精益生产与六西格玛管理
精益生产与六西格玛的结合
精益生产与六西格玛的结合华安盛道认为，对制造企业而言，管理革新可先以精益质量管理为切入点，精益质量管理方法能平滑实现作业系统质量、效率与成本的综合改善，能克服原有生产项目与质量项目相互孤立与项目切换困难的弊端。
在针对作业系统与作业工序的精益质量管理取得成效后再扩展到精益生产或者六西格玛管理，将更利于企业实施应用精益生产与六西格玛管理成果，促进企业管理变革的推行，达到管理显著改善的最终目的。
一、精益质量管理来源在上世纪八十年代，在生产管理领域与质量管理领域分别基于企业实践继而理论总结形成了两个革命性的理论，即精益生产管理与六西格玛管理，这分别发源于日本与美国的两种理论，随着中西方企业的竞争与合作，逐步被我国企业重视并掀起了学习与应用的热潮。
由于中西方文化的差异，中西方管理基础的差距，重视程度及资源投入的差距，与对理论内涵懂得的偏差，精益生产与六西格玛在我国的应用仍处于曲高与寡的状态，表现为一方面是尝试应用的企业数量少，另一方面是多数应用效果不理想，特别是资金与人才相对受限情况下的中小规模企业。
笔者认为，精益生产与六西格玛这两种理论在我国应用不理想除前述原因外，二者没有有效结合并找到更好的切入点是应用不理想的一个重要原因。
从二者各自核心思想看，精益生产强调减少浪费，强调生产效率的改进，六西格玛强调减少偏差或者波动，强调质量的持续改进。
质量、效率、成本在管理过程中特别是生产过程中相互伴随密不可分的，因而改进过程中孤立改善某方面常会限制改进效果。
基于华安盛道对中小型制造企业推行管理变革特点的认识，与对作业体系与工序中质量、效率、成本三者关系的懂得，我们认为把精益生产与六西格玛中围绕作业体系与作业工序的方法提取出来，并结合其他有关方法，形成针对作业系统与作业工序的质量、效率、成本综合改善方法，并以此为总切入点，将有利于企业推行管理革新，此方法我们称之精益质量管理。
精益质量管理来源及其与精益生产与六西格玛的关系如图1所示。
精益生产简介及六西格玛基本概念
精益生产简介及六西格玛基本概念精益生产，又称为精益制造或精益管理，是一种通过最大限度地提高价值流动而最小化浪费的生产管理方法。
它源自丰田生产系统（Toyota Production System，简称TPS），并在许多工业领域得到了广泛应用。
精益生产的核心理念是通过消除不必要的浪费来提高效率和质量。
浪费是指在生产过程中没有增加价值的活动或资源，包括过度生产、物料运输、库存积压、生产中断、不必要的运动、等待时间、物料损耗等。
精益生产强调以价值流动为导向，对生产过程进行分析和优化，以实现最大程度的价值创造和满足客户需求。
精益生产的实践依赖于一系列工具和方法，其中最著名的是六西格玛（Six Sigma）。
六西格玛是一种管理和改进方法，旨在减少变异性并提高过程的稳定性和可预测性。
它通过测量、分析和改进过程中的关键参数，来减少缺陷和误差的发生，以达到质量提升的目标。
六西格玛基本概念是“DMAIC”（Define-Define the problem, Measure-Measure the current process, Analyze-Analyze the data, Improve-Improve the process, Control-Control the process），它是六西格玛项目的基本步骤。
首先，定义阶段确定问题和项目目标，并与相关人员进行沟通。
其次，测量阶段收集和分析与问题相关的数据，以了解当前过程的性能。
然后，在分析阶段，利用统计工具和方法对数据进行分析，找出导致问题产生的根本原因。
接下来是改进阶段，通过实施改进措施，来消除根本原因并改善过程表现。
最后，在控制阶段，确保改进持久化，并制定适当的监控和控制措施，以防止问题再次出现。
总之，精益生产是一种以消除浪费、提高质量和效率为目标的生产管理方法。
它借鉴了丰田生产系统的经验，并结合了六西格玛等管理工具和方法。
通过精益生产的实践，企业可以提高竞争力、满足客户需求，并实现持续的改进和创新。
精益生产简介及六西格玛基本概念
精益生产简介及六西格玛基本概念精益生产是一种由日本汽车制造商丰田公司开始发展的生产方法，目的是通过最小化浪费和提高效率来实现高质量和低成本的生产。
精益生产的理念是让价值流向顾客，并通过持续的改进来提高生产过程。
精益生产的核心概念是减少浪费。
浪费是指在生产过程中没有增加价值的任何活动、步骤或材料。
精益生产强调通过去除浪费来提高效率和质量。
它将浪费分为七种类型：运输、库存、运动、等待、过度生产、修复和不必要的运动。
通过识别和消除这些类型的浪费，企业可以降低成本、提高产品质量和交付速度。
精益生产通过一系列工具和技术来实现上述目标。
其中包括：1. 价值流图：用于识别产品或服务的实际价值流，以便更好地了解哪些步骤增加了价值，哪些步骤是浪费的。
2. 5S：一种组织和整理工作区域的方法，通过清理、整理、标准化、维护和纪律来提高工作效率和质量。
3. 拉动生产：根据实际需求进行生产，避免过度生产和库存积压，减少浪费。
4. 单一分钟交换模具（SMED）：减少机器换模的时间，以便可以更频繁地切换生产，实现小批量生产。
六西格玛是另一种与精益生产相结合的管理方法。
六西格玛的目标是通过减少变异、提高质量和效率来满足客户需求。
它主要通过DMAIC（定义、测量、分析、改进和控制）的过程来实现。
1. 定义：明确项目目标和范围，确保所有团队成员对项目的目标有共同的理解。
2. 测量：收集相关数据，了解当前的业绩水平。
3. 分析：分析数据，识别潜在问题和改进机会。
4. 改进：制定和实施改进措施，以提高业绩和增加价值。
5. 控制：确保改进措施的可持续性，通过建立控制措施来监控和维持改进。
精益生产和六西格玛通常被联合应用，以实现连续改进和质量优化。
精益生产关注流程的效率和流畅性，而六西格玛则关注消除变异和提高质量。
通过结合这两种方法，企业可以实现高质量、低成本和高效率的生产。
精益生产和六西格玛是两种在管理领域中广泛应用的方法，它们提供了一个系统性的框架，帮助企业实现高质量、低成本、高效率的生产和服务。
