IE数据处理与常用公式

步骤六：改善过程
5、平衡调整
A、与线长、多能工一起讨论作业内容调整的合理性；
B、调整后所有岗位的工作量都要约等于生产节拍；
C、同时要考虑安装的先后顺序、松手不会掉的因素来调整岗位，确定作 业范围。
100
80
60
标准时间
40 20
遵守原则：按作业顺序，前紧后松
0
1工程2工程 3工程4工程 5工程N工程
时，质量是最不好的！
適
量
浪费
0点
五五识别法
识别问题
what
where
when
why
who
how
做这个？ 在此处做？ 要此时做？ 由他做？ 要这样做？
从必要性发问 从空间、面积发问 从时间柔性发问 从多能、防呆性发问 从方法性发问
IE常用公式一览表
一. 绩效管理常用公式; 1.作业时间使用率=（投入工时-异常工时）/投入工时 =实际工时/投入工时
9、 转产作业标准化
方法： 制作产前准备事项清单: 4M确认（人员、工装 夹具、设备、物料、作业指导书等）； 明确准备提前期、放置区域； 建立岗位换线方法指导书； 建立作业内容切换、人员不变机制 上一个物料、工装夹具、设备、作业指导等归位 的管理。
目的：减少停线时间，提高效率。
步骤六：改善过程
10、效率改善看板管理
∑OCT ∑TT
X 100%
∑CT 瓶颈节拍时间X工位数量
Leabharlann Baidu
∑VA VAMAX X 工位数量
X 100% X 100%
作业有效率=
∑VA ∑OCT
X 100%
工艺作业有效率 =
∑VA ∑TT
X 100%
步骤三：实物流分析
1、排拉图制作
排拉图是对生产过程做全面的了解，并掌握人员 配置情况。
步骤三：实物流分析
➢实施强制节拍（在自动生产线上） ➢虚拟强制节拍（在手推滚筒线上） ➢岗位之间“一个流”传递（作业台传递）
4、动作浪费改善
使用最低级动作作业
➢改善瓶颈岗位的浪费动作（明显+细小）
➢改善每个岗位的浪费动作（明显→细小）
浪费动作消除后，平衡也会打破，需重新调整生产平衡
步骤六：改善过程
常见的12种动作浪费：
12月份
第三周(18~22号)
第四周(25~30号)
1月份
第一周(4~6号)
第二周(8~12号)
效果确认
OK OK OK OK OK OK OK
目标
(5人作业)
3420PCS/10H
3600PCS/10H
3780PCS/10H
12月份
第三周(18~22号)
第四周(25~30号)
1月份
第一周(4~6号)
中间在库品
XXXX台
单位产品生产耗 时
1200S
生产线长度/面 积
长度
XX 面积
XX
改善后
改善幅度
谢谢
作业者人数
直接
9
辅助
2
实测时间合计
157
生产线平衡率
62%
在制品数
13
瓶颈工序
工序 岗位1 时间
28S
单位产品生产耗时
5.08M
生产线长度/面积
长度
XX
面积
XX
步骤五：设定目标
以产量提升为目标，人员不变
目标节拍 =实测时间合计/直接人员
以人员减少为目标，产量不变
直接人员 =实测时间合计/目标节拍
1. 两手空闲的浪费 2. 一只手空闲的浪费 3. 动作中途停顿的浪费 4. 拿的动作中途变换的浪费 5. 动作之间配合不好的浪费 6. 不懂作业技巧的浪费
7. 动作幅度太大的浪费 8. 动作角度太大的浪费 9. 伸背、踮脚动作的浪费 10. 弯腰动作的浪费 11. 步行的浪费 12. 重复动作的浪费
定义不是指人员配置多余的浪费， 而是 “仅仅利用了员工的体力， 而将员工的智力拒之门外的浪费”
识别问题
什么是3M
＜勉强---Muri＞ 超出能力的限界，一直处在重负担的状态
＜浪费---Muda＞ 虽然有能力，但一直从事能力以下的工作
＜不均---Mura＞
在工作能力的限界上下来回波动
勉强
不均
能
力
当处在勉强、不均、浪费三种情况
步骤六：改善过程
1、装配线人员定岗、定置作业
a) 固定岗（作业员）与移动岗区分 （移动岗位：修理员、物料员、拉长、多能工） b) 由员工自已离岗去拿物料，变为专人配送物料到岗（编
岗位物料配送清单，明确数量/次、频次/天）； c) 员工的作业范围要规划合理，减少不必要的走动； d) 员工离岗，设定顶岗人员机制（多能工配置）。
2、物流图制作
物流图是对搬运（布局合理性）、中间库（库存、异常）两项内
。 容平面展示找出改善内容，加快物流，缩短生产周期
步骤三：实物流分析
3、瓶颈工序节拍分析
节拍分析的目的是找出非增值时间的比例，确定非增值项的改善
内容。
步骤四：现状数据汇总
项目
现状
生产方式
手推滚筒线
产量
XX台/8H
目标节拍
29S
2.按照表格内容测定实物数据
1、按工步测 2、5次时间均匀 3、不能打扰员工作业 4、测工时角度能看清员工所有作业 5、异常时间要记录问题点 6、新旧员工识别
步骤二：实物数据分析
