紧密纺与赛络纺工艺特点及成纱质量对比
紧密纺和赛络纺知识
紧密纺和赛络纺知识近年来，关于紧密纺及赛络纺两种新型纺纱方法的报道很多，这两种新型纺纱工艺对于提高成纱质量的效果也是大家所公认的，本文将根据我公司4年多来的研究结果及用户的使用情况，对两种纺纱工艺的特点及成纱质量进行分析。
紧密纺纱工艺尽管在机械结构上有所不同，但有一点是相同的，即在完成工艺要求的牵伸之后，在加捻之前，把从前罗拉钳口输出的较宽的纱条进行聚集，使得纱条宽度变的很窄，单纤维之间排列更加紧密，并且尽量保持在这种状态下进入加捻区。
虽然有的报道说是此举消灭了“加捻三角区”，但实际上纱条在加捻前后的宽度是不一样的。
所以，紧密纺的加捻罗拉钳口处仍然有一个极小的所谓“加捻三角区”，当然其危害性已降低到最小。
正是由于上述成纱机理，用紧密纺工艺纺成的细纱具有以下特点： 1．由于在加捻前，纱条中单纤维充分伸直，相互平行，而且排列紧密，所以在加捻罗拉钳口处（也叫阻捻罗拉，因为其有阻止捻度传递的作用），纱条直径变得很小，所以基本消除了“加捻三角区”，由于加捻前单纤维充分伸直、平行，没有毛羽伸出纱条主体，所以成纱毛羽很少，特别是3毫米以上毛羽极少。
2．在细纱中由于各单纤维是在伸直、平行的状态下加捻，在单纱受到拉力时，各单纤维受力基本一致，所以紧密纺强力比传统单纱高。
而且由于紧密纱中的单纤维排列紧密，相互间抱合力大，这也有助于提高纱线的强力。
3．在紧密纺工艺中，纱条是在完成了工艺规定的牵伸之后再进行聚集，所以其条干不匀的指标没有大的改善，但在其聚集区有对纱条的整理作用，且在加捻罗拉钳口处加捻时纤维的内、外层转移没有传统工艺强烈，所以紧密纱的条干不匀，粗、细节指标比传统纱要好。
4．由于紧密纱的上述特点，为下道工序提供了非常好的条件，紧密纱毛羽少，所以减轻了上浆、烧毛等工序的压力，在无梭织机的纬纱使用紧密纱时大大减少了引纬的阻力，提高了织机效率。
5．由于紧密纱纤维排列紧密，和相同号数的传统纱线相比直径小，所以用相同经、纬密织成的布透气性好，布面平整、光滑，是高档纺织品的理想用纱。
紧密纺_赛络纺纺纱经验及其探讨_王方水
紧密纺、赛络纺纺纱经验及其探讨王方水,郭 恒,贾云辉(鲁泰纺织股份有限公司,山东淄博 255100)摘要:介绍了紧密纺、赛络纺等新型纺纱技术原理及紧密纺纱线在色织面料方面的应用;分析紧密纺、赛络纺技术的优点及不足,并将其与普通纺进行对比,指出紧密纺、赛络纺技术生产的纱线质量好、强力高、毛羽少、条干均匀以及下游工序产品质量可进一步提高;加强对设备的日常维护、保养、保持器材部件清洁、运转正常,对充分发挥新型纺纱技术的优势至关重要,但企业要充分考虑其成本因素,应加速研发具有自己特色和自主知识产权,纺织企业能够接受的整机型和改造型的紧密纺细纱机及装置,以提高企业的竞争力。
关键词:紧密纺;塞络纺;优势;不足;器材配置;日常维护;竞争力中图分类号:TS104.7 文献标识码:A 文章编号:1001-9634(2009)03-0057-04收稿日期:2008-10-28作者简介:王方水(1961 ),男,山东淄博人,工程师,主要从事纺纱色织布的研究。
1 紧密纺等新型纺纱自1999年巴黎国际纺织机械展览会,立达(R-ieter )、青泽(Zinser )、绪森(Suessen)等国外纺机公司推出生产紧密纱的环锭细纱机以来,紧密纺纱技术迅速风靡整个纺织界。
紧密纺纱技术对改善纱线品质、提高成纱强力、减少毛羽等方面已经由实践证实,得到了快速发展。
欧洲计划用5a~10a 以紧密纺纱机全部替代普通环锭纺纱机,更有专家预言,未来属于紧密纺。
1.1 紧密纺纱原理紧密纺纱系统多数采用空气动力学原理,在纺纱三角区位置,通过一组集聚元件,使牵伸后的松散纤维须条经过负压吸聚管表面时,利用空气导向作用使纤维紧密地抱合在一起,经导向胶辊输出加捻成纱,纺纱过程中加捻三角区变得很小,基本消失,大大减少浮游外露纤维(即毛羽)的数量。
还有一种紧密纺纱系统不采用吸风而采用机械-磁铁原理工作,如瑞士罗托卡夫特公司生产的罗卡斯(Ro Co S)紧密纺系统装置,其前胶辊和引纱胶辊置于前下罗拉之上,磁性紧密器置于两个胶辊之间,共同形成紧密区。
技术｜集聚纺、赛络纺生产实践中的几点体会
技术｜集聚纺、赛络纺生产实践中的几点体会针对集聚纺、赛络纺等纺纱设备出现的问题及缺点，作者形成了一整套自己的解决方案，同时总结出一些生产经验。
注重合理配棉和工艺优化集聚纺、赛络纺纱线价格较高，往往是用在面料质量要求高的品种上，对纱线的质量要求也更为“苛刻”。
集聚纺纱线的质量优势是众所周知的，如果没有细致、规范的运转和质量管理，仅仅依靠集聚纺纱设备来达到改进和提高纱线质量的目的是不现实的。
集聚纺纱机本身不具有分梳元件来清除杂质、疵点和降低短绒率的功能，所以在细节、粗节、棉结和偶发性纱疵等指标上，并无明显改善。