精益生产与六西格玛管理
精益生产与六西格玛管理
精益思想：关注增值
增值比率
=
增值时间（Value added time） 制造周期（Manufacturing lead time） X 100%
增值时间：站在客户立场看制造过程中的增值动作和时间 如：改变形状、改变性能、组装、包装等
物料从进厂到出厂，只有不到 1% 的时间是增值的！
1
2 34 5
内容
对于不合理、多余的动作或工序给 予取消
对于无法取消又是必要的，看是否 可以合并以达到省时、简化的目的
经过取消、合并后，可再根据“何 人”“何时”“何处”三个提问后 进行重排
经过取消、合并、重排后的必要工
序，应可以考虑能否采用最简单的
方法或设备替代，以节省人力和时
间
作业改善压缩
2 作9 8
Set-up time & Efficiency切换时间&效率
Production frequency 生产频率
100 75 50 25 092
93
94
95
Setup time Efficiency
精益生产与六西格玛管理
精益生产与六西格玛管理
精益生产与六西格玛管理
平衡生产线
Line balancing即是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各工序作业时间尽可 能相近的技术手段与方法。
Line balancing是生产流程设计及作业标准化中最重要的方法。
平衡率=
∑各工序时间总和 总人数×瓶颈时间CT
广东德美精细化工股份有限公司
精益生一线产班组与长六管理西技能格培训玛管理 内训策划案
精益生产与六西格玛管理
—管理部—项目管理，精益六西格玛管理项目。
精益生产与六西格玛管理的融合,使服务最优化
精益生产与六西格玛管理的融合，使服务最优化精益六西格玛是强有力的工具，能有效贯彻CEO们的战略、帮助经理达到年度和季度的目标。
如果高层领导不提倡精益六西格玛，公司就很有可能被那些实施精益六西格玛的公司击败。
一、融合精益和六西格玛的5条“定律”要融合精益和六西格玛就要遵循以下5条“定律”，这些“定律”为我们提供了改进的方向。
(柔性定律是其他定律的基础)。
0:市场定律:顾客的关键质量特性决定了质量需要最优先改进的地方，然后是根据投资回报，再是根据净现值作改进依据。
我们命名为0定律，因为其他定律都是基于它的。
1:柔性定律:任何过程的速度都需要和过程的柔性成正比。
2:焦点定律:过程中20%的活动导致80%的延迟。
3:速度定律:速度与过程中的待处理工作数量成反比。
利特尔定律指出:待处理的工作数量依次随切换时间、返工、供应与需求波动、时间以及产品复杂性的增加而增加。
4:复杂性和成本定律:产品和服务的复杂性与非增值成本和WIP成正比关系。
二、企业实施六西格玛的必要要素:1、高度可见的公司最高层的涉入和支持2、公司高层都接受了精益六西格玛概念和运用的培训之后，定义卓越原则是很重要的，因为他们是决定工作应当如何完成的必要准则。
精益和六西格玛的要素结合成以下原则:①理解站在顾客立场的价值。
顾客的价值并不只是你能向顾客提供什么，而是顾客希望你能提供什么样的服务。
每个人都需要理解他们的顾客是如何定义价值的。
正确理解顾客的需求这是第一步，因为他们能用这些信息去判断他们所做的工作是增值的还是浪费的。
如果你错误理解了顾客需求，接下来所做的一切都是浪费!②理解价值流。
管理者需要确切的知道生产和服务的价值在哪些步骤产生。
切不可主观猜想，必须形成文字，并且能够回答以下问题:“我们最后一次测量是什么时候?测量的数据在哪里?”③理解工作流程。
工程师经常参考“需求金字塔最上层的需求”，生产和服务最重要的需求必须被满足，并拥有最高的优先权。
企业管理中的精益生产和六西格玛
企业管理中的精益生产和六西格玛在企业管理中，精益生产和六西格玛是两个非常重要的概念和方法。
它们旨在帮助企业提高效率、降低成本、提升质量，从而实现持续的优化和发展。
精益生产，也被称为精益制造，最早起源于丰田汽车公司。
它的核心理念是消除浪费，通过最小化不必要的活动和资源的使用来提高效率。
精益生产注重避免无意义的等待时间、运输成本和库存积压，从而提高整个生产过程的流畅度。
它追求的是实现客户价值，而不仅仅只是追求高产量。
与精益生产相比，六西格玛更注重的是质量管理和问题解决。
六西格玛源于摩托罗拉公司，在20世纪90年代由通用电气公司引入到企业管理中。
它的目标是减少缺陷和变异性，提高过程的稳定性和可预测性。
六西格玛通过数据分析和统计方法来识别和解决问题，从而实现过程的优化和质量的提升。
虽然精益生产和六西格玛在理念和方法上有一定的差异，但它们的目标是相同的：提升效率和质量。
而且，在实践中，这两者往往是相辅相成的，可以结合使用来取得更好的效果。
在实施精益生产和六西格玛的过程中，企业需要全员参与，并且要进行持续的改进。
这对企业来说可能是一个挑战，因为它需要对现有的工作方式进行改变，并且需要充分的培训和支持。
但是，一旦企业建立起了精益生产和六西格玛的文化，就能够实现持续的改进和优化，从而在竞争激烈的市场中保持竞争优势。
精益生产和六西格玛的应用范围不仅限于制造业，也可以拓展到服务业和其他领域。
例如，在医疗领域，精益生产和六西格玛可以帮助医院提高患者的治疗结果和满意度，减少医疗错误和住院时间。
在电子商务领域，它们可以帮助企业提高订单处理效率，减少退货率和客户投诉。
值得一提的是，虽然精益生产和六西格玛可以带来显著的效益，但在实施时需要注意一些潜在的问题。
例如，企业可能会面临员工抵触情绪和文化转变的困难。
此外，某些环境因素和特定行业的要求也可能会对它们的应用提出挑战。
因此，在实施之前，企业应该对其自身状况和需求进行全面的评估，并制定适合的计划和策略。
精益生产与六西格玛比较
精益生产与六西格玛比较六西格玛是一种用于战略过程改进和新产品、新服务开发的组织化、系统化的统计方法，它依靠统计学的科学方法来显著性降低缺陷率。
六西格玛是把减小过程波动、改善过程能力、降低缺陷率作为目标，从而显著降低顾客角度所定义的缺陷率。
侧重于定量分析。
