机加工检验作业指导书[1]
机加工检验作业指导书
机加工检验作业指导书[1]SL/01机加工检验作业指导书一、适用范围规定了工程机械机械加工件的技术要求，适用于各类机械加工件。
二、作业要求1、凡机械加工件必需符合产品图样、工艺规程和作业要求。
2、经加工的零件外表不允许有锈蚀和磕碰、划伤、裂纹等缺陷。
3、除有特别要求外，加工后的零件不允许留有尖棱、尖角和毛刺。
4、滚压精加工的外表，滚压后不得有剥离及脱皮现象。
5、精加工后的外表、摩擦面和定位面等工作外表不允许在其上打印标记。
6、经加工后的零件在搬运、存放时，必需防止受到损伤、腐蚀及变形。
7、成组配对加工的零件，如:齿轮箱上下盖等需有标记。
三、未注尺寸公差参阅附件:技术标准 JB/T 5936-91 四、未注外形和位置公差参阅附件:技术标准 JB/T 5936-91 五、未注公差角度的极限偏差参阅附件: 技术标准 JB/T 5936-91 六、螺纹、键和键槽参阅附件:技术标准 JB/T 5936-91七、中心孔1、图样中未注明、加工中又需要中心孔的零件，在不影响使用和外观的状况下，加工后中心孔可以保存。
2、中心孔需符合 GB 145 的规定。
八、检验规章1、凡经机械加工件，由制造厂质量检验部门按图样、有关技术文件和本要求进展检查和验收。
2、机械加工件的外观按规定要求进展检查。
3、主要机械加工件需每件检查几何外形与尺寸。
九、标志1、入库的机械加工件应有的标志2、标志的位置应不使机械加工件的质量受到损伤。
3、机械加工件入库应附有吊牌。
其中应注明:名称、零件名称、图号; 制造日期。
编制/日期: 审批:下面是赠送的团队治理名言学习,编辑删除感谢1、沟通是治理的浓缩。
2、治理被人们称之为是一门综合艺术--“综合”是由于治理涉及根本原理、自我认知、才智和领导力;“艺术”是由于治理是实践和应用。
3、治理得好的工厂,总是单调乏味,没有仸何激劢人心的大事发生。
4、治理工作中最重要的是:人正确的事,而不是正确的做事。
5、治理就是沟通、沟通再沟通。
机加工件来料检验作业指导书
审查
制定
a.交验制品表面不允许存在扭曲、弯曲变形、裂纹、缺损、伤痕、开裂等缺陷；
b.焊接件焊口应焊接牢固可靠，表面光滑平整，不允许存在气孔，砂眼，漏焊，夹杂等焊接缺陷；表面去掉焊杂涂刷防腐底漆；
c.切割件表面不允许存在、开裂、及凹凸缺Байду номын сангаас、伤痕毛剌等缺陷；
d.切削件表面应符合图纸精度标准要求，棱角倒钝；
e.糟弯件、压弯件、冷作件表面应光滑平整，不允许有凹凸不平弯曲、扭曲、毛刺等制造缺陷；
分发编号：
零部件名称
机加工件
DAB分类
D
外购外协件检验指导书
文件编号
版次
3.0
图号
通用
规格、型号
通用
发行日期
页次
1/1
序号
检验项目
技术要求
验收器具
抽检比例
备注
名称
规格
1
2
3
4
标志：
外观：
几何尺寸：
机械性能：
1）送检单与零件号名称、图号、规格、型号、数量是否一致，是否有检验合格标志;
1）表面应平整光滑，不允许存在以下缺陷：
f.组合配件、组合总成件必需满足图纸装配设计要求，转动灵活，装配牢固可靠；表面去污浊毛刺；并进行防腐处理；
1）尺寸及公差应符合图纸要求；
1）配件物理机械性能及化学元素应附合图纸材料要求；
2）配套件材质检验报告由配套厂家提供；（安全项）
目测
目测
万能量具
材质报告
厂方报告
材料批次
No.
