涂装生产线设计方案
涂装线设计方案
喷烤漆设备设计方案山东亮光涂装科技有限公司二0一一年十一月方案一一、设计依据1．工件名称：机械管件2．最大工件尺寸：长5米×直径0.5米最大工件重量：800公斤左右3．加热方式：电加热或燃气型（天然气）4．工作温度：60℃左右5．漆雾处理方式：干式处理6．废气处理方式：干式（湿式）7．送风形式：上送风下回风8．热量利用方式：循环式利用9．输送形式：根据工件和客户所需由地面道轨平车和轻型悬挂输送机相结合。
10．设备尺寸：内径，喷涂部，6米×3.5米×2.5米，烘干部长8米×2.5米×2.5米二、设计目标主要承担工件的喷漆和烘干工作，使工件表面形成致密的耐蚀膜层，并具有良好的外观质量，以提高产品的防腐性能和装饰性能。
喷烤漆室具备通风、照明、空气净化、加热、升温和保温、漆雾处理功能，同时还具备故障报警和废气治理功能。
三、设计思想概述及原则1、喷烤漆室在设计时严格按照国家有关劳动、卫生、消防及环保等方面的标准进行，如：涂装作业安全性方面符合ＧＢ6514－1995、ＧＢ14444－93《涂装作业安全规程喷漆室、烘干室安全技术规定》；涂装作业卫生性方面符合ＴＪ36－2002《涂装作业安全规程》；环保方面符合ＧＢ16297－2002《大气污染物综合排放标准》。
2、设备美观大方，满足产品使用要求，运行可靠，操作简便，维护保养方便易行。
3、选用的配套件、材料及电器元件均质量可靠，技术领先，其中关键配套件和材料（如：顶部过滤棉、燃烧器和电器主控件）均选用国内外知名品牌，确保设备的整体性能和质量。
4、控制系统充分考虑系统相互之间的连锁性，系统阻力都采取了保护措施，避免设备事故发生。
5、我们的设备是全新设备，包括室体、过滤材料，风机及所有零部件。
四、输送形式1．根据需方工件的形状和大小、重量及生产的需求，设计两套输送形式：（1）地面道轨平车输送方式（输送大型管件）。
（2）上吊链式轻型悬挂输送式。
涂装生产线项目设计方案
涂装生产线项目设计方案一、前言1．生产线工艺方案的确定考虑到技术的先进性，充分满足产品的质量要求；2．生产线工艺设备的设计、选型都考虑确保工艺及各项技术参数的实现；3．生产线的所有设备确保先进、实用、可靠、安全,主要设备及元件选用国家定点生产厂的名牌或优质名牌产品；4．凡自制设备在结构设计上尽量采用通用件和标准件，以提高自动化程度，并充分考虑改善生产工作环境和劳动卫生条件，贯彻国家和行业的有关标准及安全措施；5．生产线的总体布置设计，考虑整个生产线工艺流程的合理性，设备布置的协调、整齐、美观、便于操作、维修。
二、设计原则在满足客户的各项技术要求的基础上，尽可能减少一次性投资，并尽量降低生产线的生产能耗，从而降低生产成本。
根据贵方提供的要求及场地尺寸，充分考虑到现场条件，认真做好工艺流程的设计及工艺方案的平面布局。
整个设计方案都以经济、实用、物美价廉为宗旨。
希望能携手共建一条优质的生产线。
此方案如有不到之处，请多多指正。
此方案中，我们负责下列设备的设计、及制造安装：①前处理；②干水炉；③喷粉设备；④固化炉及加热系统；⑤悬挂输送系统。
三、设计依据4.加热方式 柴油燃烧机加热5.燃 料 柴油6.主要工件 钢铁管件7.工件尺寸 最大:L1800mm ×φ6 0mm ×δ0.7～1.8mm 8.喷涂种类 粉体 9.车间高度 Hmin=7.0米 10.输送形式悬挂输送四、 生产线工艺流程主脱脂(浸3min,50～60℃)预脱脂(喷2min)上 件中和(喷1min)固化(19min,200～220℃)水洗(喷1min)工艺流程水洗(喷1min)磷化(浸2min)除锈(浸2min,45～50℃)水洗(浸1min)水洗(喷1min)纯水洗(喷1min)滴 水冷却(5min)自动喷粉手动补粉水洗(浸1.5min)表调(喷1min)干水(9min,160～180℃)冷 却下 件五、 生产线各设备的组成一)前处理前处理规格:L59.1m W1.1H5.35m (喷淋) L108.2mW1.1H2.7m (浸泳)前处理工艺采用常温工艺，主体全部采用不锈钢板，喷淋管采用PVC 管，骨架采用普通型材。
(完整版)涂装生产线设计方案
涂装生产线设计方案目录一、前言 (2)二、设计原则 (2)三、设计依据 (2)四、生产线工艺流程 (3)五、生产线各设备的组成 (3)一)喷淋式前处理 (3)二)水份烘干烘道 (5)三)喷粉设备的配置 (6)四)固化烘道 (12)五)柴油燃烧交换装置 (14)六)悬挂输送系统 (14)七)电气控制系统 (15)八)功率配置表 (16)九)燃烧机毫油量 (16)十)喷枪毫气量 (17)十一)废水处理系统 (17)六、涂装作业安全规程 (20)七、设备报价单 (30)八、售后服务计划 (40)九、工程责任范围 (40)十、协议书 (43)一、前言1．生产线工艺方案的确定考虑到技术的先进性，充分满足产品的质量要求；2．生产线工艺设备的设计、选型都考虑确保工艺及各项技术参数的实现；3．生产线的所有设备确保先进、实用、可靠、安全,主要设备及元件选用国家定点生产厂的名牌或优质名牌产品；4．凡自制设备在结构设计上尽量采用通用件和标准件，以提高自动化程度,并充分考虑改善生产工作环境和劳动卫生条件，贯彻国家和行业的有关标准及安全措施;5．生产线的总体布置设计，考虑整个生产线工艺流程的合理性,设备布置的协调、整齐、美观、便于操作、维修。
