实木家具生产工艺标准
实木家具制作要求及标准
实木家具制作要求及标准一、选材:1、先用色泽均匀、含水率8%-11%的木材。
2、无蓝变、腐朽、季节裂纹、开裂、虫蛀。
材料（暗用料的，允许有轻微腐朽，但腐朽的面积不超过15%，深度不超过材厚25%）3、材料面积不能超过10mm以上死节、蓝变斑印。
木材修补直径小于10mm允许用实木填充，颜色要匹配，油漆后修补应无明显痕迹。
4、拆件材料应选用同颜色，同材质，木纹方向。
相邻拼件含水率大于或小于2%，拼缝<0.2mm。
斜拼角度不大于3度。
5、用于产品表面材料不允许有任何木材缺陷，非暴露面可允许存有轻微缺陷（指检查家具时不可见部分）。
6、所有产品的材料平均要求达到各系列货号的用料标准，长度允许+-0.5mm,厚度允许加或减0.1mm。
如有超出必须经过客户相关人员批准。
二、贴皮板材：1、正面使用木皮色泽要均匀，与实木表面颜色要匹配，其厚度在指定的范围内允许有+0.5mm 误差，含水率5%-7%度之间。
2、正面（包括检查家具时可见部位，衣柜内部，墙柜内部等）不能使用腐朽、粗糙、变色、开裂、蓝变斑印等有缺陷问题的木皮。
3、木皮拼接要紧密，接口部位不能出现缝裂，贴皮板表面无透胶。
4、所有面板（包括拆装后对外露部位）侧板处露断面都应采用实木封边，封边宽度要根据货号要求，安装合页部位实木边宽度不得小于5cm，采用开槽接法，接合要紧密，外露部位不能有钉印。
5木纹特性—如订单、样板、或图纸指定。
三、夹板材料：1、按订单或样板指定使用的夹板，表面要平整光滑，色泽均匀。
2、开裂、脱胶、蓝变、粗糙、透胶等到有缺陷的不能使用，暗面可允许夹板有小面积修补。
3、夹板厚度要符合国家计量标准。
四、中纤板：选用高密度纤维板，材质要达到国家检验A级。
五、精工工艺：1、所有材料精工格式必须严格按样板和图纸执行。
2、断面整齐，切角部件、镂槽边角、孔边、及线条要平整光滑，不允许有毛刺、崩缺、跳刀、波浪印现象。
3、木榫与榫孔连接位需要贴切配合，无间隙。
实木家具生产流程规范
实木家具生产流程规范原木，也成纯实木，原木家具的做法就是，用整块的木材方料，下成一块一块的，采用传统榫接工艺进行造型拼接，每张板子里外都是用的一样的原材料，最后，在表面进行油漆涂装工艺。
所以选用的木料本身是非常关键的。
并不是所有的原木家具只要是原木就是好的，比如像松木，沙木，柏木，这类原木制品比较一般，价格也是非常便宜的。
那美观典雅的实木家具到底是如何生产出来的呢,下面何家匠旗舰店就和大家一起共同来探索学习吧～第一部分选材备料1、在采购回好的原料木材之后，首先需要将木材进行干燥，夏季控制含水率在7~8%，春秋季节控制在8~9%，冬季控制在9%。
干燥过后的木材才不容易出现爆裂变形等现象哦～ 2、接下来我们会将干燥过后的木头自然放置几天，让整个木材回复平衡。
3、然后是选材，木头根据不同的部位将会被分为外表用料、内部用料和暗用料三种。
在这个过程中，木材上的节疤、内裂、蓝变、朽木、端裂等部分会被取下。
4、粗刨，给毛料木材初步确定厚度。
5、下料，给毛料木材初步确定长度，通常会按照图纸所需长度加长20mm。
6、修边，截去毛料木材上不能用的毛边。
7、配板，木料配板选材分为直纹和山纹两种，木材的颜色要搭配一致，宽度也会根据所需宽度合理留出余量。
8、布胶，在木材之间均匀涂上胶水，胶水一般按照固化剂(10—15克)、拼胶板(100克)的比例来调制，每次技术员们大概会调胶500克左右。
9、下一步就是拼板啦～使用拼板机对木材进行拼装，过程中要注意高低差、长短差、色差和节疤。
拼板时间根据厚度的不同，夏天为2—3小时，冬天为3—4小时。
使压时间为40分钟至1个小时，放置时间为2—3个小时。
10、将拼板完成之后的木材放置2小时左右，让胶水凝固。
11、砂刨，刨去木材之间多余的胶水，使木材板面无多余胶水。
12、锯切定宽，用单片锯子给木材定下宽度。
13、然后把木材四面刨成型，根据需要的形状刨出来。
14、养生，将木材自然放置24小时左右。
家具生产工艺标准(木工)
1.3 本公司雕刻产品工艺流程标准 1.3.1机雕回厂产品，首先确认质量和数量，再后续生产，按照生产单的先 后顺序安排生产。 1.3.2生产前先确认样品、模板，讲解清楚产品的质量要求，该注意的细节， 交货时间，备好所需的原材料。 1.3.3生产时检查产品质量和进度，及时调整生产线。 1.3.4产品完成后，员工要先自检，再由品检复查，如查出有漏雕现 象每次10元，检查合格后写好编码，再送下一道工序。
开料两头必须一致，不可有大小之分。
工艺流程及处罚制度标准上墙
1贴皮、封边 1.1木皮要配色、配对，并与拼花图纸和板件、画线相对照，防止 误差（特殊产品要编号）。 1.2木皮拼花要配套、配对、配纹，如床头柜等配对产品，花、纹、 色要一致。 1.3产品重要部位、显眼部位不要有树疤。 1.4贴皮要检查木皮、木纹、对角拼花有无崩缺、划伤、压伤、砂 穿、色差等。 1.5贴木皮的产品要注意检查木纹、山纹的方向是否一致；是否有 划伤、划痕； 封边是否有缺边少角、脱胶。 1.6直纹木皮应选用纹路笔直不扭曲，头尾纹路走势没有太多偏差， 没有破损、结疤、破损和虫洞等质量问题。 1.7山纹木皮应选用纹路清晰，山的走势顺一个方向，纹路的山尖不 与整扎木皮中心线偏差过多。 1.8树瘤木皮应选用树瘤较多纹路清晰漂亮，没有破损、结疤、破损 和虫洞等质量问题的木皮最佳。 1.9裁拼花要事先计划好，由大到小，先裁大的部件再裁小的部件， 便于余料利用。 1.10 木皮拼接不能有拼缝、透胶。 1.11拼花时要检查木皮有没有厚薄，要对纹、对花、对色。 1.12 所有半成品要先看一下产品是否平整，方能再涂胶贴木皮。 1.11封边颜色必须一致，不能有明显差异，封边颜色必须与板面颜 色一致。 1.12封边的胶边要平整、粘贴牢固，无脱胶、溢胶，不能有空隙和 脱离。 1.13接头部位要求平整、密合，接头不能在显眼位置。 1.14清边要求整齐、平顺、不得有撕裂等现象。
实木家具生产工艺
实木家具生产工艺实木家具生产工艺是指利用原木或人造板材作为原材料，经过一系列的加工与处理工序，制作成各种家具产品的过程。
在实木家具生产工艺中，涉及到多个环节和技术，以下将对其主要工艺进行介绍。
首先是原材料的准备。
实木家具的主要原材料为木材，可以采用各种树木，如松木、橡木、柚木等。
在选择原材料时，需要考虑到木材的质量，包括材质的密度、纹理的美观等因素。