修订日期
修订内容
修订单
机加制程检验作业指导书
1.目的确保产品在各工序中能够得到有效的控制，避免不合格品流入下道工序。
2.范围适用于制造过程的检验。
3.内容3.1 工作前依据操作指导书对量具、检具进行日常点检，不在有效期内量具不允许使用，对交班异常进行及时的追踪和处理。
3.2 准备图纸，检验时依据产品图纸、工艺追溯卡和检验指导书进行检验。
3.3 重点尺寸检验：在图纸上标有“*”、“△”或椭圆形及图纸上明显标有带有公差尺寸，检验员需重点检测。
并把检测结果记录在相应的记录表上。
3.4 对量产产品IPQC需对首样予以确认，并把检测结果如实填写在首件检验记录内，并在首件上注明首件标识，过程中实施巡回检验，并把检测结果填写在巡检记录内。
3.5 IPQC每日对辖区域进行巡查，及时发现并处理制程中的不良隐患，并对作业员工进行指导，对制程异常判定难以把握及处理结果有争议时通知品质部门主管与技术工程师，对问题进行分析，找出解决措施，并监督改善措施的实施。
3.6 根据实际情况：对单件小批量产品只做工序检验。
3.7 检验频率（仅对结构件类产品）：机加工段每种产品巡检次数不低于三次；表面处理检验则按每生产批次进行检验。
（生产批：即该时间段内表面处理完的产品的集合）3.8 检验频率（仅对非结构件类产品）：巡检按照至少1次/1小时的频率进行检验，每次检5件.3.9 异常处理：3.9.1 在首检或巡检时，检验员发现异常立即通知该工序操作人员，由工序操作人员对操作方法进行检讨，并对不良时间段内的产品进行全检。
3.9.2 检验员可根据情况依据不合格品处理程序开出《品质异常处理单》。
问题严重的填写《8D改善报告》，向制造部门发出停产的通知，停止生产并进行品质整顿和改善。
3.9.3 工序完成后，IPQC需对已加工完的产品再进行一次抽检，并在产品《工艺追溯单》上签名，以确保往下流转的产品是经过检验合格的产品，下工序对上工序进行监督。
3.9.4 制程转序检验时，按当批生产总数量的20%抽检外观，按每批5件抽检尺寸。
机加工检验作业指导书
机加工检验作业指导书从信息论的观点来看，小学生写作的过程是一个信息的摄取、储存、提取和加工的过程。
学生摄取、储存的信息愈多，输出信息也就愈易、愈畅。
输出信息的易与畅，又能激发学生更大量地去摄取信息。
因此，教师要注重对学生习作中信息流程的指导，逐步提高他们输人、输出信息的能力。
本文结合作文教学实践，谈如下几方面的做法：一、指导学生通过多种渠道广泛摄取信息摄取信息的渠道有很多，但如果教师对小学生不认真指导，他们就会视而不见，听而不闻，任何信息也摄取不到，更谈不上储存和提取了。
因此，指导学生广泛摄取信息便是作文教学中第一需要做的事。
1．观察摄取。
观察是摄取信息最有效的一条渠道。
重要的是我们必须教给学生观察方法，指导他们学会观察周围的人、事、景、物。
从班级到学校，从家庭到社会，从街头小景到大自然景观，都要指导学生留心观察，用心思考，细心分析、判断，以使之达到熟练的程度。
2．访问摄取。
访问是摄取信息的另一条重要渠道。
因为小学生年龄小，阅历浅，对许多的人、事、景、物尚不熟悉，特别是与之有关的历史材料，他们所知甚少，而这些往往是习作的重要信息，所以我们要指导学生通过访问、调查摄取信息。
譬如，练写《我与爷爷比童年》《家乡的变化》《学校今昔》之类的作文，都需要指导学生通过访问调查获得翔实的信息，这样才能达到小语新大纲提出的要求，“做到说真话，表达真情实感，不说假话空话”。
3．视听摄取。
现代社会各种媒体迅猛发展，并迅速普及千家万户。
我们要因势利导，认真组织、指导小学生通过读书看报、收听广播、看电影电视等多种视听渠道，让学生摄取信息。
有必要指出的是，由于受“应试教育”的影响，有的学校或老师禁止学生看电视，理由是“影响学习”。
我们认为，这种做法是不恰当的。
诚然，学习是学生的主要任务，但学习绝不能只限学习课本知识。
应该说，电视上有许多栏目对小学生的学习是有益的。
如“新闻联播”、“东方小故事”、“动物世界”、“体育天地”、“道德与法制”等等，小学生如若经常收看，注意摄取一些信息，就能丰富知识，开阔视野，提高习作能力。
机械加工检验作业指导书
精心整理1目的：为了保证我公司加工所有产品符合质量要求，指导我司在产品实现过程中实施质量过程控制， 通过严格执行三检，“首件检验”、“巡回检验”、“终检”将检验工作与工序控制紧密结合，对每一工序的质量问题或可能出现的质量问题不放过，剔除不合格品，使其不能投入下工序或出厂， 从而达到工序控制的目的而特制定本作业指导书。
2适用范围：本作业指导书适用于本公司所有自制产品零部件的检验。
3检测依据及判定标准：12 412体3456向5a b c d e 6a 术无论在任何情况下，首件检验未经检验合格，不得进行批量生产或继续加工作业（注意：除了开 发新品新工艺以外、检验一般不参与首件调试过程数据验证与记录，避免检验越权生产干涉，同 时也避免生产一线技术员对工艺准备、工艺指导、工艺监督不作为或推卸责任）。
