复合模设计 -完成版
防尘板复合模设计
落料尺寸 ，根据拉深变形 面积相等 的原则 ，设落料直 径 为 Ｄ，根据手册查 得相关 经验公式 并计 算得 ：中性层 直 径 ｄ＝３２ ｍ，高度 Ｈ＝２． ｍ ２ｍ ３５ ｍ，圆角半 径 ｒ＝３５ ｍ， ．ｍ
拉 深凹模属上模部分 ；落料 凹模 、冲孔 凹模 、拉 深凸模
罔 ３ 落料计算
ｒ — — 拉 深 凹模 网 角半 径 。 Ⅲ
（ ）模 具 材 料 的 确 定 所 有 凸 凹 模 材 料 均 采 用 ２ Ｃｌ Ｍ Ｖ，凹 模 、复 合 模 淬 火 硬 度 为 ６ ６ Ｈ Ｃ，凸 模 ｒ２ ｏ ０～ ４ Ｒ
计算 出压边 力 Ｆ ４ ｋ ＝ ０ Ｎ，根据压 边 力选取 合适 的
尺寸 为 ＆ ７ ． ２０ ６ 担 ７．４ ０７ ｉ］ ｎ ，则 冲 孑 凹 模 的 刃 口 尺 寸 为 ｎ Ｌ
畅，工件拉裂；压边力过大，材料在模 腔内同样流动不 畅 ，工件会被拉断。根据经验公式 ，首先计 算出工件拉
深 时 的压 边 力 ，以 定 出所 用 弹 簧 的种 类 与 数 量 ：
乐料 弹簧 ，保证零件边缘不起皱 ，且压边力不能过大。 （ ）卸料结构 ５ 上模部分与下模部分相 应设计 了卸
为 ５ ６Ｈ Ｃ ８～ ２ Ｒ 。冲裁 单边 间隙取料厚的 ７ 一１％ ，拉 ％ ０ 深单边间隙取料厚的 １ 】 ． 倍。 （ ）模具各零部件加Ｔ尺寸要点 ３ 各凸模 、凹模 、复
Ｌ。 圜 盥。 重；
防 尘 板 复 合 模 设 计
河南万 向系统制动器有 限公 司 （ 乡 新 ４ ３ ０ ） 关 炳奇 ５ ５０ 张福红
１ 零 件分析 ．
防 尘 板 （ 图 １ 是 我 公 司 生 产 的 客 车 型 号 为 见 ） Ｈ １８ ｌ后 制 动 器 上 的 一 个 零 件 。该 零 件 材 质 为 ０ Ａ ， Ｆ１１ ８ 艺分析 ．
落料冲孔复合模设计
2012届模具设计与制造专业毕业设计姓名:班级：指导老师：时间:目录任务书 (3)摘要 (4)前言 (5)第一章本次设计的基本过程 (6)1.1 根据支撑板模具装配图，分析其基本结构组成 (6)1.2 模具的工作过程 (6)1.3 各部分零件结构设计 (6)第二章主要零件的结构和工艺分析 (8)2.1 冲孔凸模 (8)2.2 落料凹模 (9)2.3 落料冲孔凸凹模 (11)2.4 上、下模座 (14)2.5 凸模固定板和凸凹模固定板 (15)2.6 推件板 (17)2.7 垫板 (19)结束语 (21)致谢词 (22)参考文献 (23)附件…………………………………………………………………模具设计与制造专业毕业设计任务书设计题目：落料冲孔复合模主要零件的设计与制造工艺姓名：班级：指导老师：一、要求：理解冲载模的结构特点与工作过程。
二、根据支撑板落料冲孔复合模的总装图（见附件）设计其主要零件的零件图，包括：冲孔凸模、落料冲孔凸凹模、落料凹模、上模座、下模座、凹模固定板、凸凹模固定板、垫板以及推件板。
三、编制主要零件图的加工工艺过程卡，要求以下内容：工序号、工序名称、工序内容、设备和工序简图。
四、写出本次设计的论文摘要冲压是机械制造业中一种较先进的加工方法，与切削加工相比，具有材料利用率高、制品力学性能好，互换性强、生产效率高等优点。
我设计的这套复合模具，采用倒装复合模具冲压，因为倒装模具有许多的优点，比如说：制件精度高，由于是在冲床的一次行程内，完成数道冲压工序。
因而不存在累积定位误差。
使冲出的制件内外形相对位置及各件的尺寸一致性非常好，制件平直。
生产效率高,模具结构紧凑，面积较小。
由于采用弹压卸料装置，使冲制出的工件平整，表面质量好。
采用打料杆将工件或废料从凹模孔中打下，因而工件或废料不在凹模孔内积聚，可减少工件可废料对孔的涨力。
从而可减少凹模的壁厚，使凹模的外形尺寸缩小，节约模具材料。
根据零件图的结构分析,该零件采用倒装复合模具冲压比较合理。
球壳正反拉深复合模设计
头 ３ 出工件 ，上模 完全抬起 ，一次工作循环结束 。 退
４ ．工艺改进方案
将原设 计 方 案 组 合 成 一 套 模 具 ，板 料 宽 度 改 为 ５ｒ ，工艺流程 ：下料 （ ５ｍ ８ｍ ａ 宽 ８ ｍ，厚 ３ ｍ ａ ｒ ）一以弹簧 定 位销定位 ，冲孔 ２ 以孔 ２ 一 定位 ，冲第 １ 的孔 １ 组 和
的拉深模。
－Ｉｌ 。 “Ｉ－ Ｉ ｎ ｄ ‘｜ ‘ ｌ ……ｌ 。ｔｔ 。Ｐ 。 － 。 ｌ ’ｌ ＿ ｌ － ¨ ｎ ¨ｉ ・ ・ ｉ 。ｉ 。… Ｉ 。 ｉ ” ¨ ｉ ¨ 。¨ ’ ｉ
球形结构的曲面零件在拉深开始 时，凸模 与锻件 中 间部分仅在顶点 附近接触 ，由于接触处要承 受全 部拉深
锥度孔后 ，冲孔过程 中产生 的废料 自动落下 ，未再发生
堵塞现象 ，剪切面光亮带 超过 ８％ 。经 实际使用证 明 ， ０ 工艺及模具结构均 达到设计要求 ，生产效 率与改进前相 比大幅度提高。改进后成 品形状如图 ４ 所示 。
接触工件开始 冲孔 ，直到压力 机达到冲孔行程后 ，上模
力 ，将使凸模顶 点附近的材料发生较严 重的变薄 ，凸模
顶点附近的材料 处于双 向受拉 的应力状 态 ，具 有胀形 的 变形特点。另外 ，在拉深过程 中，材料在 凸模 的外缘有 很大 的一部分未被压边圈压住 ，而这部分材料在 由平面
３ 模具结构及工作过程 ．
该模具工作原理 与普通模具相 同，上模 采用推杆卸 料 ，冲孔废料 由凹模及下模板孔 内落下。为保证加工精 度 ，上下模均为线切割加工 ，在多功能锥度 线切割机 床 上加工锥度落料孔也很方便 。工作 时 ， 将工 件放人 凹模
控制器底板复合模设计
太 大 ，为 保 证上 下 模 具 对准 精 度 和模 具 强 度 ，模 具
