流水线设计例子
流程规划成功的案例
流程规划成功的案例一、流程规划成功案例之福特汽车的流水线生产。
1.1 福特汽车在早期面临生产效率低下的问题。
汽车制造工序繁杂，如果没有一个好的流程规划，那简直就是一团乱麻。
就像“盲人摸象”，各个部分不协调。
当时汽车生产都是零散的，各个部件的组装没有形成一个系统的流程，导致生产一辆汽车花费大量的时间和人力。
1.2 福特引入了流水线生产流程。
这可真是一个神来之笔。
它把汽车生产分成了一道道简单明确的工序，就像把一个大难题分解成一个个小的、容易解决的问题。
工人在流水线上各司其职，一个人负责一个小工序，就像链条上的一个个环节，紧密相连。
这样一来，生产效率大幅提高，汽车的成本也大大降低。
原本普通人望尘莫及的汽车，逐渐走进了寻常百姓家。
这一流程规划的成功，不仅改变了福特汽车的命运，也对整个汽车行业产生了翻天覆地的影响，可谓是“牵一发而动全身”。
二、麦当劳的标准化流程规划。
2.1 麦当劳的成功很大程度上得益于其出色的流程规划。
麦当劳的食物看似简单，但背后却有着非常严谨的流程。
从食材的采购开始，麦当劳就有严格的标准。
就好比是“没有规矩，不成方圆”，他们的食材供应商必须按照特定的标准提供原材料，确保每一个汉堡包的肉饼、每一根薯条的土豆都是符合要求的。
2.2 制作流程更是标准化到了极致。
员工在制作汉堡的时候，每个动作都有规范，面包的摆放、酱料的涂抹、肉饼的放置，就像一场精心编排的舞蹈。
这种标准化的流程规划保证了无论你在世界的哪个角落走进麦当劳，吃到的巨无霸味道都是差不多的。
这种稳定的品质让消费者非常放心，也让麦当劳在全球快餐市场中独占鳌头。
2.3 麦当劳的服务流程也值得一提。
员工的服务态度、服务用语都有明确的规定。
顾客进门，员工热情欢迎，就像迎接老朋友一样。
点餐、送餐的流程都非常顺畅，不会让顾客感到丝毫的混乱或者等待的烦躁。
这种流程规划就像一把万能钥匙，打开了全球消费者的心门。
三、电商巨头亚马逊的物流流程规划。
3.1 亚马逊在电商领域的成功离不开其卓越的物流流程规划。
十大基本功之流水线设计
第一，什么是流水线流水线设计就是将组合逻辑系统地分割，并在各个部分（分级）之间插入寄存器，并暂存中间数据的方法。
目的是将一个大操作分解成若干的小操作，每一步小操作的时间较小，所以能提高频率，各小操作能并行执行，所以能提高数据吞吐率（提高处理速度）。
第二，什么时候用流水线设计使用流水线一般是时序比较紧张，对电路工作频率较高的时候。
典型情况如下：1）功能模块之间的流水线，用乒乓buffer来交互数据。
代价是增加了memory的数量，但是和获得的巨大性能提升相比，可以忽略不计。
2）I/O瓶颈，比如某个运算需要输入8个数据，而memroy只能同时提供2个数据，如果通过适当划分运算步骤，使用流水线反而会减少面积。
3）片内sram的读操作，因为sram的读操作本身就是两极流水线，除非下一步操作依赖读结果，否则使用流水线是自然而然的事情。
4）组合逻辑太长，比如(a+b)*c，那么在加法和乘法之间插入寄存器是比较稳妥的做法。
第三，使用流水线的优缺点：1）优点：流水线缩短了在一个时钟周期内给的那个信号必须通过的通路长度，增加了数据吞吐量，从而可以提高时钟频率，但也导致了数据的延时。
举例如下：例如：一个2级组合逻辑，假定每级延迟相同为Tpd，1.无流水线的总延迟就是2Tpd，可以在一个时钟周期完成，但是时钟周期受限制在2Tpd；2.流水线：每一级加入寄存器（延迟为Tco）后，单级的延迟为Tpd+Tco，每级消耗一个时钟周期，流水线需要2个时钟周期来获得第一个计算结果，称为首次延迟，它要2*（Tpd+Tco），但是执行重复操作时，只要一个时钟周期来获得最后的计算结果，称为吞吐延迟（Tpd+Tco）。
可见只要Tco小于Tpd，流水线就可以提高速度。
特别需要说明的是，流水线并不减小单次操作的时间，减小的是整个数据的操作时间，请大家认真体会。
2）缺点：功耗增加，面积增加，硬件复杂度增加，特别对于复杂逻辑如cpu的流水线而言而言，流水越深，发生需要hold 流水线或reset 流水线的情况时，时间损失越大。
Verilog除法器设计(包含单步设计和流水线设计)
Verilog除法器设计（包含单步设计和流水线设计）1.单步设计：单步设计是最简单的一种除法器设计，其原理是将被除数和除数逐位进行比较和计算，直到得到商和余数。
首先，需要定义Verilog模块的输入和输出端口。
输入包括被除数（dividend）和除数（divisor），输出包括商（quotient）和余数（remainder）。
同时，还需要定义一些辅助信号，如计数器和比较器。
```verilogmodule Dividerinput [N-1:0] dividend,input [N-1:0] divisor,output [N-1:0] quotient,output [N-1:0] remainder```在单步设计中，使用一个循环进行逐位比较和计算，直到得到商和余数。
在每一步循环中，被除数向左移动一位，并与除数进行比较。