精益生产是运用多种现代管理方法和手段，以社会需求为依据，以充分发挥人的作用为根据，有效配置和合理使用企业资源，最大限度地为企业谋取经济效益的一种新型生产方式。
侧重于东兴分析。
六西格玛特点：减少过程变异，减少不良品/返工，流程优化，流程控制，产品研发等等，注重的是质量；精益生产特点：减少浪费、标准化工作、及时化生产、价值流动分析、客户“拉式”生产，注重的是速度精益六西格玛，就是这二者强强联手，相辅相成，六西格玛+精益生产=又好又快！精益是对已有流程的改进。
倾向于流程。
而六西格玛则是对产品的改进。
六西格玛又分DMAIC和DFSS。
DMAIC是对已有产品的改进，而DFSS则是倾向于在设计阶段就引入六西格玛，从而使新产品具备六西格玛的品质。
这三种方法都是好的，但对于不同的问题他们的有效性也不相同。
如果一个工厂的基础比较差，流程不顺，这种条件下用精益是非常有效的，见效也快，可以使工厂在短时间内面貌一新，生产效率提高。
当一个工厂的流程顺畅了以后，就需要关注产品的质量的，这时候就需要DMAIC，DMAIC可以帮助一个企业找到关键问题，并从关键问题着手解决，在现有产品生产的流程的基础上提高产品质量，最终提高客户满意度。
精益生产做得好能够提高效率，避免浪费，降低成本。
但企业为追求精益生产往往会给上游供应商增加了很大的压力，包括质量、交货期等。
同时精益后可能还要裁员，要小心处理员工士气。
六西格玛把缺陷降至接近零，能促使企业运用各种统计手段分析和控制流程达到高品质。
但运用起来需有经验丰富的专家辅导，否则会沦为学术研究，纸上谈兵。
精益是草根文化，全员参与。
六西格玛是精英文化，部分人参与。
(六西格玛管理)精益六西格玛简介
（六西格玛管理）精益六西格玛简介精益六西格玛简介质量是促进国防科技工业持续健康发展的重要推动力，也是确保武器装备研制生产和发展的关键。
为了于降低成本、提高速度的同时提供高质量、高可靠性的产品，越来越多的管理者开始关注“精益的速度”和“六西格玛的质量”的融合问题—精益六西格码，这种新的管理方法能够使企业兼顾速度、成本和质量，这壹点是以往任何壹种管理方法均不能做到的。
精益六西格玛于国内外的研究和应用使得于军工领域进行推广应用具有重要的价值。
壹、精益六西格玛管理1.精益生产精益（LeanProduction，LP）的思想起源于本世纪40年代后期第二次世界大战以后，日本丰田汽车公司。
丰田汽车公司经理大野耐壹于福特汽车公司先进管理方法的基础上，进壹步发展了其理念，于组织、管理和用户的关系、供应链、产品开发和生产运作等方面，使工作效率和利润率均得到大幅度的提高-即以越来越少的投入获得越来越多的产出。
自从1996年沃麦克和琼斯的《精益思维》壹书出版以来，许多组织采用精益方法取得了不同程度的成功。
精益生产的基本思想是消除浪费，降低成本。
精益思想的关键出发点是价值，它将浪费定义为：“如果不增加价值就是浪费”，且且将浪费归结为七种，即：过剩生产浪费、过度库存浪费、不必要的材料运输浪费、不必要的动作浪费（寻找零件等）、下壹道工序前的等待浪费、由于工装或产品设计问题使零件多次加工处理的浪费、产品缺陷浪费。
2.六西格玛管理六西格玛管理（SixSigma）最初的起源是Motorola公司。
而真正把六西格玛这壹高度有效的质量战略变成管理哲学和实践，从而形成壹种企业文化的是于杰克•韦尔奇领导下的通用电气公司。
六西格玛是壹套系统的业务改进方法体系，旨于对组织业务过程进行突破性的持续改进，实现顾客和其他关联方满意。
它通过系统地、集成地采用业务改进过程，实现无缺陷的六西格玛过程设计（DesignforSixSigma，DFSS），且对现有过程进行定义（Define）、度量（Measure）、分析（Analyze）、改进（Improve）、控制（Control），简称DMAIC流程，消除过程缺陷和无价值作业，从而提高质量和服务、降低成本、缩短周期时间，达到顾客完全满意，增强企业竞争力。
精益生产和六西格玛
汇报人：
时间：2024年X月
●01
第1章 精益生产和六西格
玛
精益生产简介
精益生产是一种以最大限度地提高价值创造而 最小限度地浪费资源为目标的生产管理方法。 其核心理念是通过不断消除浪费、提高效率和 质量，以满足客户需求。精益生产的原则包括 价值、价值流、流程、拉动、追求完美等。
●05
第5章 精益六西格玛的效
果评估
绩效评估指标
制定评估指标
持续改进
衡量精益六西格玛项目的成效 针对评估结果，不断优化和改 进精益六西格玛项目
对比实施前后的绩效数 据
评估改进效果
培养团队的持续改进意 识
实现组织的持续发展
精益六西格玛项目的绩效评估
精益六西格玛项 目的绩效评估
绩效评估是精益六西格玛项目中至关重要的一 环。通过对实施前后的绩效数据进行对比和评 估，可以客观地衡量改进效果，并制定持续改 进的计划。持续改进是精益六西格玛成功的关 键，需要团队不断优化项目并培养持续改进的 意识。
经济效益
提高生产效率 降低生产成本 优化资源利用
质量改进
减少缺陷率 提高产品质量 满足客户需求
战略贡献
支持组织战略目标 提升市场竞争力 促进持续发展
精益生产和六西格玛的综合应用
精益生产和六西格玛的综合应用是组织提升绩 效和竞争力的关键。通过不断改进和优化，可 以实现持续增长和创新发展，为企业带来更多 机遇和挑战。精益六西格玛不仅仅是一种管理 方法，更是一种持续改进的文化和理念。
总结精益六西格玛项目的收益和价值
总结项目收益
分享成功经验
分析项目的经济效益和质量改进 推广复制实践成果
评估项目的价值
衡量项目对组织的战略目标的 贡献
精益生产与六西格玛
精益生产与六西格玛精益生产与六西格玛是两种在现代企业管理中被广泛采用的管理方法。
本文将对精益生产和六西格玛进行介绍，并对它们的特点和应用进行分析。
一、精益生产精益生产（Lean Production）是一种以减少浪费为核心的生产管理方法。
它起源于日本的丰田生产系统（Toyota Production System），在20世纪80年代开始在全球范围内推广。
精益生产强调通过去除浪费来提高生产效率和质量，使企业能够更加适应市场需求的变化。