上 ，与凹模间隙配合 ，间隙值为０ ＿ ３ ～ ０ ． ４ ｍｍ；卸料
器２ ４ 与 各 凸模 间 隙配 合 ， 间 隙值 为０ ． ３ ～０ ． ４ ｍｍ。 下 模 组 合 通 过 销 和 螺 钉 联 接 紧 固 ，卸 料 螺 钉 ３ ０ 穿
面 上 ，模 具 结 构 如 图２ 所示 。
０ ． ３ ｍｍ。在不受压状态时 ，卸料器２ ４ 和 凸凹模２ ５
在 同一平面 。定位销 ２ 安装在卸料板２ ６ 上， 方向
两 个 ，Ｙ ｈ ＂ 向一 个 。工 作 时毛 坯 板 放 置 在 卸料 板 ２ ６
参 磊 …
热 处
８ ３
２ Ｏ ． 衬板
２ １ ． 垫板
２ ４ ． 卸料 器 ２ ５ ． 凸凹模
２ ６ ． 卸料板 ２ ７ ． 橡胶板 ３ Ｏ ． 卸料螺钉
ห้องสมุดไป่ตู้３ １ ． 螺栓Ｍ１ ２×９ ５
方 向尺寸３ ０ ０ ｍｍ。考 虑到冲裁压 力和 模具 结构布 置 ，零件决定分两道工序成形 ：工序１ 倒装式复合
模 一 次 冲 孔 、落 料 复 合 成 形 。工 序 ２ 正 装 式 复 合 模 冲 裁４ 一 ５ ． ４ ｍ ｍ， 中间方 孔 成 形 。
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控冲床是步冲式冲 裁 ，冲裁过程 中应
力释放造成加工 出 来 的 零 件 有 些 变
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奇
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复合模实例
案例2：复合模实例零件简图：如图1所示；零件名称：支架。
生产批量：大批量；材料：Q235A；材料厚度：2mm。
图1 零件图1、冲压件的工艺分析该支架零件形状简单，是一个外圆弧为R4.5m m的折弯件，其中Ф6mm的圆孔和6×12mm的腰形孔为安装孔，所以此两孔的位置尺寸是该零件需要保证的重点。
另外，该零件属隐蔽件，被其他零件完全遮蔽，外观上要求不高。
该零件板厚t=2mm，内表面弯曲半径为R2.5mm，大于Q235A板料的最小弯曲半径；腰形孔边到弯曲中心的距离L=4.5mm，大于2t(4mm)，即腰形孔在弯曲变形区外，弯曲件的结构工艺性良好。
零件展开后形状简单、结构对称。
由冲压设计资料中可查出，冲裁件内外形所能达到的经济精度为IT12~IT10，而零件图中的尺寸未标注公差，即该零件的精度等级为IT14级，可知该零件的精度要求能够在冲裁加工中得到保证。
其他尺寸标注、生产批量等情况，也均符合冲裁的工艺要求，冲裁工艺性良好。
2、确定冲裁工艺方案与模具结构形式首先根据零件形状确定冲压工序类型和选择工序顺序。
因该零件的孔在弯曲变形区外，故其需要的基本工序有落料、冲孔和弯曲。
其中弯曲决定了零件的总体形状和尺寸，为最后一道工序。
根据冲载工序的不同选择可做出以下几种组合方案：方案一：先落料，再冲孔，最后折弯，由三套模具完成。
方案二：先采用落料冲孔复合模，然后折弯，由二套模具完成。
方案三：先采用冲孔落料级进模，然后折弯，由二套模具完成。
比较上述各方案可以看出，方案一的优点是：模具结构简单、寿命长、制造周期短、投产快。
缺点是：工序分散，需用模具、压力机和操作人员较多，劳动生产率低。
方案二落料冲孔在一道工序内完成，内、外形的位置尺寸精度高，工件的平整性好；方案三由于是先冲孔后落料，内、外形的位置尺寸精度不如方案二高，工件易弯曲，平整性不如方案二好，但操作安全、方便。
方案二和方案三与方案一相比，工序集中，劳动生产率高，但模具结构复杂，制造周期长。
模具毕业设计83切边冲孔复合模的设计
第一章零件的工艺分析一、零件材料的分析08F钢强度、硬度很低，而塑性、韧性极高，具有良好的冷变形性和焊接性，正火后切削加工性尚可，退火后导磁率较高，剩磁较少，但淬透性、淬硬性极低。
二、零件的结构分析该零件结构简单，尺寸没有公差要求，尺寸均为自由公差，外形对称。
三、零件的工艺性分析该零件是钢料，该零件形状的基本特征是一般的有凹圆的圆筒形件，为圆筒形件底部有一个Φ10孔，内部圆周直径为Φ28,尺寸均为自由公差，因一般情况下，拉深件的尺寸精度应在IT13级以下，不宜高于IT11级。
所以将内部直径改为Φ28+00.3。
高度10+00.2为IT11-IT12级精度。
主要成形方法是冲裁、拉深、切边冲孔和弯曲。
零件的dt/d、h/d都不太大，其拉深工艺性较好。
该零件为大批量生产，零件外形简单对称。
材料为08F钢，采用冲压加工经济性较好。
零件如图：t=1mm其余R=0.4图1-1 零件图第二章确定冲压工艺方案冲压工艺方案的确定是制定冲压工艺过程的主要内容，需要综合考虑各方面的因素，有的还需要进行必要的工艺计算，因此，实际确定时通常先提出几种可能的方案。
再在此基础上进行分析、比较和择优。
从零件的结构和形状可知，所需基本工序为落料、拉深、冲孔、弯曲四种。
但工序模具生产效率低难以满足大批量生产的要求，为了提高生产效率主要采用复合冲裁或级进冲裁两种方式。
若采用级进模虽然生产效率很高，但模具的结构比较复杂，对制造精度要求较高，一般生产周期长，成本高维护也比较困难。
采用复合冲裁时，冲出的零件精度和平直度较好，生产效率也较高，模具结构较级进模简单生产成本也比级进模的低。
第一节零件毛坯的尺寸计算（1）弯曲毛坯尺寸的确定对于r<0.5t的弯曲件毛坯长度的计算公式Lz=5+4+5+0.6t=5+5+4+0.6×1=14.6（2）拉深次数的确定及尺寸计算因板料厚度t为1mm故按厚度中线尺寸计算，如图所示。