b ）作好首检检验记录，要求按工件种类分类、班别、机台及操作者填写首检记录，以便于追溯。
c ）检验状态分为：合格、不合格、待检、检后待定；产品标识要求填写“工件料号/名称、规格、首检合格、日期、检验者等”要素，首检报告同样填写并要求与路线单一起放置直至本工序批次加 工结束、工序完工检验结束后收回并整理存档1年。
7巡回检验：精心整理由检验人员在生产现场，进行日常工艺纪律巡回监督检查，重点监控工序质量和工艺纪律，并做 好记录、并对质量异常出具《制程质量异常处理单》。
a ）根据检验工艺规程和作业指导书的要求、检验、核对巡检产品的质量特性值是否真正符合要求。
b ）若巡检时某质量特性值不合格，应按《不合格品控制程序》处理，同时，立即对本次巡检与上次巡检（或首检）间隔中生产的产品的不合格质量特性值逐件100%检查，剔除不合格品--追溯。
c ）对巡检中剔除的不合格品按《不合格品的控制程序》进行处理。
d ）对投入批量生产的工件某尺寸在机加工过程中有争议时，应立即报告技术部门进行分析性检查、 仲裁性检测，必要时核实工艺装备或工艺卡，严禁不合格工艺装备或工艺卡继续生产和现场毛坯 流入下道工序。
机械加工产品检验作业指导书
机械加工产品检验作业指导书————————————————————————————————作者：————————————————————————————————日期：一汽解放青岛汽车厂质量保证部技术文件编号：IPQC-JYZD-7-2009 批准：宋宗强机械加工产品检验作业指导书2008年12月31日发布2009年1月1日实施一汽解放青岛汽车厂质量保证部发布前言本检验作业指导书依据有关汽车标准及一汽解放青岛汽车厂技术文件制定。
是一汽解放青岛汽车厂质量保证部技术文件之一。
本检验作业指导书与国家标准、企业标准及相关技术文件相一致。
从实施之日起，原《IPQC-JYZD-7-2008机械加工产品验作业指导书》同时废止。
各相关部门检验机械加工产品质量时，都需要按本检验作业指导书的规定执行。
本标准由一汽解放青岛汽车厂质量保证部起草。
本检验作业指导书起草人：林桂升本检验作业指导书审核人：石建通1 主要内容与适用范围本检验作业指导书规定了机械加工产品的检验方式及质量记录。
本检验作业指导书主要适用于机加工车间。
2 引用标准下列标准包括的条文，通过在本检验作业指导书中的引用而构成本标准的条文。
在本检验作业指导书发布时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
CA/CBG-1-82 切削零件未注公差尺寸的公差CA/CBG-9-91 未注公差角度的极限偏差3 检验及质量记录规定3.1所有机加工产品必须按产品标准、技术要求等进行自检控制。
3.2检验零件时，按控制计划合理选用量检具，并正确操作。
3.3未注公差尺寸的极限偏差3.3.1 切削零件的轴类、孔类、非孔轴类的未注公差尺寸的公差按下表执行。
基本尺寸mm 轴类孔类非孔轴类公差带mm大于至轴径长度厚度孔（直径≤50）孔（直径＞50）槽宽镗孔深度和凸肩高钻孔深度和扩大通孔深度3-0.25+0.14+0.25±0.12+0.253 6-0.30+0.18+0.30±0.15+0.306 10-0.36+0.22+0.36±0.18+0.3610 18-0.43+0.27+0.43±0.21+0.4318 30-0.52+0.33+0.52±0.26+0.5230 50-0.62+0.39+0.62±0.31+0.6250 80-0.74+0.74±0.37+0.7480 120-0.87+0.87±0.43+0.87120 180-1+1±0.5+1基本尺寸mm 轴类孔类非孔轴类公差带mm180 250-1.15+1.15±0.57+1.15250 315-1.3+1.3±0.65+1.3315 400-1.4+1.4±0.7+1.4400 500-1.55+1.55±0.72+1.55500 630-1.75+1.75±0.82630 800-2+2.0±1.0800 1000-2.3+2.3±1.21000 1250-2.6+2.6±1.31250 1600-3.1+3.1±1.551600 2000-3.7+3.7±1.852000 2500-4.4+4.4±2.22500 3150-5.4+5.4±2.73.3.2 两孔的中心距和孔与零件边缘距离的未注公差尺寸的公差按下表执行。
通用机加件检验作业指导书
6.检验步骤……………………………………………………………2
7.过程检验……………………………………………………………2
8.成品检验……………………………………………………………3
9. 相关文件及记录……………………………………………………7
8.