二、设计原则在满足客户的各项技术要求的基础上,尽可能减少一次性投资,并尽量降低生产线的生产能耗，从而降低生产成本.根据贵方提供的要求及场地尺寸，充分考虑到现场条件,认真做好工艺流程的设计及工艺方案的平面布局。
整个设计方案都以经济、实用、物美价廉为宗旨.希望能携手共建一条优质的生产线。
此方案如有不到之处，请多多指正.此方案中，我们负责下列设备的设计、及制造安装：①前处理；②干水炉；③喷粉设备;④固化炉及加热系统;⑤悬挂输送系统。
三、设计依据2。
生产线速度 6m/min （3～10m/min 无级可调) 3.工艺温度 160℃—180℃可调（干水) 4。
加热方式 柴油燃烧机加热 5。
燃 料 柴油 6.主要工件 钢铁管件7。
涂装生产流水线制造方案
涂装生产线制造方案第一篇粉末涂装生产设计基本条件总体设计方案●涂装工件要求：●设计要求:●动力能源条件(用户负责提供)●业务范围:A.整套涂装线平面图纸B.厂内设备制作C.现场设备安装D.设备调试E.设备维护保养●粉体线涂装工艺流程:喷塑线:人工上件→喷淋前处理→预烘干→喷塑→固化→自然冷却→人工下件●流水线工艺参数表:●所需涂装设备:第二篇:前处理系统数量:1套 工艺参数表: V=2.5m/min联合前处理生产线制作规范:1前处理设备总成约为:42m×1.4m×8m(L×W×H)。
2为防止窜液，各工艺段之间有滴液区设计合理，各工序间的进出口设有可调节隔断板，以确保各不同工序段之间不窜液。
3液槽采用主、副结构，不锈钢双层过滤网，以除去液槽申的杂质，从而减少喷嘴和水泵的堵塞，为保持液槽的美观和易于清洁，槽沿和槽盖均采用不锈钢材料制作；4液槽底部做成倾斜结构，便清除槽内的溶液及槽底部沉积的污垢；液槽槽底克服焊缝腐蚀和漏液问题。
5喷淋装置由喷淋泵、开启阀门、调节阀门、压力表、喷淋主管、立喷管和万向球头喷嘴所组成。
主管——主管---- 阀门——泵(不锈钢)立管——主管(不锈钢)喷嘴一一立管(PP)●前处理工艺流程及参数流程:预脱脂——主脱脂——水洗——磷化——水洗●脱脂段第三篇：烘道系统●脱水烘道：数量：1套●脱水烘道设计参数：脱水烘道热能系统规范：脱水烘道炉体明细表：烘道结构特征：1炉体脱水烘道采用手工岩棉拼装板结构，散热面积小，保温性能好，焦炭加热，使炉内得到清洁的热空气，使整个炉体结构严谨、美观。
2送风系统热风经过循环风管，在引风机的作用下，将热风从烘道底部送入，均匀分布在整个炉内，从顶部抽风，再从烘道底部送入，实现内置式的热风循环结构。
3温控系统炉体的热风循环系统采用负抽风送风，在风管上设置均布的出风口，使炉内部温度分布均匀。
当温度低于设定温度时，循环风机开始工作，当温度高于设定温度时，循环风机停止工作。
汽车涂装生产线设计方案
汽车涂装生产线设计方案汽车涂装生产线涂装工艺，一般可分为两大部分：一是涂装前金属的表面处理，也叫前处理技术；二是涂装的施工工艺。
表面处理主要包括清除工件表面的油污、尘土、锈蚀、以及进行修补作业时旧涂料层的清除等，以改善工件的表面状态。
包括根据各种具体情况对工件表面进行机械加工和化学处理，如磷化、氧化和钝化处理。
新格尔是一家专业从事涂装设备、电泳设备设计、喷涂设备的厂家，我们生产的设备广泛应用各行各业，比如家具、汽车、电子产品等行业，新格尔始终用一流的涂装设备产品来回报新老客户长期以来的支持。
表面处理是防锈涂装的重要工序之一。
工程机械防锈涂装质量在很大程度上取决于表面处理的方式好坏。
据英国帝国化学公司介绍 , 涂层寿命受 3 方面因素制约 : 表面处理 , 占 60%; 涂装施工 , 占 25%; 涂料本身质量 , 占 15% 。
工程机械行业 , 不同零部件的表面处理方式。
机械清理可有效去除工件上的铁锈、焊渣、氧化皮 , 消除焊接应力 , 增加防锈涂膜与金属基体的结合力 , 从而大大提高工程机械零部件的防锈质量。
机械清理标准要求达到的Sa2 . 5 级。
表面粗糙度要达到防锈涂层厚度的 1 /3 。
喷、抛丸所用钢丸要达到 GB6484 要求。
薄板冲压件的表面处理称一般用化学表面处理。
汽车涂装生产线的设计工艺工艺流程为 : 预脱脂→脱脂→热水洗→冷水洗→酸洗→冷水洗→中和→冷水洗→表面调整→磷化→冷水洗→热水洗→纯水洗→干燥上述工艺过程也可根据薄板冲压件的油、锈情况作适当调整 , 或不用酸洗工序 , 或不用预脱脂工序。
而脱脂和磷化是化学处理工艺中的关键工序, 这两道工序直接影响工件化学处理的质量和防锈涂层的质量。
有关工艺参数和相关辅助设备也是影响表面处理质量的不可忽视的因素。
由于工程机械范围广、规格多、整机重、零部件大 ,一般采用喷涂方式进行涂装。
喷涂工具有空气喷枪、高压无气喷枪、空气辅助式喷枪及手提式静电喷枪。
整机补漆涂装线设计方案书
整机补漆涂装线设计方案书一、项目背景近年来，我国制造业快速发展，对涂装设备的需求越来越大。
为满足市场需求，提高产品质量和生产效率，降低生产成本，我们公司计划建设一条具有较高自动化程度、节能环保、安全可靠的整机补漆涂装线。
二、项目目标1.提高涂装效率，降低人工成本；2.确保涂装质量，提升产品外观；3.节能环保，降低生产能耗；4.安全可靠，保障员工健康。
三、项目实施方案1.涂装线布局根据生产车间实际情况，我们将采用直线式布局，分为前处理区、喷漆区、流平区、烘干区和后处理区。
各区域之间设置缓冲区，确保生产流程顺畅。