如果被除数大于或等于除数，则商的对应位为1，否则为0。
然后，将商的对应位赋值给商，并从被除数中减去除数的相应部分。
最后，余数更新为被除数。
```verilogreg [N-1:0] temp_dividend;reg [N-1:0] temp_remainder;reg [N-1:0] temp_quotient;integer i;temp_dividend = dividend;temp_remainder = {N{1'b0}};temp_quotient = {N{1'b0}};for (i = 0; i < N; i = i+1) begintemp_remainder = temp_dividend;if (temp_remainder >= divisor) begin temp_quotient[i] = 1'b1;temp_dividend = temp_remainder - divisor; endtemp_dividend = temp_dividend << 1;endquotient = temp_quotient;remainder = temp_dividend;endendmodule```以上就是单步设计的Verilog除法器代码。
学习生活中的流水线例子
学习生活中的流水线例子[案例1]某机床公司的成组生产单元实例某机床公司生产多种系列工业用机床，公司用1050台机床加工大约70000种零件。
为了使生产适应精确的短期顶测，公司正在建立一个单元生产系统。
通过将前置时间从最长18个月降到平均6个月，减少库存和在制品，改进生产方法，使适应批量更小的经济生产的机床得到更充分地利用，企图使这个生产系统柔性更好，以符合市场需求。
公司决定做的第一件工作就是在划分零件族之前对一个厂的40000个零件进行编码。
根据公司制定的分类编码系统，将事先制成缩微胶片的零件图进行了分类编码，然后将每个零件的描述数据，连同它在预测生产纲领中的年需要量一起输入计算机，由计算机打印出顺序排列的可供初步划分零件族的资料。
根据产品知识，某些零件（如床身、床头箱、上滑板等）很容易按照它们的功能名称分族；而另一些零件（如齿轮），则是根据它们所需的特殊加工方法（如切齿）归入一类；其余零件是根据其形状和尺寸分类的。
这样，总共分成50个零件族。
这个分析的结果之一，就是突出地发现了多年积累下来的零件设计的大量不必要的多样化。
挡圈类零件直径l至2英寸，长度小于1英寸的有896种；衬套类零件直径和长度在1至2英寸之间的有289种；螺钉长度在1英寸或以下的有347种；盖板类零件10英寸见方1英寸厚或以下的有74种，这些盖板每种都要求不同的木模和钻模。
于是，公司进行了零件标准化的工作。
建立了推荐的尺寸和公差，设计了标准的钻模、夹具和刀具装置。
据估计，使零件多样化减少25%，就可以使通过生产单元的零件批数减少，批量增大，从而增加生产10%。
例如，有15种盖板可以立即用5种代替，这五种盖板只需用5个木模和4个钻模。
接下来，公司制定了一个计算机程序利用现有生产数据来分析各个初步划分的零件族中每个零件的工艺流程，打印出矩阵表，表示出每个零件的工艺流程、所用机床以及每台机床的年负荷量。
打印出来的资料表明：公司多年来设计了大量多种多样的工艺过程。
3生产线案例
流水生产线规划[案例1]福特的汽车装配生产线亨利·福特（1863—1974）于1903年创建福特汽车公司。
20世纪初，福特的工厂创造了工业革命以来最先进的生产技术，他的T型汽车创造了每分钟出产6辆的历史最高纪录。
福特创立的流水线生产方法称为大规模工业化生产的基本模式，推动了工业革命的进程。
20世纪初，美国汽车行业的做法是面向较为富有的阶层，汽车因为价格昂贵成为了只供富人消费的奢侈品。
当时福特汽车公司推出的新型汽车也都是“奢华型”产品：车体笨重，多为定制，价格昂贵，非一般人财力可以企及。
在这种社会环境中，福特萌发了一个愿望。
他希望让美国所有的普通家庭都能买得起他的汽车。
福特意识到，为了实现他的理想，必须最大限度地降低产品的生产成本和价格。
而要降低成本，就要大幅度提高汽车的产量。
1906年7月，福特宣布公司的发展战略，他说：“本公司致力于生产标准化、规格同意、价格低廉、质量优越、能为广大公众接受的产品。
大家的眼睛不要光盯着富人的口袋，全美国的富人本来就少，况且有多少汽车商都在打富人的主意。
我们想要生存，要获得大的发展，只有另辟蹊径，在社会公众中寻找市场，在中等收入阶层找到我们的市场。
”福特强调标准化的意义，他说：“生产一种设计标准化的汽车是我们今后的主要任务。
”福特的发展战略赢得了公司董事们的一致赞同。
福特公司的这一举措立竿见影。
1906年下半年到1907年年底，在美国经济开始滑入低谷的情况下，福特汽车公司却取得了惊人的业绩，盈利达125万美元，其产品在市场上供不应求。
公司的销售业绩证明，产品价格越低，利润反而越大。
因此，福特公司当时生产统一规格、价格低廉、能为普通大众接受的汽车是明智之举。
在这种背景下，1908年3月19日，福特汽车公司的新产品：T型汽车投产。
