汽车疲劳耐久性试验道理试验共63页文档
汽车疲劳耐久性试验数据采集与应用(疲劳培训)
History of Wheel Force Transducer
车轮六分力传感器发展历史
AT Caldwell Award for Technical Paper on WFT WFT技术论文所获奖励
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History of Wheel Force Transducer
车轮六分力传感器发展历史 Second Generation – Evolves to be like the modern WFT 第二代-与现在主流的WFT产品已经非常相似
整车道路载荷测试 整车疲劳试验
零部件载荷测试
零部件疲劳试验 整车应力测试 零部件应力测试
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汽车疲劳耐久试验
汽车疲劳耐久解决方案流程
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测试步骤
1. 对所有的通道和传感器进行命名和编号。
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测试步骤
2. 确认方向
1）加速度计方向与整车坐标系的关系 2）位移传感器：拉伸为正，压缩为负 3）方向盘转角：左转为正
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History of Wheel Force Transducer
车轮六分力传感器发展历史 Single Piece Design 整体式设计 L – Strut Configuration Cabling through Spindle L型桥路设计 信号由特殊改制的传动轴输出
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Series 5400 Wheel Force Transducer
5400系列车轮六分力传感器
都将是0。因此在采集完成后，要对此进行处理；
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测试步骤
11. 有条件的话，可以采用给特征路面标记
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测试步骤
12. 采集完成后，要对所有加速度信号进行低通滤波器滤波，并注意没有 相位移动；最后对所有采集的信号要进行检查，在确保信号没问题后， 再拆解测试仪器。
疲劳性能验证报告
疲劳性能验证报告1. 引言疲劳性能验证是一项对产品或材料在长时间使用过程中的耐久性进行评估的重要测试。
本报告旨在介绍疲劳性能验证的步骤和方法，并对具体案例进行分析和评估。
2. 步骤2.1 设定测试目标在进行疲劳性能验证之前，需要明确测试的目标。
这包括确定需要验证的产品或材料、测试的耐久性指标以及测试的时间和工况。
2.2 设计测试方案在设计测试方案时，需要考虑以下几个方面： - 选择适当的试验方法，如拉伸试验、弯曲试验等，以模拟实际使用中的应力状态。
- 确定测试样品的尺寸和数量，以及测试所需的设备和仪器。
- 制定测试的加载模式和加载频率，以模拟实际使用中的加载条件。
2.3 进行实验测试根据设计的测试方案，进行实际的疲劳性能验证实验。
在测试过程中，需要记录测试样品的加载次数、加载幅值以及可能出现的损伤情况。
2.4 数据分析和评估对实验测试的数据进行分析和评估，以确定产品或材料的疲劳性能。
常用的评估方法包括： - 构建S-N曲线，分析加载次数与样品寿命之间的关系。
- 计算疲劳强度指数，评估样品在特定加载条件下的疲劳寿命。
- 检测样品的表面和内部损伤情况，如裂纹、断裂等。