2.前处理区前处理区主要包括脱脂、水洗、磷化、钝化和烘干等工序。
采用自动清洗设备，提高清洗效果，减少人工操作。
脱脂剂、磷化液等化学品选用环保型，降低对环境的影响。
3.喷漆区喷漆区采用自动喷枪，实现精确喷涂。
根据产品类型和颜色要求，选用合适的喷枪和涂料。
喷漆室采用封闭式设计，确保喷漆过程中产生的废气得到有效处理。
4.流平区流平区设置在喷漆区与烘干区之间，用于确保涂料在烘干前达到一定的流平效果。
采用红外线加热，提高流平效果。
5.烘干区烘干区采用高温烘干设备，确保涂料在短时间内固化。
烘干设备选用节能型，降低能耗。
6.后处理区后处理区主要包括打磨、抛光、检验等工序。
采用自动打磨设备，提高打磨效果。
检验合格后，产品进入包装环节。
7.自动化控制系统涂装线采用自动化控制系统，实现各工序的自动化控制。
系统具备故障诊断、数据采集、生产调度等功能，提高生产效率。
8.环保措施（1）选用环保型涂料；（2）采用高效节能烘干设备；（3）设置废气处理设施，确保废气排放符合国家标准；（4）定期检测生产现场空气质量，保障员工健康。
9.安全措施（1）设置防护栏、安全警示标志；（2）定期进行安全培训，提高员工安全意识；（3）配备消防设备，制定应急预案；（4）加强生产现场管理，确保生产秩序。
四、项目实施计划1.项目筹备阶段：完成项目可行性研究、方案设计、设备采购等前期工作；2.设备安装阶段：完成设备安装、调试、验收等工作；3.生产调试阶段：完成生产线试运行、优化生产流程等工作；4.正式生产阶段：进入批量生产，实现生产目标。
专业喷涂生产线设计方案
专业喷涂生产线设计方案喷涂生产线是一种自动化的生产设备，可以在产品表面喷涂上颜色、涂层或纹理等装饰性材料，以提高产品的外观质量和附加值。
以下是一份专业喷涂生产线的设计方案。
一、生产线结构：1. 进料区：将待喷涂产品放入生产线的工作台上，由传送带将产品送入下一个工作区域。
2. 前处理区：对产品进行预处理，如去除污垢、油脂、灰尘等，以确保涂层的附着力和质量。
3. 喷涂区：使用喷涂机器对产品进行喷涂，可以根据产品的尺寸和形状设计适当的喷涂方式，如手动喷涂、机器喷涂、喷雾喷涂等。
4. 排放区：将已完成喷涂的产品从传送带上取下，并将其送入下一个工作区域或包装区域。
5. 检测区：对喷涂的产品进行质量检测，如颜色、涂层厚度、均匀性等。
6. 后处理区：对已检测合格的产品进行包装、标识，以便存放、运输和销售。
7. 控制中心：集中监控和控制整个生产线的运行状态和参数设置，以确保生产线的稳定性和高效性。
二、关键设备：1. 喷涂机器：根据产品的尺寸和形状选择适当的喷涂方式和机器，如手持式喷枪、自动喷涂机器人等。
2. 传送带：用于将产品从一个工作区域传送到下一个工作区域，可以根据产品的尺寸和重量选择合适的传送带类型和速度。
3. 前处理设备：如清洗机、除尘设备、去脂机等，用于对产品进行预处理，以提高涂层的附着力。
4. 检测设备：如光泽度测定仪、涂层厚度计等，用于检测喷涂产品的质量指标。
5. 控制系统：包括PLC控制器、传感器、执行器等，用于监控和控制整个生产线的运行状态和参数设置。
三、设计要点：1. 安全性：生产线的设计要考虑操作人员的安全，并设置相应的安全装置和紧急停止按钮，以防止事故发生。
2. 稳定性：生产线的各个设备应具有稳定的性能，以确保高质量的喷涂效果和生产效率。
3. 自动化：生产线应尽可能实现自动化和智能化的操作，减少人工干预和提高生产效率。
4. 环保性：生产线的设计要考虑环保因素，如节能减排、降低废水和废气排放等。
专业喷涂生产线设计方案
喷涂生产线设计方案一、设计依据：1、工件名称：托辊2、设备用途：用于工件喷涂和烘干。
3、设备数量：壹条。
4、主要技术参数：1)生产纲领：日产1000件2)生产班次：单班制，6小时/班3)年时基数：4)工件最大重量：27kg5)工件最大外形综合尺寸mm：1150×φ159mm6)吊挂方式：沿长度方向吊挂，吊钩分布均匀，同时吊具可自由旋转7)工艺流程：上件→喷漆→流平→烘干→下件8)喷漆方式：人工喷涂方式9)加热方式：燃油加热10)噪声：≤85dB（A）11)环保要求：漆雾及有机气体的排放符合国家环保标准的要求12)劳动安全卫生：符合国家相关标准的要求13)能源：电源电压380V±10％，50Hz14)厂房条件：二、设计原则与思路：1、设备设计原则：本着先进、可靠、经济、实用的原则，充分考虑产品的特点，积极采用先进成熟的工艺和设备，提高产品表面质量，使涂层各项理化指标达到规定技术要求，增强产品市场竞争能力。
设计中做到合理布局，物流通畅；并注重设备的节能措施，合理使用能源。
贯彻执行国家有关环境保护，劳动安全卫生方面的政策法规，整个工程达到国家规定的“三废”排放标准、工业卫生标准。
设备及材料选用以国内为主，设备的关键元器件选用进口或合资产品，达到既经济合理，又先进可靠的目的。
喷漆线在设计时严格按照国家有关劳动安全、卫生、消防及环保等方面的标准执行。
设备美观大方，满足产品使用要求，运行可靠，操作简便，维护保养方便。
充分考虑系统相互之间的连锁性，在温度、系统阻力均采取检测报警和保护措施，避免设备事故发生。
以上生产线所有设备均是全新设备，包括室体、过滤材料、加热器、风机、输送系统及所有零部件等。
2、设备配置原则：⑴、整条生产线喷漆生产线采用轻型悬挂链输送方式，由工件重量选用型号为QXG-240。
