立方内浮顶油罐施工方案
(整理)内浮顶储罐施工方案
（六）储罐施工方案1.工程概况中油福州油品码头及库区新建工程共有成品油储罐7具，消防水罐2具，其中柴油罐为3具5000立方米拱顶罐，汽油罐为2具3000立方米和2具5000立方米内浮顶罐，消防水罐为2具1000立方米拱顶罐。
该工程7具罐与预留的一具罐组成了较为紧凑的成品油罐区，便于集中流水施工。
消防水罐则分布于成品油罐区外部。
2.编制依据由中国石油天然气华东勘察设计研究院设计的施工图：2003设-401、1000m3拱顶储罐2003设-407、3000m3内浮顶储罐2003设-403、5000m3内浮顶储罐2003设-405、5000m3拱顶储罐GB128－90《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》。
SH3530－93《石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准》。
SH3528－93《石油化工钢储罐地基与基础施工及验收规范》。
SHJ22－90《石油化工企业设备与管道涂料防腐蚀设计与施工规范》。
JB4730－94《无损检测》。
3.储罐设计数据4.罐体数据（1）1000立方米拱顶罐罐体数据一览表：（单具总重28850Kg）（2）3000立方米内浮顶罐罐体数据一览表：（单具总重76797Kg）（3）5000立方米拱顶罐、内浮顶罐罐体数据一览表：（单具总重119731Kg）5.施工方法5.1施工方法采用群桅起升倒装法：5.2施工用料：每个罐所需倒链和桅杆如下表所示：5.3材料验收储罐所选用的材料和附件，应具有质量合格证明书当无质量合格证明书或质量合格说明书有疑问时，应对材料和附件进行复验。
储罐焊条选用J422、J427电焊条，焊条应具有质量合格说明书。
储罐所选用的钢板，必须逐张进行外观检查，其表面质量应符合现行的相应钢板标准的规定。
钢板表面锈蚀减薄量，划痕深度与钢板实际偏差之和，应符合下表规定。
5.4预制5.4.1罐底预制（1）罐底板预制前应根据实际来料绘制排版图。
并根据图纸放大样，检查无误后方可下料。
（2）罐底的排版直径，宜按设计直径放大0.1-0.2%。
1万立方油罐制作安装施工方案
10000m3内浮顶油罐制作安装施工组织设计二零一二年四月二十七日一、编制依据：本施工组织设计编制依据如下;1．施工图纸；2．国家有关施工及验收规范；3．综合现场实际情况和以往的施工经验；4．本企业资质及施工实力;二、工程概况：本工程为座10000M3油罐的制作安装（储存介质为柴汽油）工程建设地点为油库。
计划开工日期年月日，计划油罐主体竣工日期年月日，施工天数为天，工程质量等级“优良”。
三、工程组织体系（见附表)四、工程组织形式1、项目总指挥本工程实行项目总指挥负责制,全权负责工程的施工及组织协调全面工作。
2、项目副指挥：项目副指挥在项目总指挥的领导下，开展工作，协助总指挥做好本工程的施工管理工作。
3、专业负责项目专业负责人在总指挥、副总指挥的领导下，实施工作，并负主要技术责任，对质量、安全施工进行直接管理。
五、施工力量部署及施工管理工作1、本工程实行项目管理，以强化项目管理职能。
指定有丰富油库工程施工经验的管理人员担任。
2、项目总指挥.全权负责现场的施工组织管理，协调个方面的关系,确保施工任务的全面完成.项目指挥下设7个专业管理机构（见附表),在项目总指挥领导下，实行项目的管理控制，由于本工程为包工的施工方式，在项目班子和供料部门之间应建立明确的合同经济关系,以确保施工的顺利进行。
根据该工程专业性强的特点,在施工作业力量配备上必须力求精干，我们组织了一批富有石油库建设工程施工经验的队伍,作业层采用专业组形式。
3、施工程序：（1）土建基础施工后的工程中间交接验收.在建设单位和监理公司的协助下，办好基础工程中间交接验收手续。
基础工程由建设单位外委，但移交我方时,必须符合国家验收标准,并达到合格状态。
完成的中交记录，应具备建设单位及设计部门、监理部门和移交双方的共同签字盖章。
（2）工艺施工a、安装工程施工必须坚持施工程序。
根据工程的特点，有关制作安装工程占用工期很长，需投入施工力量机具很多，专业性较强，而且受到施工现场等条件限制,所以必须重点保证及施工进度。
内浮顶罐施工方案
内浮顶罐施工方案内浮顶罐是一种常用于储存液体的容器，其内浮顶设计可以有效减少液体与空气之间的接触，从而减少蒸发和氧化的可能性。
内浮顶罐施工是一个非常重要的环节，直接影响到罐体的使用效果和安全性。
下面将介绍内浮顶罐的施工方案。
1. 施工前准备工作在进行内浮顶罐的施工前，需要完成以下准备工作：•确定罐体的设计图纸和规格要求；•准备施工所需的材料和工具，包括焊接设备、起重机械等；•对施工现场进行安全检查，确保施工环境符合要求。
2. 罐体组装首先，需要进行罐体的组装工作。
根据设计图纸，将罐体的各个部件进行组装，在组装过程中要确保各部件的连接牢固。
组装完成后，进行外观检查和质量检验，确保罐体符合要求。
3. 焊接工作完成罐体组装后，需要进行焊接工作。
在进行焊接前，首先要对焊接工艺进行检查和确认，选择适合的焊接方法。
然后进行焊接操作，确保焊接接头牢固，焊缝平整。
4. 漏检和压力测试在罐体焊接完成后，需要进行漏检和压力测试。
漏检是为了检查焊接接头是否存在漏洞，需要使用相应的检测设备进行检查。
压力测试是为了检查罐体是否能够承受设计压力，确保罐体安全可靠。
5. 内浮顶安装最后，进行内浮顶的安装工作。
根据设计要求，安装内浮顶及相关设备，需要确保内浮顶安装牢固，能够灵活运作。
安装完成后，进行功能测试，确保内浮顶正常运转。
结语内浮顶罐施工是一个复杂的工程，需要严格按照设计要求和工艺流程来进行。
只有做好施工准备工作，认真进行各项施工工作，才能确保内浮顶罐的质量和安全性。
希望以上介绍的施工方案能够对相关从业人员提供帮助。
内浮顶储罐施工方案
（六）储罐施工方案1.工程概况中油福州油品码头及库区新建工程共有成品油储罐7具，消防水罐2具，其中柴油罐为3具5000立方米拱顶罐，汽油罐为2具3000立方米和2具5000立方米内浮顶罐，消防水罐为2具1000立方米拱顶罐。
该工程7具罐与预留的一具罐组成了较为紧凑的成品油罐区，便于集中流水施工。
消防水罐则分布于成品油罐区外部。
2.编制依据由中国石油天然气华东勘察设计研究院设计的施工图：2003设-401、1000m拱顶储罐32003设-407、3000m内浮顶储罐32003设-403、5000m内浮顶储罐32003设-405、5000m拱顶储罐3GB128－90《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》。
SH3530－93《石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准》。
SH3528－93《石油化工钢储罐地基与基础施工及验收规范》。
SHJ22－90《石油化工企业设备与管道涂料防腐蚀设计与施工规范》。
JB4730－94《无损检测》。
据数计设罐储3.)T-301-01~Q235-A21300215.848172T-301-03~2Q235-A500419.817.863T-301-05~3Q235-A500罐719.817.8642Q235-A100罐2-1/11.513.18）4.罐体数据（1）1000立方米拱顶罐罐体数据一览表：（单具总重28850Kg）K量3933Q235-A6000 ××7罐1壁板板1钢2000 ）一（16855罐2壁板2000×板钢56Q235-A×6000）二（168 1 3 =6 顶心板板钢δQ235-A 中46404 皮瓜板板钢16 δQ235-A=6Q235-A.F ×75×钢9 角758 326 钢边5 包角Q235-A 10 δ板9 钢=5 板6 垫6800Q235-A=7δ板钢1板底75.施工方法5.1施工方法采用群桅起升倒装法：5.2施工用料：每个罐所需倒链和桅杆如下表所示：3 5000mφ325×8，L=4000mm，22个3 1000m10T 8个倒手动3 3000m10T 16个链3 5000m10T 22个材5.3料验收合当量无质证合质，料选罐储所用的材和附件应具有量格明书进附料材和件行复验。
10000立方内浮顶油罐施工方案
10000立方内浮顶油罐施工方案目录1．工程概况2．施工用主要标准规范及技术文件3．施工准备4．施工方法的确定5．组装工艺及要求6．焊接及其检验7．组装质量要求及检验方法8．质量保证措施9．安全施工技术要求１工程概况1.1 建设单位：1.2 工程名称：1.3 设计单位：1.4 工程地点：1.5 工程量：四台10000m3内浮顶油罐和二台6000m3内浮顶油罐现场制作安装。
1.6 主要技术参数：(一)10000m3内浮顶油罐储罐内径：φ 28000mm公称容积 : 10000m3计算容量： 10467m3储存介质：燃料油（汽油或柴油）罐壁高度 : 17000mm主体材质 : Q235－A、16MnR设计压力： +1960Pa － 490Pa设计温度： 50 ℃设计风压 : 850Pa地震烈度 : 7焊缝系数： 0.9腐蚀裕度： 1.5mm试验压力： +2158Pa － 490Pa铝制内浮盘 : WES －φ 28000罐体质量（不含保温）～206520kg （单台）（二）6000m 3 内浮顶油罐储罐内径：φ 21000mm公称容积 : 6000m 3计算容量： 6234m 3储存介质：燃料油（汽油或柴油）罐壁高度 : 18000mm主体材质 : Q235－A、16MnR设计压力： +1962Pa － 490Pa设计温度： 50 ℃设计风压 : 850Pa地震烈度 : 7焊缝系数： 0.9腐蚀裕度： 1.5mm试验压力： +2158Pa － 490Pa铝制内浮盘 : WES －φ 21000罐体质量（不含保温）～134300kg （单台）２施工用主要标准规范及技术文件2.1 施工图纸及相关技术文件2.2 GB50128—2005 《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》2.3 JB4730—94 《压力容器无损检测》2.4 GBJ50205 — 95 《钢结构工程施工及验收规范》３施工准备3.1 现场平台：现场设置一个预制钢平台，尺寸为6m × 12m 。
800m3浮仓内浮顶贮罐施工方案
800m3浮仓内浮顶贮罐施工方案（充气顶升法）1 制说明及依据1.1 **********，为了保证其制作质量和工期，特编制《800m3浮仓式内浮顶贮罐施工方案》，作为浮仓式内浮顶贮罐施工指导性文件。
