冲压常见异常问题解析讲解

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冲压常见不良的分析

一.冲压加工不良异常处理说明冲压加工
改善措施:a.调整模具间隙修整折块改善措施调整模具间隙,修整折块“R”角; 调整模具间隙修整折块“ 角 b.更换材质更换材质; 更换材质 c.定时加润滑济。定时加润滑济。定时加润滑济弹跳: 10弹跳弹跳原因:a.素材材质过硬素材材质过硬; 原因素材材质过硬 b.没加回压工程没加回压工程; 没加回压工程 c.模具深度不够模具深度不够; 模具深度不够改善措施:a.现换材质重新调整模具闭合高度; 现换材质，改善措施现换材质，重新调整模具闭合高度 b.增加回压工程。增加回压工程。增加回压工程 11漏冲孔漏冲孔: 漏冲孔原因:a.冲头断未发现冲头断未发现; 原因冲头断未发现 b.修模后漏装冲头修模后漏装冲头; 修模后漏装冲头 c.冲头下陷冲头下陷; 冲头下陷
一.冲压加工不良异常处理说明冲压加工
5铆合不良铆合不良: 铆合不良原因:铆合与被铆合作不对位铆合与被铆合作不对位，原因铆合与被铆合作不对位，造成铆合不良改善措施:在做铆合工程时在做铆合工程时，改善措施在做铆合工程时，确定铆合与被铆合件对齐后再进行生产 6角度不良角度不良: 角度不良原因:a.模具本身存在问题模具本身存在问题; 原因模具本身存在问题 b.素材材质过硬素材材质过硬; 素材材质过硬 c.冲床速度过快冲床速度过快; 冲床速度过快改善措施:a.修改模具修改模具; 改善措施修改模具 b.更换材质硬度在规定范围内素材更换材质硬度在规定范围内素材; 更换材质硬度在规定范围内素材 c.调整恰当的冲床速度。调整恰当的冲床速度。调整恰当的冲床速度 7尺寸偏差尺寸偏差: 尺寸偏差原因:模具定位有间隙模具定位有间隙; 原因模具定位有间隙改善措施:调整模具定位调整模具定位。改善措施调整模具定位。

冲压件常见不良现象及造成原因

一．间隙的问题①制件断面光亮带太宽,有齿状毛刺,冲裁间隙太小,减小落料模的凸模或加大冲孔模的凹模并保证合理间隙②制件断面粗糙圆角大,光亮带小,有拉长的毛刺,冲裁间隙太大,更换或返修落料模的凸模或冲孔模的凹模并保证合理间隙③制件断面光亮带不均匀或一边有带斜度的毛刺,冲裁间隙不均匀,返修凸模或凹模并调整到间隙均匀二．冲压毛刺维修①.设计或线割间隙不合理★规范设计和线割间隙②.材质及热处理不当,产生凹模倒锥或刃口不锋利★.合理选材、模具工作部分材料用硬质合金,合理热处理③.冲压磨损或凸模进入凹模太深★.研磨冲头或镶件,调整凸模进入凹模深度④.导向结构不精密或操作不当★.检修模具内导柱导套及冲床导向精度,规范冲床操作三．冲压时跳废料模具间隙较大、冲压速度太高、凸模较短、材质的影响(硬性、脆性),冲压油过粘或油滴太快造成的附着作用,冲压振动产生料屑发散,真空吸附及模芯未充分消磁等均可造成废屑带到模面上①.在冲头上加顶杆来防止跳废料,实用于比较规则的废料②.将冲头头部磨成异形,适用于料比较薄的不锈钢等材料③.设计增大废料的复杂程度④.查检其他影响因素四．啃口②.推件块上的孔不垂直，使小凸模偏位★.返修或更换推件块③.凸模或导柱安装不垂直★.重新装配,保证垂直度④.平行度误差积累★.重新修磨装配五．脱料不正常①.脱料板与凸模配合过紧,脱料板倾斜或其他脱料件装置不当★.修整脱料件,脱料螺钉采用套管及内六角螺钉相结合的形式②.弹簧或橡胶弹力不够★.更换弹簧或橡胶③.凹模落料孔与下模座漏料孔没有对正★.修整漏料孔④.凹模有倒锥★.修整凹模六．工件底部有压痕①.料带或模面有废屑、油污★.清除废屑油污②.模具表面不光滑★.提高模具表面光洁度③.零件表面硬度不够★.表面镀铬、渗碳、渗硼④.材料应变而失稳★.减少润滑,增加压应力,调节弹簧力七．落料后制件呈弧形面凹模有倒锥或顶板与制件接触面小,返修凹模,调整顶板八.工件扭曲①.材料内应力造成★.改变排样或对材料正火处理②.顶出制件时作用力不均匀★.调整模具使顶板正常工作九.工件成形部分尺寸偏差,xx上下模及送料步距精度十.每批零件间的误差,对每批材料进行随机检查并加以区分后再用。