2.1.1计算坯料尺寸D=（d22+4d2H-1.72rd2-0.56r2）½=（29*29+4*29*10.5-1.72*2.5*29-0.56*2.5*2.5）½=43.94mmL1=Lz+2*2.5=19.6mmL=L1+D=63.54mm图2-12.1.2 确定拉深次数根据坯料的相对厚度t/D=1/43.94=2.28%拉伸系数m=d/D=29/43.94=0.66大于极限拉深系数[m]，所以一次拉深成形。
止动件复合模毕业设计
摘要冲压模具在实际工业生产中应用广泛。
在传统的工业生产中，工人生产的劳动强度大、劳动量大，严重影响生产效率的提高。
随着当今科技的发展，工业生产中模具的使用已经越来越引起人们的重视，而被大量应用到工业生产中来。
冲压模具的自动送料技术也投入到实际的生产中，冲压模具可以大大的提高劳动生产效率，减轻工人负担，具有重要的技术进步意义和经济价值。
本文提出采用模具来生产止动件的新工艺，并针对某规格夹具止动件设计了复合模。
该模具设计的难点主要是如何解决好零件中的孔冲裁、确定模具结构、冲裁方案选定等。
本文结合止动件的特点，具体解决了压力机的选择与校核、凸模和凹模刃口尺寸计算及结构设计、定位方案设计、卸料方式的设计、主要模具零件的加工工艺、标准零件的选用、模具的装配等一系列的设计工作，这些设计可为类似的零件模具设计提供现实的指导意义。
此次模具设计的突出特点是尝试使用复杂的复合模具，解决常规冲压工艺模具套数多、工艺路线长、生产成本高、效率低等缺点，并为以后此类零件冲压工艺的编制及模具设计提供了可靠的依据。
本文介绍的模具实例结构简单实用，使用方便可靠，对类似工件的大批量生产具有一定的参考作用。
关键词：冲模复合模冲裁力冲裁间隙AbstractPunching die has been widely used in industrial production. In the traditional industrial production, the worker work very hard, and there are too much work, so the efficiency is low. With the development of the science and technology nowadays, the use of punching die in the industial production gain more attention, and be used in the industrial production more and more. Self-acting feed technology of punching die is also used in production, punching die could increase the efficience of production and could alleviate the work burden，so it has significant meaning in technologic progress and economic value.This Article proposes using mold to produce retainer of the new technology, And against a standard fixture retainer design of the compound dies. The main problems of this mold design is how to solve retainer of punching holes, determine mold structure, how to manufacturing the mold and selected blanking programs and so on. This Article Combine the characteristics of retainer, concretely solve the choice and verify check of the press machine, the numeration and structure design of the point dimension of punch and matrix, the locating project design, the method of stripper, the main mold parts processing, the choice of standard parts, the design of the model assemble. These designs can provide realistic guiding significance for similar mold design. But the characteristics of the design is to try to using the complicate dies. To solve the problem of original process, such as large numbers of die, long process of technology, high production cost, low efficiency, difficulty in keeping symmetry of working parts are solved, and a reliable