1.2 主要编制依据1.2.1 《立式园筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》 GBJ128-90 1.2.2 《钢制焊接常压容器》 JB/T4735-971.2.3 《石油化工立式园筒形钢制焊接储罐设计规范》 SH3046-92 1.2.4 《钢结构施工及验收规范》 GB50205-951.2.5 《安装工程质量检验评定手册》 (1990版，程协瑞主编)1.2.6 《十六建设公司焊接工艺评定资料汇编》1.2.7 《********项目招标书》2 要施工方法及施工程序2.1 施工准备及平面布置2.1.1 图纸会审、技术交底由施工技术负责人组织有关施工人员熟悉图纸、分析结构、核算图纸尺寸，对图纸进行全面审核，并作好记录。
由甲方邀请设计单位进行设计交底并解决图纸上有关疑难问题。
由施工技术员向施工人员作全面技术交底，其主要内容如下：施工图有关技术要求、设计要求、施工程序、工艺方法、质量要求、施工进度安排、交叉作业条件及安全注意事项，交底时由专业技术人员做好记录。
2.1.2 物资准备2.1.2.1 做好各类卡具、胎具的制作2.1.2.2 施工所用主要工、机具一览表见附表2.1.2.3 施工所用主要辅料、材料一览表见附表2.1.3 人力资源2.1.3.1 劳动力计划见下表2.1.3.2 电气焊工必须具有与施焊位置相适应的考试合格证书，其他各工种必须持各自上岗证施工。
2.1.4 施工平面布置2.1.4.1 临时钢平台：面积12×12，其基础应牢固，表面平整无毛刺。
2.1.4.2 钢平台、集装箱、现场办公室、卷板机、坡口机、鼓风机等施工机具安装位置详见本标段施工组织设计平面布置图。
2.1.4.3 罐体周转道路要畅通，路面应铺设一层卵石以利重车运行。
立式内浮顶锥底油罐施工方案
立式内浮顶锥底油罐施工方案目录目录 11施工概况32储罐施工的总体要求 33油罐的施工工艺及施工程序 44储罐的预制841基本要求和规定842底板预制843顶板预制1044构件预制1045壁板预制105储罐的组装1351组装的基本规定和要求1352基础检查1353罐底的组装 1454 罐顶的组装1655罐壁的组装 1756 附件安装196储罐的焊接2061 焊接工艺评定要求2062 焊工资格要求2063 焊前准备要求 2064焊接材料的使用及焊接参数的确定2065 焊接施工2166 焊接顺序2166 修补257检查及验收2571焊缝的外观检查2572 焊缝无损检测及严密性试验2673 罐体几何形状和尺寸检查2874 充水试验288应急预案和快速反应机制3081组织措施3182应急抢险措施331施工概况1施工概况本工程在中转油库二期发展区域内新建6座20000M3立式内浮顶锥底油罐其罐顶为空间三角形网壳亦称凯威特网壳结构油罐的主要参数如下公称容积20000m3 试验正压2160Pa 腐蚀裕量1mm 计算容积22380m3 试验负压-1320Pa 焊接系数09 罐体总高度25595mm 设计正压1960Pa 抗震烈度7度第一组罐壁高度20613mm 设计负压-490Pa 场地土壤类别Ⅳ罐体内径φ37000mm 设计温度-19～90℃基本风压550Pa 罐底坡度120 设计液位 19200mm 基本雪压200Pa 操作介质航空煤油试水液位19500mm 2储罐施工的总体要求1本储罐应按GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》进行制造检查和验收尚应符合国家现行的有关标准的规定2建造储罐选用的材料和附件应具有质量合格证书并符合相应国家现行标准的规定钢板和附件上应有清晰的产品标识本储罐所采用的钢板应逐张进行外观检查Q345R钢板应符合GB713-2008《锅炉和压力容器用钢板》的要求Q235-B 钢板应符合GBT3274-2007《碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带》的要求3储罐应按设计文件施工当需要修改设计时必须取得原设计单位的同意4储罐安装前必须对基础按施工图纸和施工验收规范的要求进行复查合格后方可安装并有基础复查记录和验收资料5储罐的预制安装和检验应采用同一准确度等级的计量器具6焊接材料应具有质量合格证书焊条应符合现行国家标准《碳钢焊条》GBT5117和《低合金钢焊条》GBT5118的规定7本储罐焊接应按NBT47015-2011《压力容器焊接规程》执行本储罐焊接接头无损检测要求按图纸规定执行底圈罐壁板上所有开口接管与罐体间角接接头内外表面均应进行磁粉检测检查结果以符合按JBT4730-2005《承压设备无损检测》Ⅰ级为合格和底圈罐壁板焊的钢板卷制的接管对接接头应进行100射线检测符合JBT4730-2005《承压设备无损检测》Ⅱ级为合格8底层罐壁纵焊缝与罐底边缘板自身对接焊缝的距离不应小于300mm9预制完毕的罐顶板罐壁板等半成品件在堆放运输和起吊过程中应采取有效措施防止变形损伤和锈蚀10油罐充水试验合格后储罐内外表面及所有构件均应进行防腐防腐要求详见《防腐工程施工方案》3油罐的施工工艺及施工程序1施工工艺选择本工程采用液压提升倒装工艺液压提升倒装的施工计算最大提升荷载 G tG K G顶G附G2≈320 t式中 K—摩阻系数G顶—罐顶盖重量 tG附—附加施工荷载 t11—从第211圈板的重量提升数量取28组P-液压千斤顶允许工作荷载 t 提升数量液压提升的施工顺序液压提升施工顺序底板铺设圈壁板罐安装提升立柱及提升装置液压系统配管液压千斤低油压予紧钩头予围组焊下圈板外侧立缝→提升罐体离底板lOOmm左右进行各部观察检查提升并随时调平差异在50m之内达到对接高度调整错边量并点焊和组焊全部环缝落下提升装置底圈留一张板洞口将提升设备储罐安装施工工序图4储罐的预制41基本要求和规定1检验用的样板应符合下列规定1本储罐的曲率半径为185m大于125m所以其弧形样板的弦长不应小于2m 2直线样板的长度不应小于1m3测量焊缝角变形的弧形样板其弦长不应小于1m2储罐的预制方法不应损伤母材降低母材性能3钢板切割及焊缝坡口加工宜采用半自动火焰切割加工4钢板的坡口加工应平整不得有夹渣分层裂纹等缺陷如果火焰切割坡口产生了表面硬化层应去除42底板预制1底板预制前应绘制排板图并应符合下列规定1罐底的排板半径宜按设计半径放大015即放大28mm必须考虑120的锥度的影响弓形边缘板对接接头间隙图4中幅板的宽度不应小于1000mm长度不应小于2000mm与弓形边缘板连接的不规则中幅板最小直边尺寸不应小于700mm5底板任意相邻焊缝之间的距离不应小于300mm2弓形边缘板的尺寸允许偏差应符合下表的规定测量部位允许偏差长度ABCD ±2 宽度ACBDEF ±2 对角线之差AD-BC ≤3弓形边缘板尺寸测量部位3本储罐的弓形边缘板的厚度为12mm所以应在弓形边缘板两侧上图中ACBD100mm范围内应按国家现行标准《承压设备无损检测》JB T 47301～47306的规定进行超声检查达到Ⅲ级标准为合格坡口采用半自动火焰切割加工还应对坡口表面按《承压设备无损检测》JB T 47301～47306的规定进行渗透检测达到Ⅲ级标准为合格4罐底中心集水槽制作加工应选用厚度12mm的钢板确保其折边角及球面的断面的断面厚度10mm加工后的成品其折边尺寸不应小于100mm5罐底板下料前尤其是中幅板的短头板和边缘板应先复核基础外形尺寸并在基础上放样划线核对各排板尺寸经修正尺寸后才能断料43顶板预制1顶板蒙皮预制前应绘制排板图并应符合顶板任意相邻焊缝的间距不应小于200mm的规定2空间三角形网壳将通过专业制造厂采购并由设计单位协同业主组织对其产品设计施工图及计算书进行评审44构件预制罐壁加强圈罐顶围梁等弧形构件加工成型后用弧形样板检查其间隙不应大于2mm放在平台上检查其翘曲变形不应超过构件长度的01且不应大于6mm稳压导管按设计液位以下管段钻φ25mm平衡孔径向180°对称钻孔轴向孔距200mm 排列45壁板预制1壁板预制前应绘制排版图并应符合下列规定1各圈壁板的纵焊缝宜向同一方向逐圈错开相邻圈板纵缝间距宜为板长的13且按设计图纸的要求不应小于500mm2底圈壁板的纵焊缝与罐底边缘板的对接焊缝之间的距离不应小于300mm 3开孔和罐壁焊缝之间的距离应满足下列要求①罐壁厚度大于12mm开孔接管或补强板外缘与罐壁纵环焊缝之间的距离应大于焊角尺寸的8倍且不应小于250mm②壁厚度不大于12mm开孔接管或补强板外缘与罐壁纵焊缝之间的距离不应小于150mm与罐壁环焊缝之间的距离不应小于壁板厚度的25倍且不应小于75mm4罐壁上连接件的垫板周边焊缝与罐壁纵焊缝或接管补强圈的边缘角焊缝之间的距离不应小于150mm与罐壁环焊缝之间的距离不应小于75mm如不可避免与罐壁焊缝交叉时被覆盖应磨平并进行射线检测垫板角焊缝在罐壁对接焊缝两侧边缘最少20mm处不焊5加强圈与罐壁环焊缝之间的距离不应小于150mm6围梁对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离不应小于200m7本储罐的直径为37m大于25m所以壁板宽度不应小于1000mm长度不应小于2000mm2壁板的切割加工其尺寸的允许偏差应符合下表的规定其测量部位见下图测量部位板长ABCD≥10m 板长ABCD＜10m 宽度ACBDEF ±15 ±1 长度ABCD ±2 ±15 对角线之差AD-BC ≤3 ≤2 直线度ACBD ≤1 ≤1 ABCD ≤2 ≤2壁板尺寸测量部位图3壁板滚制后应立置在平台上用样板检查垂直方向上用直线样板检查其间隙不应大于2mm水平方向上用弧形样板检查其间隙不应大于4mm 4根据我们的施工经验罐壁板收缩大小与三方面因素有关①罐壁底层纵向环向焊缝收缩值δ1②罐壁与罐底内外角焊接收缩δ2③罐底边缘板与中幅板焊缝收缩δ3δ1安装缝收缩值为2mm左右对δ2δ3根据连续角焊缝纵向收缩为0204mm／m时先焊壁板与底板角焊缝罐底边缘板与中幅板焊缝故δ2取4mm／mδ3取2mm／mδ2 04×π× 465mmδ3 02×π× 37-2×1466 251mm放大率所以底圈板组对时其半径其放大量为37÷2×06＝111mm5储罐的组装51组装的基本规定和要求1储罐组装前应将构件的坡口和搭接部位的铁锈水分及污物清理干净2拆除组装工卡具时不得损伤母材钢板表面的焊疤应打磨平滑如果母材有损伤应按相应的要求进行修补3储罐组装过程中应采取措施防止大风等自然条件造成储罐的破坏52基础检查1特别注意储罐安装前必须有基础施工记录和验收资料并应按下列的规定对基础进行复查合格后方可安装1基础中心标高允许偏差为±20mm2支承罐壁的环梁基础表面每10m弧长内任意两点的高差不应大于6mm且整个圆周长度内任意两点的高差不应大于12mm且环梁的内半径不应有正偏差3沥青砂层表面应平整密实无凸出的隆起凹陷及贯穿裂纹沥青砂表面凹凸度应按下列方法检查以基础中心为圆心以不同半径作同心圆将各圆周分成若干等分在等分点测量沥青砂层的标高同一圆周上的测点其测量标高与计算标高之差不应大于12mm 同心圆的直径和各圆周上最少测量点数应符合下表的规定储罐直径Dm 同心圆直径m 测量点数Ⅰ圈Ⅱ圈Ⅲ圈Ⅰ圈Ⅱ圈Ⅲ圈37 D4 D2 3D4 8 16 