冲压常见不良分析

冲压常见不良分析冲压是指在冲压机上利用模具对金属材料进行塑性变形加工的一种工艺。

冲压工艺具有高效、高质、高产的特点，广泛应用于汽车、电子、家电、航空航天等行业。

然而，在实际生产中，由于各种原因，冲压过程中常会出现不良问题。

下面将对冲压常见的不良分析进行详述。

1.断杆断杆是指在冲压过程中材料发生断裂而导致工件出现中断。

常见的原因包括材料强度不足、模具设计不合理、上模和下模不对中、模具磨损严重等。

解决方法包括选用合适的材料、优化模具设计、正确调整上下模位置、及时更换损坏的模具等。

2.起皱起皱是指在冲压过程中工件出现皱纹或褶皱。

常见原因包括上下模不对中、材料过度拉伸、模具间隙不合适、材料不均匀等。

解决方法包括调整上下模位置、优化模具设计、选择合适的材料等。

3.模具磨损模具磨损是指由于冲压过程中的摩擦和冲击导致模具表面出现磨损。

常见原因包括工作负荷过大、材料硬度过高、润滑不良等。

解决方法包括合理安排加工工艺、选用合适的材料、增加润滑措施等。

4.变形变形是指在冲压过程中工件形状发生不正常的改变。

常见原因包括模具设计不合理、上下模不对中、材料太薄或太厚、材料硬度不均匀等。

解决方法包括优化模具设计、调整上下模位置、选择合适的材料等。

5.偏歪偏歪是指在冲压过程中工件出现倾斜或偏移。

常见原因包括模具设计不合理、上下模不对中、材料受力不均匀等。

解决方法包括优化模具设计、调整上下模位置、合理分配应力等。

6.裂纹裂纹是指在冲压过程中工件出现裂缝或裂纹。

常见原因包括材料强度不足、模具设计不合理、加工过程中受到外力冲击等。

解决方法包括选用合适的材料、优化模具设计、避免外力冲击等。

7.露底露底是指在冲压过程中模具底部与工件接触不紧密，导致工件底部出现不良现象。

常见原因包括模具设计不合理、上下模不对中、材料过度拉伸等。

解决方法包括优化模具设计、调整上下模位置、选择合适的材料等。

综上所述，冲压过程中常见的不良问题包括断杆、起皱、模具磨损、变形、偏歪、裂纹和露底等。

冲压模具常见异常及排除方法PPT课件

處理對策
1.確實執行刀口保養辦法
2.模具要定量翻新維護其整體精度
3.消耗性備品定期更換,並做好模具履歷的登記工作以方便壽命管制
4.更換工件,要做前置處理,並確認相關品質狀況
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5.成型模仁磨損嚴重(見圖-12)
6.成型模仁R角未倒角拋光(包括定位R角和成型R角)
7.沖子.模仁鬆動
8.LIFT在模仁內晃動(見圖-13)
9.LIFT浮料高度不良(以成型模板厚為20.000,T=0.200,“U”型H=0.43)(見圖-14)
10.LIFT浮料強度NG(一般採用紅色以上的加重彈簧)(見圖-15)
處理對策
1.根據刀口壽命管制,檢視刀口磨損程度,更換嚴重磨損之刀口.一般來說模仁設計直面段為3.00mm,磨去2.50mm時,要考慮更換,沖子磨去4~5mm時更換之(見圖-8)
2.研磨落料刀口
5.固定鬆動之模仁或入塊
4.調整浮料彈力及高度(LIFT浮料彈力不能太強,否則極易壓傷坯料,一般選用∅6,線徑為1.0的線簧,當然也不能太弱,否則高速時不及時浮料,造成坯料被模仁拉傷)
冲压模具常见异常及排除方法
二.“U”型成形過程中常見異常現象
2.“U”形銅絲(內側.外側,底部銅絲)(見圖-5)
1.“U”形成形高低差
3.“U”形成形間隔性高低差(見圖-4）
4.“常見異常潛在原因及處理對策
“U”形成形高低差
潛在原因
<一>落料部分
1.料條扇形,高速時影響定位.
11.成型模仁太緊
1.調整預成型間隙
處理對策
2.更換OK之成型沖子(利用檢測設備對零件進行尺寸確認)