这样形成封闭式环形结构。
根据生产量和生产要求，输送机的链速按1.33m/min计算，同时输送机的链速在0.2～2之间可调速，并带自动旋转装置。
涂装车间技术方案
技术方案项目单位: xx—喷涂车间涂装线喷涂车间涂装线方案描述一项目整体设计原则涂装生产线方案旳设计充足考虑到技术旳先进性, 充足满足喷涂产品旳质量、产能规定, 保证工艺及各项技术参数旳实现, 并力争实用、安全、可靠, 可以有效控制及提高产品涂装质量。
涂装生产线上凡自制设备在构造设计上, 尽量采用通用件和原则件, 以提高自动化程度；涂装生产线旳总体布置设计, 充足考虑工艺流程系统旳合理性, 设备布置协调、整洁、美观, 便于操作、维修。
在满足各项技术规定旳基础上, 尽量减少一次性投资成本；并尽量减少涂装生产线旳能耗。
1.1 根据既定旳车间面积, 使产能最大、质量最佳化。
1.2 设备是全新设备（包括所有零部件、元器件和多种附件）。
1.3 工件通过抛丸处理后, 表面抛丸质量为Sa2.5级、粗糙度为Rz=25～40。
1.4 喷漆在喷漆室进行, 喷漆室采用水旋式漆雾净化妆置净化漆雾, 喷漆室采用上送风、下抽风旳气流组织形式, 保证喷漆室内各处旳气流成均匀层流状态, 各室体内旳送、排风电器带变频功能, 可以用于调整室体内旳气压平衡。
1.5 烘干室采用燃气四元体间接加热, 烘干室采用直通式构造。
1.6 喷漆室废气通过水旋漆雾净化后直接高空排放；烘干室废气通过四元体处理后高空排放。
1.7 所有室体两端设电动对开门, 供工件出入；室体两侧面各开有两扇安全作业门, 供操作工人出入及设备人员检修。
电动门与输送系统连锁自动开关。
1.8 设备外观颜色, 符合甲方指定颜色旳规定、或在验收前涂装成甲方指定颜色。
1.9 室体骨架与输送骨架必须使用同一骨架系统, 所有骨架材料均做防锈处理, 骨架之间采用焊接或螺栓连接。
二设计根据2.1.设备用途工件旳喷涂, 烘干等处理。
2.3.工件涂装前表面质量抛丸后达Sa2.5～3.0级, 粗糙度Rz=25～452.4.输送方式葫芦+地面台车2.5.涂装材料溶剂型油漆2.6.涂装部位工件外表面2.7. 固化条件30min/80～100℃2.8. 厂房 150×482.9.产能自动喷漆线一 100件/班自动喷漆线二 1111件/班大件喷漆室 10件/班大件烘干室 10件/班伸缩式喷漆室 10件/班三工艺流程方案四涂装线重要设备设备包括喷丸室、喷丸清理室、自动和人工喷漆室、烘干室、强冷室、空调风机、排风风机、漆雾处理系统、电控系统。
涂装线整体方案规划要求
涂装线整体方案规划要求引言涂装线是一种用于工业生产中的重要设备，广泛应用于汽车制造、家具制造、机械制造等领域。
涂装线的设计和规划直接影响到生产效率和产品质量。
因此，制定一套合理的涂装线整体方案规划要求对于企业的发展至关重要。
本文将深入探讨涂装线整体方案规划要求的关键要点，并提供一些建议。
环境要求涂装线的运行环境是其正常运行的基础。
因此，首先需要考虑涂装车间的环境要求。
涂装车间应具备以下特点：1. 温度和湿度控制：涂料施工过程对环境的温湿度要求较高，应保持在理想的温湿度范围内，以确保涂料的施工质量。
2. 通风设施：涂装车间应具备良好的通风设施，排除涂料挥发性有机物的气味和有害气体，保证员工健康和车间的安全。
3. 防尘设施：涂装车间应采取措施防止尘土和杂质进入涂装线，以确保产品表面光滑和强度。
设备要求涂装线的设备是实现产品涂装过程的核心。
因此，良好的设备要求是涂装线整体方案规划的重要部分。
以下是涂装线设备的一些基本要求：1. 自动化程度高：在涂装线的规划中，应优先考虑实现自动化的程度，减少人工操作的需求，提高生产效率和产品质量。
2. 稳定可靠：涂装线设备应具备稳定可靠的特点，能够长时间持续运行，降低设备故障和停机的可能性。
3. 环保节能：涂装线设备应具备节能环保的特点，降低能耗和环境污染，符合可持续发展的要求。
4. 操作方便：涂装线的设备操作应简单方便，提高操作者的工作效率，降低操作错误的可能性。
工艺要求涂装线的工艺要求直接关系到涂装效果的好坏。
在制定涂装线整体方案规划时，应考虑以下工艺要求：1. 施工质量：涂装线的整体方案规划应确保施工质量达到要求，包括涂层的厚度、附着力、表面光滑度等。
2. 工艺流程：涂装线的规划要符合工艺流程的要求，包括预处理、涂装、烘干等环节，以确保每个环节的顺利进行。
3. 涂装材料选择：涂装线的整体方案规划要求考虑涂装材料的选择，包括涂料的种类、颜色、质量等。
4. 涂装周期控制：涂装线的整体方案规划要求合理控制涂装周期，避免生产周期过长或过短，以满足市场需求。
喷涂流水线讲解