外观缺
陷类型
缺陷所处
表面类型
允许范围
A级表面
B级表面
C级表面
基材花斑
金属表面
不允许
不允许
S总≤被测面积的5%
浅划痕
所有表面
不允许
L≤50×0.4，P≤2
P≤5
深划痕
所有表面
不允许
不允许
不允许
凹 坑
非拉丝和
喷砂面
不允许
直径≤0.5，P≤2
不限制
凹凸痕
所有表面
不允许
不允许
直径≤2.0，P≤5抛光区Fra bibliotek金属表面
不允许
不允许
S总≤被测面积的5%
烧 伤
拉丝面
不允许
不允许
不限制
水 印
电镀、氧化
不允许
S≤3.0，P≤2
不限制
露 白
镀彩锌
不允许
不允许
S≤4.0，P≤3
修 补
喷塑、电泳漆
不允许
S≤3.0，P≤1
S总≤被测面积的5%
颗 粒
所有表面
不允许
直径≤1.0，P≤2
直径≤3.0，P≤5
挂具印
所有表面
不允许
不允许
不限制
d、凹坑：由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹；
机加工作业指导书
机加⼯作业指导书机加⼯作业指导书⼀、⽬的与适⽤范围本作业指导书旨在规范机械加⼯过程中的操作步骤、技术要求及安全注意事项，确保机械加⼯产品的质量和⽣产效率，同时保障操作⼈员的安全。
本指导书适⽤于公司内所有涉及机加⼯岗位的⽣产活动，包括但不限于铣削、⻋削、磨削、钻削等加⼯⽅式。
⼆、作业前准备1.设备检查：开机前，操作⼈员应对机床进⾏全⾯检查，确认机床各部位（如主轴、导轨、传动系统等）⽆异常，润滑油量充⾜且清洁，安全防护装置完好。
2.⼯具与量具准备：根据加⼯图纸要求，准备相应的⼑具、夹具、量具等辅助⼯具，并检查其是否完好⽆损，规格型号是否匹配。
3.⼯件准备：确保待加⼯⼯件清洁⽆异物，根据⼯艺要求正确安装⾄夹具上，并紧固牢靠。
4.程序编制与加载：对于数控机床，需根据加⼯图纸编制加⼯程序，并进⾏模拟验证⽆误后，⽅可加载⾄机床控制系统中。
5.个⼈防护：操作⼈员应穿戴好劳动防护⽤品，如安全帽、防护眼镜、防护服、防护鞋及防尘⼝罩等。
三、作业流程1.开机与对⼑：按照机床操作规程启动机床，进⾏机床回零操作。
对于需要对⼑的机床，准确进⾏⼑具与⼯件的对⼑操作，并记录相关数据。
2.参数设置：根据加⼯要求，设置机床的加⼯参数，包括主轴转速、进给速度、切削深度等，确保参数设置合理，避免超负荷运⾏。
3.加⼯操作：开始加⼯前，再次确认所有设置⽆误，启动加⼯程序。
加⼯过程中，操作⼈员应密切关注机床运⾏状态及加⼯质量，及时发现并处理异常情况。
4.质量监控：加⼯过程中，适时使⽤量具对⼯件进⾏尺⼨检查，确保加⼯精度符合要求。
对于不合格品，应及时分析原因并采取纠正措施。
5.换⼑与调整：根据加⼯需要，适时更换⼑具或调整切削参数，以保证加⼯效率和加⼯质量。
四、作业结束与清理1.停机与清理：加⼯完成后，按照机床操作规程停机，并清理机床及周围环境，保持⼯作区域整洁。
2.⼯件与⼯具整理：将加⼯完成的⼯件分类摆放，并做好标识；整理好⼑具、夹具、量具等辅助⼯具，归位存放。
15-机加工检验作业指导书
大连----有限公司
机械加工检验作业指导书
（试用）
编制：
审核：
批准：
日期：
一、检验规程及判定准则
1、尺寸检验：
按图纸及相关技术标准标注的公差范围进行检验，在公差范围内的判定合格，超出公差范围的判定不合格。
每种规格工序产品每次检验测量尺寸不得少于三次，同批次、图号的产品要求公差范围控制的一致性。
2、外观检验：
1）图纸要求进行倒角，按图纸要求进行检验倒角，未按照要求进行倒角的判定不合格。
2）工件的毛刺飞边，去毛刺要求用手轻摸不划手为合格，否则判定为不合格。
3）孔的检验，检验时按照图纸要求对位置、尺寸等进行检验。
符合图纸要求的判定合格，否则判定为不合格。
3、检验频度：
1）首检；
2）巡检；
3）工序产品流转过程检验。
4、相关记录：
1）产品检验检查表；
2）关键工序检验记录；
3）不合格品通知单。
机加产品检验作业指导书
1．目的：规范加工产品检验要求方法、标准，确保加工产品品质.2．适用范围：公司加工产品的检验.3．检验方式：3.1首检师傅调机确认合格后填写《首件封样单》，并提供2----3件产品给当班品管做首件确认，经品管确认合格后才能正式生产。
3.2 巡检：3.2.1在产品当天生产首件检验和初检后，根据产品的类别和具体情况每1----2小时巡检一次，并将巡检结果记录在《机加产品巡检记录表》中。
3.2.2如果在检验过程发现异常及时通知操作员停机调整,直至调试合格为止.并及时确认已生产的不良品是否可以特采或重工,如需重工,需及时做标识,通知车间主管对重工品安排隔离和重工,报废品及时放在废品箱,防止混料.3.2.3当班的制程异常需由品管及时通知终检品管，提醒终检时留意此异常。
3.2.4第二天同做前一天的同款同工序的产品，按新调机的产品对待，同样做首件检验，经品管确认后方可生产，以确保机台的变动或意外变动对尺寸的影响。