冲压设备故障及排除方法

冲压设备在使用过程中可能会遇到各种故障，以下是一些常见的故障及排除方法：
1. 电气故障：检查电源线路、保险丝、继电器等电气元件是否正常，若有问题及时更换。

2. 机械故障：检查冲压设备的传动部件、模具、滑块等是否正常，若有问题及时进行维修或更换。

3. 液压故障：检查液压系统的油压、油温、油质等是否正常，若有问题及时进行维修或更换。

4. 气动故障：检查气动系统的气压、气流量等是否正常，若有问题及时进行维修或更换。

5. 模具故障：检查模具是否损坏、磨损或变形，若有问题及时进行维修或更换。

6. 控制系统故障：检查控制系统的传感器、控制器等是否正常，若有问题及时进行维修或更换。

排除故障时，应先检查设备的使用说明书和维修手册，按照说明进行操作。

如果无法解决问题，应及时联系设备制造商或专业维修人员进行维修。

在平时的使用中，还应注意对设备进行定期保养和维护，以减少故障的发生。

冲压常见缺陷及原因

冲压常见缺陷及原因冲压常见缺陷及原因：冲压是一种通过机械设备对金属板材进行成形加工的方法。

然而，在冲压过程中，由于各种原因，可能出现一些缺陷。

下面将介绍冲压常见的缺陷及其可能的原因。

1. 折皱：在冲压过程中，金属板材边缘或弯曲处可能发生折皱。

这种缺陷通常由于材料强度不足、模具设计不合理或冲床设备运行不正常等原因引起。

解决折皱的方法包括增加材料强度、优化模具结构、调整冲床运行参数等。

2. 拉伸过度：当冲床施加过大的力量或金属板材材料太薄，就可能导致拉伸过度。

拉伸过度的结果是金属板材上出现细小的褶皱、突起或划痕。

这种缺陷的解决方法包括减小冲床的力量、增加金属板材的厚度等。

3. 翘曲：某些形状较大或边界不规则的零件，在冲压过程中容易出现翘曲。

翘曲是由于应力不平衡引起的，可能是因为金属板材的材料性能不均匀，或设计的模具结构不合理。

为解决翘曲问题，可以通过加大金属板材的厚度、改善模具结构、进行模具预热等方法来进行控制。

4. 压痕：冲压过程中，模具和金属板材的接触面积增大，可能导致压痕。

压痕通常由模具与金属板材的几何形状不匹配、模具表面磨损或冲压速度过快等原因引起。

要避免压痕，需要修整模具、减小冲压速度、增大横向刚度等。

5. 断裂：在冲压过程中，金属板材可能发生断裂现象。

断裂通常是由于金属板材的材料强度不足、冲床应用过大的力量、尖锐的角度等原因引起的。

预防和避免断裂的方法包括增加材料的强度、降低冲压力量、尽量避免尖锐的角度等。

6. 塑性不足：冲压过程中，金属板材可能无法达到所需的形状，表现出塑性不足的现象。

塑性不足通常由于材料的冷硬化、材料性能不良、冲压参数设置不正确等原因引起。

为解决塑性不足问题，可以通过提高材料的变形能力、改变冲压参数、使用适当的模具润滑剂等方法进行改进。

7. 表面缺陷：冲压过程中，金属板材的表面可能出现一些缺陷，如裂纹、凹痕、气泡等。

表面缺陷通常由于材料和模具表面的接触不良、模具的不加工精确度或冲床操作不当等原因导致。

冲压各种不良原因分析

冲压各种不良原因分析冲压是一种通过将片材在模具中进行加工来得到所需形状的金属成形工艺。

在冲压过程中，可能会出现各种不良，这些问题会导致产品质量下降、生产效率低下甚至工装毁损。

因此，分析冲压各种不良原因非常重要，下面是一些常见的冲压不良及其原因分析：1.断裂：冲压件在冲切或折弯过程中出现裂纹或完全断裂。

可能的原因包括：-材料问题：材料强度低、材料中存在缺陷等；-模具问题：模具结构设计不合理、模具磨损等；-冲压工艺问题：冲切或折弯过程中受力不均匀、过多或过少冲次等。

2.塌陷：冲压件在成型过程中出现凹陷或塌陷的现象。

可能的原因包括：-材料问题：材料的硬度不够、材料强度不足等；-设计问题：冲压件的结构设计不合理，导致在成型过程中无法支撑或保持形状；-工艺问题：成型过程中受力不均匀、成型速度过快等。

3.厚薄不均：冲压件在成型后，不同部位的厚度不一致。

可能的原因包括：-材料问题：材料在加热或制造过程中导致成分不均匀；-模具问题：模具磨损不均匀或设计不合理；-冲压工艺问题：冲压力度不均匀、过程中产生的应力不一致等。

4.倾斜或歪曲：冲压件的形状不符合要求，出现倾斜或歪曲。

可能的原因包括：-模具问题：模具不均匀受力、设计不合理或磨损等；-材料问题：材料强度不足、材料脆性较大等；-工艺问题：冲压力度不均匀，成型过程中存在过大或过小的应力等。

5.划伤或刮削：冲压件的表面出现划痕、刮削或破损等现象。

可能的原因包括：-材料问题：材料的硬度不够，容易被刮伤；-模具问题：模具表面粗糙度较大，存在尖锐的边缘或凹凸不平等；-工艺问题：冲压速度过高、模具与材料间存在过大的摩擦等。