该产品很快就收到了普通大众的广泛欢迎。
当时T型车的市场销售价格为每辆3200美元，价格仍然处于很高的水平。
但福特不断对其汽车生产过程进行革新，连续化、专业化的生产方式渐渐从部件供应线的应用转移向最后的组装。
生产流水线及示范
５.３ 流水线生产组织
• （２） 间断流水线。即由于各道工序的劳动量不等或不成倍比关系 ， 生产能力不平衡，加工对象在各工序之间会出现停放等待中断时 间， 生产过程是不完全连续的。
• ４） 按流水线所达到的节奏程度分 • （１） 强制节拍流水线。即准确地按节拍出产产品的流水线， 它是
利用专门的装置来强制实现规定的节拍， 工人必须在规定的时间内 完成自己的工作， 如有延误或违反技术规程，即会影响下道工序的 生产。 • （２） 自由节拍流水线。即不要求严格按节拍出产产品。节拍主要 靠工人的熟练操作来保证， 因而可能有波动。
• ５.３.２ 单一对象流水线的组织设计
• １.流水线的组织设计与技术设计 • 流水线设计包括组织设计与技术设计两个方面。前者是指流水线节拍
的确定， 设备需要量和负荷系数的计算， 工序同期化工作、工人配 备、生产对象传送方式的设计， 流水线平面布置设计， 流水线工作 制度、服务组织和标准计划图表的制定等； 后者是指工艺规程的制 定、专用设备的设计、设备改装设定、专用工夹具的设计、运输装置 的设计等。 • 流水线的组织设计和技术设计有密切关系。组织设计是技术设计的根 据， 技术设计应当保证组织设计的每一项目的实现。不论是组织设 计， 还是技术设计， 都应当符合技术先进、经济合理的原则， 事先 做好建立流水线的可行性研究。
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５.２ 流水线生产
• （４） 简化生产管理工作， 促进企业加强生产技术准备工作和生产 服务工作。
• ２.流水线生产的主要缺点 • （１） 不够灵活， 不能及时适应市场对产品产量和品种变化以及技
术革新和技术进步的要求。 • （ ２） 对流水线进行调整和改组需要较大的投资和花费较多的时间
制品的出产时间间隔。
第4章流水生产线的设计
2、确定设备(工作地)数
Si=ti/R
其中： Si —第 i 道工序所需设备数量 ti —第 i 道工序单件时间定额
(2)以设备加工为主的生产线
流水线工人总数=
∑工序பைடு நூலகம்备数(台)
× (1+后备工人百分比)× 班次
工人平均设备看管定额(台/人)
6、设计运输工具
(1)强制节拍流水线
采用分配式、连续式或间歇式传送带。
(2)自由节拍流水线
采用连续式传送带、滚道、滑道等工具。
(3)粗略节拍流水线
常用滚道、重力滑道、手推车、叉车、吊车等工具。
措施:(1)分解与合并工序，需满足的条件： ①保证各工序之间的先后顺序。 ②每个工作地的作业时间不能大于节拍。 ③每个工作地的作业时间应尽量相等和接近节拍。 ④应使工作地的数目最少。
(2)经过改装机床、改变加工用量、改进工艺装备、合理布置工作地 等错施，缩短工序机动时间和辅助时间
（四）工序同期化
特点：①成组移动 ②组内顺序加工 ③零件转换不需设备调整
混合流水线组织设计：
（1）确定零件组的节拍
Rg = T效 / ∑Qi
∑Qi：零件组数量，即各制品计划期产量之和
（2）计算流水线的最少工作地数
Nmin = L/ T效
其中：L=∑QiTi （L为计划期内总劳动量）
（3）确定投产排序
第一步，计算生产比；
成组流水线：在一定时间内顺序生产固定在流水线上的 几种制品，在变换品种时基本上不需要重新调整设备和 工艺装备。
月饼制作流水线分析设计
1 流水线背景图 2 月饼制作流程图 3 原始流水线 4 5W1H分析 5 改善后流水线
目录
背景介绍
月饼制作流程图
• 本车间月饼制作过程采用传统的粗 略节拍流水线，各工序的加工时间 与节拍相差很大，为充分地利用人 力、物力，只要求流水线每经过一 个合理的时间间隔，生产等量的制 品，而每道工序并不按节拍进行生 产。
减少等待时间
加工 团面、捏合、称重三道工序是否可以合并
搬运
团馅、团面是否可以更换顺序以减少搬运距 离
检查 是否能提高工人技术减少称重次数
储存
是否可以增加散热器以减少晾晒时间，缩短 储存时间
改善方案
• 通过研究分析： 1、改变了工厂的布局； 2、改变流水线的形状为U型，增加一条流水
线； 3、合并了捏合、称重两道工序； 4、增加一台烤箱，以减少等待时间。
改善后流水线各工序时间（车）
• 进行工序的改进之后，再分析工序3、4、5、6、7、8、9 的节拍。
• 一条流水线的计划日产量为10车，一班制工作，每班10小 时，计划废品率为3%，时间有效利用系数为90%。
• 1、流水线的节拍为： r=FK/N=10*60*90%/[10/(1-3%)]=52.38（mi水线的负荷系数： • K3=S3/Se3=0.095 • K4=S4/Se4=0.478 • K5=S5/Se5=0.351 • K6=S6/Se6=0.153 • K7=S7/Se7=0.086 • K8=S8/Se8=0.057 • 则整个流水线的负荷系数为：