要减少集聚纺纱线各类有害疵点，就必须对集聚纺纱的环境、原料及前纺半制品的质量和设备状态、基础管理工作实行严格的控制，纱线的质量才有可能保持稳定。
注重相关器材配置及其日常维护由于集聚纺、赛络纺纱线毛羽少，结构紧密，超低的毛羽导致钢领和钢丝圈动摩擦的润滑不足，钢丝圈在钢领的回转面上受到相当大的摩擦力，钢领和钢丝圈的接触区域将产生800 ℃以上的高温，使钢领、钢丝圈过早磨损，从而导致钢丝圈运行不稳定、纱线张力波动和纱线质量降低。
所以，必须配置与此相适应的钢领、钢丝圈，否则，会造成大量断头，因此，使用抗磨损的钢领对集聚纺和赛络纺而言是非常重要的。
我公司经过多年的试验最终选择了布雷克和R+F钢领、钢丝圈。
胶辊是纺纱装置中的重要牵伸部件，对成纱质量有直接影响，因此，要求胶辊表面对纤维束有足够的握持能力，且不发生缠绕现象。
集聚纺、赛络纺纱线结构紧密，牵伸力大，同时由于其设备牵伸装置的结构特点(集聚纺须条在网眼宽度范围内)，须条横动动程短，胶辊产生中凹磨损较快。
为减少胶辊磨损对纱线质量的影响，我公司使用美国阿姆斯壮（Armstrong）公司制造的表面不处理胶辊，胶辊原料配方合理，分散度好，密实度高，静电传导扩散快，其表面不需任何处理即可上车。
但胶辊的套制磨砺和上车使用前的预处理与绕花、磨损有非常重要的关系，套制时张力要均匀，铁芯与胶管内表面均匀接触。
赛络紧密纺资料
3.1 紧密纺纱的原理
为在环锭纺纱机上达到上述要求，需要在牵伸系统 后面加一个凝聚区，它通常由带狭槽的异形截面吸管 和多孔网格皮圈组成或者由多孔辊筒和辊筒内带长糟 的异形截面吸管组成，以及其他的凝聚装置。
异形截面吸管内呈负压状态， 异形截面吸管的每 个纺纱位置如图有一个长槽。当纤维须条离开钳口时， 它们就被长槽头端的负压气流控制，并被压向带皮圈 多孔辊简的表面；在负压的吸引下，纤维须条沿着长 槽运行至长糟的尾端。纤维须条在整个长槽上都受到 负压控制，使各根纤维紧密排列。
的抖动，加捻平衡受到干扰，因此须条也具有一定捻度。 须条上的平衡捻度大小取决于汇聚点以上须条上的扭矩与 并台加捻时成纱中的扭矩之间的平衡。因而，在平衡状态 下，须条中的捻度，仅仅取决于加捻时的成纱捻度和成纱 须条中的螺旋线半径。
2.1.2 汇聚点位置
双须条纺纱时，只要汇聚点处的加捻平衡受到干扰，在 纱线形成时，须条捻 度被捕获。即使在普通的双须条成纱 过程中(即加捻平衡无抖动)，由于须条中的粗、细节和纺 纱张力存在连续随机变化：这导致加捻平衡有细微抖动， 因此，须条捻度也会发生相对较少的随机变异。研究表明， 加捻平衡的周期性抖动，能导致须条位置相当大的变化。
2.3 新发展---赛络菲尔纺
三、紧密纺纱（集聚纺纱）
3.1 紧密纺纱的原理 3.2 紧密纺装置 3.3 紧密纺纱线结构及性能
三、紧密纺纱（集聚纺纱）
毛羽是预测纱线性能的主要指标之一，它是影响纱线后加 工及其产品档次的主要因素。然所有长度超过3mm的毛羽都会 给后续加工和织物质量带来很大危害。
0.1
0
粗节(+50％)／km 10.0
8.0
2.0
棉结(+200％)／km 17
环锭纺、气流纺、喷气纺、涡流纺、赛络纺、紧密纺简介
环锭纺、气流纺、喷气纺、涡流纺、赛络纺、紧密纺简介环锭纺环锭纺纱是现时市场上用量最多，最通用之纺纱方法,条子或粗纱经牵伸后的纤维条通过环锭钢丝圈旋转引入，筒管卷绕速度比钢丝圈快，棉纱被加捻制成细纱.广泛应用于各种短纤维的纺纱工程.如普梳，精梳及混纺，钢丝圈由筒管通过纱条带动绕钢领回转.进行加捻，同时，钢领的摩擦使其转速略小于筒管而得到卷绕.纺纱速度高,环锭纱的形态，为纤维大多呈内外转移的圆锥形螺旋线,使纤维在纱中内外缠绕联结,纱的结构紧密,强力高,适用于制线以及机织和针织等各种产品。
环锭纺(精梳)流程：清花间--梳棉--预并条--条并卷--精梳--头道并条--二道并条--粗纱--细纱--络筒环锭纺(普梳)流程：清花间--梳棉--头道并条--二道并条--粗纱--细纱--络筒气流纺气流纺不用锭子，主要靠分梳辊、纺杯、假捻装置等多个部件。
分梳辊用来抓取和分梳喂入的棉条纤维，同过他的高速回转所产生的离心力可把抓取的纤维甩出。
纺杯是个小小的金属杯子，他的旋转速度比分梳辊高出10倍以上，由此产生的离心作用，把杯子里的空气向外排；根据流体压强的原理，使棉纤维进入气流杯，并形成纤维流，沿着杯的内壁不断运动。
这时，杯子外有一根纱头，把杯子内壁的纤维引出来，并连接起来，再加上杯子带着纱尾高速旋转所产生的钻作用，就好像一边“喂”棉纤维，一边加纱线搓捏，使纱线与杯子内壁的纤维连接，在纱筒的旋绕拉力下进行牵伸，连续不断的输出纱线，完成气流纺纱的过程。