接下来是木材的加工。
首先将原木进行锯裁，将其切割为所需尺寸的木块。
经过锯裁后的木块需要进行干燥处理，以降低木材的含水率，提高其稳定性。
干燥处理可以通过自然通风或使用干燥炉等设备进行。
然后是木材的修整。
在修整过程中，需要对木材进行去皮、去毛刺等处理，使其表面光滑。
修整后的木材还需要进行打磨，以进一步提高表面的质量和光泽度。
接下来是木材的拼接。
在拼接过程中，可以使用榫卯结构、半榫卯结构等方式进行。
拼接时需要注意拼缝的精密度和连接的稳固性，以确保产品的牢固性和美观度。
然后是木材的成型。
成型可以通过各种方式进行，如刨削、挤压、压模等。
在成型过程中，需要使用各种成型设备和工具，如刨床、压床等。
通过成型，可以使木材变成具有特定形状和结构的家具部件。
接下来是木材的上色和涂装。
上色可以通过涂刷、喷涂等方式进行，以使家具的颜色与整体环境协调。
涂装是保护木材的一种方式，可以使用各种涂料或油漆进行。
涂装后的家具具有更好的耐磨性和抗污性。
最后是木材的组装和包装。
组装需要对家具部件进行安装，如安装螺丝、铰链等。
组装时需要保证家具的结实度和稳定性。
最后，将组装好的家具进行包装，以保护产品的完整性和安全性。
总结来说，实木家具生产工艺包括原材料准备、木材加工、木材修整、拼接、成型、上色涂装、组装和包装等多个环节。
每个环节都需要熟练的工艺和技术，来保证最终产品的质量和美观度。
通过合理的生产工艺，可以制作出高质量的实木家具，满足人们对美好家居生活的需求。
实木家具工艺质量要求与操作规程
实木家具工艺质量要求与操作程序第一部分材料加工1.1下料1.1.1严格遵守下料工艺操作规程1.1.2加工前应检查板材的含水率,仔细核对板材和下料的加工尺寸,方法和质量要求,明确后方可进行下料加工.加工过程中必须进行多次复查,避免差错.1.1.3不同规格的板材下料后不得堆放在同一料台上,以免造成下道工序加工困难和混乱现象.1.1.4下料的质量要求:应符合生产流程表的加工尺寸,做到准确无误,分批分类叠放整齐,在不降低产品质量的前提下,应充分利用边角余料,提高材料的利用率,合格率应达到97%.1.1.5下料工必须经过培训,应熟知木材的各种常见缺陷及其对木材材质的影响.1.2手压刨:1.2.1手压刨操作者在接到上道工序的产品时,首先应检查无误后方可加工,同时检查刨刀是否锋利.1.1.2手压刨加工出的产品应笔直,平滑,规格标准一致,殘茬深度在0.3mm之内,交角必须保证90度,无戗茬.1.2.3加工好的部件按规格分类摆放,同时检查上道工序的产品质量对不合格件应及时选出.1.2.4手压刨加工的产品合格率应在98%以上.1.3冲锯:1.3.1锯边前要仔细核对部件与生产流程表是否相符,准确无误后方可加工.1.3.2确保锯边质量,避免差错,调机后加工第一件产品是,主副机手应分别检查,核对无误后方可进行加工,并在加工中多次检查,及时发现问题,及时控制质量事故.1.3.3锯边的质量要求符合工艺规定,准确直角,大小锯路一致,误差在0.2mm之内,锯面应平滑,无崩口,锯痕,同时检查上道工序的产品质量,对不合格产品应及时选出.1.4自动刨:1.4.1严格遵守工艺操作规程1.4.2质量要求直角,平滑,规格标准一致,薄厚正负误差在0.2mm 之内,同时对不合格产品及时选出.1.4.3加工好的部件,应按流程表分批分类叠放整齐.1.4.4自动刨加工质量应在98%以上.1.5开齿指接机:1.5.1开齿机主机手在开齿过程中终须对上一道工序下来的料进行检查,发现端部带有活节及较硬纹理时应给予挑出,避免加工后出现崩齿.1.5.2指接前的料必须挑选,原则是按树种,薄厚宽窄,颜色及缺陷情况进行分类摆放.1.5.3指接料必须按照生产任务单所规定长度来进行定长指接,按需求生产.1.5.4对于选料过程中发现的有死节,夹皮或钝棱等缺陷要挑出.送到下料锯或单片锯截除后再进行选料插接.1.5.5指接完的料不允许再上下料锯加工.1.5.6指接后的料合格率为98%以上.1.6拼板:1.6.1原材料经两面刨选出厚度一致的板材,下料锯除去木材中的节子,腐朽等缺陷,开齿机将水线,腐朽等缺陷选出后进行指接,拼板.1.6.2拼板要注意色差,弦向,均匀涂胶,涂胶量为250-300g/m2,胶与固化剂的配比为100:15,对板材施加10-15kg/m2的压力,时间在40分钟左右.拼后放置2-4小时方可进行下一步加工.1.7四面刨:1.7.1严格遵守操作规程1.7.2四面刨主机手首先审阅生产任务单,按要求调整机器,调好后用废旧部件试机,主副机手应对试件进行检查,确保无误后方可加工.1.7.3针对不同的树种,材质调整适当的进料速度,避免戗茬,在加工过程中应对上道工序下来的料进行检查,对薄厚不均,宽窄不一的料要选出,避免损坏刀具.1.7.4四面刨两面吃刀量为3mm以内,加工误差要求正负0.2mm之内,要求加工面平整,光滑,无戗茬.1.7.5合格率为98%以上.第二部分精加工2.1精截:2.1.1严格遵守工艺操作规程.2.1.2仔细核对生产流程表和部件规格尺寸,明确后方可进行加工.2.1.3为确保精截的加工质量,符合工艺流程,避免差错,首先检查锯截面是否方直,明确后方可进行加工,加工时合理选料,避免不合格件流到下道工序.2.1.4精截的加工质量,锯截面应平滑,整齐,无崩口,锯痕等缺点,并在加工过程中多次检查,以防跑尺.及时发现问题,并报质检人员进行处理.2.1.5加工好的部件,必须按生产流程表分批分类摆放,不得多批多类混放,合格率98%以上.2.2立铣:2.2.1立铣加工精度高,主机手终须经过严格挑选,由具有识图能力和设备调试能力及有实际经验的员工充当.2.2.2仔细核对图纸部件加工尺寸和要求,需要按型加工的部件必须按照图纸尺寸要求,由专人做好标准模具,加工前应用旧部件试机,准确无误后方可进行部件加工.并在加工中多次进行复查.2.2.3进料速度要适当.刃具要锋利,不可猛推猛拉,采用送料器加工时,送料器的压力要适当.台面清洁,防止压出伤痕,划痕,造成质量事故.