基于PLC的装配流水线控制系统设计案例
基于PLC的装配流水线控制系统设计案例装配流水线是指由一系列工作站组成的自动化生产线，每个工作站负责完成装配产品的一个或多个任务，通过传送带或滑道将产品一步步运动到下一个工作站进行加工。
PLC（可编程逻辑控制器）是现代工业自动化中最常用的控制器之一，它具有可编程性、稳定性和可靠性强等特点，可以对装配流水线进行高效的控制。
本文将介绍基于PLC的装配流水线控制系统设计的步骤及要素。
设计步骤：1. 确定装配流水线的构成和任务：先确定生产需求和产品设计要求，然后再确定流水线需要的工作站和任务，确定每个工作站的操作流程和执行方式。
2. 设计PLC控制程序：采用Ladder图、文字列表或函数块等方式设计PLC控制程序，包括输入输出变量的定义、逻辑关系和控制指令的设置等。
3. 选择PLC硬件：选择合适的PLC控制器，包括输入/输出模块、CPU模块、通讯模块等。
4. 确定传感器、执行器和控制信号：根据流水线的实际情况，选择合适的传感器、执行器和控制信号设备，包括接近开关、激光传感器、电机、气缸、继电器等。
5. 确定通讯协议和网络通讯方式：确定PLC控制器与其他设备之间的通讯协议和通讯方式，包括以太网、CAN总线、Modbus等。
6. 调试和优化：进行PLC控制程序的调试和优化，包括修改和测试程序、检查传感器和执行器的连接状态、检查电路接线的正确性等。
设计要素：1. 系统稳定性和可靠性：保证PLC控制系统的稳定性和可靠性，对流水线的杂音、电感干扰等干扰因素进行抑制和隔离，避免因异常情况导致系统崩溃或故障。
2. 数据安全和可扩展性：保证PLC控制系统的数据安全性，将不同的数据隔离开来，避免因数据错乱或错位导致错误的控制指令。
同时，应考虑到系统的可扩展性，可以通过添加或更换硬件来满足新的需求或任务。
3. 程序可读性和可维护性：设计清晰、简单的PLC控制程序，具有良好的可读性和可维护性。
需要注重程序的文档化、注释化和可视化，降低程序修改时的错误率。
打螺丝流水线设计方案
打螺丝流水线设计方案设计方案：1. 设置流水线布局：在工作区域内设置螺丝流水线的布局，可以采用直线、S型或U型布局，根据实际工作场地和工作需求进行选择。
2. 设立工作台：在流水线的起始位置设置工作台，用于放置螺丝和所需的工具。
工作台应具有足够的面积，便于工人操作和调配螺丝。
3. 自动供料系统：在流水线上设置自动供料系统，可以将螺丝从储存区域或容器中自动供给至工作区域。
这可以提高工作效率和减少工人的负担。
4. 螺丝固定装置：在工作台上设置螺丝固定装置，用于保持螺丝的稳定位置，便于工人进行操作。
螺丝固定装置应具有适应不同大小和类型的螺丝的能力。
5. 自动扭矩控制系统：在流水线上设置自动扭矩控制系统，可以根据螺丝规格和工艺要求，自动控制螺丝的扭矩。
这可以确保螺丝的紧固力度一致，并提高产品的质量。
6. 质检站点：在流水线的终点位置设置质检站点，用于检查紧固的螺丝是否符合质量标准。
在此站点可以使用自动检测设备或工人手动进行检查。
7. 废品处理系统：在流水线上设置废品处理系统，用于收集和处理质检站点检出的不合格螺丝。
废品处理系统可以进行分类、记录和统计，以便后续改进生产工艺。
8. 人机界面：在流水线的适当位置设置人机界面，用于显示和记录生产数据、异常情况和操作指导。
人机界面应简洁明了，操作方便，方便工人进行操作和数据查看。
9. 安全设施：在流水线周围设置安全设施，如防护罩、安全开关和警示标志等，以确保工人的工作安全。
10. 不同类型螺丝的流程分离：如果流水线需要处理多种不同类型的螺丝，可以根据螺丝的特点和流程要求，设置不同的流程分离点，以便高效处理不同类型的螺丝。
注意：以上为螺丝流水线的设计方案，可以根据实际需求进行具体细化和优化。
多工位级进模设计实例
多工位级进模设计实例在计算机科学领域中，多工位级进模设计是一种用于提高处理器性能的技术。
它通过将处理器划分为多个工位，并在每个工位上同时执行不同的指令，以实现指令级并行处理。
本文将介绍几个多工位级进模设计的实例，以帮助读者更好地理解这一概念。
实例一：乘法器设计乘法运算是计算机中常见的运算之一。
在传统的乘法器设计中，需要进行多次乘法和加法操作，整个运算过程比较耗时。
而采用多工位级进模设计，可以将乘法运算拆分为多个阶段，每个阶段在一个工位上并行执行。
例如，可以将乘法器划分为部分积生成、部分积累加和最终结果生成等多个工位，在每个工位上同时执行不同的操作。
这样可以大大提高乘法器的运算速度。
实例二：浮点数加法器设计浮点数加法是计算机中常见的浮点运算之一。
在传统的浮点数加法器设计中，需要进行多次位运算和规格化等操作，整个运算过程较为复杂。
而采用多工位级进模设计，可以将浮点数加法器划分为多个阶段，每个阶段在一个工位上并行执行。
例如，可以将浮点数加法器划分为对阶段、对尾数相加和规格化等多个工位，在每个工位上同时执行不同的操作。
这样可以显著提高浮点数加法器的运算速度。
实例三：流水线设计流水线是多工位级进模设计中常用的一种技术。