气流纺的特征气流纺纱有速度大、纱卷大、适应性广、机构简单和不用锭子、钢领、钢丝圈的优点，可成倍的提高细纱的产量。
气流纺与环锭纺的区别气流纺与环锭纺一个是新型纺织技术，一个是老式纺纱技术。
气流纺是气流纺纱，而环锭纺则是机械纺,就是由锭子和钢铃、钢丝圈进行加捻，由罗拉进行牵伸。
而气流纺则是由气流方式输送纤维，由一端握持加捻。
一般来说，环锭纱毛羽较少，强度较高，品质较好。
气流纺工序短，原料短绒较多，纱线毛，支数和拈度不能很高，价格也较低。
紧密赛络纱与赛络纱、紧密纱的性能对比分析
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新型纺纱问答题 整理
新型纺纱12个重点问答题1、紧密纺如何消除加捻三角？紧密纺是在传统牵伸装置前增加一个纤维控制区，利用气流或机械对通过控制区的纤维束进行横向集聚，使纤维束的宽度大大缩小至几乎接近加捻区的宽度，这样，纤维束经过集聚后被加捻卷绕，加捻三角区大大减小，几乎纤维束的每根纤维都能集聚到纱体中，形成的纱条毛羽少，强力高，条干好。
附：加捻三角区：纤维束分布宽度与纺纱三角区之间的差异，加捻三角区不可能把纤维束的所有纤维都聚拢捻合到纱线中。
2、赛络纺的工艺原理赛络纺是在细纱机上喂入2根保持一定间距的粗纱，经过牵伸后由前罗拉输出这2根单纱须条，并由捻度的传递而使单纱须条上带有少量的捻度，并合后被进一步加捻成类似合股的纱线，卷绕在筒管上。
工艺流程：开清棉——梳棉——并条——牵伸——2根单纱（少量捻度）——并合加捻——卷绕3、新型纺纱方法为什么多数能够大卷装？（以一个方法为例说明）传统的环锭细纱机，增大卷装的途径是增加筒管的长度和加大钢领直径，但是筒管加长将加大气圈高度，使小纱时气圈张力增大而导致断头增多，加大钢领直径时，钢丝圈的线速度会增大，断头增多。
因而环锭纺的卷装容量增大受到了严格的限制。
而各种新型纺纱方法将加捻和卷绕分开进行，可以直接成筒子纱，卷装容量大大增加。
举例：转杯纺的加捻在转杯内实现，加捻后的纱条经引纱罗拉引导，依靠卷绕罗拉（槽筒）回转成筒子。
4、影响环锭纺纱高速的主要原因（至少2个）A、锭子高速必然引起钢丝圈高速，钢丝圈与钢领间属于干摩擦，钢丝圈极易因过热产生飞圈增加断头。
B、锭速提高，纱线张力和张力波动增加且气圈形态不稳定，使纺纱断头增加。
5、转杯纺喂给分梳机构的作用是什么？喂给机构：喂给喇叭作用：引导条子和防止条子打结。
整理、压缩、均匀棉条。
喂给罗拉和喂给板：两者的合理配合，保证条子的均匀喂给以及分梳辊良好的分梳效果（分梳时，均匀有效地握持条子，供分梳辊分梳）分梳机构：作用：依靠分梳辊（锯条或梳针）打击和刺入纤维层，将纤维束分梳成单纤维状态，依靠气流将纤维输送到转杯内。
紧密纺和赛络纺的区别
紧密纺和赛络纺的区别
紧密纺和赛络纺的区别，紧密纺是在改进的新型环锭细纱机上进⾏纺纱的⼀种新型纺纱技术。
其纺纱机理主要是：在环锭细纱机牵引装置前增加了⼀个纤维凝聚区，基本消除了前罗拉⾄加捻点之间的纺纱加捻三⾓区。
纤维须条从前罗拉前⼝输出后，先经过异形吸风管外套⽹眼⽪圈，须条在⽹眼⽪圈上运动，由于⽓流的收缩和聚合作⽤，通过异形管的吸风槽使须条集聚、转动，逐步从扁平带状转为圆柱体，纤维的端头均捻⼊纱线内，因此成纱⾮常紧密，纱线外观光洁、⽑⽻少。
紧密纺纱线强⼒较⾼，⽑⽻较少。
赛络纺是由两根有⼀定间距的须条喂⼊细纱牵伸区，分别牵伸后加捻成纱，两股须条存在⼀股断头后另⼀股跑单纱的情况,并且在纺纱张⼒稳定的情况下不断头，造成错⽀纱，为保证纺纱质量，需加装赛络纺单纱打断装置，⼀股断头后打断装置能将另⼀股单纱打断。
拓展知识1 紧密纺和赛络纺
根据紧密纺产生集聚作用的方式不 同，紧密纺系统可分为哪两大类
• 目前较为成熟的集聚环锭纺纱技术的原理主要有 两种：气动式和机械式集聚系统。 • 气动式集聚系统是利用负压气流将纤维收缩、聚 合，使须条边缘快速向须条中心集聚，最终最大 限度地减少纺纱三角区。瑞士Rieter公司、德国 Zinser公司和Sussen公司、意大利Marzoli公司、 日本Toyota公司采用的都是气动式集聚系统，只 是形式各不相同。
• V/F控制不是必选的，可以选用矢量控制变频器， 也可以选用直接转矩控制的变频器啊。V/F控制的 缺点，主要是由两个：第一，是开环控制方式； 第二，是低频扭矩比较小，对于大惯量的负载， 可能造成启动困难，甚至是启动不了。现在风机 水泵类负载，一般还是倾向于使用V/F变频器，这 是一个不争的事实，这是因为，风机水泵类负载， 对于变频器的要求是比较低：第一，风机水泵之 类属于轻载，对低频扭矩不是很关心；第二，风 机水泵的控制是比较简单，无非就是恒压、恒静 压之类的控制，即使不用闭环控制，也能达到较 好的节能效果；第三，相对于矢量控制、直接转 矩控制的变频器来讲，V/F的变频器在价格上还是 有优势的。