2453罐底的组装1特别注意锥底部分的施工与验收必须严格按照《民用机场供油工程建设技术规范底板铺设前其下表面应喷砂除锈后铺设前其下表面应喷砂除锈后50mm范围内不刷由中心向外逐块铺设边铺4罐底边缘板采用带垫板的对接接头垫板应与对接的两块底板贴紧并点焊固定其缝隙不应大于1mm其对接接头间隙外侧间隙e1宜为6～7mm内侧间隙e2宜为8～12mm特别注意垫板与基础接触面需将基础表面凿槽处理焊接后的边缘板与底圈壁板的T字焊缝处内外两侧各150mm的焊缝需打磨平整5中幅板采用搭接接头其搭接宽度为50mm允许偏差为±5mm搭接间隙不应大于1mm中幅板中部位置的两条长焊缝设置为收缩焊缝其搭接宽度放大到60mm 6弓形边缘板与中幅板之间采用的搭接接头并作为收缩焊缝搭接宽度放大到60mm7搭接接头三层钢板重叠部分应将上层底板切角切角长度应为搭接长度的2倍即100mm其宽度应为搭度长度的23即33mm见下图底板三层钢板重叠部分的切角图A-上层底板B-A板覆盖的焊缝L-搭接宽度54 罐顶的组装1在铺设好的底板上画出壁板圆周线在圆周线内外侧焊接限位小方块用以保证壁板的圆周椭圆度见图然后逐块围第一圈壁板在内侧进行支撑固定外侧用塞块固定整圈壁板围好后进行纵缝焊接壁板圆周限位装置示意图2 罐顶安装前首先应检查围梁的半径偏差其允许偏差为±19mm3罐顶临时支撑柱的垂直度允许偏差不应大于柱高的01且不应大于10mm 5围梁组装后按网壳制造厂的规定和要求进行网壳的组装6顶板蒙皮采用人字形组装顶板搭接宽度为40mm其允许偏差为±5mm55罐壁的组装1壁板组装前应对预制的壁板成型尺寸进行检查合格后方可组装需要重新矫正时应防止出现锤痕2本储罐罐壁的组装顺序①安装油压顶升装置装备就绪后检查所有机具是否正常然后在壁板内侧安装用槽钢制作胀圈用来保证壁板的椭圆度及防止升时发生变形准备顶升在壁板外侧围壁板其中一条纵缝处留活口制作紧装置其余纵缝进行焊接启动油压泵进行顶升当壁板升到预定高度后就位收紧拉紧装置使壁板圈壁板对齐打好塞块使壁板固定进行环缝焊接在此同时其中一条纵缝处留活口制作紧装置其余纵缝进行焊接③外部焊缝焊完后在壁板内侧安装胀圈启动油压泵进行顶升当壁板升到预定高度后就位收紧拉紧装置使壁板和上圈壁板对齐打好塞块使壁板固定进行焊接依次按同样步骤完成全部罐壁的安装￡≤12 ≤15 12＜￡≤25 ≤13 56 附件安装1 罐体的开孔接管应符合下列要求1开孔接管的中心位置偏差不应大于10mm接管外伸长度的允许偏差应为±5mm2开孔补强板的曲率应与罐体曲率一致3开孔接管法兰的密封面不应有焊瘤和划痕法兰的密封面应与接管的轴线垂直且应保证法兰面垂直或水平倾斜不应大于法兰外径的1且不应大于3mm法兰的螺栓孔应跨中安装2量油导向管的垂直度允许偏差不得大于管高的01且不应大于10mm导向管下方的标准板采用下螺帽微调将不锈钢螺柱与支架焊接固定找正找平后上螺母紧固3储罐浮顶试验过程中应调整浮顶支柱的高度4密封装置在运输和安装过程中应注意保护不得损伤橡胶制品安装时应注意防火5盘梯制安在升的同时在罐壁上预定位置焊接三角架侧板踏步栏杆等待罐主体成形后沿三角架进行安装1焊工应按现行国家标准《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》GB 50236和《特种设备焊接操作人员考核细则》TSG Z6002-2010的有关规定进行考试并应符合下列规定1考试试板的接头形式焊接方法焊接位置及材质等均应适用于本储罐的焊接2试板必须进行外观检查射线检测检查和冷弯试验射线检测检查应不低于国家现行标准《承压设备无损检测》JBT 47301～47306的Ⅱ级为合格63 焊前准备要求1储罐施工前应根据焊接工艺评定报告制定焊接施工技术措施或编制焊接工艺指导书2 焊接设备应满足焊接工艺和焊接材料的要求64焊接材料及焊接参数焊接材料65 焊接施工1定位焊及工卡具的焊接由合格焊工担任其焊接工艺应与正式焊接相同引弧和熄弧不应在母材或完成的焊道上每段定位焊缝的长度不宜小于50mm2焊接前应检查组装质量清除坡口面及坡口两侧20mm范围内的铁锈水分和污物并应充分干燥3焊接中始端应采用后退起弧法必要时可采用引弧板终端应将弧坑填满多层焊的层间接头应错开4板厚大于或等于6mm的搭接角焊缝应至少焊两遍5当采用碳弧气刨时清根后应修整刨槽磨除渗碳层6在下列任何一种环境如不采取有效防护措施不应进行焊接1雨天或雪天和雾天2风速超过8ms3焊接环境气温碳素钢焊接时低于-20℃低合金钢焊接时低于-10℃4大气相对湿度超过9066 焊接顺序1罐底焊接焊接顺序图说明 A序号1-序号8为焊接部位代号其中序号1代表边缘板靠外缘600mm 范围的对接焊缝序号2代表中幅板的短焊缝序号3代表中幅板长焊缝序号4代表中幅板预留的四条收缩焊缝序号5代表锥底环缝序号6代表底圈壁板与底板间的T型角焊缝序号7代表边缘板剩余的对接焊缝序号8代表中幅板与边缘板预留的收缩环缝B罐底的焊接应采用收缩变形的最小的焊接工艺及焊接顺序先焊短焊缝后焊长焊逢初层焊道应采用分段退焊或跳焊法C焊接顺序为序号1→序号2→序号3→序号4→序号5→序号6→序号7→序号84中幅板焊接焊工边缘板对接焊缝采用焊工均匀分布对称施焊方法罐壁焊接1罐壁的焊接应先焊纵向焊缝后焊环向焊缝当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后再焊其间的环向焊缝14个焊工应均匀分开并沿同一方向施焊焊缝全部焊完后应用铁锤排打纠正焊缝变形分散和减少焊接时产生的应力底圈壁板与罐底边板之间的T型焊缝的焊接焊接时分两组人员分别在里外对称施焊每组人员8人沿周圈均匀分布分段退焊以减少变形减少焊接线能量也是控制变形量的一个有效手段因此在施焊时采用多道快速焊进行焊接罐内角焊缝靠罐底一侧的边缘应平滑过渡咬边应打磨圆滑66 修补1在施工过程中产生的各种表面缺陷的修补应符合下列规定1深度超过05mm划伤电弧擦伤焊疤等的有害缺陷应打磨平滑打磨后的钢板厚度不应小于钢板名义厚度扣除负偏差值2缺陷深度或打磨深度超过1mm时应进行补焊并打磨平滑2焊缝缺陷的修补应符合下列规定1焊缝表面缺陷超过上述的规定时应进行打磨或补焊2焊缝内部的超标缺陷在焊接修补前应探测缺陷的埋置深度确定缺陷的清除面清除长度不应小于50mm清除的深度不宜大于板厚23当采用碳弧气刨时缺陷清除后应修磨刨槽3返修后的焊缝应按原规定的方法进行无损检测并应达到合格标准3焊接修补应按照焊接工艺进行7检查及验收71焊缝的外观检查1焊缝应进行外观检查检查前应将熔渣飞溅清理干净2焊缝的表面质量应符合下列规定1焊缝的表面及热影响区不得有裂纹气孔夹渣弧坑和未焊满等缺陷2对接焊缝的咬边深度不得大于05mm咬边的连续长度不应大于100mm焊缝两侧咬边的总长度不得超过焊缝长度的103底圈壁板与边缘板的T形接头罐内角焊缝靠罐底一侧的边缘应平缓过渡且不应有咬边T形接头焊缝应符合设计图样规定4罐壁纵向对接焊缝不得有低于表面的凹陷罐壁环向对接焊缝和罐底对接焊缝低于母材表面的凹陷深度不得大于05mm凹陷的连续长度不得大于100mm凹陷的总长度不得大于该焊缝长度的105储罐罐壁内侧焊缝应打打磨光滑焊缝余高不得大于1mm并将所有可能损伤密封带的焊瘤毛刺等清理干净其他对接焊缝的余高应符合下表的规定板厚δ罐壁焊缝的余高纵向环向δ≤12 ≤15 ≤2 12＜δ≤22 ≤2 ≤3 6对接接头的错边量应符合组对时错边量的规定和要求72 焊缝无损检测及严密性试验1从事焊缝无损检测的人员必须具有技术质量监督机构颁发的与其工作相适应的资格证书2罐底的焊缝应进行下列检查1罐底的所有焊缝应在外观检查合格后采用真空箱法进行致密性试验试验负压值不得低于53kPa无渗漏为合格2罐底边缘板每条对接焊缝的外端300mm内按JB4730-2005《承压设备无损检测》进行射线检测Ⅱ级为合格3底板三层钢板重叠部分的搭接焊缝的根部焊道焊完后在沿三个方向各200mm范围内应进行渗透检测全部焊完后应进行渗透检测3罐壁焊缝应进行下列检查1纵向焊缝①按设计要求对底圈壁板应进行100射线检测②其他各圈壁板每一焊工焊接的每种板厚在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线检测以后不考虑焊工人数对每种板厚在每30m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线检测③当板厚大于10mm时全部T字缝应进行射线检测当板厚小于或等于10mm 时射线检测部位的25应位于T字缝处2环向对接焊缝每种板厚以较薄的板厚为准在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线检测以后对于每种厚度在每60m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线检测上述检查均不考虑焊工人数3罐壁射线探伤照片按照JB4730-2005《承压设备无损探伤检测》的要求透照技术等级为AB级Ⅲ级合格4上述焊缝的无损检测位置应由质量检验员在现场确定5射线检测不合格时如缺陷的位置距离底片端部不足75mm应在该端延伸300mm作补充检测如延伸部位的检测结果不合格应继续延伸检查4底圈罐壁与罐底的T形接头的罐内角焊缝在罐内及罐外角焊缝焊完后应对罐内角焊缝进行磁粉检测Ⅰ级合格在储罐充水试验后应用同样方法进行复验5开孔的补强板焊完后由信号孔通入100～200kPa压缩空气检查焊缝严密性无渗漏为合格73 罐体几何形状和尺寸检查1罐壁组装焊接后几何形状和尺寸应符合下列规定1罐壁高度允许偏差不应大于设计高度的052罐壁垂直度的允许偏差不应大于罐壁高度的04且不得大于50mm3罐壁焊缝角变形和罐壁的局部凹凸变形应符合组装时的规定和要求4底圈壁板内表面半径的允许偏差应在底圈壁板1m高处测量并应符合组装时的规定和要求5罐壁上的工卡具焊迹应清除干净焊疤应打磨平滑2罐底焊接后其局部凹凸变形的深度不应大于变形长度的2且不大于50mm 3罐顶的局部凹凸变形应采用样板检查间隙不得大于15mm74 充水试验1储罐建造完毕后应进行充水试验并应检查下列内容1罐底严密性2罐壁强度及严密性3罐顶的强度稳定性及严密性4基础的沉降观测2充水试验应符合下列规定1充水试验前所有附件及其他与罐体焊接的构件应全部完工并检验合格2充水试验前所有与严密性试验有关的焊缝均不得涂刷油漆3一般情况下充水试验采用的洁净淡水特殊情况下如采用其他液体充水试验必须经业主和监理批准试验水温均不低于5℃4充水试验中应进行基础沉降观测在充水试验中如基础发生设计不允许的沉降应停止充水待处理后方可继续进行试验5充水和放水过程中应打开透光孔且不得使基础浸水3罐底的严密性应以罐底无渗漏为合格若发现渗漏应将水放净对罐底进行试漏找出渗漏部位并应按GB50128-2005中的规定补焊4罐壁的强度及严密性试验充水到设计最高液位并保持48h后罐壁无渗漏无异常变形为合格发现渗漏时应放水使液面比渗漏处低300mm左右并应按GB50128-2005中的规定进行焊接修补5罐顶的强度及严密性试验罐内水位在最高设计液位下1m时进行缓慢充水升压当升至试验压力2160Pa时罐顶无异常变形焊缝无渗漏为合格试验后应立即使储罐内部与大气相通恢复到常压引起温度剧烈变化的天气不宜做罐顶的强度严密性试验和稳定性试验6罐顶的稳定性试验应充水到设计最高液位用放水方法进行试验时应缓慢降压达到试验负压-1320Pa时罐顶无异常变形为合格试验后应立即使储罐内部与大气相通恢复到常压7基础的沉降观测应符合下列规定1基础的沉降观测应在罐壁下部沿圆周均布每台罐充水前进行一次观测当充水至罐高的1／2时3／4时持压48小时后各进行一次观测每次观测后应与前一次观测到的数据进行对照计算出实际的不均匀沉降量当未超过允许的不均匀沉降量时可继续充水可放水NY4制定应急处理流程详见安全生产文明施工管理中安全应急措施章节中的《突发事件紧急事件应急处理流程图》5建立健全的应急网络建立由项目部各领导各部门和各施工队在内的安全施工应急网络和应急处理通信联系方式做到层层落实责任到人保证应急处理系统信息畅通反应快速报告及时处置合理确保应急处理系统良好的有效运行6快速反应处理由应急领导小组主要成员每天轮流值班值班人员必须在24小时内保证信息畅通当接到突发事件或紧急事件报告后要迅速按照报告内容确定事件实情并按照有关规定要求迅速果断处置同时及时报告项目经理上报相关部门按应急预案迅速组织抢险7事件的报告当突发事件或紧急事件后必须根据事件的性质在相关的规定时间内及时上。