6.反弹：冲压件在成型过程中出现部分或全部弹回的现象。

可能的原因包括：-材料问题：材料弹性高、刚性低；-设计问题：冲床结构设计不合理，导致弹性回弹；-工艺问题：冲压速度过快、冲床压力不均匀等。

以上是冲压各种不良的常见原因及分析，通过分析不良原因，可以采取相应的纠正措施，提高冲压过程中的质量和效率。

常见冲压质量问题及解决

常见冲压质量问题及解决一、产生冲压件质量缺陷的分析(一)、冲裁件的常见缺陷及原因分析冲裁是利用模具使板料分离的冲压工序。

冲裁件常见缺陷有：毛刺、制件表面翘曲、尺寸超差。

寸发生突变而引起局部范围内应力显著增大的现象。

孔变形（孔变形，凸焊螺母后不易取出）孔毛刺（孔毛刺，凸焊螺母困难）起皱：主要原因是压边力（小）不够，致使进料速度太快；另外，模具的压边圈上涂的油太多；还有就是和板材的大小（小）也有一定的关系；当然也和模具的圆角半径（太大）也有关系开裂的原因：主要原因是压力过大；其次，模具的圆角半径太小；另外和模具的表面光洁度也有关系。

1、毛刺在板料冲裁中，产生不同程度的毛刺，一般来讲是很难避免的，但是提高制件的工艺性,改善冲压条件，就能减小毛刺。

产生毛刺的原因主要有以下几方面：1.1 间隙冲裁间隙过大、过小或不均匀均可产生毛刺。

影响间隙过大、过小或不均匀的有如下因素：a 模具制造误差－冲模零件加工不符合图纸、底板平行度不好等；b 模具装配误差－导向部分间隙大、凸凹模装配不同心等；c 压力机精度差—如压力机导轨间隙过大，滑块底面与工作台表面的平行度不好，或是滑块行程与压力机台面的垂直度不好，工作台刚性差，在冲裁时产生挠度，均能引起间隙的变化；d 安装误差—如冲模上下底板表面在安装时未擦干净或对大型冲模上模的紧固方法不当，冲模上下模安装不同心（尤其是无导柱模）而引起工作部分倾斜；e 冲模结构不合理－冲模及工作部分刚度不够，冲裁力不平衡等；d 钢板的瓢曲度大－钢板不平。

1.2 刀口钝刃口磨损变钝或啃伤均能产生毛刺。

影响刃口变钝的因素有：a 模具凸、凹模的材质及其表面处理状态不良，耐磨性差；b 冲模结构不良，刚性差，造成啃伤；c 操作时不及时润滑，磨损快；d 没有及时磨锋刃口。

1.3 冲裁状态不当如毛坯(包括中间制件)与凸模或凹模接触不好，在定位相对高度不当的修边冲孔时，也会由于制件高度低于定位相对高度，在冲裁过程中制件形状与刃口形状不服帖而产生毛刺。

冲压作业中异常处理指南

冲压作业中异常一、毛边原因：1.模具刃口，冲头损耗2.模具间隙过大3.模具跑单边改善措施：研磨刀口，更换冲头，重新配模具间隙和调整模具。

二、压伤原因：模具内的铁屑和废料没有没有完全清除掉，导致压伤；改善措施：安装自动风枪清楚掉铁屑和模具内废料；调废料之模具做修改。

三、刮伤原因：作业时产品刮到模具定位或其他地方造成刮伤；改善措施：模具定位做修改或降低；教育作业人员轻拿轻放；四、变形原因：作业动作不规范，碰撞到其他物体；模具脱料不顺；改善措施：教育作业员严格按照SOP进行作业；脱料不良之模具作修改；五、铆合不良原因：铆合与被铆合做不对应，造成铆合不良；改善措施：在做铆合工程时，确定铆合与被铆合件对齐后再进行生产；六、角度不良原因：1.模具本身存在问题；2.素材材质过硬；3.冲床速度过快；改善措施：1.修改模具2.更换材质硬度在规定范围内素材3.调整恰当的冲床速度七、尺寸偏差原因：模具定位有间隙改善措施：调整模具定位八、凸台拉破原因：1.模具存在问题；2.材质过硬；3.冲床速度过大；4.未加拉伸油；改善措施：1.修改模具2.更换材质3.调整冲床速度4.按时加拉伸油九、折弯断裂原因：1.模具间隙过小R角太例;2.材质硬度过高；3.没有定时加润滑油；改善措施：1.调整模具间隙，修整折块R角；2.更换材质；3.定时加润滑油十、弹跳原因1.素材材质过硬；2.没加回压工程；3.模具深度不够；改善措施：1.现换材质，重新调整模具闭合高度；2.增加回压工程；十一、漏冲孔原因：1.冲头断未发现2.修模后漏装冲头；3.冲头下陷；改善措施：1.作业员严格按照SOP作业，并确实与样品对比；2.修模后首件确实与样品对比；3.改善上模垫板的硬度，限制冲头下沉；十二、模痕原因：1.模具间隙过小；2.成型块R角小或不光滑；3.成型入块有废料改善措施：1.调整上下模配合间隙；2.修整成型块R角或将成型块电镀、抛光；3.清除入块间的废屑；4.将母模改为滚轴成型；。