3.3自检：员工在首件确认合格后按师傅和品管的要求进行自检，每半小时检验1--3件。
重点检验外观（是否有刀具损坏，偏心，光洁度，毛刺，歪斜，压伤，变型，烂牙等），螺纹和专用量规保证的尺寸。
3.4互检：上下工序的作业员和品管对本工序的上工序进行检验3.5抽检：各车间主任，师傅，品管和主管等不定时的对各工序进行抽检。
4.检验条件：4.1光照度要求:在自然散射光线下或无反射光的白色透明光线下进行，光照度不低于300LX（约40W的日光灯下距离为500mm的光照度).4.2外观检测之A面﹑B面﹑C面﹑D面的定义：4. 2 .1 A面为产品装配时的密封面.4. 2 .2 B面为产品装配时的接触面.4. 2 .3 C面为外观面.4. 2 .4 D面为内部铸造面或过水面等.5 . 检验工具：包括：游标（或电子数显）卡尺,高度卡尺,深度卡尺,牙规,螺纹环规,螺纹塞规,柱规,专用量规及表面粗糙度比较样块等检测工具.6. 表面检验要求：6.1表面粗糙度要求：当图纸上有粗糙度要求时,产品各面应符合图纸要求. 未注明时,产品的A面表面粗糙度Ra≤3.2μm，B﹑C面表面粗糙度Ra≤6.3μm，D面暂不做要求.6. 2缺陷要求:6. 2. 1 A面不允许有碰伤﹑刮伤﹑刀痕，也不允许有铸造缩孔﹑砂眼﹑缺料等缺陷.6. 2. 2 B面可有碰伤﹑刮伤﹑刀痕深0.1mm长1mm一处，铸造缩孔﹑砂眼﹑缺料直径0.2mm以下两处且相距20mm以上.6. 2. 3 C面可有碰伤﹑刮伤深0.1mm长2mm一处，铸造件可有缩孔﹑砂眼﹑缺料直径0.2mm以下深0.2mm以内两处且相距20mm以上.6.2.4 以上各面均不允许有开裂﹑穿孔等现象.6.3 螺纹表面不得有凹痕﹑断牙等明显缺陷，缩孔﹑砂眼﹑缺料直径0.2mm以下，表面粗糙度Ra≤3.2μm.特殊要求按客户要求为准。
机加工作业指导书
机加⼯作业指导书机加⼯作业指导书⼀、⽬的与范围本作业指导书旨在规范机械加⼯过程中的操作步骤、技术要求及安全规范，确保机械加⼯产品的质量稳定，提升⽣产效率，同时保障操作⼈员的安全。
本指导书适⽤于公司内所有涉及机械加⼯的作业岗位，包括但不限于⻋床、铣床、磨床、钻床等设备的操作。
⼆、作业前准备1.环境检查：确保作业区域整洁⽆杂物，光线充⾜，通⻛良好，符合安全⽣产要求。
2.设备检查：o检查机床各部件是否完好，紧固件⽆松动。
o润滑系统是否正常，油量充⾜，油路畅通。
o电⽓系统安全有效，⽆漏电现象。
o防护装置（如防护罩、安全⻔）完好⽆损并处于正确位置。
3.⼯具与量具准备：根据加⼯图纸要求，准备好所需的⼑具、夹具、量具等，并确保其精度符合要求。
4.材料检查：核对⼯件材料、尺⼨、数量，确认⽆误后放置于指定位置。
5.穿戴防护⽤品：操作⼈员必须穿戴好⼯作服、安全帽、防护眼镜、防割⼿套等个⼈防护装备。
三、操作步骤1.程序编制或调整：根据加⼯图纸，编制或调整机床加⼯程序，并进⾏模拟验证，确保⽆误。
2.⼯件装夹：o选择合适的夹具和定位⽅式，确保⼯件装夹牢固、定位准确。
o注意⼯件装夹⽅向，避免加⼯过程中发⽣碰撞或⻜出。
3.⼑具安装与调整：o选择合适的⼑具，并按照要求安装在机床上。
o调整⼑具位置，确保切削参数（如切削速度、进给量）符合⼯艺要求。
4.启动机床：o按照机床操作规程启动机床，进⾏空载试运⾏，检查机床运⾏是否正常。
o逐步调整⾄加⼯状态，开始加⼯前再次确认⼯件装夹、⼑具位置等⽆误。
5.加⼯过程监控：o加⼯过程中，操作⼈员应密切关注机床运⾏情况，及时调整切削参数或停机处理异常情况。
o使⽤量具定期检测⼯件尺⼨，确保加⼯精度符合要求。
6.加⼯完成：o完成加⼯后，停机并切断电源。
o卸下⼯件，进⾏必要的清理和检查，记录加⼯结果。
四、质量控制与安全注意事项1.质量控制：o严格执⾏⼯艺规程，确保加⼯精度和表⾯质量。
o实⾏⾸件检验制度，对⾸批加⼯件进⾏全⾯检查，合格后⽅可继续加⼯。
机加工作业指导书
机加工作业指导书一、前言本作业指导书旨在为机加工操作员提供明确的操作规范和安全指引，确保机加工过程的顺利进行，保障产品质量和生产安全。
二、操作前准备1.操作员应熟悉机加工设备的使用说明书，掌握设备的结构、性能、操作方法和安全要求。
2.检查设备是否正常，确保电源、气压、润滑油等供应充足。
3.准备所需的工具、夹具、刀具和测量仪器，确保其完好、准确。
4.穿戴符合规定的防护用品，如安全鞋、防护眼镜、手套等。
三、操作过程1.根据工艺要求，正确装夹工件，保证工件的定位准确、牢固。
2.根据加工要求选择合适的刀具和切削参数，确保切削过程的平稳、高效。
3.调整设备参数，如主轴转速、进给速度、切削深度等，确保加工质量。
4.加工过程中，保持注意力集中，注意观察设备运行状态和工件加工情况，及时发现并处理异常情况。
5.完成加工后，关闭设备电源，清理工作区域，保持设备整洁。
四、安全注意事项1.严禁在操作过程中戴手套触摸旋转的刀具或工件。
2.加工过程中，禁止将手伸入机床内部或触摸运动部件。