它将处理器的指令执行过程划分为多个阶段，并在每个阶段上同时执行不同的指令。
例如，可以将流水线划分为取指、译码、执行、访存和写回等多个阶段，在每个阶段上并行执行不同的指令。
这样可以大大提高处理器的指令执行效率。
实例四：并行排序算法设计排序算法是计算机中常用的一种算法。
传统的排序算法通常是串行执行的，即每次只处理一个元素。
而采用多工位级进模设计，可以将排序算法划分为多个阶段，每个阶段在一个工位上并行执行。
例如，可以将排序算法划分为分组、局部排序和合并等多个工位，在每个工位上同时处理不同的元素。
这样可以显著提高排序算法的执行速度。
多工位级进模设计是一种提高处理器性能的重要技术。
通过将处理器划分为多个工位，并在每个工位上同时执行不同的指令，可以实现指令级并行处理，从而大大提高处理器的运算速度和指令执行效率。
自动化流水线设计方案
自动化流水线设计方案一、设计目标本设计旨在建立一条自动化流水线，以实现高效、精确、快速的生产过程。
主要目标如下：1.提高生产效率：通过自动化设备的应用，减少人工操作，提高生产速度和效率。
2.保证生产质量：通过自动化控制和检测系统，保证产品的质量和一致性。
3.降低人工成本：减少人工操作和劳动力需求，降低生产成本。
4.增加生产灵活性：通过模块化设计和可调整的参数设置，实现不同产品类型的生产。
5.环保节能：通过优化流程和设备设计，降低能源消耗和废弃物产生。
二、流水线设计1.生产线布局：流水线分为原料准备区、生产加工区、产品装配区和成品包装区。
每个区域根据工序和设备的需求进行合理布局，确保原料、半成品和成品的流转和传输顺畅。
2.自动化设备：根据产品的特点和生产需求，选择适当的自动化设备，包括输送带、机械臂、传送带等。
通过PLC、传感器和执行器等配套控制系统，实现设备的自动化运行和生产操作的自动化控制。
3.设备安全措施：在设备的设计和安装过程中，要考虑设备的安全性。
设置安全防护装置，如防护栏、光栅、急停按钮等，确保设备的正常运行和操作人员的安全。
4.参数调整和优化：为了满足不同产品的生产需求，流水线应具备参数调整和优化的功能。
通过设定参数和程序，可以实现不同产品的生产和加工过程。
5.检测和质量控制：在流水线的关键位置设置传感器和检测设备，实时监控产品的质量和生产过程的异常。
通过数据采集和分析，及时调整设备参数，确保产品的质量和生产的稳定性。
6.故障检测和维护：流水线配备故障检测设备和维修保养计划，实时监测设备的运行状态和故障情况，及时进行维修和保养，确保设备的可靠性和稳定性。
7.数据采集和分析：通过仪表和传感器，实时采集和记录设备和产品的数据，建立数据分析模型，发现问题和优化改进的空间。
8.环境保护和资源回收：考虑设备和生产过程对环境的影响，采取适当的措施降低能源消耗和废弃物的产生。
如优化设备设计，减少能源消耗；引入循环利用技术，对废弃物进行处理和回收。
流水线课程设计
目录1.序言………………………………………………………………………………2.现有机电系统分析………………………………………………………………2.1 现有机电系统全面介绍……………………………………………………3.改进方案…………………………………………………………………………3.1 M06装配单元现有问题分析……………………………………………………3.2M06装配单元改进方案分析……………………………………………………4.机械系统设计………………………………………………………………………4.1传动系统的设计…………………………………………………………4.2 通用零部件的选择……………………………………………………………4.3 关键零部件有限元分析…………………………………………………5．控制系统设计………………………………………………………………………5.1控制系统方案………………………………………………………………5.2 控制系统元器件的确定………………………………………………………5.3控制系统设计………………………………………………………………6．机电系统动画展示…………………………………………………………………7.总结…………………………………………………………………………………参考资料………………………………………………………………………………1.序言机电系统实践课程是学习以电子技术特别是微电子技术为主导、多重新兴技术与机械技术交叉、融合而形成的综合性高技术，通过实现机电一体化不断提高劳动生产率，减轻人们的体力劳动，逐步代替部分脑力劳动。
通过这种技术生产出来的是种类繁多的机电一体化产品，这些产品被广泛地应用到国民经济、科技活动、国防建设和人民生活等各个领域。
这次课程设计是学生完成本专业教学计划的一个极为重要的实践性教学环节，是使学生综合运用所学过的基本理论、基本知识与基本技能去解决专业范围内的工程技术问题而进行的一次基本训练。
流程规划成功的案例
2.1 麦当劳的成功离不开其出色的流程规划。在麦当劳，从顾客点餐到拿到食物，每一个环节都像是精心编排的舞蹈。顾客走进店里，面对的是简洁明了的菜单，菜单上的菜品种类虽多，但分类清晰，这就避免了顾客点餐时的犹豫不决，所谓“一目了然”嘛。