精益生产主要有以下几个特点：1.价值流思维：精益生产强调全局观念，将企业的生产过程看作是一条价值流。
它通过分析价值流来找出生产过程中的非价值增加活动，并努力减少或消除这些活动。
这样可以有效地降低成本并提高生产效率。
2.持续改进：精益生产鼓励企业进行持续改进，不断优化生产过程。
它采用“PDCA循环”（Plan-Do-Check-Act）的方法，即计划、执行、检查和行动，来推动企业不断提高和创新。
3.单元生产：精益生产倡导将生产过程分为小的单元，并采用小批量生产的方式。
这样可以降低库存成本和生产周期，并提高生产灵活性和响应速度。
4.员工参与：精益生产强调员工的积极参与和团队合作。
它鼓励员工提出改进建议，并给予他们决策的权力和责任。
这样可以激发员工的工作热情和创造力，提高企业的整体绩效。
二、六西格玛六西格玛（Six Sigma）是一种通过减少变异来提高质量的管理方法。
它源于20世纪80年代的美国工业界，并在当代企业中广泛应用。
六西格玛通过对生产过程进行统计分析，找出导致质量问题的根本原因，并以此为基础进行改进。
六西格玛主要有以下几个特点：1.数据驱动：六西格玛注重数据的采集和分析。
它使用统计方法和工具，通过收集和分析大量的数据来量化和控制生产过程中的变异。
这样可以确保产品质量的稳定性和一致性。
2.绩效目标：六西格玛通过设定绩效目标来提高质量水平。
它将生产过程的稳定性和一致性作为关键指标，并通过改进控制系统来实现目标。
精益生产和六西格玛的关系
精益生产和六西格玛的关系精益思想是一个管理系统,包括从接订单到产品设计,生产,供应链管理,将货送到客户手上,以及把货款收回来的整个商业流程。
其精髓是发现问题,解决问题;浪费是一种问题,因此如何消除浪费是精益的重点之一。
六西格玛应用统计的方法,来分析过程中每个工序可能的变异,并找出产生这些变差的原因。
希望经过改正后,能将变异的范围减到最小,把作业的程序变成一个标准化,提高产品或服务的一次合格率,也是体现消除浪费的一种具体措施。
因此六西格玛是精益工具箱中一个重要的解决问题的方法。
六西格玛与精益之间的关系,六西格玛是一个解决问题的好工具,而精益系统的着眼点是公司营运的全面,因此两者可以互补相得益彰。
精益六西格玛管理的目的是通过整合精益生产与六西格玛管理,吸收两种生产模式的优点,弥补单个生产模式的不足,达到更佳的管理效果。
根据精益六西格玛解决具体问题的复杂程度和所用工具,我们把精益六西格玛活动分为精益改善活动和精益六西格玛项目活动,其中精益改善活动全部采用精益生产的理论和方法,它解决的问题主要是简单的问题。
精益六西格玛项目活动主要针对复杂问题,需要把精益生产和六西格玛的哲理、方法和工具结合起来。
通过实施精益六西格玛,组织流程可以在以下方面获得收益:
(1) 减小业务流程的变异,提高过程的能力和稳定性,提高过程或产品的稳健性;
(2) 减少制品数量,减少库存,降低成本;
(3) 缩短生产节拍,生产准备时间,能准确快速理解和响应顾客需求;
(4) 改善设施布置,减小生产占用空间,从而有效利用资源;
(5)提高顾客满意度,提高市场占有率。
文章来自网络，版权归作者所有，如有侵权请联系删除。
六西格玛管理系列精益生产
六西格玛管理系列精益生产简介六西格玛管理是一种管理方法，以提高组织过程的质量和效率为目标。
精益生产是一种生产管理理念，旨在通过消除浪费来提高生产效率。
本文将介绍六西格玛管理系列中的精益生产方法。
精益生产概述精益生产方法起源于日本汽车制造业，通过消除浪费，提高生产效率和质量。
它是一种追求完美的方法，旨在最大程度地提供价值。
精益生产方法包括以下原则：1.价值：根据客户需求定义价值。
2.值流：分析产品或服务的价值流程。
3.流动：通过消除浪费，优化价值流程。
4.拉动：根据客户需求，按需进行生产。
5.完美：持续改进，追求完美。
精益生产方法主要关注以下七种浪费：1.运输浪费：包括物料搬运和机械运动的浪费。
2.库存浪费：过多的库存会导致浪费和降低效率。
3.过程浪费：包括不必要的加工步骤或低效的工艺流程。
4.等待浪费：等待产品移动或工作流程中的停滞时间。
5.过度加工：对产品进行不必要的处理或过度装配。
6.库存浪费：包括废弃物、废品和过期或过期的物料。
7.运动浪费：员工不必要的动作或移动。
通过消除这些浪费，精益生产方法可以帮助组织提高生产效率和质量，提供更大的客户价值。
六西格玛管理与精益生产的关系六西格玛管理和精益生产方法在追求质量和效率方面有着共同的目标，它们可以互相补充。
六西格玛管理方法通过减少变异性来提高质量，而精益生产方法通过消除浪费来提高效率。
六西格玛管理方法包括以下五个阶段：1.定义：明确问题的范围和目标，并识别关键因素。
2.测量：收集数据并分析问题的原因。
3.分析：分析数据并确定潜在的改进机会。
4.改进：实施改进并验证效果。
5.控制：确保改进的持续，并制定控制措施。
在实施六西格玛管理方法时，可以结合精益生产方法的原则和工具来消除浪费，优化生产过程，从而提高质量和效率。
常用的工具和技术在精益生产方法中，有一些常用的工具和技术可以帮助识别和消除浪费，进而提高生产效率。
以下是一些常见的工具和技术：•5S：一个用于组织和管理工作环境的方法，包括整理、整顿、清扫、标准化和纪律。
现代生产管理十大方法
现代生产管理十大方法在当代的制造业环境中，为了提高生产效率、降低成本并保持竞争力，企业需要采用一系列先进的生产管理方法。
本文将介绍现代生产管理的十大方法，以帮助企业实现高效生产和优质产品。
1. 精益生产（Lean Production）精益生产是一种通过减少浪费、优化流程和提高价值创造能力的方法。
它包括识别和消除各种形式的浪费，如不必要的运输、库存积压和过程中断。
通过精益生产方法，企业能够提高生产效率、缩短生产周期并提供更好的产品质量。
2. 六西格玛（Six Sigma）六西格玛是一种通过规范与改进流程来降低缺陷率和提高质量的管理方法。
它通过统计学分析和数据驱动的方法，帮助企业减少变异性，提高稳定性和可靠性。
通过应用六西格玛，企业可以降低不合格品数量，提高产品满意度并降低成本。