产品试加工时,工艺复杂的部件应请质检员,工段长等检查核实.2.2.4质量要求符合图纸和加工工艺规定,加工面准确,平滑,无崩口无毛刺,部件要合理摆放,合格率98%.2.3排钻:2.3.1严格遵守工艺操作规程.2.3.2仔细检查核对部件生产流程表和图纸尺寸,材料同所加工的部件,材料,尺寸是否相符,明确后方可进行加工.2.3.3为保证加工质量,要求刀具必须锋利,压板或台面必须保持清洁,无木渣或铁钉及其它物,以防压坏部件,造成损失.2.3.4主机手调机时应用旧部件进行调机,在加工第一块部件时,应认真检查核对,新产品或加工工艺复杂的部件应请质检员,工段长等检查核实,部件在加工到5件左右时应再一次检查,加工中应多次检查.2.3.5钻孔质量要求符合图纸加工尺寸和工艺要求,无误差,孔深孔位标准一致,部件摆放整齐,合格率99%2.4砂光:2.4.1主机手应所加工料的树种和部件表面质量要求选择适宜的砂带.2.4.2对于需要砂光的部件要顺纤维方向送料,避免横向磨削,出现横向条痕.砂光的单位不能过大,否则将留下沟纹.2.4.3加工前要认真选料,加工中要多次检查,加工面要求平整,光滑,无刨痕,戗茬,锯痕等缺陷,如须立刨或二次砂光加工的个别种类部件,应留出足够的加工余量.第三部分组装3.1打磨3.1.1严格遵守工艺操作规程.部件要轻拿轻放.3.1.2打磨是整个家具外观质量的关键之一,必须认真对待此项工作,勤检查,如发现问题应及时上报质检验员处理.3.1.3打磨要求表面光滑无硬棱,无刀痕,无砂痕,死角,沟痕,打磨时保持原有的部件弧度和曲度,将不合格部件及时选出,单独存放.3.1.4加工好的部件必须按照流程表分类摆放整齐,合格率99% 3.2装配:3.2.1严格遵守工艺操作规程.3.2.2加工前应保持工作台面干净,不得有钉头,沙粒,木屑等杂物,并做到加工中及时清扫以免刮花,刮伤部件,出现质量事故.3.2.3安装木塞时应选优质木塞,涂胶均匀,以保证质量,安装螺丝时,必须用专用工具,注意将杂物擦净.3.2.4装配质量要求符合图纸工艺规定,牢固,平整,严密,无伤痕,无锤印.3.2.5加工好的部件应合理摆放,以免压伤,合格率100%3.3组装3.3.1严格遵守工艺操作规程.3.3.2组装时,首先检查各个部件之间的产品代号,是否统一.加工质量是否合格.工作台要清洁,每个孔位必须涂好胶,部件颜色搭配安装,木塞不允许有腐朽,死节等缺陷,以保证产品质量,整套部件安装后必须牢固.3.3.3加工好的部件必须配套摆放,合格率100%3.4试装3.4.1钻孔位检查:孔位,孔径,加工精度.3.4.2非钻孔部件:部件规格,材料品种,级别,加工精度.3.4.3立铣部件规格,加工面,崩口,曲面加工中的经线等.3.4.4按加工单顺序,检查合格后方可试装,检查组装质量,各间隙误差正负0.5mm结构牢固.3.4.5不合格品分析原因,及时反映给质管人员处理.第四部分油漆4.1选料:4.1.1严格遵守工艺操作规程.4.1.2油漆前所有部件,经专职人员筛选,发现有加工质量问题的部件及时选出交修补人员处理.4.1.3选料时必须认真做好油漆前准备工作,对有压痕,划痕和戗茬的部件应打砂纸和补泥处理(按每批图纸质量要求为准)4.1.4选好的部件应分批分类整齐摆放,以免碰伤部件.影响产品质量.4.2喷漆:4.2.1严格遵守油漆工艺流程.4.2.2油漆是整个产品质量优劣的关键,也是直接决定整个家具外观质量的关键,必须认真抓好此项管理工作,严格把好质量关. 4.2.3喷漆前一定要吹净灰尘,油漆质量要求漆面结实光滑,纹理清晰干净,边角整齐,无流油,破油,气泡,粗纹,伤痕,发白等现象,走枪均匀,不漏不流,底漆与面漆性质必须一致.4.2.4油漆着色时颜色要和封样要求一致,不得有花色,过深,过浅,着色不均等现象.涂料(油漆,色浆,稀料)应严格执行配比标准. 4.2.5产品加工后应按步骤,分批分类摆放整齐,合格率98%4.3油漆打磨:4.3.1严格遵守工艺操作规程. 部件要轻拿轻放4.3.2打磨是整个油漆质量的关键之一.应认真做好油漆前的准备工作.保持台面清洁,防止划伤部件.4.3.3打砂纸时,要轻打细磨,打细,打全,砂纸的目数应按每遍油漆后的要求使用.不得擅自使用.以免影响油漆质量.对不合格的部件要及时选出,以免影响产品配套.4.3.4加工好的部件应分批分类摆放,做好喷漆前的准备工作,合格率100%4.4二试装:4.4.1检查项目:1)部件装配方向,质量,木塞孔是否施胶.2)组装部件应检查其精度,铁钉,木条装配情况,螺丝帽是否下沉3)喷漆是否有色差,光洁度等.4.5备料:4.5.1逐件检查是否漏打配件,铁钉,木螺丝有无下沉.4.5.2板面尤其是门,台面,抽屉面有无损伤,油漆情况.4.5.3备料时,数量要检查,发现严重损坏要找质检员处理.4.6包装:4.6.1包装前的所有部件必须经过备料质检员进行全面检查,同时进行产品的试装工作,准确后方可包装.4.6.2部件需用吹塑纸铺垫或包严,包装箱四角均用泡沫垫角挤实.4.6.3部件不少包,不多包,不错包.4.6.4每十块核对一下部件数量(包括配件包)发现问题及时手拆包查找.4.6.5包装的产品应100%合格.同时进行拆包试装,完全无误后方可入库.质量管理部2006年5月。
实木家具制作详细工艺流程完整版
实木家具制作详细工艺流程HEN system office room 【HEN16H-HENS2AHENS8Q8-HENH1688】WORD文档，可下载修改?是指由天然木材制成的家具,家具表面一般都能看到木材真实的纹理它不仅仅包括人们印象家具的所有用材都是实木,包括桌面、柜子的门板、侧板等均用纯实木制成,不使用其他任何形式的人造实木家具工艺流程介绍?1、产品生产总步骤；备料生加工成型油漆总装备料：从原木变成板材等。
包括对木材的蒸煮杀菌等定型处理，再干燥到8%~12%左右的含水量水率后出炉即可使用。
生加工：形成产品木胚工件；包括：断料、开料、平刨、压刨等加工工序。
成型：加工制造成符合各种设计形状的部件。
2、实木家具生产流程：断料开料（直料、弯料）平刨压刨出齿、接齿机械加工安装二次烘干油漆包装入库机械加工：包含了锣机、出榫、打孔、机磨等加工工序。
3、板式家具生产流程介绍：开料冷压精锯封边排孔钉装试装油漆包装入库4、实木家具油漆工艺流程：A、田园雅筑（19系列）油漆工艺：白坯含平台喷第一次底油（待干2小时）打第一次油磨手工擦色（三次）喷第二次底油（待干3小时）打色油磨面油（待干小时）包装B、雅茗（16系列）油漆工艺：白坯含平台喷第一次底油（待干3小时）手工擦色打底色磨含平台喷第二次底油（待干3小时）打油磨修色（待干3小时）色油磨面油（待干小时）包装5、油漆涂饰：目前在家具上使用的油漆分为五大类：水溶性油漆、硝基漆（NC）、光敏油漆（UV）不饱和聚脂漆（PU）、饱和聚脂漆（PE）。
1、水溶性油漆：目前公认最环保的涂料，因为它使用“水”作为稀释剂，挥发物无毒无味，在欧洲广泛使用，但国内暂时得不到有效推广——价格过于昂贵（目前国内价格为150~180元/公斤）。