5、瑞士罗卡斯公司的紧密纺 （磁铁-机械式紧密纺）
• 在前皮辊和引纱皮辊之间有一个磁性紧密 器，紧密器与下罗拉紧密接触，没有间隙， 上下罗拉一起形成一个完全封闭的负压室， 纤维束与罗拉同步移动，通过紧密器的纤 维通道，被安全地输送到引纱钳口。 • 罗卡斯可确保最佳集聚，简便可靠，不增 加任何纺纱成本。
变频器节能
现环锭细纱机特点及控制电路存在的问题 现有的环锭细纱机纺纱速度主要受细纱断头的约束， 而细纱断头又是细纱生产中的主要危害，也是细 纱生产实现优质、高产、低耗的主要障碍，直接 影响到细纱的质量、产量及生产效率。环锭细纱 机纺纱速度的提高受到纺纱气圈的牵制，气圈张 力变化又受气圈角度速度、卷绕半径、气圈高度 等因素影响，细纱断头的另一个主要原因就是气 圈张力值瞬时超过纱线的抱合强力值造成的，减 少断头率是提高细纱质量和产量主要的关键。
纱线基础知识-图文详解版
公制支数（Nm）和英制支数（Ne）
公制支数（Nm）
是指在公定回潮率时，一克重的纱线 （或纤维）所具有的长度米数。
公制支数可表示成“20公支、40公支”的 形式，意谓着一克重的纱线具有20m长或 40m长。
b. 英制支数（Ne）
指1磅（454克）重的棉纱线有几个840 码（1码=0.9144米）长。
气流纱: （OPEN END）
也称转杯纺纱，是利用气流将纤维在高速 回转的纺纱杯内凝聚加捻输出成纱。
气流纱特点：
纱线结构比环锭纱蓬松、耐磨、条干均匀、 染色较鲜艳，但强力较低。
主要用于机织物中膨松厚实的平布、手感 良好的绒布。
1．机织用纱: （Weaving）
机织用纱指加工机织物所用纱线，分经纱和 纬纱两种。 经纱：
按照纺纱系统分：
精梳纱 普梳纱 废纺纱
精纺纱 (JC/CJ) （CM combed）
也称精梳纱，是指通过精梳工序纺成 的纱，包括精梳棉纱和精梳毛纱。
精梳纱特点
纤维平行伸直度高，条干均匀、，但 成本较高，纱支较高。
主要用于高级织物及针织品的原料， 如细纺、华达呢、花呢、羊毛衫等。
2．粗纺纱(C) ( CD CARDED) 不经过精梳工序纺成的纱。
捻度 、强力、 纱支 、条干 、细节、 粗节、 棉结 属于乌斯特指标，用乌斯特仪器测出来
捻度: (TWIST)
是指纱线单位长度上的捻回数。
国内： 其计量单位为“捻/10cm” 或“捻 /m”
国外： 用英寸捻度表示：TPI= 捻/INCH 捻 度/英寸
捻度/10cm
捻/10cm
捻度对纱线的影响：
所有的化纤和纤维素纤维都不走精梳工序 普梳纱特点及用途
不同纺纱类型的纱线质量“大比拼”
不同纺纱类型的纱线质量“大比拼”不同的成纱加捻过程，产生不同的纱线结构，也产生不同的产品特性。
1、强力纱线强力取决于纤维间的抱合力和摩擦力。
如果纤维的形态及其排列状态不良，即有弯曲、打圈、对折、缠绕等纤维存在，就相当于减短了纤维长度，削弱了纤维的接触程度，因而易产生纤维间的滑移，降低纱线强力。
经试验得知，如以环锭纱强力为1，那么其它种类纱线的强力为：转杯纱0.8～0.9，喷气纱0.6～0.7，涡流纱0.8，紧密纺纱强力最高为1.15。
2、毛羽纺织产品的手感和特性主要由毛羽多少决定。
从生产试验可清楚地看到：长度小于2mm的毛羽对生产过程和织物的外观质量影响不大，相反会使织物具有一种天然的柔软手感。
但是，长度超过3mm以上的毛羽却是影响纱线质量的潜在因素。
相对于传统环锭纱，气流纱、涡流纱、紧密纱的1～2mm的毛羽均有降低，而喷气纱由于缠绕纤维数量低，无捻纱芯覆盖少，因而有较多的短毛羽，当然，具体在纺纱过程中可以通过调整工艺参数来控制毛羽的数量。
为不同纺纱方法的成纱毛羽数的比较。
与传统环锭纱相比，非传统纺纱的有害毛羽数(>3mm)显著降低，其中紧密纱约减少80%，喷气纱约减少85%，涡流纺纱则减幅达90%以上，因而新型纱线均具有良好的后加工特性。
由于新型纱线结构使纱线表面更加稳定，后加工的毛羽增加量显著低于传统纱线。
特别是作为经纱，在浆纱时可节约浆料约50%，大大提高织机效率，降低织造成本。
有资料介绍，在美国使用新型纱线每100m布织造成本可降低2.4美元，飞花减少72%。
3、耐磨性纱线的耐磨性与纱线的结构密切相关。
传统环锭纱由于纤维大多呈螺旋线形态，当反复摩擦时，螺旋线纤维逐步变成轴向纤维，纱线易失捻解体而很快磨断，因而耐磨性较差。
非传统纺纱在耐磨性方面有着明显的优势，转杯纱、喷气纱和涡流纱均由纱芯和外包纤维两部分组成，纱线表面包有不规则的缠绕纤维，纱线不易解体，同时纱线表面摩擦系数大，在织物中纱与纱之间的抱合良好，不易产生相对滑移，故耐磨性提高。
赛络纺乃呙流纺廊锭纺竹纤维成纱质量对比分析