涂装生产线设计方案目录一、设计原则二、生产线工艺流程三、生产线设备的组成一) 喷淋式前处理二) 水份烘干通道三) 喷涂设备的配置四) 流平五) 烘干室六) 冷却七）悬挂输送系统一．设计原则1.年加工能力：30万件2.工件尺寸重量：3-50kg长：300-1700mm外径：120mm3.流平时间：10min4.喷涂要求：温度80度时间：30min5.冷却处理：风机降温二．工艺流程1.上件2.脱脂3.水洗4.干燥5.缠布6.喷涂7.流平8.烘干9.冷却10.下件三．生产设备的组成一）.喷淋前处理1.工件入口：2. 设备壳体3.通风装置4.悬链保护装置5.喷淋系统6.人员检修门7.槽内加热装置8.槽内沉淀过滤装置9.回流装置10.槽外加热装置11.水箱若定脱脂时间为5分钟水洗时间为5分钟则脱脂室长5×0.5=2.5m=2500mm水洗室长5×0.5=2.5m=2500mm下图为网上喷淋公司提供的一般数据取b=400 h=1700则W=400+300+(120+30)×2=1300mmH=2900mm入口、出口长都为1000mm则L=1000+2500+2500+1000=7000mm下表为喷淋支管的尺寸规格表喷淋支管选DN32涂料喷嘴口径与涂料喷出量关系喷嘴型号选193-Z43喷淋系统风机选择由计算得通风量为3042m3/h可取电机4-79 No 4A加热装置的选择内置式波纹管换热器原因:占用空间小、不易生成结渣直接与槽液接触换热效果好计算得热损耗量为207073.1k cal/h 选30万大卡燃烧机加热器换热面积为4平方米内置自动温控仪和温度显示系统各一套槽体设计材料选择槽体需具备耐腐蚀性,同时需具备一定的刚度和强度, 槽体材料选SUS304 尺寸大小因为循环泵选立式液下泵,安在槽体上边,需预留出800mm的空间W=1300+800-100=2000mm 定H=1000mm脱脂槽尺寸设计为2500×2000×1000mm水洗槽尺寸设计为2500×2000×1000mm液槽过滤网：不锈钢过滤网保温层：内外板之间填有50mm厚的岩棉保喷淋前处理需淌水板分段，减少相邻的不同工艺段之间串液。
自动化涂装生产线设计
自动化涂装生产线设计自动化涂装生产线设计自动化涂装生产线是一种高效、精确且可持续的制造技术，广泛应用于各个行业。
本文将按照逐步思考的方式，为你介绍自动化涂装生产线的设计。
第一步：确定涂装需求在设计自动化涂装生产线之前，需要明确涂装的需求。
这包括确定所需涂装的材料、颜色、涂布厚度以及涂装表面的形状和尺寸等。
这些信息将有助于确定所需的涂装设备和涂装工艺。
第二步：选择涂装设备基于涂装需求，可以选择适合的涂装设备。
常见的涂装设备包括涂布机、喷涂机、电泳涂装机等。
选择涂装设备时，需要考虑设备的处理能力、涂布均匀度、节能性能以及设备的可靠性等因素。
第三步：设计生产线布局自动化涂装生产线的布局设计是关键。
布局设计应考虑到涂装设备的相对位置、物料的流动路径以及工人的工作空间。
合理的布局设计可以提高涂装效率、降低物料运输成本，并确保工人的安全和舒适。
第四步：确定自动化控制系统自动化涂装生产线需要一个可靠的自动化控制系统来监控和控制涂装过程。
这个系统可以根据预设的参数和要求，自动调整涂装设备的运行状态，确保涂装的质量和效率。
自动化控制系统还可以实现设备的远程监控和故障诊断，提高设备的可靠性和维护效率。
第五步：优化涂装工艺涂装工艺的优化是提高涂装效率和质量的关键。
通过分析涂装过程中的关键参数和环节，可以找到改进涂装工艺的方法。
例如，在涂装前对物料进行预处理，优化喷涂角度和喷涂速度，使用高效的干燥设备等。
这些改进措施可以提高涂装的一致性和降低涂装的成本。
第六步：进行测试和调试在正式投产之前，需要对自动化涂装生产线进行测试和调试。
这包括验证涂装设备的运行状态和自动化控制系统的性能，以及检查产品的涂装效果和质量。
通过测试和调试，可以及时发现和解决问题，确保生产线的正常运行。
第七步：培训和运营当自动化涂装生产线正式投入运营后，需要对工人进行培训，使其熟悉设备的操作和维护。
同时，需要建立起设备的定期维护和保养机制，确保生产线的长期稳定运行。
（完整版）涂装流水线方案设计指引
（完整版）涂装流水线方案设计指引※方案设计指引※一、设计数据:1. 工件名称:2. 工件材质:3. 标准工件尺寸: mm(L) * mm(W) * mm(H)4. 最大工件尺寸: mm(L) * mm(W) * mm(H)5. 运输带标准速度： mm/min( ~ m/min可调)6. 吊挂节距: mm7. 设计产量:件/小时（通常我们按标准工件计算，最大工件只考滤通过,是不计产量）注:以上1~6项客户必须提供第3项标准工件尺寸及第4项最大工件尺寸第5项设计线速与第7项设计产量客户必须提供其中的一项第1项工件名称与第2项工件材质尽量让客户提供第6项吊挂节距由我们根据工件大小，模拟而定出（链条的最小节距后有详细资料）所用到的公式:设计线速（mm/min）= 设计产量（件/h）/60/n（件/挂）* 节距（mm）设计产量（件/h）= 设计线速（mm/min）/节距（mm）* 60 * n（件/挂）二、工艺流程:尽量让客户提供，我们也有标准工艺（见标准报价）三、设备设计要求:1.喷淋式前处理:1.1长度计算：A.工式艺段长度= 设计线速（mm/min）* 工艺时间（min）+ 900mmB.出入口段长：1)当工件长度≦1,500mm时，长度为1,500mm2)当工件长度≧1,500mm时，长度为≧工件长度C.滴水段长度：1)当工件长度≦1,500mm时，长度为1,000~1,500mm2)当工件长度≧1,500mm时，长度为≧工件长度D. 棚体宽度= 工件宽度＋1,000mmE. 棚体高度= 工件高度＋2,600mm(水缸高＋挂具＋工件到喷嘴间隙),仅供参考！F. 每排喷嘴个数= (工件高度/300)*2+(工件宽度/300)*2（取整数）G. 喷管排数= 线速*工艺时间/300＋1（取整数）H. 水泵流量= 喷嘴个数*喷嘴流量（注:超过水泵最大流量就要多加一台）I. 水缸大小= 水泵流量*水泵个数*1.5倍（药齐缸）水泵流量*水泵个数*2倍（水洗缸）1.2配置要求：A. 