冲压常见不良及原因分析

冲压常见不良及原因分析冲压常见的不良问题包括材料拉伸、碰撞、倾斜、断裂、破裂、脱落、划伤等。

以下将对这些常见不良及其原因进行分析。

首先是材料拉伸。

材料拉伸是冲压过程中常见的问题，其原因主要包括以下几个方面：一是冲压机参数设置不当，如冲床工作速度过快、冲床工作压力过大等；二是工作件材料的材质不适合冲压工艺，如强度不足、塑性差等；三是工作件的几何形状不合理，导致材料在冲压过程中容易受到过大的拉伸力。

其次是碰撞问题。

碰撞是指冲压过程中工作件与模具或其他物体之间发生的碰撞，导致工作件表面产生划痕、凹陷等不良问题。

碰撞的原因主要包括冲压机运行不稳定、模具设计不合理、冲床操作不规范等。

倾斜是指冲压过程中工作件相对于模具轴线的偏离程度。

倾斜的原因主要是模具安装不平衡、冲床运行不稳定、模具使用时间过长等。

倾斜会导致工作件的尺寸偏差、形状失真等不良问题。

断裂是指冲压过程中工作件发生断裂现象。

断裂的原因主要是冲压机参数设置不当，如冲床工作压力过大、冲床工作速度过快；工作件材料的强度不足、塑性差等。

断裂会导致工作件无法正常使用或无法继续加工。

破裂是指冲压过程中工作件发生破裂的现象。

破裂的原因主要是工作件材料内部存在缺陷、冲压机参数设置不当等。

破裂会导致工作件失去使用价值。

脱落是指冲压过程中工作件上的一些零件或结构脱离整体。

脱落的原因主要是模具设计不合理，工作件内部结构不牢固，冲压机参数设置不当等。

脱落会导致工作件无法正常使用或无法继续加工。

划伤是指冲压过程中工作件表面出现划痕。

划伤的原因主要是模具表面粗糙，冲床操作不规范等。

划伤会影响工作件的外观质量，降低产品的使用价值。

综上所述，冲压常见的不良问题及其原因分析可以帮助冲压工程师在工作中更好地识别和解决问题，提高冲压工艺的稳定性和产品的质量。

冲压常见问题和解决方案

冲压常见问题和解决方案嘿，朋友们，今天咱们聊聊冲压，那可真是个技术活儿呢。

冲压，这个听起来高大上的词，实际上就是把金属材料通过模具，像做饺子一样压出来各种形状。

可别小看这个过程，常常会遇到一些让人挠头的问题。

比如，冲压件的表面不光滑，有时候就像一块没洗干净的菜板，真让人心烦。

这种情况下，首先得检查一下模具的磨损情况，可能是老伙计们干久了，磨出毛病来了，换个新模具，说不定就能让表面光滑如新。

有时候冲压出来的件，尺寸不对，那可就麻烦了。

就像你定了一份外卖，结果送来的是别人的餐，真是让人生气。

尺寸问题一般来说，得看看材料的厚度、模具的公差，甚至是冲压机的设置，这可是一门学问。

调整好这些设置，别忘了多试几次，保证尺寸精准，这样才能心安理得地交货。

再说说废料的问题，冲压的时候，总有些废料产生，像过年时多余的饺子皮，扔掉真可惜。

怎么减少废料呢？可以考虑优化模具设计，尽量让每一片材料都发挥作用。

这样一来，不仅能节省成本，还能让生产效率提高，真是一举多得，爽歪歪。

冲压时还会遇到变形的问题，真是让人捉摸不透。

有时候冲压件出来了，却像个扭曲的瓜，跟原来的设计差得远。

通常这是因为压力不够或者材料的弹性太强了。

想要解决这个问题，得调整压力，或者换种材料，确保它能适应冲压的“折磨”。

这样一来，冲压件就能乖乖听话，恢复到应有的形状。

哦，对了，还有个问题是噪音，这就像冲压时小伙伴们的嘈杂聊天声，让人忍不住想找个安静的地方。

噪音大一般跟设备老化、润滑不良有关。

给设备加点油，换个老化的零件，噪音自然就能降下来了。

要不然，每次冲压都像开派对，听得人头疼。

冲压过程中还可能出现裂纹，简直是让人心碎的事情。

想象一下，辛辛苦苦做出来的东西，结果一碰就裂，真是想哭。

这个问题通常跟材料的质量有关，使用好的原材料很重要，毕竟便宜没好货嘛。

选择合适的材料，加上合理的温度控制，裂纹问题基本就能迎刃而解。

别忘了，设备的保养也相当重要，像家里的宝贝，得好好呵护。

常见冲压质量问题及解决-产生冲压件质量缺陷的分析

详细描述
产生的原因可能是材料质量差、成型工艺不当、热处理不当等。解决方法包括加强原材料的质量控制、优化成型工艺、选择合适的热处理工艺等。
02 冲压件质量缺陷分析
材料问题
总结词
材料问题是导致冲压件质量缺陷的重要因素之一。
详细描述
如果使用的材料质量不佳，如厚度不均、表面粗糙、内部组织不均匀等，会导致冲压件出现裂纹、变形、翘曲等质量缺陷。因此，选择合适的材料，确保其厚度、表面质量和内部组织均匀是避免冲压件质量问题的关键。
细心是避免冲压件质量问题的关键。
03 提高冲压件质量的措施
选用高质量的材料
总结词
选用高质量的材料是提高冲压件质量的关键措施之一。
VS
详细描述
在选择材料时，应考虑材料的机械性能、化学成分、表面质量等因素，以确保材料具有足够的强度、塑性和韧性，以及良好的表面光洁度，从而减少冲压过程中的开裂、起皱、拉裂等问题。
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优化工艺参数是提高冲压件质量的有效措施之一。
详细描述
工艺参数的优化包括冲压力、行程、速度、时间等方面的调整。通过对这些参数的合理设置，可以减小冲压过程中的冲击和振动，避免材料过度变形和热量积累，从而提高冲压件的尺寸精度和表面质量。
加强操作人员的培训和考核
总结词
加强操作人员的培训和考核是提高冲压件质量的必要措施之一。
形状变形
总结词
形状变形是指冲压件在成型过程中出现的扭曲、翘曲、波浪形等不规则形状变化，影响产品的形状精度和稳定性。
详细描述
产生的原因可能是模具设计不合理、压力不均匀、材料厚度不均等。解决方法包括优化模具设计、调整压力分布、选择合适的材料等。