赛络纺乃呙流纺廊锭纺竹纤维成纱质量对比分析赛络纺、乃呙流纺、廊锭纺是目前常见的纺纱工艺，它们各自有其适用的纺纱原料和工艺特点。
本文将从纤维成纱的质量角度对这三种工艺进行对比分析。
赛络纺是一种较新的纺纱工艺，其主要特点是纤维成纱过程中无需揉搓和拧紧，纤维在纱锭旋转时自由地络合成纱。
这一工艺在生产上的优点是纺纱速度较快、梳棉系统相对简单，纤维破损较少，成纱品质较好。
赛络纺适用于长纤维、细纱纺纱，如棉、麻等。
乃呙流纺是一种传统的纺纱工艺，其特点是纤维成纱过程中需要经过揉搓和拧紧。
这一工艺在生产上的优点是纱线的强度较高、纤维的整齐度好，适用于纤维长度较短、粗纱纺纱，如羊毛、粗棉等。
然而，乃呙流纺的纺纱速度较慢，机器复杂，纤维易受损，产量相对较低。
廊锭纺是一种介于赛络纺与乃呙流纺之间的工艺。
其特点是纤维成纱过程中既有一定程度的揉搓和拧紧，又有自由络合的环节。
廊锭纺的生产速度介于赛络纺与乃呙流纺之间，其整齐度和强度也介于两者之间。
该工艺适用于各种纤维类型。
在纤维成纱质量方面的对比分析中，赛络纺相对于乃呙流纺和廊锭纺，具有更好的颗粒度和纤维长度分布，纺纱后的纱线质地更加柔软，纺织品的手感更好。
然而，赛络纺的生产成本较高，设备维护及操作复杂，长时间生产易造成机器故障。
乃呙流纺由于需要经过揉搓和拧紧的步骤，纺纱后的纱线强度较高，纤维的整齐度也更好，适用于粗纺细织产品的制造。
然而，乃呙流纺的生产速度较慢，耗能较大，且纤维易受损，纺纱产量限制较大。
而廊锭纺则兼具了赛络纺和乃呙流纺的优点。
其纺纱速度相对较快，纺织品的品质也较高。
同时，廊锭纺还具有较低的故障率和维护成本，使得其在纤维成纱工艺中得到广泛应用。
综上所述，赛络纺、乃呙流纺和廊锭纺是三种常见的纺纱工艺，各自适用于不同类型的纤维和织物产品。
赛络纺在纺织品的柔软度和颗粒度上更具优势，而乃呙流纺则在强度和整齐度方面更出色。
廊锭纺则兼具两者的优点，且维护成本较低。
在选择纺纱工艺时，需要根据不同的需求和实际情况进行权衡。
赛络纺的纺纱工艺
赛络纺的纺纱工艺
赛络纺是一种先进的纺纱工艺，它采用了独特的技术和设备，使得生产出的纱线更加均匀、柔软、有弹性，并且具有更好的吸湿性和透气性。
下面我们来详细了解一下赛络纺的工艺。
1. 原料准备
赛络纺所使用的原料主要是棉花、人造纤维和混合纤维。
在进行赛络纺之前，需要对这些原料进行精心的挑选和处理，以确保其质量和干净程度。
2. 梳棉
梳棉是赛络纺中非常重要的一个环节，它能够将棉花中杂质去除，并且将其拉成长条状。
在这个过程中，还可以根据需要将不同颜色、不同长度的棉花混合在一起。
3. 精梳
精梳是为了让棉花更加柔软、光滑，并且去除其中残留的杂质。
这个过程中需要使用特殊的设备，在高速旋转下对棉花进行多次梳理。
4. 赛络
赛络是指将经过梳理后的棉花进行拉伸，然后再将其紧密地卷成一根纱线。
这个过程中需要使用赛络机，它能够对纱线进行不断地拉伸和卷曲，从而使得纱线更加均匀、柔软、有弹性。
5. 捻合
捻合是为了让纱线更加牢固，并且增加其强度。
在这个过程中，需要将两根或多根纱线捻合在一起，从而形成一个更加稳定的结构。
6. 包装
最后，经过上述工艺处理后的纱线需要进行包装，并且标明其规格、颜色等信息。
这个过程中需要使用自动化包装设备，并且进行质量检测，以确保每一批产品都符合要求。
总之，赛络纺是一种非常先进的纺织工艺，在生产出高品质的棉纱、混纺纱等方面具有很大优势。
通过精心的原料准备、梳棉、精梳、赛络、捻合和包装等环节，可以生产出各种优质的产品，满足不同客户的需求。
不同捻度紧密赛络纺纱与紧密纺纱性能对比
寿 命长 。 经Ｕ Ｓ Ｔ Ｅ Ｒ强 力 仪 检 测 的纱 线 强 力 如 图 ３所
示
紧密 纺 股线 的条 干 Ｃ Ｖ值 ，可 以看 出 ：各 捻 度 紧
差 异
纱 线 的条 干不 好 ，会 导 致 纺 纱 和 织 造 的断 头 率 提 高 ，影 响劳 动 生 产 率 ，并 且 在 织 造 时织 物 上 会 出现 各种 疵点 和条 档 ．影响外 观质 量 。 经 乌 斯 特 ４条 干 仪 检 测 的 纱 线 条 干 如 图 １ 所 示 ，图 中 紧赛 纱 表 示 紧 密 赛 络 纱 ， 紧单 纱 表
性 能 优 良的纱线 ［ １ 】 。紧 密 赛 络 纺 纱 兼 有 紧 密 纱 和赛 络纱 的纱 线 品质 。产 品 应 用 范 围广 ，织 物 具 有 良好 的风格 。
本 实 验 针 对 不 同捻 度 纺 出 的紧 密 赛 络 纱 和
要 性 能 指 标 ，如 条 干 、毛 羽 、强 力 等 进 行 对 比
纺纱 工艺 流程 ：Ａ１ １ 抓 棉 机一 Ｂ １ １开棉 机一
Ｂ ７ ０多 仓 混 棉 机 ． ＋ Ｂ ６ ０清 棉 机 Ｃ ５ ｌ梳 棉 机 一 Ｓ Ｂ ２预并 机一 Ｅ ３ ２条并 卷 联合 机一 Ｅ ６ ２精 梳 机一 Ｒ Ｓ Ｂ — Ｄ ３ ０ Ｃ单 并机一 Ｆ ３ ３粗纱 机一 Ｋ ４ ４细纱 机