3. 供应链管理（Supply Chain Management）供应链管理是一种协调和优化供应链各个环节的方法。
它涵盖原材料采购、生产、物流和配送等方面，以确保产品按时交付，库存控制合理，并优化整个供应链的效率。
通过供应链管理，企业可以减少库存成本、提高交付准时率，并提高顾客满意度。
4. 人力资源管理（Human Resource Management）人力资源管理是一种通过招聘、培训、激励和绩效管理等手段，最大限度地发挥员工的能力和潜力的方法。
它关注员工的发展和福利，并通过建立良好的沟通和团队合作，提高员工的工作满意度和生产力。
5. 质量管理体系（Quality Management System）质量管理体系是一种通过建立一套规范和程序，以确保产品符合质量要求的方法。
它包括质量计划、质量控制和质量改进等方面，以确保产品的一致性和稳定性。
通过质量管理体系，企业可以提高产品的可靠性和竞争力。
6. 销售与运营计划（Sales and Operations Planning）销售与运营计划是一种通过协调销售和生产计划，以满足市场需求并减少库存的方法。
生产管理的三大手法
生产管理的三大手法引言生产管理是企业运营中至关重要的一部分，它涉及到生产计划、物料管理、生产流程控制等多个方面。
在现代制造业中，企业需要采用一些管理手法来提高生产效率、降低成本、保证质量。
本文将介绍生产管理的三大手法，包括精益生产、六西格玛和五大S原则。
一、精益生产精益生产是一种以减少浪费为核心的生产管理方法。
它首次由日本的丰田公司引入，并取得了巨大的成功。
精益生产强调消除生产过程中的各种浪费，包括时间浪费、物料浪费和劳动力浪费。
通过精益生产，企业可以提高生产效率，降低成本，并且更好地满足客户需求。
精益生产的核心原则包括价值流分析、流程平衡、持续改善和人员参与。
通过对价值流的分析，企业可以识别出实际为顾客创造价值的环节，并采取相应的措施来优化这些环节。
流程平衡的目标是确保各个环节之间的平衡，避免出现瓶颈或者浪费。
持续改善是指企业不断地寻求改进的机会，通过精益方法进行改进，从而持续提高效率。
人员参与是指通过培训和激励，激发员工的创造力和积极性，使其参与到精益生产中来。
二、六西格玛六西格玛是一种以数据为基础的质量管理方法，其目标是使产品和过程不超过规定的标准偏差范围内出现缺陷的概率达到极低的水平。
六西格玛方法强调的是通过数据分析和统计学方法来改进过程，降低过程的变异性，从而提高产品质量和生产效率。
六西格玛的核心原则包括定义、测量、分析、改进和控制。
首先，需要明确问题的定义，确定关键的影响因素和衡量指标。
然后，通过收集和分析数据，对过程进行测量，并找出存在的问题和根本原因。
接下来，通过对问题的分析和实施改进措施，消除根本原因，以提高过程的稳定性和一致性。
最后，通过制定控制计划和监测过程，确保改进效果的持续稳定。
三、五大S原则五大S原则是一种用于组织和管理工作环境的方法。
它的目标是提高工作效率和员工的安全意识，减少浪费和事故发生的可能性。
五大S分别是整理、整顿、清扫、清洁和素养。
整理是指对工作场所进行归类和整理，确保每个物品都有确定的位置和标识。
精益生产与六西格玛的比较
深圳市欧博企业管理顾问有限公司精益和六西格玛的比较精益和六西格玛两者比较显示:两者积极改变的目的在于减少或者消除浪费。
那么他们两者之间的不同是什么呢？继续读下去找出精益和六西格玛之间的不同。
精益和六西格玛的比较精益和六西格玛之间的比较显示：精益是对流水线生产进行识别和消除非本质的和没有附加价值的活动从而改进质量的一类哲学，六西格玛是来对经营、改进、和（或者）彻底改造业务流程来限制过程变差到每百万机会有3.4个缺陷，来改进质量。
精益和六西格玛两者之间根本的不同在于：精益是一种哲学而六西格玛是一种程序。
精益企图在员工之间灌输一个组织文化改变和永久的行为来改变，来识别和消除浪费。
而六西格玛是一种方法过程导入到那些不想组织文化改变或者不愿意永久的改变员工的行为。
方法精益首先识别一个过程或者活动的需求,并且如果活动附加值试图改进这样的活动通过改进工艺流程和提高生产效率。
六西格玛特别的关注消除过程变差输出没有调查计划表中事情的这些过程优点。
精益，顾名思义分解过程到必需品在它的指导原则下，任何活动或者功能，不增加价值构成浪费，需要消除。
六西格玛，另一方面不询问是否活动或者功能附加价值，在任何的变差在目前的过程或者输出是浪费的指导原则下工作。
精益是连续和持续的方法，根据假设技术、外部环境和其他因素日常的变化总是为改进留出余地。
六西格玛，在另一方面是基于项目的方法，六西格玛项目组在达到规定的改进目标解散，留下指标和控制图来阻止回滚。
所有权精益和六西格玛之间最大的区别与理念的所有权有关。
精益针对持续改进通过整个运营的价值流，通过鼓励和授权全部的劳动力来识别和消除浪费在他们活动的范围。
它是持续改进的对公司的运营，并要求所有的雇员和整个公司运营效果的各个方面采用。
六西格玛。
另一方面是一个系统的方法，旨在在一个特定的项目或者操作区域消除变异，结果仍局限于特定的区域而不是渗透到整个组织。
实施六西格玛的责任落在特定目的的团队，就像库存减少团队，制造废物减少团队和其他专门的组织。
精益生产与六西格玛管理
精益生产与六西格玛管理精益生产与六西格玛管理一、精益思想及精益生产的产生精益的思想起源于上世纪40年代后期第二次世界大战以后，日本丰田汽车公司。
丰田汽车公司经理大野耐一在福特汽车公司先进管理方法的基础上，进一步发展了其理念，在组织、管理和用户得关系、供应链、产品开发和生产运作等方面，使工作效率和利润率都得到大幅度的提高，即以越来越少的投入获得越来越多的产出。
精益生产的基本思想是消除浪费，降低成本。
精益思想的关键出发点是价值，它将浪费定义为：“如果不增加价值就是浪费”。
并且将浪费归结为七种，即：过剩生产浪费、过度库存浪费、不必要的材料运输浪费、不必要的动作浪费（寻找零件等）、下一道工序前的等待浪费、由于工装或产品设计问题使零件多次加工处理的浪费、产品缺陷浪费。