3.如遇设备故障或异常情况，应立即停机，并及时报告维修人员处理。
4.加工结束后，应关闭设备电源，确保设备处于安全状态。
五、质量控制1.操作员应定期对设备进行维护和保养，确保设备处于良好状态。
2.使用合格的刀具和测量仪器，确保加工精度和质量。
3.对加工过程中的关键参数进行监控和记录，如切削力、温度、振动等，以便及时发现问题并采取措施。
4.对加工完成的工件进行质量检查，如尺寸、形位公差、表面粗糙度等，确保产品质量符合要求。
六、操作员培训与管理1.对新入职的操作员进行专业培训，包括设备操作、安全知识、质量意识等方面。
2.定期对操作员进行技能考核和安全培训，提高操作员的技能水平和安全意识。
3.建立完善的设备操作记录和安全检查制度，确保设备操作的规范性和安全性。
七、总结本作业指导书为机加工操作员提供了详细的操作规范和安全指引，旨在确保机加工过程的顺利进行和产品质量的稳定。
最新机加工类作业指导书1
机加工类作业指导书17.检验项目与检验方法7.1外观合格不合格外观均匀、平整，无色差、皱纹、裂纹、气泡、流痕、夹杂、发粘和掉漆等缺陷；边缘无毛刺、无划伤、无点状凹坑、无污渍、无缺料，无氧化、无机械性损伤等；焊接符合图纸要求。
外观有色差、有划伤、绝缘皮包裹影响使用、有氧化、工艺孔错误、未电泳、有焊丝、电泳不均匀、掉漆、变形、焊接不符合图纸、漏金属、折角不合格、焊穿、绝缘皮损伤、表面有氧化皮等。
合格软铜排合格编织铜排排合格连接铜排合格固定板合格拉紧螺杆图1（表面划伤）图2（绝缘护套包裹不合格）图3（表面氧化严重）图4（工艺孔错误）图5（未电泳）图6（有焊丝）图7（电泳不均匀）图8（掉电泳层）图9（变形）图10（表面划伤）图11（焊点不够）图12（漏金属）图13（折角不合格）图14（焊穿）图15（绝缘皮损伤）图16（表面有氧化皮）图17 （有毛刺）7.2 尺寸检验方法：跟据图纸要求，对机加类类物资的长，宽，厚度，相关孔直径，使用卡尺，盒尺，钢板尺等检验工具进行尺寸测量，并记录相关数据。
注意事项：对孔间距测量时，需加上两个孔的半径。
图18 （拉杆长度测量）图19（螺纹长度测量）图20（直径测量）图21（固定板厚度测量）图22（孔直径测量）图23（孔间距测量）图24（宽度测量）图25（焊段长度测量）7.3螺纹扭矩和拉杆头部焊接强度检验方法：1.从送检的物料中，随机取待测的样品，至少3件。
如图26。
2.找出与待测样品螺纹相匹配的螺母，螺母强度必须高于待测样品的螺纹，当待测样品螺纹长度过长时，需多找几个螺母与之匹配，如图27。
图26 图273.将待测样品另一头固定在台虎钳上，固定时一定要固定牢靠，避免出现打滑现象，影响测试。
如图28。
4.模拟使用状态下，根据测量螺母的直径大小（M6或M8），将力矩扳手调制相对应的量程，开始测量，当听到扭力扳手发出“咔咔”的响声，螺纹未破坏（如螺牙损伤滑丝等现象）则判定合格，相反不合格。
机加工作业指导书(1)
机加工作业指导书编码；WD7.5-02-01版本：A 状态：0 页码：1/81 总则本指导书适用于本公司各类机加工过程。
1.1操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。
1.2要看懂、看清产品图样及其技术要求，有疑问之处应找有关人员问清后再进行加工。
1.3按产品图样或工艺规程复核工件毛坯或半成品是否符合要求，发现问题应及时向有关人员反映，待问题解决后才能加工。
1.4按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备，发现问题及时处理，对新设备、新夹具、磨具等要先熟悉其使用要求和操作方法。
1.5加工所用的工艺装备及量具应放在规定的位置，不得乱放，更不能放在机床导轨处。
1.6工艺装备不得随意拆卸和更改。
1.7检查加工所用的机床设备，准备好所需的各种附件，加工前机床要按规定进行润滑和空运转。
1.8在装夹各种工具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。
1.9刀具装夹后，应用对刀装置或试切削检查其正确性。
1.10在机床工作台上安装夹具时，首先要擦净其定位基面，并要找正其与刀具的相对位置。
1.11装夹前应将其定位面、夹紧面、垫铁和夹具的定位、夹紧面擦干净并不得有毛刺。
1.12按工艺规程中的规定定位基准装夹工件。
1.13对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则进行找正：1)对划线工件应按划线进行找正。
2)对不划线工件，在本工序后尚需继续加工的表面，找正精度应保证下道工序有足够的加工余量。
3)对在本工序加工到成品尺寸的表面，找正精度应小于尺寸公差和位置公差的三分之一。
4)对在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差和位置公差的表面，其找正精度应保证对未注尺寸公差和位置公差的要求。