冲压常见不良及原因精确分析

冲压常见不良及原因精确分析冲压是一种常用的金属加工工艺，可以用于制作各种金属零件。

然而，在冲压过程中常常会出现不良品，这些不良品可能会导致产品质量下降、生产效率降低，甚至还可能导致机床设备损坏。

因此，准确分析冲压常见不良及原因对于提高生产效率和产品质量至关重要。

以下是冲压常见不良及其原因的精确分析：1.断裂原因：-材料强度不足：原材料的强度不够，无法承受冲压过程中的应力而导致断裂。

-模具设计不合理：模具设计的切口和圆角设置不当，导致应力集中，从而导致断裂。

-冲压速度过快：冲压速度过快，导致过多的冲击力集中在一个点上，无法承受而导致断裂。

2.波纹原因：-材料过度拉伸：材料在冲压过程中受到过度的延展或拉伸，导致形成波纹。

-模具不平整或不适当：模具表面不平整或模具设计不合理，导致冲压后的产品出现波纹。

-冲压速度过快：冲压速度过快，无法适应材料的流动性，导致波纹问题。

3.划伤/划痕原因：-模具表面有毛刺或凹凸不平：模具表面不光滑或有毛刺，会划伤/划痕产品表面。

-冲压力度不均匀：冲压力度不均匀，会导致冲头或切口无法正常切割，从而划伤/划痕产品表面。

-材料表面污染：材料表面有油污或其他污物，会在冲压过程中与模具发生摩擦，导致划伤/划痕。

4.变形/扭曲原因：-材料强度不够：材料的强度不足，无法抵抗冲压力度而导致变形/扭曲。

-模具设计不合理：模具设计不合理，造成冲压压力不均匀而导致变形/扭曲。

-材料厚度不均匀：材料的厚度不均匀，会导致冲压过程中应力分布不均匀，进而造成变形/扭曲。

5.模具磨损原因：-材料硬度过高：材料的硬度过高，与模具接触时容易造成模具磨损。

-冲压速度过快：冲压速度过快，会加速模具的磨损。

-模具材料质量不好：模具材料质量不好，容易受到冲压力度的磨损。

6.翻边原因：-材料硬度不够：材料硬度不够，在冲压过程中容易形成翻边。

-冲压力度不均匀：冲压力度不均匀会导致材料在应力作用下产生变形而形成翻边。

-模具设计不合理：模具设计不合理，导致冲压过程中材料无法正常定位，导致翻边问题。

冲压模具常见故障分析及解决方法

冲压模具常见故障分析及解决方法冲压模具在使用过程中，常常会出现一些故障，影响生产效率和模具寿命。

下面将介绍一些常见的冲压模具故障及解决方法。

1.模具损坏：模具在使用过程中容易出现磨损、断裂等问题。

其主要原因可能是设计不合理、材料选择不当、模具使用频繁或模具维护不当等。

解决方法包括：重新设计模具、更换高强度材料、合理安排生产计划以减少使用频率、定期维护和保养模具。

2.模具卡料：模具在冲压过程中可能会出现卡料现象，导致模具损坏和生产中断。

这通常是由于材料不适合冲压工艺或冲切刀刃不锋利引起的。

解决方法包括：调整冲压参数、更换合适的材料、定期维护冲切刀刃。

3.模具发热：冲压过程中，模具可能因为摩擦、压力等原因发热，进而影响冲压质量。

这往往是由于模具孔内润滑不良、冲压速度过快或冲压压力不稳定等原因造成的。

解决方法包括：添加润滑剂、调整冲压参数。

4.模具卡模：模具在工作过程中，可能会因为模具安装不稳固或模具部件变形等原因导致卡模。

解决方法包括：重新固定模具、更换变形的模具部件。

5.模具冷却不良：冲压过程中，模具需要通过冷却来保持合适的工作温度。

如果模具冷却不良，可能会导致模具变形、模具表面质量下降等问题。

解决方法包括：优化冷却水路径、增加冷却装置。

6.模具偏移：冲压过程中，模具可能会由于冲压压力过大、不均匀等原因导致偏移。

这通常是由于模具加工精度不高、模具安装不稳固或冲压设备不平衡等原因引起的。