控 制 纱 线 质 量 的经 典 又 有 效 的 重 要 指 标 之 一 。
紧密 纺单 纱 、紧 密 纺 股 线 ．对 其 纱 线 指 标 进 行
检 测 ，分 别 对 毛 羽 、条 干 、强 力 等 性 能 进 行 比 较 ．分析 得 出 紧密 赛 络 纺 纱 与 紧 密 纺 纱 的性 能
紧密纺和赛络纺知识
紧密纺和赛络纺知识近年来，关于紧密纺及赛络纺两种新型纺纱方法的报道很多，这两种新型纺纱工艺对于提高成纱质量的效果也是大家所公认的，本文将根据我公司4年多来的研究结果及用户的使用情况，对两种纺纱工艺的特点及成纱质量进行分析。
紧密纺纱工艺尽管在机械结构上有所不同，但有一点是相同的，即在完成工艺要求的牵伸之后，在加捻之前，把从前罗拉钳口输出的较宽的纱条进行聚集，使得纱条宽度变的很窄，单纤维之间排列更加紧密，并且尽量保持在这种状态下进入加捻区。
虽然有的报道说是此举消灭了“加捻三角区”，但实际上纱条在加捻前后的宽度是不一样的。
所以，紧密纺的加捻罗拉钳口处仍然有一个极小的所谓“加捻三角区”，当然其危害性已降低到最小。
正是由于上述成纱机理，用紧密纺工艺纺成的细纱具有以下特点：1．由于在加捻前，纱条中单纤维充分伸直，相互平行，而且排列紧密，所以在加捻罗拉钳口处（也叫阻捻罗拉，因为其有阻止捻度传递的作用），纱条直径变得很小，所以基本消除了“加捻三角区”，由于加捻前单纤维充分伸直、平行，没有毛羽伸出纱条主体，所以成纱毛羽很少，特别是3毫米以上毛羽极少。
2．在细纱中由于各单纤维是在伸直、平行的状态下加捻，在单纱受到拉力时，各单纤维受力基本一致，所以紧密纺强力比传统单纱高。
而且由于紧密纱中的单纤维排列紧密，相互间抱合力大，这也有助于提高纱线的强力。
3．在紧密纺工艺中，纱条是在完成了工艺规定的牵伸之后再进行聚集，所以其条干不匀的指标没有大的改善，但在其聚集区有对纱条的整理作用，且在加捻罗拉钳口处加捻时纤维的内、外层转移没有传统工艺强烈，所以紧密纱的条干不匀，粗、细节指标比传统纱要好。
4．由于紧密纱的上述特点，为下道工序提供了非常好的条件，紧密纱毛羽少，所以减轻了上浆、烧毛等工序的压力，在无梭织机的纬纱使用紧密纱时大大减少了引纬的阻力，提高了织机效率。
5．由于紧密纱纤维排列紧密，和相同号数的传统纱线相比直径小，所以用相同经、纬密织成的布透气性好，布面平整、光滑，是高档纺织品的理想用纱。
解释紧密纺和赛络纺
解释紧密纺和赛络纺
嘿，咱今儿个就来唠唠紧密纺和赛络纺！你知道啥是紧密纺不？就好比那精密的仪器，把纤维紧紧地拢在一起，织出来的布那叫一个细腻光滑！比如说吧，就像你做一件精细的手工活儿，每一个步骤都得特别仔细，紧密纺就是这样，把纤维梳理得特别整齐，纺出来的纱线质量可高啦！
再来说说赛络纺，这赛络纺就像是一场精彩的团队合作！两根纱线并在一起，互相配合，就像两个好朋友一起努力完成一件大事儿。
你想想看，是不是感觉特别神奇？比如说咱平时和朋友一起搭积木，两个人齐心协力搭出来的城堡肯定更稳固更好看呀，赛络纺也是这个道理。
紧密纺织出来的布啊，那手感，啧啧，简直绝了！就像摸着丝滑的巧克力一样。
而赛络纺的布呢，有着独特的纹路和质感，就如同那有着独特风格的艺术品。
你说，这两种纺织方法是不是各有千秋？
在实际应用中，紧密纺常用于制作高档的衣物，让你穿上身就感觉自己特别有范儿。
赛络纺呢，则在一些需要特殊效果的纺织品中大放异彩，给人带来不一样的视觉和触觉感受。
咱生活中很多漂亮的衣服可都是靠它们呢！紧密纺和赛络纺，就像是纺织世界里的两颗璀璨明星，各自闪耀着独特的光芒，为我们的生
活增添了无尽的色彩和美好。
它们就是纺织工艺里的宝贝呀，让我们的穿着更加丰富多彩！。
各种纺纱方法简介
各种纺纱方法简介中国是纺织大国，也是纺织技术的发源地之一，纺织在我国有着悠久的历史。
今天主要来谈一下，纺纱技术的分类，纺织发展到今天主要的纺纱技术还是环锭纺，但也呈现出越来越多新形式，总结起来主要有如下一些：（1）环锭纺纱（ring spinning），是现时市场上用量最多，最通用之纺纱方法，条子或粗纱经牵伸后的纤维条通过环锭钢丝圈旋转引入，筒管卷绕速度比钢丝圈快，棉纱被加拈制成细纱。
广泛应用于各种短纤维的纺纱工程。
如普梳，精梳及混纺，钢丝圈由筒管通过纱条带动绕钢领回转。
进行加拈同时，钢领的摩擦使其转速略小于筒管而得到卷绕。
纺纱速度高，环锭纱的形态，为纤维大多呈内外转移的圆锥形螺旋线，使纤维在纱中内外缠绕联结，纱的结构紧密，强力高，适用于制线以及机织和针织等各种产品。