编码；WD7.5-02-01 版本：A 状态：0 页码：2/81.14夹紧工件时，夹紧力的作用点应通过支撑点或支撑面。
1.15夹持精加工面和软材质工件时，应垫以软垫，如紫铜皮等。
1.16用压板压紧工件时，压板支撑板应略高于被压工件表面，并且压紧螺栓应尽量靠近工件，以保证压紧力。
(完整版)机械加工作业指导书
机械加工作业指导书产品名称文件编号版本代号(1)(2)零(部)件代号前缸体S 材料牌号同时加工工件数切削液ADC12 1作过程指导：1. 接通电源开机运转10 分钟，检查设备是否正常，否则报修；2. 装夹工件时，检查定位平面是否与夹具相接触，保证零件中心线垂直；3. 装夹工件进行试加工，应注意夹紧力的大小，以防工件被夹变形；4. 首件送检，合格后方可继续加工，在加工过程中作好自检工作。
按图中标注特殊特征统计过程控制设备名称所需刀具工装、量具名称通用工装专用工装量具数控车床型号外圆端面车刀编号工装寿命或者量具检定周期代号(1)(2)项目外径平面度检验方法反应计划(排除故障及措施)方法频数故障现象采取措施外径千分尺 4 件/60 分外径超差调整机床刀具补正值刀口尺 4 件/60 分平面度超差 1.调整切削用量 2.更换精度高的机床标记处数编制更改文件号签字审核日期会签批准生效日期CDC162零(部)件名称工程等级日期影响相关工程后序加工定位整机性能标准要求￠110 0.060. 120.03第1 页工序工时准终单件项目外径平面度GDC162-01-02作业名称精车阀板面其余要求产品型号作业序号工程标准压缩机0101/0机械加工作业指导书产品型号产品名称GDC162压缩机零(部)件代号零(部)件名称GDC162-01-02前缸体共6 页第2 页作业序号：10设计(日期) 审核(日期) 标准化 (日期) 会签(日期) 批准(日期) 标记处数更改文件号日期标记处数更改文件号签字日期设备名称所需刀具工装、量具名称通用工装专用工装量具机械加工作业指导书产品型号CDC162 零(部)件代号GDC162-01-02 作业序号020 共 6 页产品名称压缩机零(部)件名称前缸体作业名称精车接合面第 3 页文件编号工程等级S 材料牌号同时加工工件数切削液工序工时版本1/0 日期ADC12 1工程标准作过程指导：代号项目标准要求影响相关工程(1) 轴承孔径￠19 +0.022 装配精度 2. 装夹工件时，应先吹干净夹具及工件定位面，+0.04以防已加工面被划伤；(2) 平面度0.02 整机性能3. 工件安装，安装时应用千分表找正，使定位圆与主轴轴线同轴，基面与主轴轴线垂直。
机械加工常规检验指导书
1.0目的
规范加工工序制程品外观检验标准统一性，建立一套通用检验判定标准以便于加工工序QC能正确地对各（包含但不限于打样/试产/试模/量产）产品进行不合格品类别鉴定。
防止不合格品的流出，特制订本作业指导书。
2.0适用范围
适用于礼品事业部加工工序（包含但不限于打样/试产/试模/量产）所有产出品外观品质的检验及判定
3.0权责
3.1业务：客户外观样提供
3.2工程：产品结构样制作及提供
3.3品管：产品外观限度样的制定/产品结构限度样制定及提供
4.0定义
4.1 限度允收：利用实物对比/参照之方式，对产品处于外观限度样/产品结构限度样符合规格之内进行的品质放行。
4.2合格：满足要求或符合品质限度OK样之限度内产品
4.3不合格：不满足要求或超出合品质限度OK样之限度外产品
5.0检验标准
6.0 相关处理方式
6.1 执行标准：严重CR AQL=0 主要MA AQL=0.65 次要MJ AQL=2.5,
6.2 严重ａ类异常---进行紧急处理，物料进行扣留拦截并标示隔离，要求生产立即停改并发出《品质异常单》，需对已
完成物料进行追溯贴具红色报废标示（或黄色不良标示）并隔离处理
6.3 严重ｂ类异常/主要ａ类异常---物料进行流程拦截，需生产标示处理，发出《品质异常单》，需对已完成物料进行
追溯贴具黄色不合格标示
6.4 主要ｂ类异常/次要异常---进行流程性管控，通知相关工序品管人员进行处理跟进，对已完成物料进行追溯贴具绿
色合格标示（或黄色不合格标示）
7.0 相关表单
7.1 《品质异常单》
7.2 《首件确认单》
7.3 《IPQC巡检报告》。
机加、冲压件检验作业指导书
4.3所有切割、机加周边均需齐平，无尖角、利边，无毛刺，无裂纹，转角处应圆滑。
4.4弯曲件不允许有裂纹、明显压痕，不允许有端面明显鼓起、压痕等。
5.尺寸检验
5.1使用相关量具，按图样尺寸进行检验。
5.2图样未注公差：图样中没有未注公差要求的，按GB/T 1804-m和GB/T 1184-k进行检验。
产品编号
G.97ZD-04
沈阳铁路信号有限责任公司
作业指导书
编制
孙文杰
日期
20110902
第页
1
共页
2
审核
孙立敏
日期
20110905
标记