3000立方和2000立方储罐施工方案(精校版本)
目录1．工程概况及编制依据 (2)2、施工准备 (2)3、施工程序 (3)4、储罐的工厂化预制 (6)5、储罐安装 (11)6、焊接 (16)7、储罐整体组装检查 (18)8、贮罐充水试验 (18)9、防腐 (20)10、内浮顶安装 (20)11、内浮顶升降试验 (20)12、质量控制与检验计划 (20)13、安全保证措施 (23)14、劳动力计划 (24)15、施工设备及主要施工手段用料 (25)16、交工验收 (26)17、工作危险性分析（JHA）报告 (28)18、储罐专业质量检验计划 (31)19．储罐施工平面布置图 (34)1. 工程概况及编制依据1.1 工程概述本方案适用于宁夏石嘴山惠农油库贮罐区8台3000m3内浮顶油罐、4台2000m3内浮顶油罐的现场预制、组装。
储罐规格如下表：序号名称内径材料重量（公斤）备注1 3000m3内浮顶罐Φ18000 Q235-B 84945 铝浮盘重约1.62吨2 2000m3内浮顶罐Φ15500 Q235-B 62594 铝浮重约1.27吨1.2 编制依据GB50128-2005 《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》。
SH/T3530-2001 《石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准》。
GB50236-98 《现场设备、工业管道焊接施工及验收规范》。
JB4708-2000 《钢制压力容器焊接工艺评定》。
JB/T4709-2000 《钢制压力容器焊接规程》。
JB4730-2005 《压力容器无损检测》。
施工图纸。
2. 施工准备2.1 施工技术准备（1）对施工图进行三级会审，并做详细记录，施工方案经业主批准且进行详细安全技术交底，施工记录表格齐全。
（2）工程所用材料，均要有合格的质量证明书。
若对材质合格证明书或货物有疑问时须进行复验，无合格证的材料不得使用。
检查材料的表面质量，表面应无严重锈蚀、损伤及表面裂纹、分层、重皮等缺陷。
（3）做好基础检查验收工作，基础应符合设计和规范要求，并结合土建交工资料进行检查和验收，做好检查验收记录。
内浮顶储罐施工方案
上海孚宝港务有限公司储罐区及码头上部设施工程内浮顶储罐施工方案中国化学工程第六建设公司二○○三年四月十七日目录1 编制说明2 编制依据3 施工方法及技术措施3.1 施工程序3.2 预制加工3.3 组装焊接3.4 罐体检验及试验3.5 罐体防腐施工4 劳动力计划5 工机具使用计划6 施工手段用料计划7 质量控制措施8 安全及文明施工1 编制说明上海孚宝港务有限公司储罐区共有内浮顶罐13台，其最大容积为5600m3。
罐体为普通C·S钢板材料，单台最大重量193.6吨，全部采用现场制造，各浮顶罐特性见下表。
2 编制依据2.1 上海孚宝港务有限公司包储顶目初步设计；2.2 《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》GBJ128-902.3 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-982.4 《石油化工立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范》SH3064-923 施工方法及技术措施罐体制作采用倒装法施工，即采用先底、顶，后罐壁的方法，具体施工过程和控制措施如下：3.1 施工程序材料验收→放样下料→预制→基础验收→底板组焊及试验检验→最顶层带板组焊→拱顶组焊→倒数第二层带板组焊→钢结构、梯子平台及附件施工→罐体试验→内浮顶安装→罐体防腐→竣工验收。
3.2 基础验收3.2.1 基础表面尺寸要求见表3-1。
3.2.2 以基础中心为圆心，以不同直径作同心圆，将各圆周分成若干等分，在等分点测量基础表面的标高，同一圆周上的测点，其测量标高与计算标高之差不得大于12mm；检查基础表面凹凸度的同心圆直径及测量点数，见表3-2。
基础表面尺寸允许偏差表3-1基础表面凹凸度的同心圆直径及测量点数3.3.1 罐顶板预制3.3.1.1 罐顶下料依据施工图下料，采用氧乙炔焰半自动切割机切割。
罐顶弧形板采用胎具压制加工成形，现场拼装。
因为该板压制后有一定的反弹，该胎具的半径应比拱顶板的弧形半径小20mm。
3.3.1.2 罐顶弧形板每隔1米的距离加压一次，成型后的拱顶板必须用长L=2m的弧形样板检查，不合格的部位需重新压制。
内浮顶罐施工方案教材
中海石油炼化有限责任公司惠州炼油项目中间原料罐区工程10000m3内浮顶罐施工方案编制：殷敏杰审核：审定：中化二建集团有限公司二OO七年一月六日目录2、编制依据3、施工程序4、施工前准备5、材料检验6、基础验收7、罐体预制加工8、组装9、焊接10、焊缝质量检验11、罐体试验基础沉降观测12、储罐防腐13、质量保证措施14、安全技术措施15、劳动力安排16、施工工、机具一览表中海油炼化公司惠州炼油项目为一座年生产能力约为1200万吨的煤油厂，地点在广东省惠州市大亚湾经济技术开发区，中海壳牌南海石油化工联合装置附近。
其中中间原料罐区的施工工程为其中的一部分，共有非标罐44台，其中10，000 m3铝制浮盘内浮顶大罐共9台，10,000 m3拱顶罐共8台，15,000 m3铝制网壳式拱顶罐1台，罐体材质为16MnR/Q235-B，具体工程规模及设备参数详见表一及表二：表一单元号表二储罐1.1 3000m3以下贮槽采用倒链倒装工艺施工，3000 m3以上贮槽采用液压提升倒装工艺进行施工，200 m3以下槽贮在预制场地用龙门吊进行倒装施工。
成品罐制作完成后，以吊车配合，托板车运输到安装位置就位。
1.2 储罐就位顺序为先大罐，后小罐。
并且现场施工时考虑到运预制及运输的原因，故将217单元定位为预制现场。
预制现场的布局见5.1.3条。
1.3 基于本罐区10，000 m3铝制浮盘内浮顶大罐较特殊外，其余储罐均可参照其施工工序来进行。
故本方案为10，000 m3铝制浮盘内浮顶大罐的施工方案。
1.4 本方案为草案，待正式施工时，将详细编制施工方案以指导施工。
2. 编制依据中海石油炼化有限责任公司惠州炼油项目的中间原料罐区的工程招标文件及资料。
《圆筒形钢制焊接贮罐施工及验收规范》 HGJ210--832.3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236—98《石油化工立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范》 SH3046-92《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》 GBJ128-90石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准 SH/T3530-2001《钢制压力容器焊接规程》 JB/T4709-2000 《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》 GB3323-87《压力容器无损检测》 GB4730-98《低倍数泡沫灭火系统设计规范》 GB50151－92 2.10 《炼油、化工施工安全规程》 SHJ505-87 2.11 《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-973施工程序4. 施工前的准备4.1 施工现场具备三通一平条件，施工现场平整，排水设施畅通。
3000立方和2000立方储罐施工方案
目录1.工程概况及编制依据工程概述本方案适用于宁夏石嘴山惠农油库贮罐区8台3000m3内浮顶油罐、4台2000m3内浮顶油罐的现场预制、组装。
编制依据GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》。
SH/T3530-2001《石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准》。
GB50236-98《现场设备、工业管道焊接施工及验收规范》。
JB4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》。
JB/T4709-2000《钢制压力容器焊接规程》。
JB4730-2005《压力容器无损检测》。
施工图纸。
2.施工准备施工技术准备（1）对施工图进行三级会审，并做详细记录，施工方案经业主批准且进行详细安全技术交底，施工记录表格齐全。
（2）工程所用材料，均要有合格的质量证明书。
若对材质合格证明书或货物有疑问时须进行复验，无合格证的材料不得使用。
检查材料的表面质量，表面应无严重锈蚀、损伤及表面裂纹、分层、重皮等缺陷。
（3）做好基础检查验收工作，基础应符合设计和规范要求，并结合土建交工资料进行检查和验收，做好检查验收记录。
基础验收合格并经业主同意方可进行罐底的施工。
（4）预制加工前要根据图纸、材料规格及施工规范的要求绘制贮罐排版图。
所有切割成型的专用钢板和罐顶支撑构件，在包装起运前按制造图注上标记。
施工机具准备按施工机具计划配备施工机械，并保证机具性能完好，机械运转记录随时填写。
施工现场准备施工场地应设置：材料、半成品存放场地；加工场地、办公设施等。
场地应平整，道路应畅通，临时用水、用电线路应按要求敷设。