2.2 后厨的员工分工明确。炸薯条的员工专注于薯条的火候和时间，做汉堡的员工熟练地将各种食材组合在一起。食材的准备工作也是提前做好规划的，新鲜的食材在恰当的时间被加工处理。整个流程就像一台高速运转的精密机器，各个部件协同工作，不会出现手忙脚乱的情况。
2.3 这种流程规划让麦当劳能够在短时间内为顾客提供餐食，不管是在高峰时段还是平常时段，顾客都能快速地享用到美食。而且麦当劳在全球各地的门店都能保持一致的服务品质，这就是流程规划的魅力所在。
三、亚马逊的物流流程规划。
3.1 亚马逊作为全球知名的电商巨头，其物流流程规划堪称一绝。亚马逊的仓库管理有着严格的流程。货物入库时就像是被安排好了归宿一样，根据类别、销售频率等因素被精准地存放在不同的区域。仓库工作人员就像寻宝者一样，能够快速地找到顾客下单的商品。
流程规划成功的案例
一、流程规划成功案例之福特汽车的流水线生产。
1.1 福特汽车在早期面临生产效率低下的问题。汽车生产工序繁杂，零部件众多，当时传统的生产方式杂乱无章。每个工人需要在不同的区域寻找工具和零部件，这就像大海捞针一样困难，导致生产一辆汽车耗时极长。
1.2 福特引入了流程规划的理念，打造了世界上第一条汽车生产流水线。这一举措犹如神来之笔。将汽车生产分解为无数个简单的井井有条。工人就像流水线上的精密零件一样，有条不紊地工作着。这种流程规划使得福特汽车的生产效率大幅提高，汽车的成本大幅降低，普通民众也能买得起汽车了，福特汽车也因此走向了千家万户。
流水线分析例题
流⽔线分析例题例1：MIPS 流⽔线，后半拍写 GPRs。
求阻塞法处理 RAW 冒险时的执⾏时间。
ADD R4,R5,R6SUB R7,R4,R6OR R8,R4,R6SW R6,20(R4)LW R9,20(R8)I1-I2 冒险，停 3 拍。
此时 I1-I3, I1-I4 均已消除。
I3-I5 冒险，停 2 拍。
故执⾏时间为 5+4+3+2=14拍。
例2：MIPS 流⽔线，前半拍写 GPRs。
求转发法处理 RAW 冒险时的执⾏时间。
假设存在 EX-EX,MEM-EX 的转发线路。
ADD R4,R5,R6SUB R7,R4,R6OR R8,R4,R6SW R6,20(R4)LW R9,20(R8)I1-I2 冒险，利⽤ EX-EX 线路转发，停 0 拍。
I1-I3 冒险，利⽤ MEM-EX 线路转发，停 0 拍。
I1-I4 冒险，同拍内 GPRs 先写后读，停 0 拍。
I3-I5 冒险，利⽤ MEM-EX 线路转发，停 0 拍。
故执⾏时间为 5+4=9 拍。
例3：MIPS 流⽔线，前半拍写 GPRs。
求转发法处理 RAW 冒险时的执⾏时间。
假设仅存在 EX-EX 的转发线路。
ADD R4,R5,R6SUB R7,R4,R6OR R8,R4,R6SW R6,20(R4)LW R9,20(R8)I1-I2 冒险，利⽤ EX-EX 线路转发，停 0 拍。
I1-I3 冒险，⽆法转发，停 1 拍（注意不是 2 拍！）。
此时 I1-I4 冒险已经消除。
I3-I5 冒险，⽆法转发，停 1 拍。
故执⾏时间为 5+4+1+1=11 拍。
例4：MIPS 流⽔线，后半拍写 GPRs。
求转发法处理 RAW 冒险时的执⾏时间。
假设仅存在 EX-EX 的转发线路。
ADD R4,R5,R6SUB R7,R4,R6OR R8,R4,R6SW R6,20(R4)LW R9,20(R8)I1-I2 冒险，利⽤ EX-EX 线路转发，停 0 拍。
流水生产线平衡实例分析
流水生产线平衡实例分析 -(I)生产线平衡就是对生产的全部工序进行均衡化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。
它是生产流程设计及作业标准化中最重要的方法。
生产线平衡的目的是通过平衡生产线使现场更加容易理解“一个流”的必要性及生产作业控制的方法。
玩具小车生产线平衡实例某J型玩具小车要在一个传送带上组装，每天需生产500辆。
每天的生产时间为420分。
表0-1列出了J型小车的装配步骤及其定额时间，请根据节拍和作业次序的限制，求使工作站数量最少的生产线平衡方式。
1.绘制装配生产线的流程图图6-1 给出了表6-1中的次序关系（表示作业次序关系，箭头长度无实际意义）。
表6-1 J型小车的装配步骤及其时间图6-1 J型小车的流程图2.计算节拍3.工作站最小值（理论上）4.选择作业分配规则研究表明，对于特定的问题有些规则会优于其他规则。
一般来说，首先安排有许多后续作业或者持续时间很长的作业，因为它们会限制装配生产线平衡的实现。
这种情况下，我们选用如下规则：规则一：按后续作业数量最多规则优先安排作业；规则二：按作业时间最长规则优先安排作业；规则三：按该项作业元素时间与后续作业元素时间的总和最大规则优先安排作业（阶位法）。
5.平衡装配生产线，将所有作业分配到各工作站(1)平衡方案A：选用规则一，按后续作业数量最多规则来平衡装配生产线。