evidence for the workout of stamping process and die design of these parts is provided.The dies here discussed can be easily made, conveniently used, and safely operated. And it could be used as the reference in the large scale production of similar workpieces.key words： dies compound dies blanking force blanking dearance目录1绪论 (1)1.1模具行业 (1)1.2国内外模具发展状况及趋势 (1)1.3本次设计的主要方向、内容及目的 (3)2 冲压工艺与模具设计 (4)2.1 冲压件工艺分析 (4)2.2 工艺方案及模具结构类型 (4)2.3 排样及搭边 (5)2.4 冲压力与压力中心计算 (6)2.4.1 冲压力 (6)2.4.2 压力中心 (7)2.5 工作零件刃口尺寸计算 (8)2.5.1 刃口尺寸确定的原则 (8)2.5.2 刃口尺寸确定的方法 (8)2.6 工作零件结构尺寸 (10)2.6.1 落料凹模板尺寸 (10)2.6.2 落料凸模尺寸 (10)2.6.3 冲孔凸模尺寸 (11)2.7 其它模具零件结构尺寸及模架选用 (11)2.8 压力机的规格选用 (12)2.9 模具装配图 (12)2.10 模具零件图 (14)2.11 零件技术要求 (19)3模具制造 (21)3.1 主要模具零件及其加工工艺过程 (21)3.1.1 落料凹模加工工艺过程 (21)3.1.2 冲孔凸模加工工艺过程 (22)3.1.3 落料凸模加工工艺过程 (23)3.1.4 凸模固定板加工工艺过程 (24)3.1.5 落料凸模固定板加工工艺过程 (24)3.1.6 卸料板加工工艺过程 (25)3.1.7 上垫板加工工艺过程 (26)3.1.8 下垫板加工工艺过程 (26)3.1.9 空心垫板加工工艺过程 (27)3.1.10 推件块加工工艺过程 (27)3.1.11 上模座加工工艺过程 (28)3.1.12 下模座加工工艺过程 (28)3.2 其余模具标准零件 (28)3.2.1 固定挡料销及导料销 (28)3.2.2 推杆 (29)3.2.3 防转销 (29)3.2.4 圆柱销 (30)3.2.5 卸料螺钉 (31)3.2.6 内六角圆柱头螺钉 (31)3.2.7 模柄 (32)3.2.8 卸料弹簧 (33)3.2.9 导柱导套 (34)3.2.10 模座 (34)4模具装配与调试........................................................................... 错误！未定义书签。
防尘罩盖复合模设计
目录1 工艺性分析 (1)1.1零件图分析 (1)1.1.1 零件图结构分析 (1)1.2 零件工艺性分析 (1)1.2.1 尺寸精度 (1)1.2.1 材料要求 (1)2 工艺方案的确定 (3)2.1冲压基本工序的确定 (3)2.1.1 工序数目的确定 (3)2.1.2 冲压工序顺序的确定 (3)2.2冲压方案的比较确定 (3)2.2.1 方案的比较 (3)2.2.2 方案的确定 (3)3 工序设计和工序尺寸计算 (4)3.1毛坯尺寸的计算 (4)3.1.1 确定修边余量 (4)3.1.2 毛坯尺寸的确定 (4)3.2工序设计尺寸及其计算 (5)3.2.1 工序尺寸计算 (5)3.2.2 各步工序简图及其尺寸 (6)4 工艺设计与计算 (7)4.1落料模刃口尺寸计算 (7)4.1.1 落料凹模刃口尺寸计算 (7)4.1.2 落料凸模刃口尺寸计算 (7)4.2排样设计 (7)4.2.1 冲裁件的排样 (7)4.2.1 搭边 (7)4.3冲孔凸凹模刃口尺寸计算 (8)4.3.1 冲孔凸模刃口尺寸 (8)4.3.2 冲孔凹模刃口尺寸 (8)4.4拉深工作部分尺寸计算 (9)4.4.1 拉深模工作部分尺寸计算 (9)4.4.2 拉深凸凹模的圆角半径 (9)4.5冲压工艺计算 (10)4.5.1 冲裁力的计算 (10)4.5.2 拉深力的计算 (10)4.5.3 拉深功的计算 (11)4.5.4 弹性元件计算 (11)4.5.5 压力中心的计算 (11)4.6凸模和凹模形状外形尺寸及结构形式的确定 (11)4.6.1 落料凹模外形尺寸及其结构 (11)4.6.2 凸凹模外形尺寸及其结构 (12)4.6.3 拉伸凸模外形尺寸及其结构 (12)5 确定模具整体结构 (14)5.1模具类型选择 (14)5.2操作方式选择 (14)5.3材料送进、定位方式选择 (15)5.4卸料、推件、压边装置选择 (15)5.4.1 橡胶垫的选用 (16)5.4.2 弹簧的选用 (16)5.5导向装置的选择 (17)5.6模柄的选择 (17)6 压力机的选择 (18)参考文献 (19)附录 (20)附录A 冲压工艺卡片 (20)1 工艺性分析1.1零件图分析1.1.1 零件图结构分析此零件为圆筒形件件，此零件为圆筒形件，属于有凸缘圆筒形拉深件，总高为21 mm，壁厚为2mm，最大直径为73mm,底部中心有直径为14mm的大孔。
倒装复合模-模具设计模板-大学课程设计
落料冲孔复合模具设计一、零件工艺性分析零件为落料冲孔件，材料为H62，厚度为0.5mm 。
生产纲领为100万件/年，为大批量生产。