加热段棚体要配抽气风机B. 直喷直排有水缸，直喷无水缸C. 铁磷化必须配沉渣缸，大小同磷化缸，锌磷化无须配沉渣缸D. 酸洗一般不要放在在线处理1.3设计公式：A. 水缸加热功率：1.轻柴油及电加热热功率(KW)={水缸容积(USGAL)*1.0(系数)*8.35(系数)*温差[升温(华氏)-室温(华氏)]}÷[3412(系数)*升温时间(小时)]2.蒸氯加热热耗量(KG/H)={水缸容积(L)*4.2(系数)*温差[升温(摄氏)-室温(摄氏)]}*1.15÷[2100(系数)*升温时间]2. 浸入式前处理（运输带式）:1.1工艺段长度计算：两端斜坡长度(mm)＋设计线速(mm/min)*时间(min)(斜坡长度需模拟工件爬坡,运输带爬坡角度为30度)1.2水缸高度计算：工件高度＋650mm(工件到缸底＋工件到缸面＋水缸厚度) ,仅供参考！1.3设计公式：A. 水缸加热功率：1.轻柴油及电加热热功率(KW)={水缸容积(USGAL)*1.0(系数)*8.35(系数)*温差[升温(华氏)-室温(华氏)]}÷[3412(系数)*升温时间(小时)]2.蒸氯加热热耗量(KG/H)={水缸容积(L)*4.2(系数)*温差[升温(摄氏)-室温(摄氏)]}*1.15÷[2100(系数)*升温时间]3. 浸入式前处理（吊葫芦及龙门式）:1.1：A 吊篮装件个数＝产量（件/小时）/60 * 周期（根据工艺流程及时间而定）B 吊篮大小为工件在吊篮叠放大小C 设计产量＝吊篮装件个数/周期*601.2水缸长宽计算：吊篮长宽各加150~200mm1.3水缸高度计算：吊篮高度＋650mm(吊篮到缸底＋吊篮到缸面＋水缸厚度) ,仅供参考！1.4设计公式：A. 水缸加热功率：1.轻柴油及电加热热功率(KW)={水缸容积(USGAL)*1.0(系数)*8.35(系数)*温差[升温(华氏)-室温(华氏)]}÷[3412(系数)*升温时间(小时)]2.蒸氯加热热耗量(KG/H)={水缸容积(L)*4.2(系数)*温差[升温(摄氏)-室温(摄氏)]}*1.15÷[2100(系数)*升温时间]4. 烘干/固化炉:1.1长度计算：设计线速（mm/min）* 时间（min）/n轨(注:要模拟工件在炉内不碰撞)1.2高度计算：A.桥式炉：工件高度(mm)+桥体高度（一般2.6米到3米）＋扣板厚度*2（上下）＋挂具长度（一般为1米）＋风槽（250mm~300mm）+工件到风槽间距（250mm）B.座地式炉：工件高度(mm)+炉脚（250mm）＋扣板厚度*2（上下）＋挂具长度（一般为1米）＋风槽（250mm~300mm）+工件到风槽间距（250mm）C.支承式炉：工件高度(mm)+支承杆及路轨（550mm）＋工件到炉顶（300mm）＋扣板厚度*2（上下）＋炉脚（600mm）1.3 扣板厚度（mm）= 根据温度而定，A.温度≦80℃，扣板厚度为50mmB. 80℃<温度≦150mm，扣板厚度为100mmC. 150℃<温度≦250mm，扣板厚度为100mmD. 250℃<温度≦600mm，一般用框架式,炉厚300mm1.4 烘炉功率计算(KW)= 炉内胆体积（包括炉内风槽）*25或18*温度*1.15*1.15/860注:炉内胆体积超过100m3时总功率*70%，25指天然气、轻柴油等燃值，18指电、蒸气等燃值5. 喷粉柜:1.1 粉柜的长度根据线速及工件的长度而定1.2 粉柜的宽度根据工件的宽度而定1.3 粉柜的高度＝脚（700mm）+开口斜度（300mm*2）+开口高度,数值仅供参考！1.4 单面自动喷枪数量= 线速度（英尺/分）* 工件高度（英尺）A系数(参考数27) * 23系数A=192.3*上粉率（50%） =27(参考数)1.5*膜厚（2.36mil）1.5 滤芯个数(＝[(手喷位截面*个数）＋出入口截面*2个＋顶开口截面]*10.7639*120500cfm（注:滤芯个数为双整数）6.水濂喷房:1.1 水濂喷房的长度根据线速及工件的长度及工位要求而定1.2 水濂喷房工件到水幕的距离为1,500mm左右1.3 恒压室的高度一般在700~1,800mm之间（视客户的厂房高度及供风精度而定）1.4 抽风量:工件截面面积*风速（0.5~0.8m/s）*3,600*0.589= cfm7.中央供风系统:1.1 中央供风系统大小根据风量大小及温湿度要求而定1.2 供风量计算:所有设备抽风量＋其他区域空间体积 * 换气次数一些区域换气频率:调油、供油房换气频率 50~60次/h烘炉换气频率10~20次/h流平室换气频率20~30次/h上下货区等换气频率20次/h1.3 研磨线抽风量（20个工位）：7,000m3/h1.4 冰水机功率计算有附表1.5 隔间柜式空调大小计算:隔间体积（m3）/50 = x HP空调1.6 一体化风箱（外购）：尺寸(760mm*760mm),过风量（1,000m3/h）8.运输链条：1.1 支承链目前我们常用的有三款:A.双层基链B.长寿链C.滑撬式（最新款）A双层基链:最小节距76.2mmB长寿链: 最小节距76.2mmC滑撬式: 最小节距25.4mm1.2 吊挂链目前我们常用的有五款:A. 5T吊挂链 B. 5T吊挂加重型C. 