解决方法包括：提高模具加工精度、重新固定模具、调整冲压设备。

7.模具寿命短：模具的寿命受到多种因素影响，包括材料质量、冲压参数、使用频率等。

如果模具寿命较短，可能是由于这些因素不合理引起的。

解决方法包括：选择优质的材料、优化冲压参数、适当减少使用频率。

总之，冲压模具在使用过程中常常会出现一些故障，但只要对问题进行准确分析并采取相应的解决方法，就可以及时解决问题，延长模具寿命，提高生产效率。

冲压常见不良的分析

冲压常见不良的分析冲压是一种常用的金属加工方法，用于制造各种金属零部件。

在冲压过程中，可能会出现一些不良情况，对产品的质量和效率产生影响。

以下是冲压常见不良的分析。

1.变形不足：变形不足是指冲压零件的变形程度不满足设计要求。

可能原因包括材料太硬、油膜不足、压力不足等。

解决方法可以采取增加油膜厚度、增加压力、更换材料等。

2.变形过度：变形过度是指冲压零件的变形程度超过设计要求。

可能原因包括材料太软、油膜过厚、压力过大等。

解决方法可以采取减少油膜厚度、减小压力、更换材料等。

3.提升裁剪：提升裁剪是指在冲压过程中，材料的裁剪边缘出现提升或滚动的情况。

可能原因包括模具过磨损、裁剪刃口间隙不当、冲程不合适等。

解决方法可以采取修复模具、调整裁剪刃口间隙、调整冲程等。

4.挤出裂纹：挤出裂纹是指在冲压过程中，材料出现纵向或横向的裂纹。

可能原因包括材料脆性过高、裁剪刃口过尖锐、冲压速度过快等。

解决方法可以采取增加材料的韧性、修整裁剪刃口、减缓冲压速度等。

5.倾斜变形：倾斜变形是指冲压零件出现倾斜或偏斜的情况。

可能原因包括模具设计不合理、材料流动不均匀、冲孔间隙过大等。

解决方法可以采取优化模具设计、调整冲孔间隙、调整冲压工艺等。

6.销钉、毛刺：销钉和毛刺是指冲压零件表面或边缘出现凸起的小材料。

可能原因包括模具设计不合理、冲压力度过大、材料流动不畅等。

解决方法可以采取修整模具、减小冲压力度、增加冲压次数等。

7.冲孔残留：冲孔残留是指冲压过程中，冲孔后仍有一部分材料未完全被冲掉。

可能原因包括冲头磨损、冲头与模具不匹配、冲孔力度不足等。

解决方法可以采取修整冲头、调整冲头与模具的配合度、增加冲孔力度等。

8.斜压：斜压是指冲压过程中，冲头不垂直于工件表面进行压制，导致工件变形。

可能原因包括机床不稳定、模具设计不合理、冲压力度不均匀等。

解决方法可以采取调整机床、优化模具设计、提高冲压力度均匀性等。

以上是冲压常见的不良情况及其分析。

冲压常见质量问题分析与处理

目录
冲压常見质量问题的分析与处理
一.冲压加工不良异常处理说明
1 冲压作业中异常处理指南: 1.1毛刺: 原因: a.模具刃口钝，刃口崩，有塌角（含冲头）;
b.模具刃口间隙大，刃口间隙太小；（毛刺类型不一样)
c.模具跑单边（一边间隙大，一边间隙小）; 改善措施:研磨刀口，更換冲头，重新配模具间隙和调整模具。
2压伤:
原因:模具內的铁销和废料沒有完全清除掉，或有异物，导致压伤; 改善措施:a.清理模具工作部位，修顺模具上已压伤的部位；
b.安裝自动风枪清除掉铁销和模具內废料; b.对于废料乱飞的模具进行修改。
3刮伤:
原因:a.作业时产品刮到模具定位或其它地方造成刮伤; b.模具间隙过小; c.成型块“R”角小; b.模具型面已刮伤或粘有异物。
b.更換材質;
c.定時加潤滑濟。
11漏冲孔:
原因:a.冲头已折断或冲头刃口崩;
b.修模后漏裝冲头;
c.冲头下陷;
d.生产中机床闭合高度有变化，模具没有压到位。改善措施:a.作业员按工艺卡进行自检，并与样件进行对比;