2.5 结果总结和报告编写根据数据分析和评估的结果，对疲劳性能进行总结。
编写疲劳性能验证报告，包括测试目标、实验方案、测试结果和数据分析等内容。
报告应清晰、准确地描述疲劳性能验证的过程和结果。
3. 案例分析3.1 测试目标本次疲劳性能验证的目标是评估某型号汽车发动机的曲轴在使用过程中的耐久性。
3.2 测试方案本次测试选用弯曲试验方法，测试样品为某型号汽车发动机的曲轴。
测试采用恒幅加载模式，频率为10Hz。
共进行10个样品的测试。
3.3 实验测试根据测试方案，使用相应的试验设备和仪器对样品进行弯曲试验。
记录样品的加载次数和加载幅值，并检测样品的损伤情况。
3.4 数据分析和评估根据实验测试得到的数据，构建S-N曲线，分析加载次数与样品寿命之间的关系。
汽车疲劳耐久性道路试验
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试验结果分析
数据分析方法
统计分析
对试验数据进行统计分析，包括 平均值、标准差、最大值、最小 值等，以评估数据的分布和离散 程度。
时域分析
对试验数据进行时域分析，如波 形分析、傅里叶变换等，以提取 车辆动态特性和振动规律。
频域分析
对试验数据进行频域分析，如频 谱分析、功率谱分析等，以揭示 车辆振动和噪声的频率特征及来 源。
试验方法
采用实际道路测试和模拟工况相结合的方法，模 拟车辆在不同路况、气候和驾驶习惯下的使用情 况。
试验过程
在多种典型路况下进行长时间行驶，包括高速公 路、城市道路、山路等，同时记录车辆各项性能 指标和驾驶员反馈。
试验结果与改进措施
试验结果
经过长时间的道路试验，发现车辆在某些部位出现了疲劳裂纹和磨损现象，影响了车辆的安全性能和 舒适性。
利用人工智能技术对汽车疲劳耐久性进行预测和优化，实现更高 效的试验和设计。
生物力学
借鉴生物力学的研究方法，将人体疲劳与汽车疲劳相结合，以提 高汽车座椅和人机界面的舒适性和耐久性。
智能化与自动化技术应用
数据采集与分析
利用先进的传感器和数据分析技术，实现高精度、高效率的数据采 集和疲劳性能分析。
虚拟仿真技术
验证汽车设计的可靠性和耐久性
通过模拟实际使用中的各种工况和载荷条件，可以验证汽车设计的可靠性和耐久性，及时发现和解决潜在的设 计缺陷或制造问题。
疲劳耐久性对汽车的重要性
提高汽车使用寿命
疲劳耐久性良好的汽车能够在使用过 程中保持性能，减少因过早疲劳损坏 导致的维修和更换部件的需求，从而 提高汽车的使用寿命。
结果解读
根据试验结果，分析汽车在疲劳耐久性道路试验中的性能表现，找出潜在的问题和薄弱环节。
车辆疲劳耐久分析
车辆疲劳耐久分析1前言传统上所谓的“道路载荷”就是车辆在崎岖不平的道路上行驶，激起轮胎的连续变形。
藉着力的传导,轮胎的反弹力经由悬挂体而传播分布到车身各处。
在重覆的受力状态下，部件若在指定的驶程内产生破裂，则需重新设计。
但是，车辆工程人员迄今仍无法掌握导致部件破裂的“道路载荷”。
而在有测试的前提下，用正确的有限元方法模拟各种工况，和有创新能力的软件商一起完成“道路载荷”的获取是最省事的做法。
二十世纪初期，车辆的耐久性已是车辆设计规范之一。
汽车制造商为了要测定车辆的耐疲劳性，测试人员将各类的车辆，以不同的速度行驶于底特律的各种不同的道路上。
再根据车辆的破坏程度来修正车辆设计上的缺陷。
随着时代的演进和试车场的诞生，车辆的耐疲劳测试逐渐改在可控制的道路状况下重覆的进行测试。
由于测试的技术亦不断的进步，试车员可将耐疲劳的行驶里程由五位数减至四位数并和原先的全程测试得到的结果相仿。
为了缩短出车的时间，大家都在增进效率上努力。
二十世纪末期，复合材料模拟方法，超单元算法，橡胶单元面世，因计算机的速度突飞猛进带动了结构分析软件的技术开发。
一九八四年最好的有限元单元问世，接触面的运算方法和隐式性积分无条件收敛的算法获得验证。
先後为结构分析人员提供了在计算机上，用有限元方法模拟车辆行驶于耐疲劳道路上应力分析的工具。
以期达到减重，耐久，可以免除测试的好处。