环锭纺（精梳）流程：清花间--梳棉--预并条--条并卷--精梳--头道并条--二道并条--粗纱--细纱--络筒环锭纺（普梳）流程：清花间--梳棉--头道并条--二道并条--粗纱--细纱--络筒（2）无拈纺纱（twistless processing）使用粘合剂使纤维条中的纤维互相粘合成纱的一种纺纱方法。
粗纱经牵伸装置牵伸后，须条被送到加捻滚筒上，回滚筒上来自槽箱中的薄层粘合剂接触。
纤维条由数根回转的小压辊与滚筒一起向前输送，其中一根小压辊还同时作轴向往复运动，将纤维条搓成圆形截面，并使每根纤维都能均匀地接触到粘合剂。
圆形纤维条通过加热器烘燥，纤维互相粘牢成纱。
纺纱速度可比常规纺纱方法大2~4倍，制成的纱可供织造用。
（3）自拈纺纱（self-twist spinning）一种非传统纺纱方法。
（siro yarn类同）将两根纤维条经牵伸装置拉细，由前罗拉、搓捻辊输出，在导纱钩处合。
搓捻辊除回转外，并快速轴向往复运动，搓转纱条，使搓捻辊前后的纱条获得方向相反的捻回。
在导纱钩处合后的两根纱条，依靠它们本身的抗扭力矩自行拈合成双股自拈纱（ST纱）,卷绕成筒子。
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紧密纺与赛络纺工艺特点及成纱质量对比
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近年来，关于紧密纺及赛络纺两种新型纺纱方法的报道很多，这两种新型纺纱工艺对于提高成纱质量的效果也是大家所公认的，本文将根据我公司4年多来的研究结果及用户的使用情况，对两种纺纱工艺的特点及成纱质量进行分析。
紧密纺纱工艺尽管在机械结构上有所不同，但有一点是相同的，即在完成工艺要求的牵伸之后，在加捻之前，把从前罗拉钳口输出的较宽的纱条进行聚集，使得纱条宽度变的很窄，单纤维之间排列更加紧密，并且尽量保持在这种状态下进入加捻区。
虽然有的报道说是此举消灭了“加捻三角区”，但实际上纱条在加捻前后的宽度是不一样的。
所以，紧密纺的加捻罗拉钳口处仍然有一个极小的所谓“加捻三角区”，当然其危害性已降低到最小。
正是由于上述成纱机理，用紧密纺工艺纺成的细纱具有以下特点：
1．由于在加捻前，纱条中单纤维充分伸直，相互平行，而且排列紧密，所以在加捻罗拉钳口处（也叫阻捻罗拉，因为其有阻止捻度传递的作用），纱条直径变得很小，所以基本消除了“加捻三角区”，由于加捻前单纤维充分伸直、平行，没有毛羽伸出纱条主体，所以成纱毛羽很少，特别是3毫米以上毛羽极少。
2．在细纱中由于各单纤维是在伸直、平行的状态下加捻，在单纱受到拉力时，各单纤维受力基本一致，所以紧密纺强力比传统单纱高。
而且由于紧密纱中的单纤维排列紧密，相互间抱合力大，这也有助于提高纱线的强力。
3．在紧密纺工艺中，纱条是在完成了工艺规定的牵伸之后再进行聚集，所以其条干不匀的指标没有大的改善，但在其聚集区有对纱条的整理作用，且在加捻罗拉钳口处加捻时纤维的内、外层转移没有传统工艺强烈，所以紧密纱的条干不匀，粗、细节指标比传统纱要好。
4．由于紧密纱的上述特点，为下道工序提供了非常好的条件，紧密纱毛羽少，所以减轻了上浆、烧毛等工序的压力，在无梭织机的纬纱使用紧密纱时大大减少了引纬的阻力，提高了织机效率。
5．由于紧密纱纤维排列紧密，和相同号数的传统纱线相比直径小，所以用相同经、纬密织成的布透气性好，布面平整、光滑，是高档纺织品的理想用纱。
紧密纺工艺虽然有许多优点，但也有一些不足之处，如下所述：
1．紧密纺设备的造价较高，增加了纺纱厂的设备投资。
2．和每根纱线对应有一个吸气口，其吸气口处的负压锭间差异较大，如想提高其一致性，则需在每个吸管（或每个锭位）处加装能自动调节风量的控制阀。
这样做不但成本大，而且维护较困难。
3．除了毛羽指标有很大的改善之处，纱线的其它指标如条干、粗、细节等改善幅度不大。
4．紧密纱在经过络筒工序后，还会增加较多的毛羽。
赛络纺是在同一个锭位上以一定的间距喂入两根粗纱，两根粗纱分别被牵伸，纱条从前罗拉输出后，由于加捻的作用，两根纱条被捻合在一起，形成一根细纱。
实践证明，纱条在从前罗拉输出后到捻合之前，也形成较少的捻度，两根存在弱捻的纱条互为中心捻合在一起，形成风格独特的赛络纱。
赛络纺的特点如下所述：
1．因为赛络纺是两根粗纱同时被分别牵伸，根据并合理论，CX=CA／√n，公式中CX为并合后的不匀率，CA为并合前的不匀率，n为并合根数，此处n等于2。
所以CX=0.7×CA。
当然上述公式是理论数据，和实际情况有一定差别。
但
也说明：用赛络纺工艺方法纺成的纱对改善条干，减少粗、细节有非常明显的效果，这是无数纺纱厂所孜孜以求的。
我公司几年来的试验和众多用户的大量生产实践也充分证明了这一点。
2．赛络纺的纱条从前罗拉输出后，在捻合时，两根弱捻纱条相互为中心卷成一根赛络纱。
在卷绕过程中，把伸出纱条主体的毛羽卷进纱线里面，并得到了良好的握持。