其常用的工具有：单件流、拉动系统（看板）、准时生产（JIT）、价值链管理、TPM（全面生产维护）、SMED（快速换模）、生产线均衡、错误防止、工作场所组织（Workplace organization）等。
精益生产（Lean Production，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本“丰田JIT（Just In Time）生产方式”的赞誉之称，精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。
精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。
精益生产是战后日本汽车工业遭到的“资源稀缺”和“多品种、少批量”的市场制约的产物，它是从丰田相佐诘开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力直到60年代才逐步完善而形成的。
精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。
实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程。
精益生产的实质是管理过程，包括人事组织管理的优化,大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员；推进行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产；推行全生产过程（包括整个供应链）的质量保证体系，实现零不良；减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费；最终实现拉动式准时化生产方式。
制造业七大管理模式
制造业七大管理模式制造业是现代经济中重要的一环，而管理模式则是制造业高效运作的关键。
在制造业中，有许多不同的管理模式被广泛应用。
本文将介绍七大制造业管理模式，分别是精益生产、六西格玛、供应链管理、质量管理、成本管理、创新管理和人力资源管理。
一、精益生产精益生产是一种以最小化浪费为目标的管理模式。
它通过优化生产流程，减少不必要的物料和时间浪费，提高生产效率和质量。
主要原则包括价值流分析、流程平衡、持续改进和员工参与。
二、六西格玛六西格玛是一种追求稳定和减少变异的管理模式。
它通过统计学方法和数据分析，减少过程中的缺陷和变异，提高产品质量和一致性。
主要原则包括定义、测量、分析、改进和控制。
三、供应链管理供应链管理是一种以整个供应链为视角的管理模式。
它通过优化供应链中的物流、信息流和资金流，实现供应链的高效运作和协同。
主要原则包括供需协同、信息共享、风险管理和持续改进。
四、质量管理质量管理是一种以满足顾客需求为目标的管理模式。
它通过建立和执行质量管理体系，确保产品和服务符合质量标准和要求。
主要原则包括顾客导向、过程管理、持续改进和员工参与。
五、成本管理成本管理是一种以降低成本为目标的管理模式。
它通过分析和控制各项成本，提高企业的竞争力和盈利能力。
主要原则包括成本分析、成本控制、成本优化和价值管理。
六、创新管理创新管理是一种以推动创新为目标的管理模式。
它通过建立创新机制和创新文化，激发员工的创造力和创新能力，推动企业的创新发展。
主要原则包括创新导向、创新流程、创新资源和创新评估。
七、人力资源管理人力资源管理是一种以人力资源为核心的管理模式。
它通过招募、培训、激励和发展员工，提高员工的工作效能和满意度，实现组织和员工的共同发展。
主要原则包括人才引进、人才培养、绩效管理和员工关系。
制造业七大管理模式分别是精益生产、六西格玛、供应链管理、质量管理、成本管理、创新管理和人力资源管理。
这些管理模式在不同的方面和层面上提供了解决问题和改进的方法。
精益生产项目与六西格玛项目两者有什么区别
精益生产项目与六西格玛项目的区别一、精益生产与六西格玛项目直接目标对比：精益生产：（1）消除一切浪费，降低成本、（2）缩短流程周期，增强响应能力六西格玛：（1）消除变量，增加价值、（2）优化流程，提高质量二、精益生产项目与六西格玛项目关注焦点对比：精益生产：价值流、问题、工具方法、5S现场管理、准时生产、快速换模、看板、基础IE、并行工程、目视管理、自动化、平准化、TPM、约束理论、持续改进、面向可制造性/可装配性设计、价值工程和标准化作业等。
六西格玛：分层法、散布图、排列图、因果图、关联图、系统图、亲和图、矩阵图、短阵数据分析法、过程决策程序图、SIPOC图、QFD、FMEA、DOE、SPC、测量系统分析、方差分析和平衡记分卡等三、精益生产项目与六西格玛项目共同点：（1）关注顾客满意，顾客驱动（2）关注财务成果（3）注重持续的系统整体改进（4）都重视改变思想观念和行为方式（注：精益要求把“部门”和“成批排队”思想转换成“团队”和“连续流动”概念）（5）全员参与，团队相互合作与协调、（6）管理层的大力支持与参与、（7）注重人、系统和技术集成四、精益生产项目与六西格玛项目特点比较：精益生产：（1）工具软性、但很有效、（2）注重柔性、灵活性，迅速、（3）强调节流六西格玛：（1）工具精良，功能强大、（2）注重系统性，规范化、（3）强调开源五、精益生产项目与六西格玛项目的工作方式对比：精益生产：自上而下推动，线外控制六西格玛：自上而下推动，线外与在线控制结合六、精益生产项目与六西格玛项目主要效果对比：精益生产：（1）减少一切浪费（包含库存，缺陷等）（2）优化流程，缩短交货期（3）提高生产率（4）降低成本，改善资本投入六西格玛：（1）减少变异，统一产出（2）消除缺陷，改进质量（3）增加顾客价值，提高利润（4）顾客满意与忠诚七、精益生产项目与六西格玛项目各长处（优势）对比：精益生产：（1）持续的全面创新和变革（2）强调连续流动和拉动（3）与相关利益体全面合作关系（4）整体优化，追求尽善尽美（5）见效快六西格玛：（1）应用大量统计工具，精确界定问题（2）流程彻底改进和设计（3）追求完美和精益求精（持续改进）八、精益生产项目与六西格玛项目的不足处对比：精益生产：（1）过多依赖经验管理，缺乏定量分析（2）对波动处理不力，难以“精益”（3）疏于人才培训和系统方法整合（4）急功近利，出现“非精益化”反弹六西格玛：（1）无法提高流程周转速度（2）不鼓励创新和变革根据六西格玛管理与精益方法的比较，不难看出：六西格玛不重视时间问题，单纯使用六西格玛管理难以缩短交货期，而精益方法通过看板拉动，可以大大提高流程周转速度，缩短交货期。
