份和杂物，孔道应完整无缺。

制好的钢丝束应检查其绑扎是否牢固、端头有无弯折现象；钢丝束按长度和孔位编号，穿束时核对长度，对号穿入孔道。

穿束工作一般采用人工直接穿束，较长的预应力筋可借助一根φ5的长钢丝作为引线，用卷扬机进行穿束。

1、准备工作：<1>预应力施工采用的设备，如千斤项、油泵、油表须在使用前先进行检查、保养；另送计量部门进行标定。

千斤顶、油泵、油表配套标定的应编好号，使用时应按编号配套使用。

<2>对于锚垫板下出现的蜂窝，空洞，采取严格的措施予以补救。

<3>清理锚垫板钢绞线及工作面上粘附的杂物、残余砼、锈粉。

<4>按施工图设计要求，计算预应力筋的伸长量，并填写好相关的张拉参数表。

伸长量计算如下：利用《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000预应力筋的理论伸长值△L(mm)按式(12.8.3-1)计算：△L= PpL (12.8.3-1)Ap·Ep式中：Pp—预应力筋的平均张拉力（N）L—预应力筋的长度（mm）Ap—预应力筋的截面面积（mm2）Ep—预应力筋的弹性模量（N/mm Ep—预应力筋的弹性模量（N/mm）20米空心板梁张拉计算表（超张拉5%）<5> 操作人员应严格执行张拉工序。

<6>张拉时，应有技术人员在现场控制程序和张拉参数并做好记录。

<7>施工过程中监理工程师现场监督。

2、锚具及千斤顶安装：<1>安装锚具夹片、千斤顶及张拉工作，必须由专业人员进行操作（4～6人），油表读数，测量伸长值及回缩量等张拉记录，由施工技术人员作记录。

工作锚夹片与工具锚夹片不能混用，工作锚具不能重复使用。

<2> 夹片与锚板锥孔不应粘附泥浆和其它杂物。

<3>工具锚夹片外表面和锥孔内表面用前涂上润滑剂，以便退锚灵活。

<4>安装工作锚板，锚板与锚垫板尽可能同轴，锚垫板必须与预应力钢束垂直，垫板中心应对准管道中心。

<5> 安装 OVM工作锚具及夹片，OVM锚夹片为两片式，并将夹片打平，打紧。

<6>安装限位板，限位板有止口与锚板定位。

<7>安装千斤顶，千斤顶与前端止口应对准限位板。

<8> 安装工具锚，应与前端张拉端锚具对正，不得使工具锚与张拉端锚具之间的钢绞线扭绞。

<9>重新检查调整工具锚、限位板、千斤顶、工作锚的位置，保证同心、接合紧密，并打紧工具锚夹片。

3、张拉张拉及压浆设备如下：YCD 1500型张拉千斤顶 4台（额定油压 45Mpa，张拉力 1500KN，行程 200mm）YBZ 500型油泵 4台HB-3型灌浆泵 1台IIJ-400灰浆机 1台张拉采用两端对称张拉，张拉千斤顶两端设置安全档板。

张拉过程中，两个千斤顶要保持同步进行,千斤顶就位后，先将主油泵少许充油，使之蹬紧，让预应力筋绷直，达到规定的初应力时，在预应力钢材的两端精确地标以记号，预应力钢材的延伸量或回缩量即从该记号起量。

张拉分三步进行，第一步先张拉到初应力（15%控制应力），做好起量记录、标记；第二步张拉到控制应力的30%，记录伸长量；第三步张拉到控制应力，记录伸长量；持荷 2min。

计算实际伸长量：实际伸长量△L=（△L2-△L1）+（△L3-△L1）△L1：从初始张拉至初应力时的钢绞线伸长量△ L2：从初始张拉至30%控制应力时的钢绞线伸长量△ L3：从初始张拉至控制应力时的钢绞线伸长量后张法张拉控制采用张拉力和延伸量双控法，以延伸量为主。

理论延伸量率与测得的延伸量之差应在±6%以内，若超出±6%范围或张拉力已达到要求，但伸长量不在允许范围，或张拉力未到，伸长量已达到允许要求，若出现以上情况时，要采取下列若干步骤或全部步骤：<1> 同监理工程师研究进行超张拉，使延伸量达到允许范围，但超张拉不能超过最大控制应力的 5/100。

<2>重新校准设备。

<3>对预应力材料作弹性模量检验。

<4>放松钢绞线重新张拉。

<5>钢绞线上涂滑润剂以减少摩擦损失，仅水溶性油剂可用于管道系统，在灌浆前清洗掉。

<6> 按照《公路桥涵施工技术规范》 JIJ041-2000附录 G-9进行磨擦损失试验，确定磨阻的损失进行伸长量的修正。

4、孔道压浆：张拉完应尽早进行孔道压浆，最迟不能超过 14d，孔道压浆采用纯水泥浆。

<1>压浆前的准备工作a、割切锚外钢丝，割切后的余留长度不超过 2cm。

b、封锚，锚具外面的预应力筋间隙用棉花和水泥浆填塞，以免冒浆而损失灌浆压力。

c、冲洗孔道，用压浆机压水，将所要压浆的孔道冲洗一遍，至无污物，水清澈为止，并用空压机压气将管道吹干。

d、压力表在使用前校正。

<2>水泥浆的拌制水泥：采用华新 P.042.5R水泥。

强度：不低于 40Mpa 。

泌水率：最大不超过 3%，拌和后 3h泌水率控制在 2%， 24h后泌水全部被吸收。

流动性：水泥浆仪器流出时间不超过 6s。

作业时间：水泥浆的调制至压入孔道的延续时间，不宜超过 30-45min，水泥浆在使用前和压注过程中应经常搅动。

<3>压浆工艺a、在梁的一端开始压浆（第一次压浆）至孔道的另一端喷出稠度与所压浆液相同时将所有的出浆口及孔洞封闭。

b、第二次压浆，加压保持压浆端的水泥浆压力在 0.7Mpa，并保持 10s以上，并关闭压浆嘴，但不得拆除，须等待水泥浆凝固后方可拆除。