但这是家具界的发展方向。
加工方式可用喷涂或刷涂。
2、硝基漆（NC）：是一种由天然原材料（生漆）加工制成，稀释剂是松节水。
中国人很早的时候已经开始使用这种涂料。
实木家具的生产工艺
实木家具的生产工艺
实木家具的生产工艺是指将实木材料加工、组装成家具的整个过程。
下面将介绍实木家具的常见生产工艺。
首先，实木家具的生产开始于木材的采伐。
优质的实木家具一般采用优质的天然木材，如橡木、松木等。
木材采伐后需要经过脱水、消毒等处理，保证木材的质量和稳定性。
接下来，是木材的干燥处理。
木材需要经过干燥处理，去除内部的水分，以确保家具的稳定性和耐用性。
常见的干燥方法有空气干燥和烘干机干燥等。
之后，进行木材的切割和修整。
根据家具的设计和尺寸要求，将木材进行切割成相应的尺寸和形状，并进行修整，使之更加平整和美观。
然后，进行木材的加工和雕刻。
根据家具的设计要求，对木材进行加工和雕刻，制作出相应的纹理和图案，以增加家具的美观度和独特性。
接着，进行木材的打磨和涂装。
木材经过打磨处理，使其表面更加光滑细腻。
然后进行涂装，选择合适的涂料进行刷涂或喷涂，以保护木材的表面，增加家具的光泽和耐久性。
最后，进行家具的组装和装配。
将经过各种处理的木材进行组装，包括连接木材的榫卯结构和其他连接件的安装。
确保家具的稳固性和可靠性。
总结来说，实木家具的生产工艺包括木材采伐、干燥处理、切割和修整、加工和雕刻、打磨和涂装、组装和装配等多个环节。
每个环节都需要严格控制质量，确保家具的外观、质量和使用寿命。
家具生产各工序工艺品质标准(图片)
实木备料拼板工艺品质标准1、目的:为了控制好备料,拼板工序的品质，确保在标准的工艺流程下生产,降低原材料损耗率，提高产品质量,特制定本标准.2、适用范围：备料、拼板工序3．作业工具：3。
1制作工具：拉锯、风剪、双面刨、多片锯、单片锯、拼扳机、平刨、压刨、指接机、接长机3。
2检验工具：卷尺、角尺。
3。
3操作标准：成品展示—1 成品展示-2成品展示-3拼板前涂胶摆放固定成型3.4拼板前期准备:断料（下料）修边机双面刨4.品质工艺要求：4.1按照生产技术部门指定的图纸规格尺寸、数量、质量要求，根据板材的长度、宽度及厚度合理搭配用材。
4。
2面料选用树种统一、颜色接近、无虫眼、无死节、无油眼、无爆裂、无腐朽、无钝棱、无红、黑树芯的木材，含水率12%以下,按材质好坏。
分为面料、垫料、填芯料及颜色要求的筛选。
不符合用料要求及标准的材料不予加工。
垫料选用不能做面料的材料，填芯料选用不能做垫料的材料.锯路要求平面、光滑、角度正常。
4.3拼板料的拼接面要求平整光滑、底面与拼接面要成直角，不允许有不同木材、颜色、木质、木纹方向的料拼成一个整体，相邻两块板料的湿度不超过2％.同一块拼板料中,料与料之间厚度差不得超过2MM，长度差不得超过3MM.4.4拼缝线的宽度不允许超过0.2MM,涂胶量且要双面,涂抹均匀不得单面厚凃,以加压有均匀胶水刚挤出为宜。
4。
5常规替代材料：胡桃木使用楸木、桦桃木（需要擦底色）樱桃木使用桦桃木、赤杨，黄杨实木椅类用橡胶木橡木使用白栓木4.6封边实木代替：奥古曼、椴木、赤杨、黄杨4。
7硬木类(水曲柳、桦木、橡胶木等）加压压力要求12—15kg/cm2,软木类（奥古曼、黄杨、赤杨等）加压压力要求8—12kg/ cm2加压3小时以上（25度以上）卸压8小时后才可进行二次深加工。
4。
8所有须经车枳和雕刻的台脚或立柱不允许拼松软木质，以免在车床因紧固松紧程度不同影响工艺线大小不一致或因木质松软无法加工。
实木家具生产工艺流程
实木家具生产工艺流程一：备料1．板材干燥，将木材的含水率控制在8%~10%，没有干燥过的木材一般含水率在50%以上，干燥过后的木材不容易出现爆裂变形等现象。
2．平衡，把干燥过的木头自然放置几天，让木材恢复平衡。
3．选料配料，木制品按其部位可分为外表用料、内部用料以及暗用料三种。
外表用料露在外面，如写字台的面、橱柜的可视部分等；内部用料指用在制品内部，如内档、底版等；暗用料指在正常使用情况下看不到的零部件，如抽屉导轨、包镶板、内衬条等。
选材时注意节疤、内裂、蓝变、朽木、端裂。
4．粗刨，给毛料板材定厚。
5．风剪，毛料板材修整长度。
下料按所需长度加长20mm。
6．修边，截去毛料板材上不能用的毛边。
7．配板，木料配板选材分直纹、山纹，颜色搭配一致，配板宽度按所需宽度合理放余量。
选料时要把内裂、端裂、节疤、蓝变、朽木部分取下。
8．布胶，在木材之间均匀布胶，胶的配比：固化剂(10—15克)、拼板胶（100克）的比，每次调胶500克左右。
9．拼板，使用拼板机将木材进行拼装，拼板注意高低差、长短差、色差、节疤。
10．陈化，布胶完成的木材放置2小时左右，让胶水凝固。
11．砂刨，刨去木材之间多余的胶水，使木材板面无多余胶水。
12．锯切定宽，用单片锯给木材定宽。
13．四面刨成型，根据需要的形状刨出木材。
14．养生，将木材自然放置24小时左右。
二：木工1．宽砂定厚，按要求砂止符合加工要求的尺寸，机加完成后进行抛光砂，，粗砂一次砂0.2mm，抛光砂一次砂0.1mm。
2．精切，给毛料定长，加工过程中做到无崩茬、发黑，长与宽加工误差不超过0.2mm，1米以下对角线≤0.5mm，1米以上板片对角线应≤1mm。
3．成型，根据图纸将木材加工成型。
加工时不允许有崩茬、毛刺、跳刀和发黑现象，加工的部件表面应光滑、平整、线型流畅一致，加工前检查设备部件螺丝有无松动，模板是否安装规范，刀具是否装紧，加工过程中禁止顺刀进料，部件尺寸误差不超过0.2mm。
实木家具工艺标准
实木家具工艺标准（全）总体要求：在加工实木家具时，为防止家具开裂、变形，在不影响产品外观的情况下，尽可能的把产品部件做成拆装结构、油漆完成后组立。
带装芯板的门板、抽屉、背板、山板，芯板需要油漆后活组。
用12mm或15mm细纹钉加实木替条组立，以免因芯板“收、胀”引起产品开裂、弯曲、变形，在安装油漆后的芯板时，不可涂胶，纹钉不得钉至芯板上。
所有产品可视表面不能出现钉眼，不能看见补过的腻子。
所有制做产品的工具、配件，不允许放在产品或产品部件上面。
所有产品或部件需要轻拿轻放，在选材、拼板、机加工时可按以下标准制做：一、用料标准：1、木材的规格：1.1按厚度分：机加工厚度：12mm 19mm 22mm 25mm 32mm 38mm 44mm 50mm,加工时所有板材均首选以上厚度尺寸，大于50mm的要求拼板，不在以上厚度范围内的厚度用厚当做宽来加工。