3.材料的采购、验收、保管3.1材料的采购应根据储罐的排版图合理采购材料，既要考虑到缩短施工时间，节约施工材料，节省人力资源，又要考虑到施工的难易程度和施工质量控制。
材料供应厂家应是国家级大型企业、全国知名企业。
3.2材料入场后应按照相关的国家规范进行验收。
尤其是钢板的验收必须严格按照GB/709-2006进行验收，钢板的外形几何尺寸、不平整度、钢板的外观、厚薄、短面的变形情况、锈蚀情况进行检查。
内浮顶油罐施工方案
内浮顶油罐施工方案油罐作为存储石油等液态介质的重要设施，在石油工业中占有重要地位。
内浮顶油罐是一种用于储存液态石油产品的储罐，具备防止产品挥发和外部物体进入的功能，保障了储存产品的安全性。
内浮顶油罐的施工方案至关重要，本文将探讨内浮顶油罐施工的具体方案。
1. 施工前准备工作在进行内浮顶油罐的施工前，必须做好充分的准备工作，包括但不限于以下方面：•资质审查：确保施工团队拥有相关的资质和技术经验。
•现场检查：对施工现场进行全面检查，确保环境符合安全要求。
•材料准备：准备所需的施工材料和设备。
•人员培训：对参与施工的人员进行必要的安全培训。
2. 施工流程2.1 准备工作在施工开始前，需要对施工现场进行清理，确保施工区域干净整洁，避免杂物影响施工进度和质量。
此外，还需要准备好所需的材料和设备，如吊车、焊接机等。
2.2 油罐安装首先，需要将油罐的主体部分运送至施工现场，然后使用吊车等设备进行安装。
在安装过程中，要确保油罐的稳定性和密封性，避免发生安全事故。
2.3 内浮顶安装内浮顶是内浮顶油罐的重要组成部分，能够有效减少产品挥发和外部污染。
在安装内浮顶时，需要注意以下几点：•内浮顶的安装位置应符合设计要求，确保油罐的正常运行。
•内浮顶与油罐壁应有适当的间隙，以便内浮顶的自由上下移动，保证其正常工作。
•内浮顶的密封性能需要得到充分的验证，确保产品不会泄漏。
2.4 安全检查施工完成后，需要对油罐进行全面的安全检查，确保所有的安全措施和设备都得到有效安装和调试。
只有通过严格的安全检查，油罐才能投入使用，保障工作人员和环境的安全。
3. 施工质量管理为确保内浮顶油罐的施工质量，施工过程中需要进行严格的质量管理，包括但不限于以下方面：•施工过程中及时记录和处理施工中的问题和不良现象。
•对施工中的材料和设备进行质量检查，确保符合相关标准。
•对施工现场进行定期巡检，及时发现并解决问题。
通过严格的质量管理，可以确保内浮顶油罐的施工质量达到要求，从而提高其工作效率和安全性。
内浮顶密封安装施工方案
内浮顶密封是内浮顶油罐的关键部件，其主要作用是防止油罐内的油气外泄，确保油品质量，同时降低油气对环境的污染。
为了确保内浮顶密封安装施工质量，制定以下施工方案。
二、施工准备1. 技术准备（1）熟悉内浮顶密封的安装工艺、技术要求及验收标准；（2）了解油罐的结构、尺寸及设备性能；（3）学习相关安全操作规程。
2. 组织准备（1）成立施工队伍，明确各工种人员职责；（2）编制施工组织设计，确保施工进度和质量；（3）配备施工所需的机械设备、工具及材料。
3. 供应工作准备（1）确保内浮顶密封、密封圈、垫片等材料质量符合要求；（2）检查施工设备、工具是否齐全，性能良好；（3）做好现场清理工作，确保施工环境整洁。
三、施工步骤1. 油罐底部检查与处理（1）检查油罐底部是否有凹凸不平、锈蚀等现象；（2）对凹凸不平、锈蚀部位进行打磨、清理；（3）涂刷防锈漆，确保油罐底部平整、干净。
2. 内浮顶密封安装（1）将内浮顶密封按照设计要求放置在油罐底部；（2）安装密封圈，确保密封圈与密封面接触紧密；（3）将密封圈与密封面之间的间隙调整至规定范围；（4）安装垫片，确保垫片与密封面接触紧密；（5）检查内浮顶密封安装位置，确保其与油罐底部垂直。
3. 内浮顶密封检查与调试（1）检查内浮顶密封的密封性能，确保无泄漏；（2）检查内浮顶密封的安装位置，确保其与油罐底部垂直；（3）检查内浮顶密封的固定螺栓，确保其紧固度符合要求；（4）对内浮顶密封进行调试，确保其运行平稳、无异常。
4. 施工验收（1）检查内浮顶密封的安装质量，确保符合设计要求；（2）检查内浮顶密封的密封性能，确保无泄漏；（3）检查施工记录，确保施工过程符合规范。
四、施工注意事项1. 施工过程中，注意安全操作，防止发生意外事故；2. 严格按照施工方案进行施工，确保施工质量；3. 施工过程中，注意保护油罐，防止损坏；4. 施工完成后，及时清理现场，确保环境整洁。
五、结论内浮顶密封安装施工是油罐建设的关键环节，通过以上施工方案，确保内浮顶密封安装质量，为油罐的正常运行提供保障。
内浮顶储罐施工方案
内浮顶储罐施工方案（六）储罐施工方案1.工程概况中油福州油品码头及库区新建工程共有成品油储罐7具，消防水罐2具，其中柴油罐为3具5000立方米拱顶罐，汽油罐为2具3000立方米和2具5000立方米内浮顶罐，消防水罐为2具1000立方米拱顶罐。
该工程7具罐与预留的一具罐组成了较为紧凑的成品油罐区，便于集中流水施工。
消防水罐则分布于成品油罐区外部。
2.编制依据由中国石油天然气华东勘察设计研究院设计的施工图：2003设-401、1000m3拱顶储罐2003设-407、3000m3内浮顶储罐2003设-403、5000m3内浮顶储罐2003设-405、5000m3拱顶储罐GB128－90《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》。
SH3530－93《石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准》。
SH3528－93《石油化工钢储罐地基与基础施工及验收规范》。
SHJ22－90《石油化工企业设备与管道涂料防腐蚀设计与施工规范》。
JB4730－94《无损检测》。
3.储罐设计数据4.罐体数据（1）1000立方米拱顶罐罐体数据一览表：（单具总重28850Kg）（2）3000立方米内浮顶罐罐体数据一览表：（单具总重76797Kg）（3）5000立方米拱顶罐、内浮顶罐罐体数据一览表：（单具总重119731Kg）5.施工方法5.1施工方法采用群桅起升倒装法：5.2施工用料：每个罐所需倒链和桅杆如下表所示：5.3材料验收储罐所选用的材料和附件，应具有质量合格证明书当无质量合格证明书或质量合格说明书有疑问时，应对材料和附件进行复验。
储罐焊条选用J422、J427电焊条，焊条应具有质量合格说明书。
储罐所选用的钢板，必须逐张进行外观检查，其表面质量应符合现行的相应钢板标准的规定。
钢板表面锈蚀减薄量，划痕深度与钢板实际偏差之和，应符合下表规定。
5.4预制5.4.1罐底预制（1）罐底板预制前应根据实际来料绘制排版图。
并根据图纸放大样，检查无误后方可下料。
30000m3浮顶罐制作安装施工方案
30000m3浮顶罐制作安装施工方案1 工程概况1.1 九江石化总厂油品中转站需现场制作安装三台30000m3浮顶罐，其技术特性见表1.1。
1.2 三台30000m3浮顶罐将由两个施工队承担，施工现场平面布置图见附一。
油品中转站30000m3浮顶罐技术特性表2 编制说明2.1 油品中转站30000m3浮顶罐施工图（中国石化九江石化总厂设计院）2.2《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》GBJ128—902.3 《石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准》SH3530—932.4 《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》GBJ236—823 施工程序贮罐的制作采用液压顶升倒装法安装，其施工程序见图3—14 施工前准备4.1 储罐施工前，应组织有关人员熟悉施工图及施工方案，认真做好技术交底。
4.2 施工场地平整，道路畅通，施工用水、用电齐备，铆焊平台按施工现场平面图搭设完毕，满足预制要求。
4.3 供电线路的电压应稳定，系统运行的总电压降不得大于10%。
4.4 现场排雨水设施畅通。
4.5 基础施工完毕，符合设计要求，并且基础周围回填土平整完毕。
4.6 储罐现场施工用机具、工装卡具在使用前，对其材质、结构和尺寸的适用性应检查并确认。
5 基础验收5.1 按土建基础设计文件和有关规定对基础表面尺寸进行检查，应符合下列规定，否则不可安装。
5.1.1 基础中心标高允许偏差为±20mm 。
5.1.2 支承罐壁的基础表面，每10m 弧长内任意两点的高差不得大于6mm ，整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12mm 。
5.1.3 沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹，沥青砂层表面凹凸度检查方法如下：以基础中心为圆心，以不同直径作同心圆，将各圆周分成若干等分，在等分点测量沥青砂层的标高。
同一圆周上的测点，其测量标高与计算标高之差不得大于12mm ，同心圆的直径和各圆周上最小测量数如表5—1—3所示：5.2 6 材料验收6.1 油罐选用的材料和附件必须有产品质量合格证书或复检合格报告。
内浮顶罐施工方案
内浮顶罐施工方案目次1．工程概况2．施工用要紧标准规范及技术文件3．施工预备4．施工方法的确定5．组装工艺及要求6．焊接及其检验7．组装质量要求及检验方法8．质量保证措施9．安全施工技术要求10 ．附件１工程概况1 .1 建设单位：深能（钦州）实业开发有限公司。
1.2 设计单位：茂名石油化工公司设计院。
1.3 工程地点：广西钦州市港区鹰岭危险品作业区。
1.4 工程量：8 台10000m 3 内浮顶油罐现场制作安装。
1.5 要紧技术参数：储罐内径：φ30000mm公称容积: 10000m 3运算容量：11200 m 3储存介质：汽油、柴油罐壁高度: 15857mm主体材质: Q235 － A设计压力：+1960Pa －490Pa设计温度：40 ℃设计风压: 700Pa地震烈度: 7焊缝系数：0.9腐蚀裕度：1mm试验压力：+2200Pa －1800Pa铝制内浮盘: WES －φ30000罐体质量: 221886kg （单台）２施工用要紧标准规范及技术文件2.1 施工图纸及相关技术文件2.2 GBJ128—90 《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》2.3 JB4730—94 《压力容器无损检测》2.4 GBJ50205 —95 《钢结构工程施工及验收规范》３施工预备3.1 现场平台：现场设置二个预制钢平台，尺寸为6m ×12m 。
用δ=14mm 、材质为Q235 －A 的钢板铺设。
3.2 施工机具的预备及人员配备。
3.2.1 需预备的施工机具如下表：3.2.2 施工人员：3.3 施工平面布置图见施工组织设计。
