吊车梁焊接变形矫正

吊车梁焊接变形矫正

摘要：本文通过对吊车梁焊接变形的矫正，介绍火焰矫正的几个关键特点。

【关键词】吊车梁制作质量控制焊接变形火焰矫正1 .工程概述

江苏徐矿综合利用发电有限公司一期2×330MW （CFB）机组工程的汽机房吊车梁为华东电力设计院设计，形式为焊接H型钢，截面高度H=1600mm。其上下翼缘板厚δ=25mm，腹板厚δ=18mm，上翼缘板宽度B=600mm，下翼缘板宽度B=400mm，上翼缘两侧加δ=25mm挂板。本项目中所有使用的钢板材质均为Q235B。合计32根钢梁，共165T，所有行车梁均在徐矿BOP铆工场现场制作加工！

2.施工要求

高质量为在预算内按时完成提交满足要求的产品！

吊车梁制作安装完是汽机房屋架安装及封顶的前提条件，同时也是下一步汽机房设备安装的前提条件，需按时完成行车梁制作，而整个吊车梁制作工期只有1个月，考虑到运输等方面原因无法放置到钢结构加工厂施工，只能在施工现场加工。因行车梁为承重行车梁制作要求比较高。采用埋弧自动焊施工，腹板与上翼板的T型焊缝为全熔透焊缝，等级为二级。外形尺寸要求见下表：

3．现场施工

3.1现状调查

在行车梁开工前，我专业公司组织了成员进行了行车梁制作焊接的检查，结合以前工程的经验进行了认真的讨论，认为行车梁制作最大的难点在于如何处理焊接变形问题。

我们在行车梁焊接的过程中采取一定的措施控制其变形量，但变形依然存在。如果焊接变形不予以矫正，则不仅影响结构整体安装，还会降低工程的安全可靠性。焊接变形超过技术设计允许变形范围，应设法进行矫正，使其达到符合产品质量要求。

矫正的方法都是设法造成新的变形来达到抵消已经发生的变形。通过调查发现，一共有以下几个方面会造成焊接变形或者矫正不好：

1火焰矫正的方法不正确

2火焰矫正的温度不当

3焊接工艺不对

4单面连续焊接

5割刀下料,单边受热

而我们在吊车梁制作过程中将存在的主要问题是：火焰矫正的方法不正确。

3．2对策实施

实施：主要以火焰矫正的方法进行变形矫正。

⏹在生产过程中普遍应用的矫正方法，主要有机械矫正、

火焰矫正和综合矫正。焊接变形经常采用以下三种火焰

矫正方法：

⏹（1）线状加热法；

⏹（2）点状加热法；

⏹（3）三角形加热法

制作焊接中主要变形情况

⏹1、翼缘板的角变形。

⏹2.上拱与下挠及弯曲变形。

⏹3.腹板的波浪变形

角变形采用在翼缘板上面（对准焊缝外）纵向线状加热（加热温度控制在650度以下），注意加热范围不超过两焊脚所控制的范围，所以不用水冷却。

线状加热时要注意：

（1）不应在同一位置反复加热；

（2）加热过程中不要进行浇水。

翼缘板上作线状加热，在腹板上作三角形加热。用这种方法矫正弯曲变形，效果显著。在翼缘板上，对着纵长焊缝，由中间向两端作线状加热，即可矫正弯曲变形。为避免产生弯曲和扭曲变形，两条加热带要同步进行。可采取低温矫正或中温矫正法。横向线状加热宽度一般取20—90mm。板厚小时，加热宽度要窄一些，加热过程应由宽度中间向两边

扩展。线状加热最好由两人同时操作进行，再分别加热三角形,三角形的宽度不应超过板厚的2倍，三角形的底与对应的翼板上线状加热宽度相等。加热三角形从顶部开始，然后从中心向两侧扩展，一层层加热直到三角形的底为止。

矫正波浪变形首先要找出凸起的波峰，用圆点加热法配合手锤矫正。加热圆点的直径一般为50～90mm，当钢板厚度或波浪形面积较大时直径也应放大，可按d＝（4δ＋10）mm（d为加热点直径；δ为板厚）计算得出值加热。烤嘴从波峰起作螺旋形移动，采用中温矫正。当温度达到600～700度时，将手锤放在加热区边缘处，再用大锤击手锤，使加热区金属受挤压，冷却收缩后被拉平。矫正时应避免产生过大的收缩应力。矫完一个圆点后再进行加热第二个波峰点，方法同上。为加快冷却速度，可对Q235钢材进行加水冷却。这种矫正方法属于点状加热法，加热点的分布可呈梅花形或链式密点形。

3.3火焰矫正注意事项：

火焰矫正时加热温度不宜过高，过高会引起金属变脆、影响冲击韧性。

火焰矫正时应注意以下几点：

（1）、加热位置不得在主梁最大应力截面附近；

（2）、矫正处面积在一个截面上不得过大，要多选几个截面；

（3）、宜用点状加热方式，以改善加热区的应力状态；

（4）、加热温度最好不超过700度。

火焰矫正的温度：

以下为火焰矫正时的加热温度（材质为低碳钢）

低温矫正500度～600度冷却方式：水

中温矫正600度～700度冷却方式：空气和水高温矫正700度～800度冷却方式：空气

4结论

行车梁整个制作过程中，产品的外观和质量得到保证。确保吊车梁安装工作按期完成，同时节约各项费用约4万元，为日后在现场制作大型钢结构件积累大量技术经验以供借鉴。

参考文献

GB50205-2001 钢结构工程施工质量验收规范