各项作业的后续作业数量如表6-2所示。
根据后续作业最多规则给工作站1，2安排作业，在规则一遇到问题时，采用规则二，直至所有作业安排完毕。
表6-3列出了实际的安排。
表6-2 各项作业的后续作业数量计算流水线负荷率77.38%的负荷率意味着该装配线不平衡或闲置时间达22.62%（有57秒闲置），最空闲的是工作站5。
表6-4所示的工作地5的负荷率仅为17.86%。
那么我们能否得到更好的平衡方案呢？下面我们给出平衡方案B。
表6-4 平衡方案A中各工作地负荷率表6-6 按阶位法分配作业元素过程。
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，因此决定采用方案2-2。
5
方案3-1组合（③，⑧),
6
10
7
5 9
Te31 5 3 8
1
5
5
Sk31 3 46 10 8 8/10 5
2
3
11
方案3-2组合（⑦），
6
3
5
8
8
10
Te32 6
4
Sk32 3 46 10 8 6/10 6
Si ti R
各工序设备负荷系数计算公式为：
Ki Si Sei
总设备负荷系数计算公式为：
K Si Sei 4.6/ 5 0.92
I
II
III
设备数Si
1
0.7
1
实际设备数Sei
1
1
1
IV
V
1
0.9
1
1
设备利用率
1
0.7
1
1
0.9
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15
4．安排合适员工人数
在流水生产线上安排员工时主要考虑以下几方面 因素：每个岗位工作时同时所需要人数、工作班次、 检验人员数、管理人员和辅助人员数，整条流水生 产线的员工人数是所有岗位员工人数之和。
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6．流水生产线的平面布置
流水生产线的平面布置应当有利于员工操作，制品运输路线 最短，生产空间充分利用。同时，要考虑流水生产线之间的相互 衔接，从而使所有流水生产线的布置符合产品生产过程的流程。
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18
• 练习
– 一装配线计划每小时装配50件产品，每小时用于生 产的时间是53分钟。
7
3
5
4
8
10
Te22 7 1 8
1
Sk22 2 46 10 8/10 5
5
方案2-3组合（⑤，⑦），
Te23 6 1 7
Sk23 2 46 10 7/10 5
Sk 21 Sk 22 Sk 23 Te21 Te23 Te22
具体装配线平衡处理步骤如下：首先确定装配流水线节拍R， 再者计算装配线上需要的最少工作地数Sm，最后重新组织安排 工序；在对工步进行重新组合安排工序时应按以下规则进行分 配：①保证个工步之间的先后顺序。②每个工序分配到的工步 作业时间不能大于节拍。③各工序的作业时间应尽量接近或等 于节拍。④应使工序数目S尽量少。⑤在相同工序数时以新安 排工序时间越接近节拍为优先选择。⑥全部工步合理组合划分 为工序，且各工序的时间损失最少和比较均匀。
（2）通过采用公式4-3计算预期工序数，并与最少工序数 Smin 比较：
k
Sk k T ti / R i1
式中，ti 为每个工步的工时，T 为所有工步时间之和，k 为重新组合工序已安排
到第 k 个工序，Sk 公式中方括号[X]为大于等于 X 最小整数。
11 5
10
5
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7
方案2-1组合（③，⑤）
6
10
7
5 9
Te21 5 1 6
1
5
5
Sk21 2 46 10 6/10 5
2
3
11
方案2-2组合（④，⑤）， 6
7
3
5
4
8
10
Te22 7 1 8
1
Sk22 2 46 10 8/10 5
T R
46 10
4.6
5
第一步：计算重新组合安排第1个工序
方案1-1 组合（①，②，⑤）， Te11 6 2 1 9
Sk11 1 46 9/10 5
方案1-2 组合（①，②，⑥）， Te12 6 2 2 10
（3）计算重新组合后第 k 个工序时间 Tekj 和节拍 R 的比较，选择第 k 个工序时间 Tekj 愈接近节拍 R
的方案为优选方案，然后依据上述安排工序重新组合 规则判断新组合工序的合理性。
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3．计算设备（工作地）数量和设备负荷系数
为了保证制品在流水生产线上连续移动，每道工序的设备（工作地）数量 应等于工序时间与流水生产线节拍之比：
若出现预期工序数与最少工序数Smin 相等只有一个方案，则按该方案继续探索； 若出现预期工序数都比最少工序数 Smin 多，则回逆寻找出现预期工序数与最少 工序数 Smin 相等的前述方案，然后放弃原来路线继续应用公式4-3来寻找最佳 方案；