零件图如下所示：图1 接线片1.1 材料分析H62为普通黄铜，抗拉强度为385Mpa ，延伸率为15%，有良好的力学性能，冷态下塑性不错，切削性能好，适合冲裁加工。
1.2 结构分析零件外形几何结构简单，易于冲裁加工。
零件中部有一圆形孔，孔的尺寸为6mm ，满足冲裁最小孔径min d =6mm mm 5.0mm 5.010.1=⨯=≥t 的要求。
另外，经计算孔距零件外形之间的最小孔边距为1.5mm ，满足冲裁件最小孔边距的要求。
且工件的边缘不会产生膨胀或歪扭变形，零件的加工工艺性能好。
所以，该零件的结构满足冲裁的要求。
1.3 精度分析零件上尺寸标注了公差要求，由公差表查得其公差要求都属IT10到IT11之间，所以普通冲裁可以达到零件的精度要求。
综上所述，该零件具有良好的冲裁工艺性，适合冲裁加工。
二、冲裁工艺方案的确定零件为一落料冲孔件，可提出的加工方案如下：方案一：先落料，后冲孔。
采用两套单工序模生产。
方案二：落料—冲孔复合冲压，采用复合模生产。
方案三：冲孔—落料连续冲压，采用级进模生产。
方案一模具结构简单，但需两道工序、两副模具，生产效率低，零件精度较差，在生产批量较大的情况下不适用。
方案二只需一副模具，冲压件的形位精度和尺寸精度易保证，且生产效率高。
尽管模具结构较方案一复杂，但由于零件的几何形状较简单，模具制造并不困难。
方案三也只需一副模具，生产效率也很高，但与方案二比生产的零件精度稍差。
欲保证冲压件的形位精度，需在模具上设置导正销导正，模具制造、装配较复合模略复杂。
所以，比较三个方案欲采用方案二生产。
现对复合模中凸凹模壁厚进行校核，当材料厚度为0.5mm时，可查得凸凹模最小壁厚为0.75mm，现零件上的最小孔边距为1.5mm，所以可以采用复合模生产，即采用方案二。
轴盖复合模设计
摘要本设计分析了轴盖零件的结构工艺性，提出了合理的成型工艺。
确定合理的冲压工艺方案，零件冲压成形的方向和模具结构，并进行了工艺参数的计算，且对模具的设计、工作过程、装配、调试工艺作了阐述。
该次设计需要设计复合摸来完成此工件的加工，采用复合模一次压制成型。
该工艺特点是首先进行落料，再冲孔，最后翻边成形。
采用这种方法加工的工件外观乎整、毛刺小、产品质量较高，而且大大提高了生产效率。
在设计过程充分利用了各种可以利用的方式，同时在反复的思考中不断深化对各种理论知识的理解。
关键词：翻边模模具结构工艺成形目录前言一、冲压工艺分析 (5)1.1冲压件的工艺分析 (5)1.2工艺方案的确定 (5)二、工艺参数的计算 (7)2.1毛坯的尺寸计算 (7)2.2排样及材料利用率的计算 (8)2.3各部分工艺力的计算 (8)2.4计算压力中心 (9)2.5主要工作部分尺寸计算 (9)2.5.1冲孔刃口尺寸计算 (9)2.5.2落料刃口尺寸的计算 (10)2.5.3翻边的工作部分尺寸计算 (10)2.6冲压设备的选择 (11)三、模具总体结构的设计 (14)3.1绘制模具总体结构草图 (14)3.2模具结构的设计，确定结构件的形式 (14)3.3模架的选择 (17)3.4模架的动作过程 (17)四、模具主要零件结构设计的分析 (18)4.1冲孔凸模设计 (18)4.2落料凹模的设计 (19)4.3凸、凹模的设计 (20)五、模具图样设计 (21)5.1绘制模具总图 (21)5.2绘制非标零件图 (21)六、模具装配与调试 (31)七、总结 (33)八、参考文献 (34)前言在冲压生产中，常常将几个单工序冲压过程集中在一副模具中完成，这种在压力机的一次工作行程中，在一副模具的同一工位同时完成两种或两种以上基本工序的模具就称为复合模具。
冷冲压是一种先进的金属加工方法，与其它加工方法(切削)比较，它有以下特点：1)它是无屑加工被加工的金属在再结晶温度以下产生塑性变形．不产生切屑，变形中金属产生加工硬化。
橡胶胀形复合模设计
模块 ８随着弹簧 ６弹力的回复呈 自由状态 ，卸料块 １ 通 １ 过卸料杆 １ ２的压机气 缸作用 下上升 ，将 胀形好 的零件 顶出胀形 凹模 １ ，完成 卸料 ，至此 ，整个零件完成胀形 ３
２ 设计要点 ．
（ ）模具结构 １ 设计 的新型模 具结构 如图 ２所 示 ，
加工 。
其 中图示左半部分为胀形模工作源自始状 态 ，右半部分 为 胀形最终状态。整个模具 由上模 、下模两 部分组成 ，按 其工作特性 ，上模划分为上模 板 ｌ与轴 向压块 ７等组成 的上模工作部分和保护模 块 ８ 、小导套 ４等组成 的胀形 保护 、成形部 分 ；下 模 则 由下模 板 １ 、胀形 凹模 １ 、 ４ ３
件胀形的均匀程度较好。经系统分析 ，设计了新型机械、
根据材料的伸长率可求出，机械或橡胶胀形相应的
极限胀形 系数
Ｋ ＝ｌ ［ ＝１ ０ ２ ＋ ］ ＋ ．５＝１２ ．４ 式中 材料 的极限仲长率。
度大约 ０ ０ ｍ ． １ ｍ，冲裁 时，废 料在此处挤 压 ，摩 擦力增
度， 深度不要超过 ００ｍ ，修 整后 ，凹模上表 面 的切 ．５ ｍ 削部位会 比 下面大 ，因此屑料被凸模挤 入下面后 ， 会与
等＝ ６
坯内注入 液体 或装 入灌
图 １ 轴套
式中 ｄ ——胀形后的最大尺寸 （ ｍ） ｍ ；
ｄ ——胀形前的尺寸 （ ｍ） ｍ 。
满液体的橡皮囊或橡胶 ，利用设计 的模具对液体进行压
缩 ，胀形好后将液 体倒出或将 液压橡皮 囊取 出。因此， 相对于机械胀形来说，它 的生产效率较低 ，工人操作条 件较差 ，但由于胀形过程 中，毛坯 变形 比较均匀 ，故零
＿
！ 笙箜！ 塑
ＷＷＷ． ｍｅｔ ｗｏ ｋｉ ａ｜ ｒ ｎｇ１ ５０ ｃｏ ９ ． ｒ ｎ
落料、冲孔、拉深复合模的设计