开发成功便能取代耗时的耐疲劳行驶测试，缩短产品开发时间，这创新将是产品自主开发的利器。
有限元方法已是成熟的技术。
模拟车辆在耐疲劳道路上行驶，除了用正确有限元方法模拟不同零件的方法，祗需要掌握下文叙述的，线性，非线性，子结构分析知识和技术即可。
2结构分析和道路载荷在没有电子计算机的时代，汽车结构分析是用比较性的分析；分析人员仅能将目标车的断面，和设计车的断面，用手运算後作粗枝大叶的比较，谈不上精确度。
设计人员基本上是仰赖车辆在耐疲劳道路上的测试报告为依据。
计算机问世後，结构分析软件也应时而生。
汽车耐久性试验,这次讲清楚了
汽车耐久性试验，这次讲清楚了汽车耐久性非常重要，它关系着一辆车的使用寿命，甚至是关系到性命的大事。
如果一辆车子发动机的耐久性不好，会给车主带来或多或少的麻烦的。
耐久是指其“保持质量和功能的使用时间”，一般汽车企业对整车耐久性的要求都是XX年或XX万公里，为了达到整车的耐久性，就需要整车、系统、子系统和零件分别满足各自的耐久性要求。
疲劳是指试件或构件材料在交变应力与交变应变的作用下，裂纹萌生、扩展，直到小片脱落或断裂的过程称为疲劳。
汽车在行驶时不断受到由于路面不平而引起的路面冲击载荷，同时还受到转向侧向力、驱动力和制动力的作用。
这些力一般都随着时间发生变化。
另外，汽车发动机本身也是一个振动源。
因此汽车在行驶过程中处于一个相当复杂的振动环境中，其各个零部件一般都会受到随着时间发生的应力、应变的作用；经过一定的工作时间，一些零部件就会发生疲劳损坏，出现裂纹或断裂。
据统计，汽车90%以上的零部件损坏都属于疲劳损坏。
汽车耐久试验按总成分一、零部件的耐久测试零件先按照主机厂试验大纲完成功能性试验，台架可靠试验的全部或者80%(类似比例)，环境老化试验的全部或一部分，这部分一般是零部件厂家自己做(实验室经过主机厂认可)，也会有一些厂家指定第三方试验室完成。
二、整车耐久测试综合耐久、驱动耐久、SPC耐久，各试验考核侧重点不一样。
测试的地点两种：一是测试场，上面会有各种路面，某些车型可能会要求通过数万公里的强化路面测试，在不幸跑出问题之后分析根因然后在上市之前改善；二就是公共道路，模拟一般用户的一般使用状况，记录过程中出现的问题，反馈质量/设计部门。
汽车发动机耐久性试验汽车发动机的设计，要经过以它自身为主的耐久性测试的。
这种测试主要是以发动机本身在试验台上测试，而不是整部车子。
要测试出发动机的耐久性，就需要模拟一部车子日常的使用状况，有时候需要在高速上奔驰，有时候又得在闹市里面蠕动，要模拟这些发动机运转状态并不难，可是对于几乎任何一台机子而言，这样测试的话无论是在开发时间，还是在试验资金的角度上，都是难以完成的。
汽车耐久试验工作总结和心得体会范文
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汽车疲劳耐久性试验-道理试验共63页文档
15、机会是不守纪律的。——雨果
谢谢！
汽车疲劳耐久性试验-道理试 验
11、战争满足了，或曾经满足过人的 好斗的 本能， 但它同 时还满 足了人 对掠夺 ，破坏 以及残 酷的纪 律和专 制力的 欲望。 ——查·埃利奥 特 12、不应把纪律仅仅看成教育的手段 。纪律 是教育 过程的 结果， 首先是 学生集 体表现 在一切 生活领 域—— 生产、 日常生 活、学 校、文 化等领 域中努 力的结 果。— —马卡 连柯(名 言网)
36、自己的鞋子，自己知道紧在哪里。——西班牙
37、我们唯一不会改正的缺点是软弱。——拉罗什福科
பைடு நூலகம்
xiexie! 38、我这个人走得很慢，但是我从不后退。——亚伯拉罕·林肯
39、勿问成功的秘诀为何，且尽全力做你应该做的事吧。——美华纳
40、学而不思则罔，思而不学则殆。——孔子
车辆疲劳耐久性分析、试验与优化关键技术研究
车辆疲劳耐久性分析、试验与优化关键技术研究车辆疲劳耐久性分析、试验与优化关键技术研究摘要：随着汽车产业的快速发展，车辆疲劳耐久性成为车辆工程设计和制造过程中的关键问题之一。