备料厚度：15mm 22mm 25mm 28mm 35mm 41mm 48mm 53mm,按机加工厚度的标准各加3mm刨切余量即为备料厚度。
按宽度分：机加工宽度：19mm 25mm 32mm 38mm 44mm 50mm 60mm 70mm 80mm 90mm 100mm120mm 140mm,不在以上宽度范围内的，尽可能的按以上标准操作，以保证备料的统一性。
按长度分机加工长度：原则上最大用料长度应在2400mm，如有特殊产品超出此长度，可根据工厂实际板材的长度进行加工。
2、木材的长、宽备料加余量。
长度方向两端各留5mm加工余量。
宽度方向两边各留2mm。
3、选材要求自然缺陷：主要是节疤（死节、活节）、矿物线（花纹及导管）、夹皮等。
存放缺陷：主要是在存放时形成的腐朽。
正面可见部位：面板、前框底座等正面可见部位用好的实木（一级木材），不可有节疤、腐朽材、虫眼、夹皮、白边和蓝边等。
宽料、厚料拼板时拼板胶缝不得拼在明显部位。
相邻的两块拼板料之间，木材的纹理及色差尽可能一致，整个产品的正面也要花纹一致，色差不能太过明显。
家具实木备料拼板工艺品质标准
成品展示-1成品展示2
成品展示-3
拼板前涂胶
摆放
固定成型
3.4拼板前期准备：
断料（下料）
修边机
双面刨
4、品质工艺要求：
4.1按照生产技术部门指定的图纸规格尺寸、数量、质量要求，根据板材的长度、宽度及厚度合理搭配用材。
4.2面料选用树种统一、颜色接近、无虫眼、无死节、无油眼、无爆裂、无腐朽、无钝棱、无红、黑树芯的木材，含水率12%以下，按材质好坏。分为面料、垫料、填芯料及颜色要求的筛选。不符合用料要求及标准的材料不予加工。垫料选用不能做面料的材料，填芯料选用不能做垫料的材料。锯路要求平面、光滑、角度正常。
4.3拼板料的拼接面要求平整光滑、底面与拼接面要成直角，不允许有不同木材、颜色、木质、木纹方向的料拼成一个整体，相邻两块板料的湿度不超过2%。同一块拼板料中，料与料之间厚度差不得超过2MM，长度差不得超过3MM。
4.4拼缝线的宽度不允许超过0.2MM，涂胶量且要双面，涂抹均匀不得单面厚凃，以加压有均匀胶水刚挤出为宜。
4.8所有须经车枳和雕刻的台脚或立柱不允许拼松软木质，以免在车床因紧固松紧程度不同影响工艺线大小不一致或因木质松软无法加工。
4.9脚头上螺杆的位置不允许拼松软木质，以免预埋螺母吃力不足。
4.10粘结力测试：将板抬高至1M左右，平行自由下落，拼接处无脱胶现象即为合格。
4.11含油性实木需使用专用抗油性胶水。（如：泰柚木）
6.4带锯：按划线留2-3mm的加工余量。
6.3公差
6.3.1平压刨（单片锯）：尺寸公差为0.5mm，工件宽度W<50mm，角度公差H≤0.15mm，工件宽度W<100mm，角度公差H≤0.3mm，工件宽度W<150mm，角度公差H≤0.5mm，工件宽度W<200mm，角度公差H≤0.6mm，（H为角尺长边靠拢工件后的间隙）。
实木家具工艺标准(全流程)
实木家具工艺标准（全）实木生产流程图牡扎总体要求:在加工实木家具时，为防止家具开裂、变形，在不影响产品外观的情况下，尽可能的把产品部件做成拆装结构、油漆完成后组立。
带装芯板的门板、抽屉、背板、山板，芯板需要油漆后活组。
用12mn或15mn细纹钉加实木替条组立，以免因芯板“收、胀”弓I起产品开裂、弯曲、变形，在安装油漆后的芯板时，不可涂胶，纹钉不得钉至芯板上。
所有产品可视表面不能出现钉眼，不能看见补过的腻子。
所有制做产品的工具、配件，不允许放在产品或产品部件上面。
所有产品或部件需要轻拿轻放，在选材、拼板、机加工时可按以下标准制做：一、用料标准：1、木材的规格：1.1按厚度分：机加工厚度：12mm 19mm 22mm 25mm 32mm 38mm 44mm加工时所有板材均首选以上厚度尺寸，大于50mm勺要求拼板，不在以上厚度范围内的厚度用厚当做宽来加工。
备料厚度：15mm 22mm 25mm 28mm 35mm 41mm 48mm按3!）加工厚度的标准各加3mnri刨切余量即为备料厚度。
按宽度分：机加工宽度：19mn25mn32mn38mn44mn50mn60mn70mn80mn90mmi00mm120m1r40mm, 不在以上宽度范围内的，尽可能的按以上标准操作，以保证备料的统一性。
按长度分机加工长度：原则上最大用料长度应在2400mm如有特殊产品超出此长度，可根据工厂实际板材的长度进行加工。
2、木材的长、宽备料加余量。
长度方向两端各留5mn加工余量。
宽度方向两边各留2mm3、选材要求自然缺陷：主要是节疤（死节、活节）、矿物线（花纹及导管）、夹皮等。
存放缺陷：主要是在存放时形成的腐朽。
正面可见部位：面板、前框底座等正面可见部位用好的实木（一级木材），不可有节疤、腐朽材、虫眼、夹皮、白边和蓝边等。
宽料、厚料拼板时拼板胶缝不得拼在明显部位。
相邻的两块拼板料之间，木材的纹理及色差尽可能一致，整个产品的正面也要花纹一致，色差不能太过明显。
实木家具制造工艺的定义和要求
实木家具制造工艺的定义和要求引言实木家具是指由天然原木作为主要材料制作的家具。
相比于人造板家具，实木家具具有更好的质感和耐久性。
实木家具制造工艺是指将原木经过一系列的加工工艺，最终制作成家具的过程。
本文将通过定义和要求两个方面来探讨实木家具制造工艺。
实木家具制造工艺的定义实木家具制造工艺是指将原木经过加工、修整、组装等一系列工作，最终制成精美的实木家具的过程。
这个过程涉及到多个步骤和环节，需要经验丰富的工匠和精良的设备。
实木家具制造工艺的质量直接影响到家具的外观、耐用性和功能性。
选择合适的原材料制作实木家具的第一步是选择合适的原材料。
好的原木应该具有较少的疤痕、虫蛀以及干燥裂纹。
原木的种类也会对最终的家具品质产生影响，例如橡木、红木和柚木等都是常见的实木家具材料。
切割与干燥选择好原材料后，需要将原木进行切割并进行干燥处理。
切割过程中需要根据家具设计的要求精确切割，以保证材料的利用率。
干燥处理是让木材达到稳定的湿度，使其不易变形和开裂。
修整与打磨原木经过切割和干燥后，需要进行修整和打磨。
修整是指调整家具的尺寸和形状，打磨则是为了去除木材表面的瑕疵，使其光滑和平整。
修整和打磨需要耐心和细致的操作，以保证最终家具的质感。
组装和固定修整和打磨完成后，需要将家具的零部件进行组装和固定。