b.修模后首件按工艺卡进行检查确认，并与样件进行对比; c.提高上模垫板的硬度，限制冲头下沉;
7尺寸偏差(或落料或修边时有缺角）: 原因:模具定位与板件有间隙;定位已松动。改善措施:调整模具定位，在定位器上增加销钉。
8凸台拉破（或有隐裂）: 原因:a.模具存在問題，如模具已刮伤，光洁度差; b.机床顶出缸异常，压料力太大；顶杆不一样长，压料力偏心，局部压力大。 c.板件定位来自动，局部多料。5铆合不良:
原因:铆合与被铆合件不正，造成铆合不良改善措施:在做铆合工序時，確定铆合与被铆合件对齐后再进行生产
6角度不良（回弹）:

模具冲压十大问题,以及对应十大解决方案

在级进模的冲压生产中，针对冲压不良现象必须做到具体分析，采取行之有效的处理对策，从根本上解决所发生之问题，如此才能降低生产成本，达到生产顺畅。

以下就生产中常见的冲压不良现象其产生的原因及处理对策分析如下，供模具维修人员参考。

1．冲件毛边(1)原因：a、刀口磨损； b、间隙过大研修刀口后效果不明显；c、刀口崩角; d、间隙不合理上下偏移或松动； e、模具上下错位。

(2)对策：a、研修刀口；b、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；c、研修刀口；d、调整冲裁间隙确认模板穴孔磨损或成型件加工精度等问题；e、更换导向件或重新组模。

2．跳屑压伤(1)原因：a、间隙偏大； b、送料不当；c、冲压油滴太快，油粘；d、模具未退磁；e、凸模磨损，屑料压附于凸模上；f、凸模太短，插入凹模长度不足；g、材质较硬，冲切形状简单；h、应急措施。

(2)对策：a、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；b、送至适当位置时修剪料带并及时清理模具；c、控制冲压油滴油量，或更换油种降低粘度；d、研修后必须退磁（冲铁料更须注意）；e、研修凸模刀口； f、调整凸模刃入凹模长度；g、更换材料，修改设计。

凸模刃入端面装顶出或修出斜面或弧性（注意方向）。

减少凸模刃部端面与屑料之贴合面积；h、减小凹模刃口的锋利度，减小凹模刃口的研修量，增加凹模直刃部表面的粗糙度（被覆），采用吸尘器吸废料。

降低冲速，减缓跳屑3．屑料阻塞(1)原因：a、漏料孔偏小；b、漏料孔偏大，屑料翻滚；c、刀口磨损，毛边较大；d、冲压油滴太快，油粘；e、凹模直刃部表面粗糙，粉屑烧结附着于刃部；f、材质较软；g、应急措施。

(2)对策：a、修改漏料孔；b、修改漏料孔；c、刃修刀口；d、控制滴油量，更换油种；e、表面处理，抛光，加工时注意降低表面粗糙度；更改材料，f、修改冲裁间隙；g、凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），使用吸尘器，在垫板落料孔处加吹气。

4．下料偏位尺寸变异(1)原因：a、.凸凹模刀口磨损，产生毛边（外形偏大，内孔偏小）；b、设计尺寸及间隙不当，加工精度差；c、下料位凸模及凹模镶块等偏位，间隙不均；d、导正销磨损，销径不足；e、导向件磨损；f、送料机送距、压料、放松调整不当；g、模具闭模高度调整不当；h、卸料镶块压料位磨损，无压料（强压）功能（材料牵引翻料引发冲孔小）；i、卸料(2)对策：a、研修刀口； b、修改设计，控制加工精度；c、调整其位置精度，冲裁间隙；d、更换导正销；e、更换导柱、导套；f、重新调整送料机；g、重新调整闭模高度；h、研磨或更换卸料镶块，增加强压功能，调整压料；i、减小强压深度；j、更换材料，控制进料质量；k、凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），以改善冲切时受力状况。