本文旨在探讨车辆疲劳耐久性分析、试验与优化关键技术，以提高车辆的使用寿命和安全性。
1. 引言随着交通工具的快速发展和普及，人们对车辆的要求也越来越高。
车辆的使用寿命和安全性成为车辆工程设计和制造过程中的关键问题。
疲劳耐久性是描述材料和结构在长期加载作用下抵抗疲劳破坏的能力，意味着车辆在使用寿命内能够承受各种复杂的工况和载荷，而不会出现疲劳破坏。
因此，疲劳耐久性分析、试验与优化关键技术的研究对车辆的可靠性和安全性具有重要意义。
2. 车辆疲劳耐久性分析技术车辆疲劳耐久性分析技术是在车辆设计初期对车辆结构、材料和关键部件进行疲劳分析，确定结构的疲劳寿命和强度。
该技术主要包括疲劳寿命预测、疲劳载荷分析和疲劳损伤评估。
疲劳寿命预测是根据材料的应力应变关系和疲劳损伤模型，通过有限元分析、多轴疲劳试验和试验数据的统计处理等方法，预测车辆结构的疲劳寿命。
疲劳载荷分析是通过动力学仿真，在预定的工况下计算结构和材料的疲劳载荷，为优化设计提供依据。
疲劳损伤评估是通过断裂力学理论和试验验证，对车辆结构的疲劳寿命进行评估。
3. 车辆疲劳耐久性试验技术车辆疲劳耐久性试验技术是通过对车辆的相关部件和整车进行疲劳试验，测试车辆在实际工况下的疲劳性能。
该技术主要包括载荷谱试验、整车寿命试验和关键部件寿命试验。
载荷谱试验是基于实际工况和使用环境对车辆进行载荷采集和谱分析，并根据疲劳寿命预测结果设计相应的试验工况。
整车寿命试验是在实际运行工况下对整车进行较长时间的循环加载，模拟车辆的寿命使用情况。
关键部件寿命试验是对车辆的关键部件进行疲劳试验，验证其在设计寿命范围内的可靠性。
4. 车辆疲劳耐久性优化技术车辆疲劳耐久性优化技术是通过分析、试验和模拟计算等方法，对车辆的结构、材料和工艺进行优化，提高车辆的疲劳寿命和可靠性。
汽车发动机耐久性试验报告
汽车发动机耐久性试验报告1. 引言本报告旨在对汽车发动机的耐久性进行试验和评估。
试验旨在测试发动机在长时间运行和各种工作条件下的性能和可靠性。
通过对发动机的耐久性进行评估，可以提供对发动机寿命和质量的重要信息，进而改进设计和生产过程。
2. 试验方法本次试验采用以下方法对汽车发动机的耐久性进行评估：- 长时间运转测试：对发动机进行长时间运转，以模拟真实的使用情况。
- 负载测试：对发动机进行负载测试，以评估其在高负荷情况下的性能和稳定性。
- 温度测试：对发动机进行温度测试，以评估其在不同温度下的工作情况。
- 振动测试：对发动机进行振动测试，以检测其在振动环境下的工作状况。
3. 试验结果根据试验数据和分析结果，我们得出以下结论：- 发动机在长时间运转测试中表现良好，没有出现性能下降或故障。
- 发动机在负载测试中保持了稳定的输出功率，并没有出现过热或失效的情况。
- 发动机在不同温度下的测试中，能够适应宽范围的工作温度，并保持良好的性能。
- 发动机在振动测试中表现稳定，并未出现过多的振动或震动。
4. 结论和建议根据试验结果，我们可以得出以下结论和建议：- 汽车发动机在经过耐久性测试后表现良好，具备较高的可靠性和稳定性。
- 鉴于试验结果，建议继续进行发动机耐久性测试，并在实际生产中采取相应的措施来确保发动机的质量和寿命。
- 进一步的研究和发展可以在发动机设计和生产过程中引入更先进的技术，进一步提升发动机的耐久性和性能。
5. 致谢在此，我们要感谢参与本次试验和评估的所有工作人员和相关专家，在试验过程中提供的支持和帮助。
6. 参考文献[参考文献列表]。
汽车零部件疲劳试验
零部件程序载荷疲劳试验开发
7、后桥刹车载荷疲劳试验台
作动器
试验台架
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零部件程序载荷疲劳试验开发
➢ 后桥侧向载荷疲劳试验：
1、后桥侧向受力及最大设计载荷技术要求：
悬架压缩时侧向载荷：
F I [ W R a 2
悬架伸张时侧向载荷：
W R H )] T
FO
[ W R 2
a W RH T
.