7T吊挂链D. X-348型E. X-458型A.5T吊挂链:最小节距150mm，单点最大吊重25KgB.5T吊挂加重型:最小节距150mm，单点最大吊重35KgC.7T吊挂链:最小节距200mm，单点最大吊重50Kg（路轨开口向上）D.X-348型:最小节距76.6mm，单点最大吊重100KgE.X-458型:最小节距102.4mm，单点最大吊重200Kg1.3 支承线运输带长超过150m就要加一组起动、拉紧1.4 吊挂线运输带长超过200m就要加一组起动、拉紧9.设计常用单位换算：1M3＝1,000L 1L＝1,000ML 1加仑＝ 4,54609 L 1英尺＝12英寸1英寸＝25.4mm 1英尺＝ 305mm1KW＝860Kcal/h 1美国冷吨（USRT）＝3.517KW 1cfm＝0.589m3/h1美国冷吨（USRT）＝3024大卡/时1KW＝3412BTU/h(英热/h) 1KW＝0.28434美国冷吨（USRT） 1Kcal/h＝0.001163KW1摄氏度（℃）＝（华氏°F-32）/1.8。
专业喷涂生产线设计方案
生产线平衡
对生产线各工序进行平衡分析，消除 瓶颈工序，实现生产线平衡和高效运 行。
人机工程学
考虑操作人员的工作舒适性，符合人 机工程学原理，降低操作人员的劳动 强度。
03
喷涂生产线关键技术
高效喷涂技术
高压无气喷涂
利用高压泵将涂料增压， 通过喷嘴形成高速涂料流 ，实现高效喷涂，提高涂 层质量和施工效率。
THANKS
感谢观看
提高生产效率：喷涂生产线采用 自动化设备和工艺流程，能够实 现连续、高效的生产，提高生产 效率。
降低人工成本：通过自动化设备 代替人工操作，可以降低企业的 人工成本，提高生产效益。
喷涂生产线的应用领域
01
02
03
汽车行业
汽车及其零部件的喷涂处 理是喷涂生产线的重要应 用领域，能够提高汽车外 观质量和耐腐蚀性。
生产线性能评价与持续改进
性能评价
故障分析
定期对喷涂生产线进行性能评价，包括产 能、良品率、能耗等指标。
针对生产线运行过程中出现的故障，进行 深入分析，找出根本原因，制定改进措施 。
技术升级
持续改进
关注国内外喷涂技术发展趋势，适时引入 先进技术，提升生产线技术水平。
建立持续改进机制，鼓励员工提出改进建 议，持续优化生产线性能，提高企业竞争 力。
品一致性。
喷涂参数监控
实时监测喷涂过程中的温度、湿度 、压力等关键参数，确保涂层质量 和工艺稳定性。
闭环反馈控制
通过传感器采集生产线运行数据， 经分析处理后调整喷涂参数，实现 喷涂过程的精准控制。
环保与节能技术
环保涂料
选用低VOC（挥发性有机物）环 保涂料，降低涂装过程中的环境
污染，提高生产线环保水平。
涂装生产线方案
涂装生产线方案引言涂装生产线是现代工业中广泛应用的一种生产方式，它能够高效地完成产品表面的涂装任务，提高产品质量和生产效率。
本文将针对涂装生产线的设计、布置和优化等方面进行详细阐述。
设计方案生产线布置在设计涂装生产线时，需考虑以下几个主要因素： 1. 产品尺寸和形状：根据不同产品的尺寸和形状，合理规划生产线的长度和宽度，确保产品能够顺利通过涂装生产线。
2. 工艺流程：根据涂装工艺流程，确定每个工位的位置和顺序，确保产品在每个工位上都能得到相应的涂装处理。
3. 作业效率：合理安排每个工位的距离和人员配置，最大程度地提高生产效率。
4. 安全性：确保生产线的安全性，提供紧急停机装置和防护措施。
设备选择选择适合的涂装设备对于涂装生产线的高效运作至关重要。
常用的涂装设备有：- 喷涂设备：如手动喷枪、自动喷涂机器人等 - 涂胶设备：如涂胶机、涂胶机器人等 - 烘干设备：如烘干炉、烘干室等 - 气体处理设备：如除尘器、废气处理设备等选择设备时，需根据产品材质、涂装工艺和产能要求进行综合评估，确保设备的稳定性、可靠性和适用性。
运营管理涂装生产线的运营管理对于保证生产线的正常运行和提高生产效率至关重要。
以下是几个重要的运营管理要点： 1. 供应链管理：确保原材料和涂装剂的供应充足，并与供应商建立良好的合作关系。
2. 质量控制：建立涂装产品质量控制体系，确保涂装质量符合要求。
3. 设备维护：定期对涂装设备进行维护和保养，确保设备的正常运行和使用寿命。
4. 培训与人员管理：针对涂装生产线操作人员进行培训，提高操作技能和工作效率。
优化措施为了提高涂装生产线的效率和降低生产成本，可以采取以下优化措施： 1. 自动化技术应用：引入自动化设备，如喷涂机器人、自动输送线等，减少人力投入，提高生产效率。
2. 进行流程优化：通过研究涂装生产线中每个环节的工艺参数和操作步骤，找出优化空间，并调整相应的工艺参数和操作步骤，提高生产效率和涂装质量。
工程机械结构件涂装生产线的设计(全文)
工程机械结构件涂装生产线的设计[ [ XX：1009-914X（20XX）15-0160-01一、工程机械结构件涂装工艺说明工程机械结构件的涂装工艺相对简单，一般按照“上件抛丸清理底漆喷涂烘干腻子刮涂腻子烘干腻子打磨面漆喷涂流平烘干下件”的工艺流程进行作业，此工艺流程存在以下三点问题：1、结构件尺寸差异较大，但抛丸程序按最大长度尺寸设定，存在空抛；2、结构件抛丸后使用溶剂汽油对结构件表面油污进行清洗，除油效果差，而且无法清除结构件表面残留抛丸丸粉；3、底漆涂和面漆喷涂后均需烘干，不仅生产周期长，而且能耗高。
随着工程机械行业竞争的日趋加剧，降低产品制造成本和提高产品质量已成为各企业的重中之重，因此对工程机械涂装生产线的设计提出了更高的要求。