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若出现预期工序数与最少工序数Smin相等不只是一个方案， 则转入下一步骤处理；
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2
现通过举例来说明处理过程。
【例】节拍为10分/件，各工步之间的关系见图4-10；试 开展工序同期化处理。
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3
解： 11
T ti 6 2 5 7 1 2 6 3 5 5 4 461
Sk41 4 46 10 7 10 10/10 5 2
6
7 7
5 5
10
11
3
3
5
8
10
9
7 4
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10
方案5-1由 第10工步和第11工步组合而成，计算
Te5 为9和 Sk5 为5。
7
7
10
5 1
4
10
11
2
10
4
5
6
3
8
10
9
以上整个解决问题的过程都可以用以下图来表示：
工序 A
B
C
D
E
F
G
H
I
工时 0.69 0.55 0.21 0.59 0.70 1.10 0.75 0.43 0.29
紧前 工序
A
B
B
B
B
CDE GF H
求:1)画出装配工序先后顺序图；2）该装配线的节拍是多少?3)计算每小时 装配50件的最小工作地数；4）进行装配线平衡，使时间损失最小。
（节拍0.25分钟/件，最小工作地数为5，重新组合地工作地为（A,B） (CDE)(FG)(HI)(J)(KL),效率为83.3%
Sk12 1 46 10/10 5
Sk11 Sk12 Te11 Te12 因此决定采用方案1-2。
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4
方案2-1组合（③，⑤）
6
10
7
5 9
Te21 5 1 6
1
5
5
Sk21 2 46 10 6/10 5
2
3
11
方案2-2组合（④，⑤）， 6
例题4-2 某流水线计划年产某产品36000件，该流水线 每天工作两班，每班8小时，全年工作天数为300天， 每天工作时间有效利用系数为0.95。（1）试计算该流 水生产线的节拍。（2）若在加工工艺上尚存在某些质 量问题，目前在生产过程中仍有一定的废品发生；如 果把废品率定为5.0%，则该流水生产线的节拍应是多 少？
5
由于 Sk31 ＜ Sk32 ，因此决定采用方案3-1。
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6
方案4-1组合（⑦），
10
1
Te41 6
2
Sk41 4 46 10 8 8 6/10 6 6
最小工序数超过5，说 明此时继续走下去不是 很合适。需要尝试新途 径。
6
5
7
9
5
8 3
8
8
4
5
方案3-2组合（④），
6
3
7
Te32 7
4
Sk32 3 46 10 7 7/10 5
由于 S k31 = S k32 Te32 ＜ Te31，因此决定采用方案3-1。
5
5
9
11
3
5
8
10
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9
方案4-1组合（④，⑧），
10
Te41 7 3 10
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11
全部工步
①②⑤
5
9
③，⑤
56
①②⑥
5 10
④，⑤
5
8
⑤，⑦
57
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③，⑧
5
8
⑦
66
③，⑨
5 10
④
67
④，⑧
5 10
⑩，⑾
59
12
工序同期化小结：
（1）计算处理工序同期化安排的最少工序数为：
Smin T R
式中，方括号T R 为大于等于T / R 最小整数
解：①计划期内有效的工作时间为：
T 有效时间 300 2 8 0.95 60 273600 （分钟）
计划期节拍为：
R T有效时间 273600 7.3
Q
36000
（分/件）
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1
R
2．工序同期化
工序同期化是通过技术组织措施调整流水线各工序时间， 使各工序时间与节拍相等或成倍数。它是组织连续流水线的必 要条件。
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5
方案2-3组合（⑤，⑦），
Te23 6 1 7
Sk23 2 46 10 7/10 5
尝试采用方案2-3。
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8
7
方案3-1组合（③，⑨）， 10
7
5
Te31 5 5 10
1
Sk31 3 46 10 7 10/10 5 2