3.4 施工手段用料预备如下表:3.5 材料验收3.5.1 油罐用钢材、配件必须符合设计和规范要求，具有产品质量证明书或检验报告。
3.5.2 油罐用钢板应逐张进行外观检查，其表面不得有气孔、裂纹、拉裂、夹渣、重皮现象。
钢板厚度要求：板厚为6 ～7mm 钢板承诺偏差：－0.6mm ；板厚为8mm ～18mm 钢板承诺偏差：－0.8mm 。
立式内浮顶锥底油罐施工方案
立式内浮顶锥底油罐施工方案□录目录11施工概况32储罐施工的总体要求33油罐的施工工艺及施工程序44储罐的预制841基本要求和规定842底板预制843顶板预制1044构件预制1045壁板预制105储罐的组装1351组装的基本规定和要求1352基础检查1353罐底的组装1454罐顶的组装1635罐璧的组装17□6附件安装196储罐的焊接2061焊接工艺评定要求20焊工资格要求63焊前准备要求2064焊接材料的使用及焊接参数的确定2065焊接施工2166焊接顺序2166修补257检查及验收2571焊缝的外观检查2572焊缝无损检测及严密性试验2673罐体儿何形状和尺寸检查2874充水试验288应急预案和快速反应机制3081组织措施3182应急抢险措施331施工概况1施工概况本工程在中转油库二期发展区域内新建6座20000M3立式内浮顶锥底油罐其罐顶为空间三角形网壳亦称凯威特网壳结构油罐的主要参数如下公称容积20000m3试验正压2160Pa腐蚀裕量1mm计算容积22380m3试验负压-1320Pa 焊接系数09罐体总高度25595mm设计正压1960Pa抗震烈度7度第一组罐壁高度20613mm设计负压-490Pa场地土壤类别IV罐体内径<1) 37000mm 设计•温度-19〜90°C基本风压ooOPa罐底坡度120设计液位19200mm 基本雪压200Pa 操作介质航空煤油试水液位19500mm2储罐施工的总体要求1本储罐应按GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》进行制造检查和验收尚应符合国家现行的有关标准的规定2建造储罐选用的材料和附件应具有质量合格证书并符合相应国家现行标准的规定钢板和附件上应有清晰的产品标识本储罐所采用的钢板应逐张进行外观检查Q345R钢板应符合GB713-2008《锅炉和压力容器用钢板》的要求Q235-B 钢板应符合GBT3274-2007《碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带》的要求3储罐应按设计文件施工当需要修改设汁时必须取得原设汁单位的同意4储罐安装前必须对基础按施工图纸和施工验收规范的要求进行复查合格后方可安装并有基础复查记录和验收资料3储罐的预制安装和检验应采用同一准确度等级的计量器具6焊接材料应具有质量合格证书焊条应符合现行国家标准《碳钢焊条》GBT5117和《低合金钢焊条》GBT5118的规定7本储罐焊接应按NBT47015-2011《压力容器焊接规程》执行本储罐焊接接头无损检测要求按图纸规定执行底圈罐墜板上所有开口接管与罐体间角接接头内外表面均应进行磁粉检测检查结果以符合按JBT4730-2005《承压设备无损检测》I级为合格和底圈罐壁板焊的钢板卷制的接管对接接头应进行100射线检测符合JBT4730-2005《承压设备无损检测》II级为合格8底层罐璧纵焊缝与罐底边缘板自身对接焊缝的距离不应小于300mm9预制完毕的罐顶板罐壁板等半成品件在堆放运输和起吊过程中应采取有效措施防止变形损伤和锈蚀10油罐充水试验合格后储罐内外表面及所有构件均应进行防腐防腐要求详见《防腐工程施工方案》3油罐的施工工艺及施工程序1施工工艺选择本工程采用液压提升倒装工艺液压提升倒装的施丄讣算最大提升荷载G tG K G 顶G 附G2Q320 t式中K—摩阻系数G顶一罐顶盖重量tG附一附加施工荷载t11—从第211圈板的重量提升数量取28组P-液压千斤顶允许工作荷载t提升数量液压提升的施工顺序液压提升施工顺疗:底板铺设圈壁板罐安装提升立柱及提升装置液压系统配管液压千斤低油压予紧钩头予围组焊下圈板外侧立缝一提升罐体离底板100mm左右进行各部观察检查提升并随时调平差异在50m之内达到对接高度调整错边量并点焊和组焊全部环缝落下提升装置底圈留一张板洞口将提升设备储罐安装施工丄疗;图4储罐的预制41基本要求和规定1检验用的样板应符合下列规定1本储罐的曲率半径为185m大于12om所以其弧形样板的弦长不应小于2m 2直线样板的长度不应小于lm3测量焊缝角变形的弧形样板其弦长不应小于lm2储罐的预制方法不应损伤母材降低母材性能3钢板切割及焊缝坡口加工宜采用半自动火焰切割加工4钢板的坡口加工应平整不得有夹渣分层裂纹等缺陷如果火焰切割坡口产生了表面硬化层应去除42底板预制1底板预制前应绘制排板图并应符合下列规定1罐底的排板半径宜按设计半径放大015即放大28mm必须考虑120的锥度的影响弓形边缘板对接接头间隙图4中幅板的宽度不应小于1000mm长度不应小于2000mm与弓形边缘板连接的不规则中幅板最小直边尺寸不应小于700mm5底板任意相邻焊缝之间的距离不应小于300mm2弓形边缘板的尺寸允许偏差应符合下表的规定测量部位允许偏差长度ABCD ±2 宽度ACBDEF ±2 对角线之差AD-BC W3 弓形边缘板尺寸测量部位3本储罐的弓形边缘板的厚度为12mm所以应在弓形边缘板两侧上图中ACBD 100mm范围内应按国家现行标准《承压设备无损检测》JB T 47301〜47306 的规定进行超声检查达到【II级标准为合格坡口采用半自动火焰切割加工还应对坡口表面按《承压设备无损检测》JB T 47301-47306的规定进行渗透检测达到II【级标准为合格4罐底中心集水槽制作加工应选用厚度12mm的钢板确保其折边角及球面的断面的断面厚度10mm加工后的成品其折边尺寸不应小于100mm□罐底板下料前尤其是中幅板的短头板和边缘板应先复核基础外形尺寸并在基础上放样划线核对各排板尺寸经修正尺寸后才能断料43顶板预制1顶板蒙皮预制前应绘制排板图并应符合顶板任意相邻焊缝的间距不应小于200mm的规定2空间三角形网壳将通过专业制造厂采购并山设计•单位协同业主组织对其产品设计施工图及讣算书进行评审44构件预制于2mm放在平台上检查其翘曲变形不应超过构件长度的01且不应大于6mm稳压导管按设计液位以下管段钻4)25mm平衡孔径向180°对称钻孔轴向孔距200mm 排列45壁板预制1壁板预制前应绘制排版图并应符合下列规定1各圈壁板的纵焊缝宜向同一方向逐圈错开相邻圈板纵缝间距宜为板长的13且按设汁图纸的要求不应小于500mm2底圈璧板的纵焊缝与罐底边缘板的对接焊缝之间的距离不应小于300mm 3开孔和罐壁焊缝之间的距离应满足下列要求①罐壁厚度大于12mm开孔接管或补强板外缘与罐壁纵环焊缝之间的距离应大于焊角尺寸的8倍且不应小于250mm②壁卑度不大于12mm开孔接管或补强板外缘与罐壁纵焊缝之间的距离不应小于150mm与罐壁环焊缝之间的距离不应小于壁板厚度的25倍且不应小于75mm4罐壁上连接件的垫板周边焊缝与罐壁纵焊缝或接管补强圈的边缘角焊缝之间的距离不应小于150mm与罐壁环焊缝之间的距离不应小于75mm如不可避免与罐壁焊缝交义时被覆盖应磨平并进行射线检测垫板角焊缝在罐壁对接焊缝两侧边缘最少20mm处不焊5加强圈与罐壁环焊缝之间的距离不应小于130mm6围梁对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离不应小于200m7本储罐的直径为37m大于25m所以壁板宽度不应小于1000mm长度不应小于2000mm2壁板的切割加工其尺寸的允许偏差应符合下表的规定其测量部位见下图测量部位板长ABCD^lOm板长ABCD<10m 宽度ACBDEF ±15 ±1 长度ABCD ±2 ±15 对角线之差AD-BC W3 W2 直线度壁板尺寸测量部位图3壁板滚制后应立置在平台上用样板检查垂直方向上用直线样板检查其间隙不应大于2mm水平方向上用弧形样板检查其间隙不应大于4mm4根据我们的施工经验罐壁板收缩大小与三方面因素有关①罐壁底层纵向环向焊缝收缩值S 1②罐璧与罐底内外角焊接收缩6 2③罐底边缘板与中幅板焊缝收缩8361安装缝收缩值为2mm左右对8 2 6 3根据连续角焊缝纵向收缩为0204mm / m时先焊壁板与底板角焊缝罐底边缘板与中幅板焊缝故§ 2取4mm / m §3 取2mm / m8 2 04X n X 465mm8 3 02X n X 37-2X1466 251mm放大率所以底圈板组对时其半径其放大量为374-2X06 = lllmm3储罐的组装51组装的基本规定和要求1储罐组装前应将构件的坡口和搭接部位的铁锈水分及污物清理干净2拆除组装工卡具时不得损伤母材钢板表面的焊疤应打磨平滑如果母材有损伤应按相应的要求进行修补3储罐组装过程中应采取措施防止大风等自然条件造成储罐的破坏52基础检查1特别注意储罐安装前必须有基础施工记录和验收资料并应按下列的规定对基础进行复查合格后方可安装1基础中心标高允许偏差为±20mm个圆周长度内任意两点的高差不应大于12mm且环梁的内半径不应有正偏差3沥青砂层表面应平整密实无凸出的隆起凹陷及贯穿裂纹沥青砂表面凹凸度应按下列方法检查以基础中心为圆心以不同半径作同心圆将各圆周分成若干等分在等分点测量沥青砂层的标高同一圆周上的测点其测量标高与讣算标高之差不应大于12mm 同心圆的直径和各圆周上最少测量点数应符合下表的规定储罐直径Dm 同心圆直径m 测量点数I圈I【圈III圈I 圈II 圈III圈37 D4 D2 3D4 8 16 2453罐底的组装1特别注意锥底部分的施工与验收必须严格按照《民用机场供油工程建设技术规范底板铺设前其下表面应喷砂除锈后铺设前其下表面应喷砂除锈后50mm范围内不刷山中心向外逐块铺设边铺4罐底边缘板采用带垫板的对接接头垫板应与对接的两块底板贴紧并点焊固定其缝隙不应大于1mm其对接接头间隙外侧间隙el宜为6〜7mm内侧间隙e2 宜为8〜12mm特别注意:垫板与基础接触面需将基础表面凿槽处理焊接后的边缘板与底圈壁板的T字焊缝处内外两侧各150mm的焊缝需打磨平整5中幅板采用搭接接头其搭接宽度为50mm允许偏差为±5mm搭接间隙不应大于1mm中幅板中部位置的两条长焊缝设置为收缩焊缝其搭接宽度放大到60mm 6弓形边缘板与中幅板之间采用的搭接接头并作为收缩焊缝搭接宽度放大到60mm7搭接接头三层钢板重叠部分应将上层底板切角切角长度应为搭接长度的 2 倍即100mm其宽度应为搭度长度的23即33mm见下图底板三层钢板重叠部分的切角图A-上层底板B-A板覆盖的焊缝L-搭接宽度54罐顶的组装1在铺设好的底板上画出壁板圆周线在圆周线内外侧焊接限位小方块用以保证壁板的圆周椭圆度见图然后逐块圉第一圈壁板在内侧进行支撑固定外侧用塞块固定整圈壁板围好后进行纵缝焊接壁板圆周限位装置示意图2罐顶安装前首先应检查围梁的半径偏差其允许偏差为±19mm3罐顶临时支撑柱的垂直度允许偏差不应大于柱高的01且不应大于10mm 