6
程序疲劳试验方法
➢ 产生载荷谱：
1、循环特性R=-1（不考虑均值影响）：沿 Range 轴对损伤求和。
损伤矩阵
1）多级载荷谱：根据 SN 曲线将各 Range 所对 应的总损伤折算成与 Range 相应的循环次数;
.
7
程序疲劳试验方法
2）单级载荷谱：
a. 规定总的循环次数，根 据 S-N 曲线将各 Range 的 损伤总和折算到相应的 Range 。
子规范 损伤强度/循环 运行次数 累计损伤强度 累计百分比损伤强度
Test_M01 Test_M02 Test_M03 Test_M04 Test_M05 Test_M06 Test_M07 Test_M08 Test_M09 Test_M10 Test_M11 Test_M12
0.002844807 2.992E‐03 8.010E‐04 2.590E‐02 3.314E‐03 3.898E‐01 3.206E‐01 2.286E‐02 1.008E‐02 3.204E‐01 6.962E‐04 1.088E‐01
运行试验并取得试验寿命数据；
乘
钟型/对称
员
根据寿命数据判断其符合的概率分布规律；
重 量 分 布
零 件 寿 命 分 布
汽车耐久性试验
汽车耐久性试验作者：王继光来源：《硅谷》2011年第03期摘要：随着汽车市场的发展，竞争也越来越激励，如何能够在保证质量的同时缩短开发周期、降低开发成本，是所有汽车企业为尽快响应市场需求所面临的问题。
汽车试验技术正是解决这一问题的关键所在，整车耐久性试验是汽车开发试验中最重要的一个环节。
结合多年从事汽车试验的经验，总结目前在汽车开发过程中整车耐久性试验的种类，并阐述其在整车开发中的应用。
关键词：耐久性试验；虚拟；道路模拟；汽车开发中图分类号：U4 文献标识码：A 文章编号：1671－7597（2011）0210181－01汽车一般设计生命周期为十年或十几万公里；几千种零部件，涵盖金属、橡胶、电子、塑料、纺织等多个行业；使用环境复杂多样：高寒、高温高湿、高海拔、阳光曝晒、雨雪、灰尘。
通过简化的试验在较短周期内来验证汽车的在整个设计生命周期内的耐久性是个复杂的工程。
整车耐久性试验按照试验方式可以分为以下几类：1）道路耐久性试验。
道路耐久性试验是整车耐久性试验最重要也是最常用的试验方式，按照试验道路的不同可以分为试车场道路耐久性试验和公共道路耐久性试验。
试车场道路耐久性试验是试验样车在试车场内特定的试验道路上，按照特定的试验规范驾驶来重现汽车在整个设计生命周期内的疲劳损伤。
试车场用于耐久性试验的主要道路主要有：高速路、卵石路、鱼鳞坑路、搓板路、比利时路、起伏路、摇摆路、破损路、方坑、标准坡道等，通过这些道路能够模拟客户使用中的最恶劣工况，进而到达考核产品耐久性能的目的。
试验规范各个公司有着不同的做法，试验规范的制定是通过采集目标市场目标客户的实际使用数据，然后结合试验场特定耐久性道路，通过调整在不同路面上的车速和循环数量，达到等效客户实际使用时的疲劳损伤，为了缩短试验周期试车场耐久性试验一般按照4～10倍的系数强化。
公共道路耐久性试验是车辆在公共道路上按照驾驶员自己的开车习惯正常驾驶，完成整个设计寿命里程。
轻型汽车耐久性试验
试验前准备
试验目的明确
明确耐久性试验的目标，如评估车辆在特定条件下的性能、检测 潜在的故障模式等。
试验计划制定
根据试验目的，制定详细的试验计划，包括试验条件、测试设备、 测试程序和数据收集与分析等。
车辆选择与准备