3、制作节拍图
瓶颈岗位在哪里？
步骤二：实物数据分析
4、平衡率分析
CT表示完成一次单位作业需要的时间 TT表示实际生产一件产品需要的时间
出勤时间
8H（28800S）或10H（36000S）（是否倒班）
出勤方式
单班/两班/三班
步骤一：现状数据调查
实际节拍时间
=实际出勤时间/实际产量
目前人均时产量
人员配置
出勤方式
步骤二：实物数据分析
1. 编制生产节拍测定表
能够看出每个岗位中的作业内容和作业顺序，所需物料、工作工具都列明
步骤二：实物数据分析
步骤六：改善过程
6、教育培训
教育培训在现场进行 先集中讲解，再逐一在现场指导 指导者先示范，让作业者观看，再由作业者
演练，指导者进行确认是否合格 让作业者独立操作第二台产品，确认作业者
在新的作业条件下的作业结果（确认5台作业） 要确保变更后作业也不会出错
步骤六：改善过程
7、制定爬陂计划（跟进问题改善）
∑CT=576.77 TT=13.58
作业时间 线内损失时间
CTmax=11.68
综合损失：46.2% 线内平衡损失：30.45%
TT CT
产线平衡率：69.55%
线外损失时间
产线平衡率=
∑CT 瓶颈节拍时间X工位数量
X 100%
步骤二：实物数据分析
几种生产性向上计算
系统平衡率= 产线平衡率= 工艺平衡率=
第二周(8~12号)
效果确认
OK OK OK
步骤六：改善过程
8、异常分析及低减
➢ 方法： ➢停线重新定义，要把停线种类目视化； ➢停线准确及时记录，精确到分钟； ➢建立停线时间管理的制度并实施； ➢停线原因分类，找出改善着眼点，成立项目 改善； ➢转产方法改善。
➢ 目的：减少停线时间，提高效率。
步骤六：改善过程
步骤六：改善过程
1、装配线人员定岗作业
a) 固定岗（作业员）与移动岗区分 （移动岗位：修理员、物料员、拉长、多能工） b) 由员工自已离岗去拿物料，变为专人配送物料到岗（编
岗位物料配送清单，明确数量/次、频次/天）； c) 员工的作业范围要规划合理，减少不必要的走动； d) 员工离岗，设定顶岗人员机制（多能工配置）。
2.作业者作业效率=产出量╳标准工时/(投入工时-异常工时) =总标准工时/实际作业工时
3.制造生产效率=产出工时/实际作业工时+异常工时 4.公司生产效率=产出工时/投入工时 5.出勤率=出勤人员/編置人员 6.加班率=加班时间/总工时
序 号
项目
1 在册人数
2 借入工时
3 借出工时
4 直接工时
5 投入工时
浪费问题点展示 改善事例展示 IE基础知识展示 生产线改善效果及改善跟进展示 生产线平衡、作业效率、人均产能、等数据展
示
步骤六：改善过程
步骤七：效果评价
项目 生产方式 计划产量 目标节拍
改善前 手推滚筒线
XX台/8H 29S
作业者人数 直接 9 辅助
2
实测时间合计
157
生产线平衡率
62%
6 能率实绩
7 生产性实绩
取数方法
取该生产线所有人数(助拉以下人员)(各组件/工程不取) 该线所有借入人员的时间 该线所有借出人员的时间 按该线各组件：在“机种”工作表中求和取得 按该线各组件：在“机种”工作表中求和取得 计算公式：量产完成工时/直接工时(各线、系列适用) 计算公式：完成工时/投入工时(系列、机种适用)
活动程序
PD AC
PD AC
P-Plan D-Do C-Check A-Action
活动基本步骤
改善对象选定
现状调查
总结及标准化
效果确认
改善实施
问题点提出 设定改善目标 改善案确立
步骤一：现状调查
选定改善对象
XX工段XX生产线（班） 针对XX品号（系列）进行改善
计划产量
XX台/8H（或XX台/10H）
从一个没有达到目标的节拍开始正式运行，逐渐增快节拍， 直至达到可以按照目标节拍进行生产的过程，称之为爬坡 （也就是不断将产量提升至目标水平的过程）
目标
332PCS/10H 334PCS/10H 336PCS/10H 338PCS/10H 340PCS/10H 342PCS/10H 345PCS/10H
步骤六：改善过程 2、同期化线边生产
主线
1、预准线与总装的同期化生产，品质异常、生产异 常能及时发现，现场快速对应能力提高； 2、同期生产的实现需要打破固有思维，考虑最适合 生产的布局方式，减少搬运，减少中间在制品，提高 工序间的平衡； 3、物料的配送方式，配送工具要发生改变。
步骤六：改善过程
3、实施节拍控制
IE数据处理与常用公式
课题目录
➢ 识别问题 ➢认识节拍及计算 ➢ 作业效率的定义 ➢ 流水线改善步骤
识别问题
什么是浪费？
◊ 不增值的活动
◊ 增值活动，但所有资源超过“绝对最少”界限的活 动
浪费类别：
第一类：不增值和超出资源的浪费（八大浪费） 第二类：没有开发利用的浪费（人员的浪费）
第一类
第九种浪费： 第九种浪费“人员的浪费”，