组装和固定的质量直接影响到家具的稳定性和耐用性。
这个过程需要使用适当的连接件和胶水，并且确保每个细节都不松动。
上漆与涂油为了美观和保护木材，家具通常需要进行上漆和涂油处理。
上漆可以为家具增添色彩，并且防止木材受潮和变色。
涂油可以让木材更加光滑和耐用。
实木家具制造工艺的要求实木家具制造工艺的要求是为了保证家具的质量和耐用性。
以下是实木家具制造工艺的一些基本要求。
材料选择要合理好的实木家具的前提是选用合适的材料。
原材料的选择要考虑到家具的用途和设计风格，以及木材的性能和可供性。
不同的木材有不同的特点，例如柚木具有较好的耐水性，适合制作湿地家具。
实木家具生产工艺标准
生产中心文件编号版本/状态榫卯结构步骤示意图页次一、适用范围：确保榫卯结构工件符合质量要求，防止不良品流入下一道工序。
二、穿带榫结构的检验项目及方法和技术要求（一)穿带榫拼合结构1、适用于12cm以内的薄板拼合。
2、拼缝采用自身子母榫开凿结合.3、开出一端稍口宽,另一端稍口窄的槽口。
4、宽稍口＞3cm窄稍口。
5、穿带木屑的长度按拼板宽度来确定，含带榫。
6、穿带木屑的形状为梯形，梯形结合槽口相等,结合严密无缝。
（二）栽榫拼合结构生产中心文件版本/状态榫卯结构步骤示意图页次4、拼缝采用再生栽走马榫结合。
（三）边框板出头与闷榫结合1、适用于25cm以上的边框板结合.2、在边框料的两端制作出头榫结合。
3、在边框料的两端制作闷头榫结合。
4、在边框料的两端制作翘头榫连接结合。
5、在边框料的基准面上开母槽结合镶嵌板，则反在嵌板四边开公边榫.(四)燕尾榫结构结合1、适用于8cm以上的箱框板结合。
2、在框板料的两端制作出暗子燕尾榫与暗母燕尾榫即相结合。
生产中心文件版本/状态榫卯结构步骤示意图页次（五）飘肩与插肩结构结合1、适用于所有规格方形、圆柱形竖向的，脚、柱、栏与横向枨子结合.2、竖向零部件制作母孔与横向枨子制作子榫加飘肩的结合。
3、竖向零部件制作母孔与横向枨子制作子榫加插肩的结合。
4、竖向零部件制作外观肩子与横向枨子制作外观肩子的结合样式有;90°飘肩、 90°插肩、90°斜肩、45°格肩.(六）大、小格肩与实、虚肩结构结合生产中心文件编号版本/状态榫卯结构步骤示意图页次1、适用于所有大规格方形竖向的,脚、柱横向方形枨子结合。
2、竖向零部件制作母孔与横向枨子制作子榫，结合一长一短格肩闷榫。
3、竖向零部件制作母孔与横向枨子制作子榫，结合一长出格肩榫，一短格肩闷榫。
4、竖向零部件制作母孔与横向枨子制作子榫,结合半格肩出榫与半格肩闷榫.（七）裹腿枨榫结构结合1、适用于所有方、圆柱形竖向的，腿柱横向方、半圆形枨子结合。
木制家具制作工艺标准
木制家具制作工艺标准引言本文档旨在为木制家具的制作提供一份工艺标准。
这些标准基于木材的特性和常见的制作技术，旨在保证木制家具的质量和耐久性。
原材料选择1. 使用优质的天然木材，如橡木、胡桃木或樱桃木作为制作木制家具的首选材料。
2. 木材应具有合适的湿度，以避免在制作过程中产生不必要的变形或开裂。
制作工艺1. 制作前应对木材进行充分的处理和准备，包括去除杂质、修整边角等。
2. 根据设计要求进行测量和标记，确保尺寸的准确性。
3. 使用合适的工具和设备进行切割、打磨和组装。
4. 在组装过程中使用高质量的连接件和胶水，以保证家具的结构稳定性和牢固性。
5. 铰链、拉手和其他配件应选用坚固耐用的材质，以确保其耐用性和使用寿命。
6. 完成组装后，进行细节修整和打磨，使家具表面光滑、平整。
表面处理1. 根据设计要求选择适当的表面处理方法，如上漆、喷漆或木蜡涂层。
2. 表面处理应考虑家具的用途和环境，以提供足够的保护和美观。
3. 注意涂层的均匀性和光泽度，避免出现涂层不平整、起泡或剥落的情况。
质量检测1. 在制作过程中进行多次质量检测，包括尺寸检查、连接件强度测试等。
2. 完成家具后进行全面的功能性测试，确保各部件的运作正常。
3. 对家具的外观进行仔细检查，排除任何瑕疵或损坏。
维护和保养1. 向用户提供适当的维护和保养指南，包括定期清洁和保养木制家具的方法。
2. 建议用户避免阳光直射、潮湿环境以及重物挤压等可能导致家具受损的情况。
总结本文档提供了木制家具制作的工艺标准，涵盖了原材料选择、制作工艺、表面处理、质量检测以及维护和保养等方面。
这些标准旨在保证木制家具的质量、耐久性和使用寿命。
制作家具时，请参照这些标准，并根据具体情况进行调整和改进。
实木家具生产工艺流程
实木家具生产工艺流程一：备料1．板材干燥，将木材的含水率控制在8%~10%，没有干燥过的木材一般含水率在50%以上，干燥过后的木材不容易出现爆裂变形等现象。
2．平衡，把干燥过的木头自然放置几天，让木材恢复平衡。
3．选料配料，木制品按其部位可分为外表用料、内部用料以及暗用料三种。
外表用料露在外面，如写字台的面、橱柜的可视部分等；内部用料指用在制品内部，如内档、底版等；暗用料指在正常使用情况下看不到的零部件，如抽屉导轨、包镶板、内衬条等。
选材时注意节疤、内裂、蓝变、朽木、端裂。
4．粗刨，给毛料板材定厚。
5．风剪，毛料板材修整长度。
下料按所需长度加长20mm。
6．修边，截去毛料板材上不能用的毛边。
7．配板，木料配板选材分直纹、山纹，颜色搭配一致，配板宽度按所需宽度合理放余量。
选料时要把内裂、端裂、节疤、蓝变、朽木部分取下。
8．布胶，在木材之间均匀布胶，胶的配比：固化剂(10—15克)、拼板胶（100克）的比，每次调胶500克左右。
9．拼板，使用拼板机将木材进行拼装，拼板注意高低差、长短差、色差、节疤。
10．陈化，布胶完成的木材放置2小时左右，让胶水凝固。
11．砂刨，刨去木材之间多余的胶水，使木材板面无多余胶水。
12．锯切定宽，用单片锯给木材定宽。
13．四面刨成型，根据需要的形状刨出木材。
14．养生，将木材自然放置24小时左右。
1．宽砂定厚，按要求砂止符合加工要求的尺寸，机加完成后进行抛光砂，，粗砂一次砂0.2mm，抛光砂一次砂0.1mm。
2．精切，给毛料定长，加工过程中做到无崩茬、发黑，长与宽加工误差不超过0.2mm，1米以下对角线≤0.5mm，1米以上板片对角线应≤1mm。
3．成型，根据图纸将木材加工成型。
加工时不允许有崩茬、毛刺、跳刀和发黑现象，加工的部件表面应光滑、平整、线型流畅一致，加工前检查设备部件螺丝有无松动，模板是否安装规范，刀具是否装紧，加工过程中禁止顺刀进料，部件尺寸误差不超过0.2mm。