所以，赛络纱的毛羽比其它工艺方法都少，而且因为毛羽被两根纱条卷在细纱内，所以经过络筒工序时，也不会象其它纺纱方法大量增加毛羽，这一点时其它纺纱方法所无法比拟的。
3．赛络纺的纱条在前罗拉钳口处基本不加捻，所以不存在所谓的“加捻三角区”，大大减少了车间的飞花。
4．经过络筒工序后，赛络纱的毛羽比紧密纱更少，所以在上浆、织造、烧毛工序中，有着更加优越的性能。
5．赛络纱在加捻过程中，纤维内、外转移的程度小，成纱后纤维排列规律，其纱线强力优于单纱，比股纱强力低，另外，赛络纱的细节少，这也对增加纱线强力有帮助。
6．赛络纺纱设备比紧密纺机构简单，设备投资少，宜于维护。
在老机上进行改造容易实现。
7．赛络纱有类似股纱的性能，在许多情况下，可以代替股纱。
但赛络纺纱不需经过并捻机，工艺流程比常规工艺短，节省能源和劳动力。
综上所述，赛络纺工艺有着其它纺纱工艺所无法比拟的优点，但也有其不足之处，如下所述：
1．络纺工艺是双粗纱喂入，纺同号细纱时，如果粗纱定量不减少，细纱机的总牵伸倍数就要增加一倍。
现有细纱机的配置可能不适应，牵伸倍数过大，也要恶化细纱的条干水平。
如果降低粗纱定量，势必增加粗纱工序的负担。
为解决这个矛盾，我公司研制出细纱机三罗拉四皮圈超大牵伸机构，即在原有的三罗拉双皮圈牵伸机构的基础上，在后区增加上、下肖和上、下皮圈，使原来后区的简单罗拉牵伸区变成皮圈牵伸区，大大加强了对纤维的控制。
使原细纱机的总牵伸倍数增加50%～100%，此项技术已在2002年获国家专利。
使用三罗拉四皮圈牵伸机构与赛络纺工艺配套，大大减轻了因赛络纺的工艺特点对粗纱工序造成的压力。
2．在赛络纺工艺中，单根粗纱的牵伸状态是所纺细纱支数的两倍，即如果纺30支纱，那么单根粗纱就相当于在纺60支纱，这样在前罗拉钳口至捻合点段的纱条中，纤维数量是所纺细纱截面上纤维根数的一半，如果原料太差或工艺参数选择不当，在这一段断头可能会增多，甚至无法正常纺纱。
在捻合点以后，由于由于赛络纱的强力比传统工艺高，所以不会产生断头。
3．一般来说，为提高成纱质量，赛络纺工艺的粗纱定量通常比传统纺纱工艺小一些，这在一定程度上增加了粗纱工序的压力。
表一是在我公司试验室用三罗拉四皮圈牵伸加赛络纺工艺纺出的普梳纯棉纱的物理指标。
表一：
序号 CV% Um% Thin-50% Think+50% Neps+200% AF 备注
1 11.97 9.3
2 0/km 28/km 82/km 100.00 27.8Tex（21Ne）
2 13.35 10.39 0/km 125/km 140/km 100.00 14.6Tex（40Ne）
3 15.90 12.40 25/km 242/km 240/km 100.00 14.6Tex（40Ne）
说明：上述试纺样品所用粗纱，在该棉纺厂用传统工艺纺纱，其乌斯特指标水平
一般在97乌斯特公报25%水平或略差。
上表中
1号试样用4.1g/10m×2粗纱纺制，总牵伸倍数为31.05倍（97乌斯特公报27.8Tex纱5%水平CV%13.2～13.6）。
2号试样用3.0g/10m×2粗纱纺制，总牵伸倍数为43.26倍（97乌斯特公报14.6Tex纱5%水平CV%为15.6～16.1）。
3号试样用4.1 g/10m×2粗纱纺制，总牵伸倍数为57.8倍，其条干等水平可达到97乌斯特公报5%水平。
表二是我们取自国外进口紧密纺细纱机上的样品同赛络纱的毛羽对比情况。
从表中可以看出，紧密纱和赛络纱4mm以上毛羽都几乎没有，但1-3mm的毛羽，赛络纱仅为紧密纱的50%以下。
表二：
1mm 2mm 3mm 4mm 5mm 6mm 7mm 8mm 9mm 备注
1 1002.00 126.33 18.66 4.33 0.66 0.33 0.00 0.00 0.00 紧密纺
2 580.3
3 55.66 8.00 2.00 1.00 0.33 0.00 0.00 0.00 赛络纺
3 584.33 31.33 4.00 0.00 0.00 0.66 0.00 0.00 0.00 赛络纺
4 543.00 39.33 4.33 1.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 赛络纺
注：表中毛羽数为10m长度毛羽数。
结论：
1．在同等条件下，赛络纱的条干、粗、细节指标比紧密纱好，赛络纱的毛羽比紧密纱少，络筒后赛络纱毛羽增加更少。
2．采用赛络纺工艺，粗纱机负担有所增大。
3．赛络纱一般只能纺60支以下的细纱，而紧密纺可纺所有号数的细纱。
4．由上述几条可以得出如下结论：在纺中、低支纱时，赛络纺比紧密纺更加优越，而在纺高支纱时，只能采用紧密纺。
5．在生产要求不高的纱线时，采用传统工艺更经济。