CHANGZHOU INSTITUTE OF TECHNOLOGY毕 业 设 计 说 明 书 题目：落料、冲孔、拉深复合模的设计二级学院（直属学部）：专业：班级： 学生姓名：学号： 指导教师姓名：职称： 评阅教师姓名：职称：2014 年03月常州工学院毕业设计摘要本设计进行了落料、冲孔、拉深复合模的设计。
文中简要概述了冲压模具目前的发展状况和趋势。
对产品进行了详细工艺分析和工艺方案的确定。
按照冲压模具设计的一般步骤，计算并设计了本套模具上的主要零部件，如：凸模、凹模、凸模固定板、垫板、凹模固定板、卸料板、导尺、挡料销、导正销等。
模架采用标准模架，选用了合适的冲压设备。
设计中对工作零件和压力机规格均进行了必要的校核计算。
此外，本模具采用始用挡料销和钩形挡料销挡料。
模具的冲孔和落料凸模分别用不同的固定板固定，便于调整间隙；冲孔凹模和落料凹模则采用整体固定板固定。
落料凸模内装有导正销，保证了工件上孔和外形的相对位置准确，提高了加工精度。
如此设计出的结构可确保模具工作运行可靠和冲压产品大批量生产的要求。
关键词：复合模校核冲孔落料拉深落料、冲孔、拉深复合模的设计目录第1章绪论 (1)1.1冲压技术概论 (1)1.2我国模具技术的发展趋势 (2)1.3复合模的主要特点 (5)1.4模具CAD技术 (5)1.5本课题的来源及主要任务 (6)第2章冲压件的工艺性分析 (7)2.1工艺方案的分析和确定 (7)2.1.1毛坯直径D的计算 (7)2.1.2拉深次数n的计算 (7)2.2工艺方案的确定 (7)2.3计算各工序压力、压力中心、初选压力机 (8)2.3.1冲裁力的计算 (8)2.3.2初选压力机 (9)2.3.4确定压力中心 (9)2.4冲压工序 (10)2.5模具结构设计 (10)2.5.1模具结构选择 (10)2.5.2模具工作部分的尺寸和公差的确定 (10)2.5.3模具结构设计 (11)2.6整修工序 (12)2.6.1外缘整修 (12)2.6.2内孔整修 (13)2.6.3叠料整修 (13)2.6.4振动整修 (13)结论 (14)致谢 (15)参考文献 (16)常州工学院毕业设计第1章绪论1.1 冲压技术概论冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形从而获得所需零件（俗称冲压件或冲件）的一种压力加工方法。
冲孔落料复合模设计
模具设计计算书零件简图：如图1 所示生产批量：小批量材料：Q235材料厚度：0.5mm未标注尺寸按照IT10级处理, 未注圆角R2.（图1）一、工艺方案：由零件图可知，该零件包含冲孔和落料两个工序。
形状较为规则，尺寸较小，精度要求IT10。
材料低硬度。
二、计算冲裁压力、压力中心和选用压力机1、排样方式的确定及材料利用率计算（1）排样方式的确定查《冲压手册》表2-17，两工件之间按矩形取搭边值b=2.5mm，侧边取a=2.5mm。
进料步距为h=12+2.5=14.5mm；条料宽度为B=（D+2×a）0-Δ，查《冲压手册》表2-19得，条料宽度偏差Δ=0.4mm，冲裁件垂直于送料方向的尺寸为D=45mm，则B=（D+2×a）0-Δ=（45+2×2.5）0-0.4=500-0.4mm（2）材料利用率计算板料规格选用0.5×1000×2000mm；采用纵裁时:每板的条数 n1=1000/40=25条每条的工件数 n2=2000/12.5=160件每板的工件数 n=n1×n2=25×160=4000个利用率为：η=4000×10×35/(1000×2000)×100%=70%采用横裁时:每板的条数： n1=2000/40=50条每条的工件数： n2=1000/12.5=80件每板的工件数： n=n1×n2=50×80=4000个利用率：η=4000×10×35/(1000×2000)×100%=70% 经计算横裁.纵裁时板料利用率相同都为70%,故采用横裁或纵裁都可以. 排样图如下图所示：2、计算冲裁力、卸料力：查表得材料Q235的抗张强度为δb=400MPa;落料尺寸：L1=90；冲圆形孔尺寸：L2=9.42，冲方形孔尺寸：L3＝32 (1)落料力F落=L1tδb＝90×0.5×400=18×103 N(2)冲孔力F2=L2tδb=9.42×0.5×400=1884 NF3=L3tδb=32×0.5×400=6400 NF冲=F2+F3=8284 N(3)冲孔推件力F推=nK推F冲(查表计算n=16 k=0.045 F冲=8284N)F推=16×0.04×8284=5964.5 N (4)落料时的卸料力F卸＝k卸×F落＝0.03×18×103＝540 N冲床总压力F总＝F冲+F推+F落+F卸=32.789×103 N3、确定压力中心计算出各个凸模的冲裁周边长度：L1=3.14×5=15.7mmL2=2×6+2×4=20mmL3=L2=20mmX1=55-8=47mmX2=18+10-2.5=25.5mmX3=10+10-2.5=17.5mmY1=Y2=Y3=15mm对整个工件选定x、y坐标轴，代入公式：X0=(L1X1+L2X2+L3X3)/(L1+L2+L3)=23.93mmY0=(L1Y1+L2Y2+L3Y3)/(L1+L2+L3)=15mm压力中心在工件中的位置是距右边为23.93-10=13.93mm，距中间15-10=5mm。
倒装式复合模设计
模具是工业产品中生产用和重要工艺装备，它是以其本身的特殊形式通过一定的方式使原材料成型。现代产品生产中，模具由于其加工效率高，互换性好、节省原材料，所以得到广泛的应用。
按成型的对象和方式来分，模具大致可分为三类：金属板料成型模具、如冷冲压模；金属体积成型模具、非金属材料成型模具，其中使用量最大的是冲压模和塑料模，约占模具总量的80%。