实木家具制作工艺标准(全过程)
实木家具制作工艺标准(全过程)
实木家具制作工艺需要根据每个家具的不同材质、用途和工艺
特点进行把控和实施。
因此，在制作前期，需要制定详细的工艺标准。
以下为实木家具制作工艺标准全过程：
1. 原材料准备
按照设计图纸的要求，准备好所需原材料，要求原材料质量优良、符合安全环保标准。
2. 材料加工
按照产品设计要求，对原材料进行加工处理，包括切割、打磨、切割拼接等，需要尽可能保证加工精度和质量。
3. 组装
在材料加工完成后，进行组装，组装前需要进行测量调整，尽
可能保证每个部位的精度和尺寸的准确性。
4. 表面处理
完成组装后，进行表面处理。
包括木材的贴面、上色、喷漆等。
处理需要注意细节，保证表面光滑平整，并保证涂层健康环保，且
容易清洁。
5. 包装运输
完成表面处理后，对家具进行包装运输。
需要进行防水、防污
染封装，以防止在运输过程中出现损坏或其他问题。
以上为实木家具制作工艺标准全过程，只有遵循工艺标准，才
能制作出优秀的实木家具。
实木家具生产质量标准
实木家具生产质量标准实木家具作为家居生活中的重要组成部分，其生产质量直接关系到消费者的使用体验和家具的使用寿命。
为了确保实木家具的质量，制定并严格执行相应的生产质量标准是非常必要的。
本文将就实木家具生产质量标准进行详细介绍，希望能为相关生产企业和消费者提供一些参考和指导。
首先，实木家具的生产质量标准应包括原材料的选择和加工工艺的要求。
在原材料的选择上，应当优先选择优质的实木材料，避免使用劣质或者人工板材。
同时，对于原材料的加工工艺，应当严格按照标准进行操作，确保原材料的加工质量和成品的稳固性。
其次，实木家具的生产质量标准还应包括成品的外观和结构质量要求。
在成品的外观上，应当保证木纹清晰自然，无明显的瑕疵和破损。
同时，结构质量也是非常重要的一部分，应当确保家具的结构稳固，连接部位牢固，避免出现松动或者开裂等情况。
另外，实木家具的生产质量标准还应包括环保和健康要求。
在生产过程中，应当尽量减少对环境的污染，选择环保的生产工艺和材料。
同时，成品家具也应当符合相应的环保标准，确保家具在使用过程中不会对人体健康造成影响。
最后，实木家具的生产质量标准还应包括相关的检测和认证要求。
生产企业应当严格按照国家相关标准进行产品检测，确保产品符合相关的质量标准。
同时，可以通过相关的认证机构对产品进行认证，提升产品的市场竞争力。
总的来说，实木家具的生产质量标准涉及到原材料选择、加工工艺、成品质量、环保健康以及检测认证等多个方面，需要生产企业严格执行，并且消费者也应当在购买实木家具时对产品的质量标准有一定的了解，以便选择到合格的产品。
希望通过本文的介绍，能够对实木家具的生产质量标准有更深入的了解，为相关生产企业和消费者提供一些参考和帮助。
实木加工生产工艺标准
实木家具制造工艺的定义和要求定义：实木家具生产工艺学是以实木家具等为主要研究对象，以“材料—结构—工艺（设备）—装饰—装配”为主要研究路线，科学系统地阐述实木家具生产工艺的基本原理、典型工艺及质量保证措施和研究实木家具生产中有关工艺问题的一门专业课１工件的定位与安装1 定位——在进行切削加工时，将工件放在机床或夹具上，使它与刀具之间有一个正确的相对位置。
2 夹紧——工件在定位之后，为了使它在加工过程中能始终保持其正确位置，还需要将它压紧和夹牢。
3 安装——工件在机床或夹具上定位和夹紧的全过程。
（或叫装夹）定位加工形式：1 定位式加工——工件固定，刀具做进给和切削运动。
例如：钻床钻孔、电子开料锯裁板等2 通过式加工——加工工件随移动工作台或进料装置（压辊或履带等）进给，而刀具只做切削运动。
例如：四面刨、压刨、开榫机、推台锯加工等。
3 定位通过式加工——工件由导向装置固定并可做一定的进给运动，而刀具既可做切削运动也可做进给运动。
例如：镂铣机铣型、车床旋圆等。
加工工序工序:一个（或一组）工人在一个工作位置上对一个或几个工件连续完成的工艺过程的某一部分操作。
加工工序可分为安装、工位、工步、走刀⑴安装:工件在一次装夹中所完成的那一部分工作。
（在单头开榫机上开两端榫头，需要两次安装）⑵工位:工件处在相对于刀具或机床一定的位置时所完成的那一部分工作。
（加工一个零件的四面，采用五轴四面刨则是一次安装五个工位，采用四轴四面刨则是一次安装四个工位，而采用平刨、压刨分步加工，则先加工基准面和边，再加工相对面和边，还要加工型面，则要多次安装，多个工位）⑶工步:在不改变切削用量（切削速度、进料量等）的情况下，用同一刀具对同一表面所进行的加工操作称为工步。
（在平刨上加工基准面和边，为一个工序，两个工步）⑷走刀:在刀具和切削用量均保持不变时，切去一层材料的过程称为走刀。
（工件在平刨上加工基准面，有时需要几次切削才能得到符合要求的平整的基准面，每一次切削就是一次走刀）基准：用于定位的点、线、面(加工——零件与刀具；产品——零部件之间)。
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生产中心文件编号版本/状态
榫卯结构步骤示意图页次一、适用范围:
确保榫卯结构工件符合质量要求，防止不良品流入下一道工序。
二、穿带榫结构的检验项目及方法和技术要求
（一）穿带榫拼合结构
1、适用于12cm以内的薄板拼合。
2、拼缝采用自身子母榫开凿结合。
3、开出一端稍口宽，另一端稍口窄的槽口。
4、宽稍口＞3cm窄稍口。
5、穿带木屑的长度按拼板宽度来确定，含带榫。
6、穿带木屑的形状为梯形，梯形结合槽口相等，结合严密无缝。
（二）栽榫拼合结构
1、适用于12cm以上的厚板拼合。
2、拼缝采用再生公母榫结合。
3、拼缝采用再生嵌银锭榫结合。
编
制年月日审
核年月日
批
准年月日
生产中心文件编号版本/状态
榫卯结构步骤示意图页次
4、拼缝采用再生栽走马榫结合。
（三）边框板出头与闷榫结合
1、适用于25cm以上的边框板结合。
2、在边框料的两端制作出头榫结合。
3、在边框料的两端制作闷头榫结合。
4、在边框料的两端制作翘头榫连接结合。
5、在边框料的基准面上开母槽结合镶嵌板，则反在嵌板四边开公边榫。
（四）燕尾榫结构结合
1、适用于8cm以上的箱框板结合。
2、在框板料的两端制作出暗子燕尾榫与暗母燕尾榫即相结合。
3、在框板料的两端制作出明子燕尾榫与明母燕尾榫即相结合。
4、在框板料的两端制作出明子燕尾榫与半暗母燕尾榫即相结合。
编