处数
签字
日期
会签
周国锋
日期
20110905
审定
潘登
日期
20110905
更改文Biblioteka 号机加、冲压件检验1.检验具备的条件及要求
1.1零部件经自检合格后，与《随工单》和自检记录一起提交检验人员。
2.检验程序：
2.1首件检验；
2.2巡回检验；
2.3最终检验。
3.检验内容：
3.1外观检验；
3.2尺寸检验。
4.外观检验
4.1通过核对材料标识，判断零件材料的符合性。
产品编号
G.97ZD-04
沈阳铁路信号有限责任公司
作业指导书
编制
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2
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2
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处数
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日期
会签
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审定
日期
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文件号
机加工作业指导书模板
机加工作业指导书模板一、目的本作业指导书旨在规范机加工作业流程，确保产品质量和生产效率。
通过明确操作步骤、注意事项和质量标准，提高员工技能水平，降低生产成本。
二、适用范围本作业指导书适用于所有从事机加工作的员工，包括但不限于车工、铣工、钳工等。
三、作业准备1. 确认设备完好，检查工具是否齐全、完好。
2. 确认图纸、工艺文件齐全，理解加工要求。
3. 穿戴好劳动防护用品，如眼镜、手套等。
四、操作步骤1. 根据图纸和工艺文件，选择合适的刀具和切削参数。
2. 调整设备参数，如转速、进给量等，确保加工精度。
3. 对工件进行粗加工，去除多余材料。
4. 进行精加工，保证尺寸精度和表面粗糙度。
5. 检查工件质量，对不合格品进行返工或报废。
五、注意事项1. 严格遵守设备操作规程，避免发生安全事故。
2. 保持工作场所整洁，避免因杂物影响加工精度。
3. 定期检查刀具磨损情况，及时更换磨损严重的刀具。
4. 在加工过程中，保持注意力集中，避免出现误差。
5. 完成每道工序后，及时清理设备和工作场所。
六、质量标准1. 尺寸精度符合图纸要求。
2. 表面粗糙度符合工艺文件要求。
3. 工件无裂纹、气孔等缺陷。
4. 工件稳定可靠，无松动现象。
5. 保证工件加工精度和外观质量。
七、记录与报告1. 对每道工序的加工情况进行记录，包括加工时间、刀具使用情况等。
2. 对不合格品进行记录，分析原因并提出改进措施。
3. 定期向上级汇报工作进展和质量情况。
4. 对重要工序进行拍照或录像，以备后续分析和改进。
八、培训与考核1. 对新员工进行岗前培训，包括设备操作、安全知识等。
2. 定期组织技能培训和交流活动，提高员工技能水平。
3. 对员工进行定期考核，包括操作技能、产品质量等方面。
4. 根据考核结果对员工进行奖惩和调整工作岗位。
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SL/01
机加工检验作业指导书
一、适用范围
规定了工程机械机械加工件的技术要求，适用于各类机械加工件。
二、作业要求
1、凡机械加工件必须符合产品图样、工艺规程和作业要求。
2、经加工的零件表面不允许有锈蚀和磕碰、划伤、裂纹等缺陷。
3、除有特殊要求外，加工后的零件不允许留有尖棱、尖角和毛刺。
4、滚压精加工的表面，滚压后不得有剥离及脱皮现象。
5、精加工后的表面、摩擦面和定位面等工作表面不允许在其上打
印标记。
6、经加工后的零件在搬运、存放时，必须防止受到损伤、腐蚀及
变形。
7、成组配对加工的零件，如：齿轮箱上下盖等需有标记。
三、未注尺寸公差参阅附件：技术标准JB/T 5936-91
四、未注形状和位置公差参阅附件：技术标准JB/T 5936-91
五、未注公差角度的极限偏差参阅附件：技术标准JB/T 5936-91
六、螺纹、键和键槽参阅附件：技术标准JB/T 5936-91
七、中心孔
1、图样中未注明、加工中又需要中心孔的零件，在不影响使用和
外观的情况下，加工后中心孔可以保留。
2、中心孔需符合GB 145的规定。
八、检验规则
1、凡经机械加工件，由制造厂质量检验部门按图样、有关技术文
件和本要求进行检查和验收。
2、机械加工件的外观按规定要求进行检查。
3、主要机械加工件需每件检查几何形状与尺寸。
九、标志
1、入库的机械加工件应有的标志
2、标志的位置应不使机械加工件的质量受到损伤。
3、机械加工件入库应附有吊牌。
其中应注明：名称、零件名称、
图号；制造日期。
编制/日期：审批：。