精益生产和六西格玛基本概念
精益生产和六西格玛基本概念1. 精益生产精益生产是一种管理方法，旨在通过最大限度地减少浪费和提高价值流程的效率，以实现高质量、高效率和高客户满意度。
精益生产方法起源于日本汽车制造商丰田和日产，后来被广泛应用于其他行业。
精益生产的核心原则是减少浪费，包括以下几个方面：1.1. 运输减少在物料运输过程中的不必要移动，以降低物料运输的成本和时间。
1.2. 库存尽量减少库存，以降低库存管理的成本和风险。
通过在生产过程中实施“拉动”而不是“推动”的方式，使得物料只在需要的时候才被生产和使用。
1.3. 动作优化工作流程，减少不必要的动作和动作的重复，以提高生产效率。
1.4. 等待减少生产过程中的等待时间，以提高整体生产效率。
通过合理规划和组织工作流程，确保每个环节都能够及时得到满足。
1.5. 修复优化生产过程，以减少错误和故障的修复工作。
通过实施预防性维护和质量控制，确保产品质量和生产效率。
2. 六西格玛六西格玛是一种管理方法，旨在通过降低过程的变异性和缺陷率，提高过程的表现和可靠性。
它是由著名公司摩托罗拉于20世纪80年代所开发并广泛应用的一种管理方法。
六西格玛方法主要通过以下几个步骤来实现目标：2.1. 定义阶段在这个阶段，确定项目范围、界定问题和设定目标。
通过明确问题的关键要素和关键绩效指标，为后续的分析和改进工作打下基础。
2.2. 测量阶段在这个阶段，收集数据，分析过程的当前状态和性能。
通过测量和记录关键指标，了解过程的变异性和缺陷率。
2.3. 分析阶段在这个阶段，通过统计方法和数据分析工具，找出过程中的关键影响因素，并分析其对过程性能的影响。
确定问题的根本原因，并寻找改进的机会。
2.4. 改进阶段在这个阶段，通过改进过程和消除根本原因来提高过程性能。
使用各种改进工具和方法，如流程重塑、变革管理等，确保改进措施的有效实施。
2.5. 控制阶段在这个阶段，通过制定控制计划和监控措施，确保过程改进的可持续性和稳定性。
六西格玛和精益生产
六西格玛和精益生产的联系和优缺点六西格玛, 精益生产六西格玛是一项以数据为基础，追求几乎完美的质量管理方法。
西格玛是一个希腊字母σ的中文译音，统计学用来表示标准偏差，即数据的分散程度。
对连续可计量的质量特性：用"σ"度量质量特性总体上对目标值的偏离程度。
几个西格玛是一种表示品质的统计尺度。
任何一个工作程序或工艺过程都可用几个西格玛表示。
六个西格玛可解释为每一百万个机会中有3.4个出错的机会，即合格率是99.99966％。
而三个西格玛的合格率只有93.32％。
六个西格玛的管理方法重点是将所有的工作作为一种流程，采用量化的方法分析流程中影响质量的因素，找出最关键的因素加以改进从而达到更高的客户满意度。
六西格玛（Six Sigma）是在九十年代中期开始从一种全面质量管理方法演变成为一个高度有效的企业流程设计、改善和优化技术，并提供了一系列同等地适用于设计、生产和服务的新产品开发工具。
继而与全球化、产品服务、电子商务等战略齐头并进，成为全世界上追求管理卓越性的企业最为重要的战略举措。
六西格玛逐步发展成为以顾客为主体来确定企业战略目标和产品开发设计的标尺，追求持续进步的一种质量管理哲学。
精益生产生产方式的含义:即“只在需要时，按需要的量，生产所需的产品”，这也就是just in time一词所要表达的本来含义。
这种生产方式的核心是追求一种零库存、零浪费、零不良、零故障、零灾害、零停滞的较为完美的生产系统，并为此开发了包括看板在内的一系列具体方法，逐渐形成了一套独具特色的生产经营体系。
六西格玛管理和精益生产是两种先进的管理方法，两者之间既相互区别而又是有联系的。
从六西格玛管理和精益生产产生历史背景、思想体系、开展步骤以及二者间的联系进行分析比较，同时也对二者结合应用进行了探讨。
六西格玛管理和精益生产是当今世界最为先进的质量管理理念，六西格玛管理和精益生产的应用能够使企业提高产品质量、降低成本甚至改变企业的文化使企业持续保持活力，是不断提高企业运营绩效的强大武器。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
40
实施快速换型（SMED/QCO）和TPM 汽车制造商切换时间减少对生产 频率和效率的影响
Set-up time & Efficiency切换时间&效率 Production frequency 生产频率
40 35 30 25 20 15 10 5
100 75 50 25 0 92 93
Setup time
41
培养多技能员工
训练每位现场员工完成三个任务，在一个周期时 间内操作几台设备，提高生产的柔性。
42
实施看板拉动（Ｋａｎｂａｎ）
看板：在一个精益企业里，它是一种信号，是一个由消耗工序发出的允许前一 道工序进行生产或输送物料的信号，但并不一定是一张卡。
Stage & Ship 储存&发运 Customer 客户 避免过度生产 减少库存 简化沟通 避免缺料 减少周期时间
项目开展期间包装材料库存 同比去年平均下降率54.44％， 共节约购买材料费用495.8万 元，节约资金可受益39.67万 元 （按年收益8%计算）
160 万元
原辅材料的浪费
在装卸、领料过程中存在的 浪费
5、等待的浪费
指在制造过程中人员、物料、设备处于闲
置状态，等着下一个流程或动作，如待料、待
机。
7
精益思想：关注速度
Lead-Time
周期时间
Growth
增长
Inventory
库存
Competitive Advantage
竞争优势
Cash
现金
Cost
成本
• 速度是竞争能力的最好体现. • 到处是变异和混乱时,速度就无从谈起.