制年月日审
核年月日
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准年月日
编号
（五）飘肩与插肩结构结合
1、适用于所有规格方形、圆柱形竖向的，脚、柱、栏与横向枨子结合。
2、竖向零部件制作母孔与横向枨子制作子榫加飘肩的结合。
3、竖向零部件制作母孔与横向枨子制作子榫加插肩的结合。
4、竖向零部件制作外观肩子与横向枨子制作外观肩子的结合样式有；90°飘肩、 90°插肩、90°斜肩、45°格肩。
（六）大、小格肩与实、虚肩结构结合
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制年月日审
核年月日
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准年月日
编号
1、适用于所有大规格方形竖向的，脚、柱横向方形枨子结合。
2、竖向零部件制作母孔与横向枨子制作子榫，结合一长一短格肩闷榫。
3、竖向零部件制作母孔与横向枨子制作子榫，结合一长出格肩榫，一短格肩闷榫。
4、竖向零部件制作母孔与横向枨子制作子榫，结合半格肩出榫与半格肩闷榫。
（七）裹腿枨榫结构结合
1、适用于所有方、圆柱形竖向的，腿柱横向方、半圆形枨子结合。
2、丁字形结合，裹腿制作，两枨出榫，90°格肩相合。
3、丁字形结合，裹腿制作，两枨出榫，一长一短结合。
4、方柱丁字形结合，裹腿制作，两枨出榫，一长一短结合。
（八）角接榫结构结合
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制年月日审
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准年月日
生产中心文件编号版本/状态
1、适用于所有方柱、圆柱形竖向，横向方、角接榫结合。
2、方柱形闷榫角接结合，各出单榫或一单一榫。
3、圆柱形闷榫角接结合，出一单一双榫。
4、圆柱形闷榫角接结合，挖烟袋锅榫。
5、方料零部件角接结合，各类围板攒结合。
出双榫、单榫、夹肩榫。
(九）板条角接榫结构结合
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制年月日审
核年月日
批
准年月日
生产中心文件编号版本/状态
1、板条角接榫（又叫；揣揣榫）正、背两面格肩结合。
2、正面格肩，背面不格肩结合。
3、嵌夹式结合。
4、合掌式结合。
十、十字×骑马式结构
1、各开二分之一槽口，十字骑马式结合。
2、各开二分之一格肩槽口，十字骑马式结合。
3、上、下枨开三分之二槽口，中枨三分之一槽口，形成十字×骑马式结合。
编
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核年月日
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准年月日
生产中心文件编号版本/状态
榫卯结构步骤示意图页次
十一、锲钉榫结构
1、明锲钉榫结合，端口切成45°
2、暗锲钉榫结合，端口切成45°
十二、格角榫攒边结构
1、格角榫攒边第一种是小三角榫作成闷榫。
2、格角榫攒边第二种是小三角榫作成明榫。
3、格角榫攒边第三种是出子母榫、打槽、装板。
编
制年月日审
核年月日
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准年月日
生产中心文件编号版本/状态
榫卯结构步骤示意图页次
十三、攒边、打槽、装板结构
1、攒边、打槽、装板第一种面板装在栏水线下。
2、攒边、打槽、装板第二种面板装在翘头下。
3、攒边、打槽、装板第三种面板装在翘头下，边框与端头正面两个不同的角度。
4、攒边、打槽、装板第四种面板装在翘头下，边框与端头是在背面。
5、圆形攒边、打槽、装板、凿孔、安带是第五种，每一段，一端出榫，另一个端嵌
夹，结合成圆圈。
十四、无束腰与有束腰结构
1、无束腰杌凳脚足与凳面的结合，开长短榫、开槽、嵌装头牙板。
2、无束腰裹脚作杌凳脚足与凳面的结合，加垛边、垛边两边凿穿孔，四脚与面子
结合。
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4、有束腰抱肩榫结构，开长短榫，束腰部位以下位置，切下45°斜肩并凿三角形榫
孔，作挂梢与牙子槽口套挂结合。
5、有束腰齐牙条结构，在腿上端一高一低齐台，左右一高一低出子母榫结合。
6、高束腰结构。
开长短榫，束腰部位以下位置，切下45°斜肩并凿三角形榫
孔，作挂梢与牙子槽口和托腮槽口，套装套挂结合。
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十五、夹头榫结构
1、夹头榫结构，在腿足上端开槽、嵌夹牙板、牙头。
2、夹头榫结构，在腿足上端开槽、嵌夹牙板、打槽、装牙头。
3、夹头榫结构，在腿足上端开槽、装牙板牙头。
十六、插肩榫结构
1、插肩榫结构，牙板与牙头分开制作。
2、插肩榫结构，牙板里面开槽挂梢。
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十七、粽角榫结构
1、粽角榫结构，在腿足上端，开高低榫，六个基准面结合端头切45°角。
十八、霸王枨结构
1、霸王枨结构，在腿足上开母孔，枨条端头作钩形子榫，加木锲。
枨条、腿足与桌
子，钉在面板穿带下面，将枨条固定结合。
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十九、椅子后脚穿过座面的结构
1、椅子座面框料，开格角榫攒边框，四角开圆孔，椅子腿与座面相合。
2、椅子座面框料，开格角榫攒边框，四角开方孔，椅子腿与座面相合。
二十、角牙在横竖框料的结构
1、角牙在横竖框料，打槽装牙板。
2、角牙一边入槽一边栽榫与横竖框料结合。
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3、角牙一边留榫，一边栽榫与横竖框料结合。
二十一、腿脚与下部托盘构件的结合
1、条案腿脚与下部托盘结合。
2、方形家具与下部方托盘结合。
3、座屏风墩托盘结合。
4、花几腿脚与下部托盘结合。
5、衣架墩托盘结合。
6、灯台墩托盘结合
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