=19.8 (mm)
5 主要模具零件结构尺寸
5.1.1凹模板尺寸
凹模厚度： H = K b （≥15mm）K查（2）表3-19 P91
=0.3ｘ80
=24 （mm）
凹模边壁厚： C =（1.5~2）H
=2 X 24
=48 （mm）
凹模板边长： L = b + 2C
=80 + 2x48
=176 （mm）
=（40+2X2）
=44
4.1.4 计算冲压力
冲压力等于冲孔时的冲压力和落料时冲压力之和，查（1）表5-2P113 非铁金属材料的力学性能，取σ =108MPa 。冲载周边的长度由UG绘图测得制件的周长加两小圆直径为10和一直径为25圆周长的总长L=331mm 。
即冲载力 F≈Ltσ （2）P52
=331x1x108
=（40 -0.75x0.25）
=39.81 （mm）
D = （D - XΔ ）） （2） P38
=（20 -0.75x0.21）
=19.84 （mm）
D = (D - Z ) (2) P38
= ( 39.81-0.04)
=39.77 (mm)
D = ( D - Z ) (2) P38
= (19.84-0.04)
4 工艺计算
落料拉深冲孔复合模毕业设计
湖南湘潭纺织职工大学湘潭技师学院毕业设计课题：落料拉深冲孔复合模零件加工工艺设计数控07A4班专业班级孙喆学生姓名张立夏指导教师目录绪论任务书 (3)第一章、分析理解及备CAD图 (4)第二章、本次设计的基本内容 (10)一、冲裁机械运动 (10)二、拉深模具的机械运动 (11)三、模具的工作原理 (11)第三章、主要零件加工工艺分析 (14)一、落料凹模 (14)二、落料拉深凸凹模 (17)三、冲孔凸模 (21)四、拉深冲孔凸凹模 (23)五、凸模固定板 (28)设计总结 (31)参考文献 (32)绪论加入世贸组织后，我国机械制造业迎来了空前的发展机遇，我国正逐步变成世界制造中心。
为了增强竞争能力，中国制造业开始广泛使用先进的数控技术、模具技术、二十一世纪机械制造业的竞争，其实是数控技术的竞争。
随着数控技术，模具技术的迅速发展及数控机床的急剧增长，我国机械企业急需大批数控机床编程、操作等技术人才，体现现代技术高速发展的情况。
随着科学技术的飞速发展，社会对产品多样化的要求日益强烈，产品更新越来越快，多品种、批量生产的比重明显增加；同时，激烈的市场竞争要求产品研制生产周期越来越短，形状复杂的零件越多，精度要求也越高。
传统的加工设备和制造方法难于适应这种多样化、柔性化与复杂形状的高效高质量加工要求。
本内容反映了理论密切结束实际，分析重于计算，贯穿了质量、生产率和经济性的辩证关系，在能力培养上应力图由浅入深，由表及里。
强调科学分析实验验证和择优决策的能力培养。
必须重视生产实习和现场教学等实践性环节。
密切联系生产实践，在实践中发现问题，提出关键之所在并找到有效解决问题解决问题的措施，从而加深课程内容的理解，在实践中强化对所学知识的应用。
数控技术应用专业毕业设计任务书设计题目：拉深冲孔复合模主要零件的设计与制造工艺姓名：孙喆班级：07A4指导老师：张立夏一、要求：理解拉深冲孔复合模的结构特点与工作过程。
二、根据落料拉深冲孔复合模的总装图（见附件）设计其主要零件的零件图，包括：冲孔凸模、拉深冲孔凸凹模、落料拉深凸凹模以及落料凹模。
下板成形一切底复合模设计
如果 冲模 的卸 料 机构
设计 在 下 模 的上 面 ，亦 可 将 图 ２～图 ６所示结构倒装
在下模上 ，参 见图 ７ ，其原
理与上装式相 同。
根据 工 厂生 产 实 践，
图
１ 螺钉 ． ２ 钩形 压 板 ３ ． ．衬板
图２ 、图４、图 ６所示 结构 ，
６ ４ ．橡皮
５ ．凸模
图 ２ 模具 局部结构简 图
１ 模板 ２ ． ．导套 １．卸料 板 Ｏ ６ 上 卸料 板 ７ ． ．成形 凹模
套模具加工。首先 ，如若 采用一套 模具加 工 ，由于零
随着 压力机滑块 的上行 ，在聚 氨酯卸料块 ５及 压机 卸料液压缸 的共 同作 用下 ，上卸料 板 ６将零 件推 出成形 凸模 ９ ，卸料板 １ ０通过顶料杆 １ 将挤 切下来 的简底废料 １ 顶 出成形 凹模 ７及 冲切 凹模 ８型腔 ，至此 ，整个卸 料完 成 ，压 力机转入下一个工作循 环。
２ ｍ厚 的 ６ ６装 甲钢板 制 成 。由于 结构 及 功 能上 的需 ｍ １
１ ．传统工艺方案及其不足
６
５
４
３
２
该零件外形 尺寸 较 大 ，四处 翻 边孔 ４ ０ ｍ、中部 ９ｍ ８ ￣ １ｍ ｂ ０ ｍ孔距外形边缘 直边距离 及各孔 之 间的距离 均较 ２ 大 ，翻孔 时不会 引起边缘材 料 向孔部分 转移 ，也不 会造
成外形 收缩 畸形 。因此 ，只需 判定一次性 能达到 的翻边
要 ，在其 中部及 四周要成形 出多处 翻边孔 ，要求成形 后 的底面平面度为 ０ ５ ｍ，以保证与相应结 构 的上板 组合 ．ｍ 后 ，能在其结合面之 中添加适 当的复合材料 进行特 殊处 理 ，使之具有抵抗枪弹 冲击能力 。
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12定位。上模下压，凸凹模外形和凹模8进行落 料，落下料卡在凹模中，同时冲孔凸模与凸凹模 内孔进行冲孔，冲孔废料卡在凸凹模孔内。卡在 凹模中的冲件由顶件装置顶出凹模面。顶件装置 由带肩顶杆10和顶件块9及装在下模座底下的弹 顶器组成。
该冲压件材料Q235为普通碳素结构钢，具有良好的冲压 性能，满足冲压工艺要求。
该冲压件年产量为10万件，属于大批量生产，采用冲压工 艺进行生产，不但能保证产品的质量，满足生产率要求， 还能降低生产成本。