在需要的时候，使用最少的原料，设备、人工和空间，生产需 要的产品。
过量储存需要额外的成本来运作 维持
库存之海 过量储存掩盖住操作中的一些问
题 …
质量问题 机器故障 运送途径过长 供货商交期 产线不平衡 旷工 设定时间 过长 欠缺日常管理 沟通问题
排程不良
25
第八大浪费 —— 管理的浪费
1、无结果的会议； 2、无意义的活动； 3、无计划的组织、安排等 4、管理浪费指的是问题发生以后，管理人员才采取相应的对策 来进行补救而产生的额外浪费。
来客做饭
4
什么是精益生产
“精”表示精良、精确、精美；
“益”表示利益、效益；
精益生产是贯彻以人为中心的思想，通过管 理模式、人员组织、制造过程、产品结构和市 场供求等方面的变革，精简生产过程中一切无 用、多余的东西，减少一切浪费，使生产系统 能很快适应用户需求的不断变化，降低生产成 本,并能最终达到包括市场供销在内的各方面 最好的结果。
7、库存的浪费
库存即原物料、半成品(线上在制 品)、成品储存在固定区域或仓库。 公司备货为防止异常发生而起着缓冲 和平衡外部环境的被动作用，但是库存 并不被立即使用而仅仅是等待，传统的 计算方法把库存作为企业当前的一部分 资产，但实际上只有这些存货卖出去后 才能成为资产，并且企业花了大量的金
23
库存是万恶之源
越低；
工 人 序 数 1 1 21 21 2 1 17 17 3 1 29 29 4 1 25 25 5 1 20 20 合计 5 111 111
2、造成传送流水线上局部工序 产生相应的半成品的滞留和等待。
正常作业时间 工序CT
38
平衡生产线
平衡改善法则：ECRS法则
符号 E C 名称 取消 Eliminate 合并 Combine 重排 Rearrange 内容 对于不合理、多余的动作或工序给 予取消 对于无法取消又是必要的，看是否 可以合并以达到省时、简化的目的 经过取消、合并后，可再根据“何 人”“何时”“何处”三个提问后 进行重排 经过取消、合并、重排后的必要工 序，应可以考虑能否采用最简单的 方法或设备替代，以节省人力和时 作业改善压缩 间
30
实施6Ｓ和可视化管理
整 理
整 顿 清 扫 标准化 保持 1、创造空间 2、尽地之利 3、场地利用
安 全 卫 生
现 场 美 化
人 心 美 仪
最终目的
31
办公区域
“各具特色”的办公区域
生产现场
清洁用具
平衡生产线
可 Line balancing即是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各工序作业时间尽 能相近的技术手段与方法。
精益思想五大原则
Value 价值
从客户角度阐述价值
Perfect 完美 Value Stream 价值流
不断追求完美 找出价值流并消除浪费
精益生产系统
Pull 拉动
Flow 流动
按下工序的需求进行生产
价值流象河水一样顺畅地流动
降低成本， 改善质量， 缩短生产周期
价值流程图
价值流程图是指产品从原材料至最终成品所需要的活动（包括 增值和非增值），增值活动是直接为顾客创造价值的活动，即生产 顾客需要的产品，提供顾客需要的服务。
8
二、精益生产的特点
消除一切浪费
追求精益求精和不断改善
去掉一切不增值的岗位作业及流程
核心特征：精简
精益思想：关注增值
增值比率 =
增值时间（Value added time）
制造周期（Manufacturing lead time）
X 100%
增值时间：站在客户立场看制造过程中的增值动作和时间 如：改变形状、改变性能、组装、包装等
精益生产与六西格玛管理
广东德美精细化工股份有限公司 一线班组长管理技能培训 内训策划案
—管理部—项目管理，精益六西格玛管理项目。
◎、2010年，6S管理项目； ◎、2011年，数理统计技术应用项目，质量小组改善活动； ◎、2012年，精益六西格玛项目、合理化建议和创意改善活动等； ◎、2013年，精益六西格玛项目。
主要内容
• 精益生产
• 六西格玛管理
• 如何实施精益六西格玛
3
什么是精益生产
精益生产（Lean Production）是美国麻省理工学院数位国际汽
车计划组织（IMVP）的专家对日本“丰田汽车JIT（Just In Time）生产 方式”的赞誉之称，是针对多品种，小批量，变化快生产特点的最佳生
产方式。
物料从进厂到出厂，只有不到 1% 的时间是增值的！
10
国内外很多成功企业经验证明，中国企业与世界先进 企业之间差距，主要不在厂房、生产设备等方面，关键在 于缺乏执行精细化管理和不良生产作业习惯。
二、制程中的七大浪费
1、过量生产 2、加工 3、不良品 4、搬运 5、等待 6、动作 7、库存
12
(最贵的浪费)
Line balancing是生产流程设计及作业标准化中最重要的方法。
∑各工序时间总和
平衡率=
总人数×瓶颈时间CT
29 作 8 业 时 间 21 17 20 29 25 10 20 作业 时间 合计 12 4 9 损失 时间 合计
×100%
23.4%
生产线平衡率低的后果：
76.6%
1、作业员、工装设备的等待时 间越长，生产效率（人均产量）就
94
Efficiency
95
Prod freq.
96
97
SMED means Single Minute Exchange of Die SMED意思是在10分钟内完成换 模 增加生产灵活性:小批量/多品种
增加产能 减少在制品 降低周期时间 当前切 换时间
内部/ 外部切 换 将内部 活动转 化为外 部活动 减少内 部切换 时间
1、过量生产的浪费
过量生产就是生产超出客户（下道工序） 所需求的产品、服务、时间。 —— 生产多于下游客户所需 ——生产快于下游客户所求
劳模？ 无语？
13
过量生产是最大的浪费 导致大量的库存
占用库房
导致不良品的产生 产品的搬运和堆积 过度生产的最大问题就是引发了另外的六种浪费
管理者懒惰心理，自保心态。
通过前期跟踪，质量部对于41.8度双沟珍宝坊（君坊升级） 商超盒的平均质检时间为4小时，与我项目组申请的45分钟 相差较大。 通过与质量部门协调，自7月20开始质检时间基本缩短为 1.5小时，虽然与希望值45分钟还存在差距，但是基本能够 满足要求，保障JIT即时上线生产。 18
1、正常库存控制在安全库存以内
15Leabharlann —— 没有达到标准目标(如人均时产能)
3、不良品的浪费
不良品的浪费指产品品质达不到客户要
求而造成原材料、机器、人工等浪费。
造成的浪费的类型
16
设备、人工时的损失；
额外的修复、挑选；
降价处理；
治具磨具；
包装材料的费用；
4、搬运的浪费
搬运是一种不产生附加价值的动作，搬运的 损失分为：移动、放置、整理、堆积等动作浪费。
产生等待的原因：
• 加工流程不顺畅（线体不平衡）
• 机器故障率高 • 人员安排不合理 • 原物料&前段物料供应不足（待料） • 流程安排不合理
• 品质不良
21
6、动作的浪费
对产品的功能或特性没有产生价 值的动作。 产生多余动作的原因：
作业指导书水准较差； 流程设置不合理；
22
作业员技术不娴熟；
时间的耗费 人工、工具的浪费 物品移动所要空间浪费 流水线生产、同步化作业是减少搬运的根本之 道
17
优化生产环节降低生产周期，实行JIT （Just In Time ）准时生产方式
优先 Text 进厂 in here
优先 Text 质检 in here
卸货 Text 上线 in here
- 最好的安全