选择符合试验要求的轻型汽车，确保车辆处于良好的技术状态，并 进行必要的检查和准备工作。
确保产品质量
耐久性试验是汽车制造商确保产品 质量的重要手段，通过试验可以发 现和解决生产过程中的质量问题， 提高产品的整体质量。
试验的历史与发展
历史
自20世纪初汽车工业兴起以来，耐久性试验就成为了汽车制造的重要组成部分。早期的耐久性试验主要依靠人工 测试，随着科技的进步，自动化测试逐渐取代了人工测试。
试验后处理与评估
数据整理与分析
01
对收集到的数据进行整理和分析，提取有关车辆性能
的关键信息，如磨损、振动、噪声等。
结果评估与解释
02 根据数据分析结果，对车辆的性能进行评估，识别潜
在的问题和改进点。
报告编写与提交
03
编写耐久性试验报告，总结试验过程和结果，并提出
相应的建议和改进措施。
04
轻型汽车耐久性试验的挑战与解决方案
考虑多种使用工况
根据轻型汽车的不同使用工况，如城市道路 、高速公路、山区等，进行针对性的耐久性 测试。
05
轻型汽车耐久性试验的发展趋势与展望
智能化试验设备的应用
智能化试验设备提高了试验效率
随着科技的不断发展，智能化试验设备在轻型汽车耐久性试验中得到广泛应用。这些设备 采用先进的传感器、控制器和执行器，能够自动化地完成试验任务，大大提高了试验效率 。
试验过程
通过对车辆的行驶系统、制动系统、传动系统及 电气系统进行严格的测试和评估，找出潜在的问 题和改进点。
汽车耐久性试验,这次讲清楚了
汽车耐久性试验，这次讲清楚了汽车耐久性非常重要，它关系着一辆车的使用寿命，甚至是关系到性命的大事。
如果一辆车子发动机的耐久性不好，会给车主带来或多或少的麻烦的。
耐久是指其“保持质量和功能的使用时间”，一般汽车企业对整车耐久性的要求都是XX年或XX 万公里，为了达到整车的耐久性，就需要整车、系统、子系统和零件分别满足各自的耐久性要求。
疲劳是指试件或构件材料在交变应力与交变应变的作用下，裂纹萌生、扩展，直到小片脱落或断裂的过程称为疲劳。
汽车在行驶时不断受到由于路面不平而引起的路面冲击载荷，同时还受到转向侧向力、驱动力和制动力的作用。
这些力一般都随着时间发生变化。
另外，汽车发动机本身也是一个振动源。
因此汽车在行驶过程中处于一个相当复杂的振动环境中，其各个零部件一般都会受到随着时间发生的应力、应变的作用；经过一定的工作时间，一些零部件就会发生疲劳损坏，出现裂纹或断裂。
据统计，汽车90%以上的零部件损坏都属于疲劳损坏。
汽车耐久试验按总成分一、零部件的耐久测试零件先按照主机厂试验大纲完成功能性试验，台架可靠试验的全部或者80%(类似比例)，环境老化试验的全部或一部分，这部分一般是零部件厂家自己做(实验室经过主机厂认可)，也会有一些厂家指定第三方试验室完成。
二、整车耐久测试综合耐久、驱动耐久、SPC耐久，各试验考核侧重点不一样。
测试的地点两种：一是测试场，上面会有各种路面，某些车型可能会要求通过数万公里的强化路面测试，在不幸跑出问题之后分析根因然后在上市之前改善；二就是公共道路，模拟一般用户的一般使用状况，记录过程中出现的问题，反馈质量/设计部门。
汽车发动机耐久性试验汽车发动机的设计，要经过以它自身为主的耐久性测试的。
这种测试主要是以发动机本身在试验台上测试，而不是整部车子。
要测试出发动机的耐久性，就需要模拟一部车子日常的使用状况，有时候需要在高速上奔驰，有时候又得在闹市里面蠕动，要模拟这些发动机运转状态并不难，可是对于几乎任何一台机子而言，这样测试的话无论是在开发时间，还是在试验资金的角度上，都是难以完成的。