5围梁组装后按网壳制造厂的规定和要求进行网壳的组装6顶板蒙皮采用人字形组装顶板搭接宽度为40mm其允许偏差为±5mm55罐璧的组装1壁板组装前应对预制的壁板成型尺寸进行检查合格后方可组装需要重新矫正时应防止出现锤痕2本储罐罐壁的组装顺序①安装油压顶升装置装备就绪后检查所有机具是否正常然后在壁板内侧安装用槽钢制作胀圈用来保证壁板的椭圆度及防止升时发生变形准备顶升在壁板外侧圉壁板其中一条纵缝处留活口制作紧装置其余纵缝进行焊接启动油压泵进行顶升当罹板升到预定高度后就位收紧拉紧装置使壁板圈壁板对齐打好塞块使璧板固定进行环缝焊接在此同时其中一条纵缝处留活口制作紧装置其余纵缝进行焊接③外部焊缝焊完后在壁板内侧安装胀圈启动油压泵进行顶升当壁板升到预定高度后就位收紧拉紧装置使壁板和上圈壁板对齐打好塞块使壁板固定进行焊接依次按同样步骤完成全部罐壁的安装£W12 W15 12V£W23W13 56附件安装1罐体的开孔接管应符合下列要求1开孔接管的中心位置偏差不应大于10mm接管外伸长度的允许偏差应为土5mm2开孔补强板的曲率应与罐体曲率一致3开孔接管法兰的密封面不应有焊瘤和划痕法兰的密封面应与接管的轴线垂直且应保证法兰面垂直或水平倾斜不应大于法兰外径的1且不应大于3mm法兰的螺栓孔应跨中安装2量油导向管的垂直度允许偏差不得大于管高的01且不应大于10mm导向管下方的标准板采用下螺帽微调将不锈钢螺柱与支架焊接固定找正找平后上螺母紧固3储罐浮顶试验过程中应调整浮顶支柱的高度4密封装置在运输和安装过程中应注意保护不得损伤橡胶制品安装时应注意防火5盘梯制安在升的同时在罐壁上预定位置焊接三角架侧板踏步栏杆等待罐主体成形后沿三角架进行安装1焊工应按现行国家标准《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》GB □0236和《特种设备焊接操作人员考核细则》TSG Z6002-2010的有关规定进行考试并应符合下列规定1考试试板的接头形式焊接方法焊接位置及材质等均应适用于本储罐的焊接2试板必须进行外观检查射线检测检查和冷弯试验射线检测检查应不低于国家现行标准《承压设备无损检测》JBT 47301〜47306的【I级为合格63焊前准备要求1储罐施工前应根据焊接工艺评定报告制定焊接施工技术措施或编制焊接工艺指导书2焊接设备应满足焊接匸艺和焊接材料的要求64焊接材料及焊接参数焊接材料65焊接施工1定位焊及工卡具的焊接山合格焊工担任其焊接工艺应与正式焊接相同引弧和熄弧不应在母材或完成的焊道上每段定位焊缝的长度不宜小于50mm2焊接前应检查组装质量清除坡口面及坡口两侧20mm范围内的铁锈水分和污物并应充分干燥3焊接中始端应采用后退起弧法必要时可采用引弧板终端应将弧坑填满多层焊的层间接头应错开4板厚大于或等于6mm的搭接角焊缝应至少焊两遍□半采用碳弧气刨时清根后应修整刨槽磨除渗碳层6在下列任何一种环境如不采取有效防护措施不应进行焊接1雨天或雪天和雾天2风速超过8ms3焊接环境气温碳素钢焊接时低于-20°C低合金钢焊接时低于-10°C4大气相对湿度超过9066焊接顺序1罐底焊接焊接顺序图说明A序号1-序号8为焊接部位代号其中序号1代表边缘板靠外缘600mm 范围的对接焊缝序号2代表中幅板的短焊缝序号3代表中幅板长焊缝序号4代表中幅板预留的四条收缩焊缝序号5代表锥底环缝序号6代表底圈墜板与底板间的T型角焊缝序号7代表边缘板剩余的对接焊缝序号8代表中幅板与边缘板预留的收缩环缝B罐底的焊接应采用收缩变形的最小的焊接工艺及焊接顺序先焊短焊缝后焊长焊逢初层焊道应采用分段退焊或跳焊法C焊接顺序为序号1—序号2—序号3—序号4—序号5—序号6—序号7—序号84中幅板焊接焊工边缘板对接焊缝采用焊工均匀分布对称施焊方法罐壁焊1罐壁的焊接应先焊纵向焊缝后焊环向焊缝当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后再焊其间的环向焊缝14个焊工应均匀分开并沿同一方向施焊焊缝全部焊完后应用铁锤排打纠正焊缝变形分散和减少焊接时产生的应力底圈壁板与罐底边板之间的T型焊缝的焊接焊接时分两组人员分别在里外对称施焊每组人员8人沿周圈均匀分布分段退焊以减少变形减少焊接线能量也是控制变形量的一个有效手段因此在施焊时采用多道快速焊进行焊接罐内角焊缝靠罐底一侧的边缘应平滑过渡咬边应打磨圆滑66修补1在施工过程中产生的各种表面缺陷的修补应符合下列规定1深度超过05mm划伤电弧擦伤焊疤等的有害缺陷应打磨平滑打磨后的钢板厚度不应小于钢板名义厚度扣除负偏差值2缺陷深度或打磨深度超过1mm时应进行补焊并打磨平滑2焊缝缺陷的修补应符合下列规定1焊缝表面缺陷超过上述的规定时应进行打磨或补焊2焊缝内部的超标缺陷在焊接修补前应探测缺陷的埋置深度确定缺陷的清除面清除长度不应小于50mm清除的深度不宜大于板厚23当采用碳弧气刨时缺陷清除后应修磨创槽3返修后的焊缝应按原规定的方法进行无损检测并应达到合格标准3焊接修补应按照焊接工艺进行7检查及验收71焊缝的外观检查1焊缝应进行外观检查检查前应将熔渣飞溅清理干净2焊缝的表面质量应符合下列规定1焊缝的表面及热影响区不得有裂纹气孔夹渣弧坑和未焊满等缺陷2对接焊缝的咬边深度不得大于05mm咬边的连续长度不应大于100mm焊缝两侧咬边的总长度不得超过焊缝长度的103底圈壁板与边缘板的T形接头罐内角焊缝靠罐底一侧的边缘应平缓过渡且不应有咬边T形接头焊缝应符合设计图样规定4罐壁纵向对接焊缝不得有低于表面的凹陷罐壁环向对接焊缝和罐底对接焊缝低于母材表面的凹陷深度不得大于05mm凹陷的连续长度不得大于100mm凹陷的总长度不得大于该焊缝长度的105储罐罐壁内侧焊缝应打打磨光滑焊缝余高不得大于1mm并将所有可能损伤密封带的焊瘤毛刺等清理干净其他对接焊缝的余高应符合下表的规定板厚§罐璧焊缝的余高纵向环向6W12W15 W2 12< 5 W22 W2 W3 6对接接头的错边量应符合组对时错边量的规定和要求72焊缝无损检测及严密性试验1从事焊缝无损检测的人员必须具有技术质量监督机构颁发的与其工作相适应的资格证书2罐底的焊缝应进行下列检査1罐底的所有焊缝应在外观检查合格后采用真空箱法进行致密性试验试验负压值不得低于53kPa无渗漏为合格2罐底边缘板每条对接焊缝的外端300mm内按JB4730-2005《承压设备无损检测》进行射线检测1【级为合格3底板三层钢板重叠部分的搭接焊缝的根部焊道焊完后在沿三个方向各200mm范围内应进行渗透检测全部焊完后应进行渗透检测3罐壁焊缝应进行下列检查1纵向焊缝①按设讣要求对底圈壁板应进行100射线检测②其他各圈壁板每一焊工焊接的每种板厚在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线检测以后不考虑焊工人数对每种板厚在每30m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线检测③当板厚大于10mm时全部T字缝应进行射线检测当板厚小于或等于10mm 时射线检测部位的25应位于T字缝处2环向对接焊缝每种板厚以较薄的板疗为准在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线检测以后对于每种厚度在每60m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线检测上述检查均不考虑焊匸人数3罐壁射线探伤照片按照JB4730-2005《承压设备无损探伤检测》的要求透照技术等级为AB级11【级合格4上述焊缝的无损检测位置应山质量检验员在现场确定5射线检测不合格时如缺陷的位置距离底片端部不足75mm应在该端延伸300mm作补充检测如延伸部位的检测结果不合格应继续延伸检查4底圈罐壁与罐底的T形接头的罐内角焊缝在罐内及罐外角焊缝焊完后应对罐内角焊缝进行磁粉检测I级合格在储罐充水试验后应用同样方法进行复验5开孔的补强板焊完后山信号孔通入100〜200kPa压缩空气检查焊缝严密性无渗漏为合格73罐体儿何形状和尺寸检查1罐壁组装焊接后儿何形状和尺寸应符合下列规定1罐壁高度允许偏差不应大于设汁高度的052罐璧垂直度的允许偏差不应大于罐壁高度的04且不得大于oOmm3罐壁焊缝角变形和罐壁的局部凹凸变形应符合组装时的规定和要求4底圈壁板内表面半径的允许偏差应在底圈壁板lm高处测量并应符合组装时的规定和要求5罐壁上的工卡具焊迹应清除干净焊疤应打磨平滑2罐底焊接后其局部凹凸变形的深度不应大于变形长度的2且不大于50mm 3罐顶的局部凹凸变形应采用样板检查间隙不得大于15mm74充水试验1储罐建造完毕后应进行充水试验并应检查下列内容1罐底严密性2罐壁强度及严密性3罐顶的强度稳定性及严密性4基础的沉降观测2充水试验应符合下列规定1充水试验前所有附件及其他与罐体焊接的构件应全部完工并检验合格2充水试验前所有与严密性试验有关的焊缝均不得涂刷油漆3 一般情况下充水试验采用的洁净淡水特殊情况下如釆用其他液体充水试验必须经业主和监理批准试验水温均不低于5°C4充水试验中应进行基础沉降观测在充水试验中如基础发生设计不允许的沉降应停止充水待处理后方可继续进行试验5充水和放水过程中应打开透光孔且不得使基础浸水3罐底的严密性应以罐底无渗漏为合格若发现渗漏应将水放净对罐底进行试漏找出渗漏部位并应按GB50128-2005中的规定补焊4罐壁的强度及严密性试验充水到设计最高液位并保持48h后罐壁无渗漏无异常变形为合格发现渗漏时应放水使液面比渗漏处低300mm左右并应按GB50128-2005中的规定进行焊接修补5罐顶的强度及严密性试验罐内水位在最高设汁液位下lm时进行缓慢充水升压肖升至试验压力2160Pa时罐顶无异常变形焊缝无渗漏为合格试验后应立即使储罐内部与大气相通恢复到常压引起温度剧烈变化的天气不宜做罐顶的强度严密性试验和稳定性试验6罐顶的稳定性试验应充水到设讣最高液位用放水方法进行试验时应缓慢降压达到试验负压-1320Pa时罐顶无异常变形为合格试验后应立即使储罐内部与大气相通恢复到常压7基础的沉降观测应符合下列规定1基础的沉降观测应在罐壁下部沿圆周均布每台罐充水前进行一次观测当充水至罐疡的1 / 2时3 / 4时持压48小时后各进行一次观测每次观测后应与前一次观测到的数据进行对照讣算出实际的不均匀沉降量当未超过允许的不均匀沉降量时可继续充水可放水NY4制定应急处理流程详见安全生产文明施工管理中安全应急措施章节中的《突发事件紧急事件应急处理流程图》5建立健全的应急网络建立山项LI部各领导各部门和各施工队在内的安全施工应急网络和应急处理通信联系方式做到层层落实责任到人保证应急处理系统信息畅通反应快速报告及时处置合理确保应急处理系统良好的有效运行6快速反应处理山应急领导小组主要成员每天轮流值班值班人员必须在24小时内保证信息畅通当接到突发事件或紧急事件报告后要迅速按照报告内容确定事件实情并按照有关规定要求迅速果断处置同时及时报告项U经理上报相关部门按应急预案迅速组织抢险7事件的报告当突发事件或紧急事件后必须根据事件的性质在相关的规定时间内及时上报相关部门事件抢险完成后山项LI经理组织编制详细的事件报告在规定的时间内上报业主监理等相关部门8事件的善后处理。