设计方案
零件为落料冲孔件，可以采用以下三种方 案：
方案一：先落料，后冲孔，采用两套单工 序模生产；
复合模的特点是生产率高，冲裁件的内孔与外缘 的相对位置精度高，板料的定位精度要求比级进 模低，冲模的轮廓尺寸较小，节约模具材料。但 复合模结构复杂，制造精度要求高，成本高。复 合模主要用于生产批量大、精度要求高的冲裁件。
5.3.2 复合冲裁模的典型结构
1．正装式复合模 图5-2为正装式落料冲孔复合模，凸凹模6在上模，
方案二：冲孔—落料连续冲裁，采用级进 模生产；
方案三：落料—冲孔复合冲裁，采用复合 模生产。
对以上三种方案进行分析比较。
方案一为单工序冲裁，虽然模具结构简单，但需 两道工序，两套冲裁模具，生产效率低，二次定 位使零件孔的位置精度较难保证；
方案二需要一套级进模具，一个冲压周期完成两 道工序，生产效率高，但冲压件上孔的位置精度 不容易保证，需在模具上设置导正销导正，模具 制造较复杂，且模具尺寸较大，浪费材料。
表5-1正装式和倒装式复合模结构比较
项目
凸凹模位置 除料、除件装置 工件平整度 可冲工件的孔边距 结构复杂程度
正装复合模
上模
三套
好
较小
复杂
倒装复合模
下模
两套
较差
较大
较简单
正装式较适用于冲制材质较软的或板料较薄的平 直度要求较高的冲裁件，还可以冲制孔边距离较 小的冲裁件。由于在冲裁时，顶件块与凸凹模在 弹力作用下首先把板料压紧，然后冲裁，因此， 制件平整度较好。倒装式不宜冲制孔边距离较小 的冲裁件，但倒装式复合模结构简单、又可以直 接利用压力机的打杆装置进行推件，卸件可靠， 便于操作，并为机械化出件提供了有利条件，故 应用十分广泛。
5.2 任务分析
该冲压件材料厚度t=2mm，属薄板冲裁；零件外形为长圆 形，异型孔轮廓圆滑，几何形状简单，孔的最小尺寸为 6mm，满足冲裁最小孔径的要求；最小孔边距为5.5mm， 满足冲裁件最小孔边距的要求。因此，该冲压件的结构满 足冲裁的要求。
该冲压件最高精度为IT13，采用冲裁模具加工能满足精度 要求。
5.3 知识链接
5.3.1 复合冲裁模的分类及特点 复合模是一种多工序的冲模。是在压力机的一次工作行程中，在
模具同一部位同时完成数道分离工序的模具。复合模的设计难点 是如何在同一工作位置上合理地布置好几对凸、凹模。它在结构 上的主要特征是有一个既是落料凸模又是冲孔凹模的凸凹模。按 照复合模工作零件的安装位置不同，分为正装式复合模和倒装式 复合模两种。落料凹模在下模的复合模称为正装式复合模（又称 顺装式复合模），落料凹模在上模的复合模称为倒装式复合模。 正装式和倒装式复合模结构及特点比较见表5-1：
正装式复合模
图5-2 正装式落料冲孔复合 模
1—打杆； 2—模柄； 3—推板； 4—推杆； 5—卸料螺钉； 6—凸凹模； 7—卸料板； 8—落料凹模； 9—顶件块； 10—带肩顶杆； 11—冲孔凸模； 12—挡料销；
正装式复合模
从上述工作过程可以看出，正装式复合模 工作时，板料是在压紧的状态下分离，冲 出的冲件平直度较高。但由于弹顶器和弹 压卸料装置的作用，分离后的冲件容易被 嵌入边料中影响操作，从而影响了生产率， 因此也不适合自动化生产。
方案三需要一套复合模具，模具结构紧凑，一个 冲压周期完成两道工序，冲压件上孔的位置精度 和尺寸精度都容易保证，生产效率高。但模具结 构较复杂，模具制造较困难。
通过分析比较，拟采用方案三生产。进一 步对复合模中凸凹模许用最小壁厚进行校 核。当材料厚度为2mm时，查表得凸凹模 最小壁厚为4.9mm，冲压件的最小孔边距 为5.5mm，满足工艺要求，可以采用复合 模生产。
2．倒装式复合模
落料凹模在上模的复合模称为倒装式复合模。图5-3所示 为倒装式复合模。凸凹模18装在下模，落料凹模17和冲孔 凸模14、16装在上模。
倒装式复合模通常采用刚性推件装置把卡在凹模中的冲件 推下，刚性推件装置由打杆12、推板11、连接推杆10和推 件块9组成。冲孔废料直接由冲孔凸模从凸凹模内孔推下， 无顶件装置，结构简单，操作方便，但如果采用直刃壁凹 模洞口，凸凹模内有积存废料，胀力较大，当凸凹模壁厚 较小时，可能会导致凸凹模破裂。
对冲孔落料制件进行冲裁工艺分析的技能； 独立设计冲孔落料复合模具的技能。
5.1 项目任务
图5-1 冲压件零件图
材料：20钢 料厚t=2mm 图3-1 V形结构件
生产任务要求：材质 为Q235钢，厚度2.0； 生产批量：10万件/年； 手工送料；未注公差 IT13；毛刺不大于 0.12。
项目任务要求：模具 设计说明书1份；模 具装配图1张；零件 图3~5张。s
冲压成形及模具设计
项目五 复合模设计
➢项目一 冲压模ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ与冲压设备 ➢项目二 落料模设计 ➢项目三 弯曲模具设计 ➢项目四 拉深模设计 ➢项目五 复合模设计 ➢项目六 级进模设计
项目五 复合模设计
掌握复合模具的分类及特点； 掌握复合模具的典型结构； 掌握复合模具的总体结构与典型零部件结构设计方法。
1．正装式复合模
该模具采用装在下模座底下的弹顶器推动顶杆和 顶件块，弹性元件高度不受模具有关空间的限制， 顶件力大小轻易调节，可获得较大的顶件力。卡 在凸凹模内的冲孔废料由推件装置推出。推件装 置由打杆l、推板3和推杆4组成。当上模上行至上 止点时，把废料推出。每冲裁一次，冲孔废料被 推下一次，凸凹模孔内不积存废料，胀力小，不 易破裂。但冲孔废料落在下模工作面上，清除废 料麻烦，尤其孔较多时。边料由弹压卸料装置卸 下。由于采用固定挡料销和导料销，在卸料板上 需钻出让位孔，或采用活动导料销或挡料销。