本文主要就工程机械结构件生产线设计展开讨论，通过在涂装线设计阶段进行改进，从而解决涂装能耗高、质量差的问题。
二、工程机械结构件涂装生产线的设计工程机械结构件外形尺寸相对较大，在涂装过程中需调整结构件悬挂高度满足喷涂的要求，因此确定使用自行葫芦输送系统对结构件进行输送。
以下就结合结构件涂装生产线进行具体的设计说明。
2.1工程机械结构件涂装生产线概况以挖掘机为例，年产量7000台，生产节拍为10min/挂，其中同意通过的最大结构件重量为4700Kg，同意通过的最大结构件尺寸为7.5×3.2×1.7m，生产工作制度以5个工作日、8h 双班制为准。
2.2具体生产线设计方案根据挖掘机结构件涂装生产需求出发，初步确定选用自行葫芦输送系统贯穿整个生产线，然后按照具体的工艺流程对相应工序加以说明。
具体如下：2.2.1涂装生产线系统设计结构件涂装线各工序间使用自行葫芦输送系统进行串联，然后按照“上件抛丸清理水洗烘干点刮腻子腻子烘干腻子打磨底漆喷涂面漆喷涂流平烘干下件”的工艺流程进行作业。
结构件通过电动平板车转运至上件屏蔽区域，手动操纵环链葫芦下降，将结构件通过锁链吊装至一次吊具上，使用硅胶螺纹堵对螺纹孔进行防护，一体橡胶堵对加工面进行防护，上件后根据结构件长度尺寸选择对应的抛丸程序，放行至自动抛丸室。
车辆喷涂生产线设计方案
车辆喷涂生产线设计方案概述随着汽车工业的不断发展，为了提高汽车生产效率和降低成本，汽车厂商开始采用自动化生产线生产车辆。
而车辆喷涂生产线是其中一个重要的生产线。
本文将介绍车辆喷涂生产线的设计方案。
设计要求车辆喷涂生产线的设计要求如下：1.喷涂质量高，颜色均匀，没有漏喷和刷痕；2.生产效率高，能够满足汽车厂商的生产要求；3.可调节性强，能够适应不同车型的生产要求；4.安全可靠，保证操作人员的安全。
设计方案车辆喷涂生产线的设计方案如下：1. 设计流程首先，将需要喷涂的车型送至清洗工位，对车体进行清洗，确保表面没有油污和灰尘。
然后将车型送至喷涂工位层，进行底漆喷涂、面漆喷涂和涂装干燥。
最后，将车型送往检验工位，检验喷涂质量。
2. 设计要点车辆喷涂生产线的设计要点如下：1.清洗工位：在车辆进入生产线前，需要对车体进行清洗，以确保表面没有杂物。
同时，在车辆进入喷漆工位前，需要对车身进行草皮处理，以增加颜色的均匀性。
2.喷涂工位：喷涂工位的设计需要注意颜料的精度和均匀性。
可以采用四涂两干燥的喷涂工艺，确保涂料颜色的一致性。
要注意将喷漆过程容易产生空气压缩和热量，需要保证车间通风和油漆消毒。
3.检验工位：检验工位包含人工检验和机器检验两个部分。
人工检验主要是检查喷涂质量，而机器检验则可以检查涂料、厚度和整体外观。
设计优化为了进一步优化车辆喷涂生产线的效率和质量，还有以下几点设计需要优化：1.涂装配件的自动化生产：自动喷涂设备的使用，涂装顺序和覆盖面积的变化，可以让整个生产过程更加自动化。
2.涂层质量的控制和监控：涂层的性能包括保护覆盖、漂亮度和抗磨损程度。
这些性能可以通过质量控制和监控来不断调整和改进。
3.喷漆工艺的改变：通过不同的喷漆工艺，例如喷雾、流涂和气流刷，不断提升喷涂效率和品质。
结论车辆喷涂生产线是汽车厂商生产流程中一个重要的环节，设计方案需要考虑到喷涂质量、生产效率、可调节性和安全可靠等要求。
在设计上，需要注意清洗工位的设计、喷涂工位的设计和检验工位的设计要点，同时考虑采用自动化生产、涂层质量的控制和监控以及优化喷漆工艺等优化措施。
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涂装生产线设计方案
目录
一、前言 (2)
二、设计原则 (2)
三、设计依据 (2)
四、生产线工艺流程 (3)
五、生产线各设备的组成 (3)
一)喷淋式前处理 (3)
二)水份烘干烘道 (5)
三)喷粉设备的配置 (6)
四)固化烘道 (12)
五)柴油燃烧交换装置 (14)
六)悬挂输送系统 (14)
七)电气控制系统 (15)
八)功率配置表 (16)
九)燃烧机毫油量 (16)
十)喷枪毫气量 (17)
十一)废水处理系统 (17)
六、涂装作业安全规程 (20)
七、设备报价单 (30)
八、售后服务计划 (40)
九、工程责任范围 (40)
十、协议书 (43)
一、前言
1．生产线工艺方案的确定考虑到技术的先进性，充分满足产品的质量要求；
2．生产线工艺设备的设计、选型都考虑确保工艺及各项技术参数的实现；
3．生产线的所有设备确保先进、实用、可靠、安全,主要设备及元件选用国家定点生产厂的名牌或优质名牌产品；
4．凡自制设备在结构设计上尽量采用通用件和标准件，以提高自动化程度，并充分考虑改善生产工作环境和劳动卫生条件，贯彻国家和行业的有关标准及安全措施；
5．生产线的总体布置设计，考虑整个生产线工艺流程的合理性，设备布置的协调、整齐、美观、便于操作、维修。
二、设计原则
在满足客户的各项技术要求的基础上，尽可能减少一次性投资，并尽量降低生产线的生产能耗，从而降低生产成本。
根据贵方提供的要求及场地尺寸，充分考虑到现场条件，认真做好工艺流程的设计及工艺方案的平面布局。
整个设计方案都以经济、实用、物美价廉为宗旨。
希望能携手共建一条优质的生产线。
此方案如有不到之处，请多多指正。
此方案中，我们负责下列设备的设计、及制造安装：
①前处理；
②干水炉；
③喷粉设备；
④固化炉及加热系统；
⑤悬挂输送系统。
三、设计依据。