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10000立方内浮顶油罐施工方案目录1．工程概况2．施工用主要标准规范及技术文件3．施工准备4．施工方法的确定5．组装工艺及要求6．焊接及其检验7．组装质量要求及检验方法8．质量保证措施9．安全施工技术要求１工程概况1.1 建设单位：1.2 工程名称：1.3 设计单位：1.4 工程地点：1.5 工程量：四台10000m3 内浮顶油罐和二台6000m3内浮顶油罐现场制作安装。
1.6 主要技术参数：(一)10000m3 内浮顶油罐储罐内径：φ 28000mm公称容积: 10000m3计算容量：10467m3储存介质：燃料油（汽油或柴油）罐壁高度: 17000mm主体材质: Q235－A、16MnR设计压力：+1960Pa －490Pa设计温度：50 ℃设计风压: 850Pa地震烈度: 7焊缝系数：0.9腐蚀裕度：1.5mm试验压力：+2158Pa －490Pa铝制内浮盘: WES －φ 28000罐体质量（不含保温）～206520kg （单台）（二）6000m 3 内浮顶油罐储罐内径：φ 21000mm公称容积: 6000m 3计算容量：6234m 3储存介质：燃料油（汽油或柴油）罐壁高度: 18000mm主体材质: Q235－A、16MnR设计压力：+1962Pa －490Pa设计温度：50 ℃设计风压: 850Pa地震烈度: 7焊缝系数：0.9腐蚀裕度：1.5mm试验压力：+2158Pa －490Pa铝制内浮盘: WES －φ 21000罐体质量（不含保温）～134300kg （单台）２施工用主要标准规范及技术文件2.1 施工图纸及相关技术文件2.2 GB50128—2005 《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》2.3 JB4730—94 《压力容器无损检测》2.4 GBJ50205 — 95 《钢结构工程施工及验收规范》３施工准备3.1 现场平台：现场设置一个预制钢平台，尺寸为6m × 12m 。
用δ =14mm 、材质为Q235 － A 的钢板铺设。
3.2 施工机具的准备及人员配备。
3.5.1 油罐用钢材、配件必须符合设计和规范要求，具有产品质量证明书或检验报告。
3.5.2 油罐用钢板应逐张进行外观检查，其表面不得有气孔、裂纹、拉裂、夹渣、重皮现象。
钢板厚度要求：板厚为 6 ～7mm 钢板允许偏差：－0.6mm ；板厚为8mm ～14mm 钢板允许偏差：－0.8mm 。
3.6 基础的验收及中间交接我方只对基础进行几何尺寸的复验, 和甲方进行中间交接。
其具体要求如下: 3.6.1 油罐中心标高允许偏差为± 20mm 。
3.6.2 支承罐壁的基础表面, 每隔10m 弧长内任意两点的高度差≯6mm ，整个圆周长度内任意两点的高度差≯ 12mm 。
3.6.3 沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起，凹陷及贯穿裂纹。
沥青砂层表面凹凸度的检查方法应为：以基础中心为圆心，以1/4D 、1/2D 、3/4D 为直径作同心圆，在圆周上分别均分为8 、16 、24 等分点。
同一圆周上的测点其测量标高与计算标高之差≯ 12mm 。
4. 施工方法的确定4.1 施工方法：本方案拟采用葫芦提升倒装法施工，油漆用吊栏法施工，油罐各部位排版图待材料到货后，根据材料规格及设计、施工规范要求再绘制。
4.2、工艺原理本工艺先组装好顶圈壁板和罐顶，在罐内壁用4只千斤顶顶牢预设的背杠胀圈。
利用手拉葫芦提升装置提升罐体上段，然后逐圈组焊罐体下段。
10000m3罐除底板和最底下一圈板外，重量大约132,6T，拟用20只10T葫芦来提升，计算如下：W=20只×10T×0.8（安全系数）=160T>132.6T 安全故提升装置采用20台10吨手拉葫芦，当壁板对接组焊完毕后，落下提升装置，再进行下一圈壁板的组对提升。
6000m3罐除底板和最底下一圈板外，重量大约88.6T，拟用14只10T葫芦来提升，计算如下：W=14只×10T×0.8（安全系数）=112T>88.6T 安全故提升装置采用14台10吨手拉葫芦，当壁板对接组焊完毕后，落下提升装置，再进行下一圈壁板的组对提升。
5 组装工艺及要求5.1 施工程序框图图1 油罐制作安装施工程序图5.2、基础验收在底板铺设前，油罐基础应按土建设计施工图及《石油化工钢制储罐地基及基础施工及验收规范（SH3528-93）》的规定对修整完毕油罐基础进行复查验收，有关技术要求为：5.2.1基础中心标高允许偏差为±20mm；5.2.2有环梁时，每10m弧长内任意两点的高差不得大于6mm,整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12mm;5.2.3无环梁时，每3m弧长内任意两点的高差不得大于12mm;5.2.4沥青砂层表面应平整密实，无突出隆起，底陷及裂纹。
5.3 组装程序及技术要求5.3.1 罐底板的铺设5.3.1.1 铺板前技术人员必须汇同作业班长、质检员共同对底板进行排板，绘制出排板图，并对每块板进行编号。
要求任意相邻两焊缝间的距离应＞200 mm 。
5.3.1.2 底板铺设前，板下表面应按设计要求涂刷沥青防腐层２遍，但沿板周边50mm 不涂刷。
5.3.1.3 铺设底板时，按底板排板图及预制时的编号、划线位置及油罐中心线，先组配中心板，然后向两侧序铺设相邻诸中幅板及边缘底板，底板铺设时的实际尺寸应比设计尺寸大35 ～45mm ，以补偿焊缝收缩量。
5.3.1.4 在基础上铺设底板时，边缘板的对接焊缝其间隙应是外端小内端大，以防止焊缝焊接收缩而引起的底板变形。
对三组板重叠上层板进行切角，并与下二层板相贴。
5.3.1.5 伸缩缝的固定不应使用点焊方法，而应采用装配卡具，待所有焊接工作完毕后才能进行伸缩缝的点焊及其焊缝的施焊。
5.3.2 油罐拱顶预制；5.3.2.1拱顶系组合件，先根据图纸及来料尺寸确定顶板的块数，绘制排版图，排版图在绘制时应保证顶板任意相邻焊缝间距不小于200mm，然后按排板图进行下料拼接。
顶板的加强筋用□60×10制作，须进行成形加工，加工后用1.5米长半径R为36000的弧形样板检查，其间隙不得大于2mm。
加强筋拼接时采样对接焊缝，且在焊缝处加100mm长的垫板，并完全焊透。
单块顶板预制完毕后，须放在专用胎具上，以防止变形，用样板检查，其间隙不得大于10mm。
5.3.2.2顶板的拼接采用对接接头形式。
（如图）5.3.2.3组装罐顶组装在顶圈壁板及包边角钢焊接完成后进行，程序如下图：5.3.2.4中心支架将Ф108钢管4根用∠63×63×5角钢斜撑固定在底板上，其上安放环形圈梁，圈梁采用[14槽钢煨制，圈梁安装时需用水平仪或连通管找平。
5.3.3 第九圈板（顶圈板）和罐顶的组装5.3.3.1 罐底周边标高找平后，在第九圈板装配前在底板上画出该圈板安装直径（留有收缩量，取定直径增大10 mm ）的圆周标志线，并打上样冲眼，标志线内侧每隔0.5~0.8m 在底板上焊接 50 ×50 ×8mm 的三角形档块作为圈板固定档圈，第九圈板即紧靠其上进行组装。
档块外侧40mm 焊接∠50 ×6mm ，L=30~50mm 的角钢，便于围板时贴紧上一圈壁板和临时固定外围圈板。
5.3.3.2 按围板排板图及编号选好弧度板，组装完后应检查钢板的垂直度、对接头的间隙、错边量、圆弧度，其尺寸偏差应在规定值内。
5.3.3.3 以罐底弓形板事先划出的圆周线和拱顶环为基准组对第九圈壁板，为了避免焊缝收缩使半径减小，在罐壁最后闭合封口的立缝予留，待其它立缝焊接后再进行封口切割焊接，然后进行壁板上口与顶环的焊接。
5.3.3.4 顶圈板组装完毕，因刚性较差，在每条立缝上均布三块龙门板并点焊牢固，待包边角钢组焊完毕再拆除。
5.3.3.5 拱顶的组装a 、在罐底中心立好安装用的临时施工支架，其支架要求刚性较大，不易变形，可用[ 18a 煨制而成。
中间用角钢和Φ 159 × 6 钢管支架相连，支架安装后四周用角钢支撑在底板上，增加施工支架刚性。
b 、施工支架中心应与罐底中心重合，其支架顶标高要高于设计标高150mm 左右，作为安装完毕撒除支架后罐顶中心下垂量。
C、顶板组装时，在包边角钢和中心支架槽钢圈上，划出每块顶板的位置，根据定位用25吨吊机两边对称同时逆时针进行吊装，顶板吊上后，用销子固定，以防止移位或滑落。
5.3.4 罐壁的倒装5.3.4.1 在第n 圈壁板外侧围上第n-1 圈壁板，除封口立缝外，其余立缝全部焊完，然后提升第n 圈壁板到预定高度，并使第n-1 圈壁板与第n 圈壁板环缝对接，用同样方法提升第n-2 ，……,1 圈壁板。
5.3.4.2 在每圈壁板组对时必须复测其壁板的垂直度、周长尺寸及上口的水平度，发现问题及时纠正，以使罐壁在焊接后保持竖向垂直，水平度和直径均符合要求。
5.3.4.3 第一圈壁板与罐底弓形板组焊时，必须保证其罐体的总垂直度，水平度，并与划好的底板圆周线重合，焊接时应采取适当措施，防止角变形。
5.3.4.4 提升每圈板时在下圈板围板前应在上圈板外表面圆周上均布10 个左右位置的观察标志，把壁板外侧高度均分成若干等份（50~100mm 间隔即可）从下往上标记1 ，2 ，3 ，……. ，以便提升时罐外人员清楚了解提升高度和控制上升速度。
5.3.4.5 倒装提升时为防止到位后，收活口时造成上下错口，给点焊组对带来困难，提升前在下圈板上口圆周均匀点焊挡块，其间距为300～500mm 左右。
5.3.4.6 倒装提升时要防止杂物卡住，罐顶应经常保持清洁。
5.3.4.7 组对要求：a. 纵缝错边量：不应大于板厚的1/10 ，且不应大于1.5 mm 。
b. 环缝错边量：当上圈板厚＜8 mm 时，≯ 1.5 mm ；当圈板厚≥ 8 mm 时，不得大于板厚的1/5 ，且不应大于3 mm 。
c. 组焊后的焊缝角变形用 1 m 长的弧形样板检查。
当δ≤ 12 mm 时，≤ 10 mm ；当12 ＜δ≤ 25 时，≤ 8 mm 。
5.3.5.1 胀圈设施胀圈可增加罐体的环向强度，防止环向焊接变形。
并可用它来设油罐提升装置，为确保提升装置提供吊点，宜用［25b 钢煨制而成。
煨制的弧度与罐体相配，安装和拆除方便灵活，与罐间有足够的张紧力，胀圈采用挡块固定在罐壁上，胀圈之间用上下两块导向板连接，导向板一端焊接，另一端可自由伸缩。
5.3.5.2 为确保提升装置安全可靠，立柱的安装要求垂直，支撑杆要焊接牢固，群杆对称之间用扁铁相连。
5.3.5.3 收紧装置由提升法工艺的需要，在围板上留有一道活口立缝，当上层板升起到位后，将该道立缝口收紧进行焊接，收紧封口用的收紧装置可采用两只手链葫芦。