立方内浮顶油罐施工方案

10000立方内浮顶油罐施工方案

目录

1．工程概况

2．施工用主要标准规范及技术文件

3．施工准备

4．施工方法的确定

5．组装工艺及要求

6．焊接及其检验

7．组装质量要求及检验方法

8．质量保证措施

9．安全施工技术要求

１工程概况

1.1 建设单位：

1.2 工程名称：

1.3 设计单位：

1.4 工程地点：

1.5 工程量：四台10000m3 内浮顶油罐和二台6000m3内浮顶油罐现场制作安装。

1.6 主要技术参数：

(一)10000m3 内浮顶油罐

储罐内径：φ 28000mm

公称容积: 10000m3

计算容量：10467m3

储存介质：燃料油（汽油或柴油）

罐壁高度: 17000mm

主体材质: Q235－A、16MnR

设计压力：+1960Pa －490Pa

设计温度：50 ℃

设计风压: 850Pa

地震烈度: 7

焊缝系数：0.9

腐蚀裕度：1.5mm

试验压力：+2158Pa －490Pa

铝制内浮盘: WES －φ 28000

罐体质量（不含保温）～206520kg （单台）

（二）6000m 3 内浮顶油罐

储罐内径：φ 21000mm

公称容积: 6000m 3

计算容量：6234m 3

储存介质：燃料油（汽油或柴油）

罐壁高度: 18000mm

主体材质: Q235－A、16MnR

设计压力：+1962Pa －490Pa

设计温度：50 ℃

设计风压: 850Pa

地震烈度: 7

焊缝系数：0.9

腐蚀裕度：1.5mm

试验压力：+2158Pa －490Pa

铝制内浮盘: WES －φ 21000

罐体质量（不含保温）～134300kg （单台）

２施工用主要标准规范及技术文件

2.1 施工图纸及相关技术文件

2.2 GB50128—2005 《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》

2.3 JB4730—94 《压力容器无损检测》

2.4 GBJ50205 — 95 《钢结构工程施工及验收规范》

３施工准备

3.1 现场平台：现场设置一个预制钢平台，尺寸为6m × 12m 。用δ =14mm 、材质为Q235 － A 的钢板铺设。

3.2 施工机具的准备及人员配备。

3.5.1 油罐用钢材、配件必须符合设计和规范要求，具有产品质量证明书或检验报告。

3.5.2 油罐用钢板应逐张进行外观检查，其表面不得有气孔、裂纹、拉裂、夹渣、重皮现象。钢板厚度要求：板厚为 6 ～7mm 钢板允许偏差：－0.6mm ；板厚为8mm ～14mm 钢板允许偏差：－0.8mm 。

3.6 基础的验收及中间交接

我方只对基础进行几何尺寸的复验, 和甲方进行中间交接。其具体要求如下: 3.6.1 油罐中心标高允许偏差为± 20mm 。

3.6.2 支承罐壁的基础表面, 每隔10m 弧长内任意两点的高度差≯6mm ，整个圆周长度内任意两点的高度差≯ 12mm 。

3.6.3 沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起，凹陷及贯穿裂纹。沥青砂层表面凹凸度的检查方法应为：以基础中心为圆心，以1/4D 、1/2D 、3/4D 为直径作同心圆，在圆周上分别均分为8 、16 、24 等分点。同一圆周上的测点其测量标高与计算标高之差≯ 12mm 。

4. 施工方法的确定

4.1 施工方法：本方案拟采用葫芦提升倒装法施工，油漆用吊栏法施工，油罐各部位排版图待材料到货后，根据材料规格及设计、施工规范要求再绘制。

4.2、工艺原理

本工艺先组装好顶圈壁板和罐顶，在罐内壁用4只千斤顶顶牢预设的背杠胀圈。利用手拉葫芦提升装置提升罐体上段，然后逐圈组焊罐体下段。

10000m3罐除底板和最底下一圈板外，重量大约132,6T，拟用20只10T葫芦来提升，计算如下：

W=20只×10T×0.8（安全系数）=160T>132.6T 安全

故提升装置采用20台10吨手拉葫芦，当壁板对接组焊完毕后，落下提升装置，再进行下一圈壁板的组对提升。

6000m3罐除底板和最底下一圈板外，重量大约88.6T，拟用14只10T葫芦来提升，计算如下：

W=14只×10T×0.8（安全系数）=112T>88.6T 安全

故提升装置采用14台10吨手拉葫芦，当壁板对接组焊完毕后，落下提升装置，再进行下一圈壁板的组对提升。

5 组装工艺及要求

5.1 施工程序框图

图1 油罐制作安装施工程序图

5.2、基础验收

在底板铺设前，油罐基础应按土建设计施工图及《石油化工钢制储罐地基及基础施工及验收规范（SH3528-93）》的规定对修整完毕油罐基础进行复查验收，有关技术要求为：

5.2.1基础中心标高允许偏差为±20mm；

5.2.2有环梁时，每10m弧长内任意两点的高差不得大于6mm,整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12mm;

5.2.3无环梁时，每3m弧长内任意两点的高差不得大于12mm;

5.2.4沥青砂层表面应平整密实，无突出隆起，底陷及裂纹。

5.3 组装程序及技术要求

5.3.1 罐底板的铺设

5.3.1.1 铺板前技术人员必须汇同作业班长、质检员共同对底板进行排板，绘制出排板图，并对每块板进行编号。要求任意相邻两焊缝间的距离应＞200 mm 。

5.3.1.2 底板铺设前，板下表面应按设计要求涂刷沥青防腐层２遍，但沿板周边50mm 不涂刷。

5.3.1.3 铺设底板时，按底板排板图及预制时的编号、划线位置及油罐中心线，先组配中心板，然后向两侧序铺设相邻诸中幅板及边缘底板，底板铺设时的实际尺寸应比设计尺寸大35 ～45mm ，以补偿焊缝收缩量。

5.3.1.4 在基础上铺设底板时，边缘板的对接焊缝其间隙应是外端小内端大，以防止焊缝焊接收缩而引起的底板变形。对三组板重叠上层板进行切角，并与下二层板相贴。

5.3.1.5 伸缩缝的固定不应使用点焊方法，而应采用装配卡具，待所有焊接工作完毕后才能进行伸缩缝的点焊及其焊缝的施焊。

5.3.2 油罐拱顶预制；

5.3.2.1拱顶系组合件，先根据图纸及来料尺寸确定顶板的块数，绘制排版图，排版图在绘制时应保证顶板任意相邻焊缝间距不小于200mm，然后按排板图进行下料拼接。顶板的加强筋用□60×10制作，须进行成形加工，加工后用1.5米长半径R为36000的弧形样板检查，其间隙不得大于2mm。加强筋拼接时采样对接焊缝，且在焊缝处加100mm长的垫板，并完全焊透。单块顶板预制完毕后，须放在专用胎具上，以防止变形，用样板检查，其间隙不得大于10mm。

5.3.2.2顶板的拼接采用对接接头形式。（如图）

5.3.2.3组装罐顶组装在顶圈壁板及包边角钢焊接完成后进行，程序如下图：

5.3.2.4中心支架将Ф108钢管4根用∠63×63×5角钢斜撑固定在底板上，其上安放环形圈梁，圈梁采用[14槽钢煨制，圈梁安装时需用水平仪或连通管找平。5.3.3 第九圈板（顶圈板）和罐顶的组装

5.3.3.1 罐底周边标高找平后，在第九圈板装配前在底板上画出该圈板安装直径