普通车床主传动系统设计
普通车床主传动系统设计规范
Ordinary lathe main transmission system design specificationA: design, the design of a plain lathe main transmission system, complete transmission series for 8-12. Second, the design purpose: 1: through the design practice, master machine main transmission system design method. 2: cultivate comprehensive use of mechanical drawing, mechanical design, structure and process related knowledge of engineering design. 3: training manual, atlas, relevant material and design standards. 4: improving technology and prepare technical document. 5: is the graduation design teaching implementation of technical preparation. Third, the design content and the basic requirements: Design content: (a) movement design (1) transmission scheme design (concentration), separate transmission (2) rotational speed range (3) than: archduke ratio, and mixing ratio and dukedoms than male (4) to determine the structure and structured: (1) : former vice driving less dense than before and after after dredging, (2) solution: a speeding level increases, b: using variable transmission mechanism and branch (5) rendering speed diagram (1) : former slow velocity rush (2) after the former acc: after the rush Sanjiaodai (6) : sure. The variable pinion gear group (7) draw transmission system (2) power design (1) the transmission shaft, and the calculation speed: each gear (2) trunnion shaft (3) gear module (4) : spindle, trunnion (before), after the diameter size in front, before a roughers.tousegravity-flotation (stretched quantity: 100-120), support form, reasonable span of supports L (3) structure design (4) check a gear (minimum), check spindle (ocsm), torque, Basic requirements: 1: according to the requirement of design project, reasonable size, sports and determine relevant parameters. 2: correct use structured, speed diagram design tools, serious scheme analysis. 3: the correct use manual, standard, design patterns must conform to the state standards. Say to the book with engineering terms, the words written neatly, smooth succinct. 4:1 - main transmission system to control electrical tools principle chart 1. Four, design parameters: The biggest diameter serial processing spindle speed series (r/min) drive motor power and synchronous speed 1 1000,710,500,355,250,180 400mm 125,90 4.5 kw, 1500r/min, 2 1000,500,355,250,180 400mm 125,90,45, 4kw 1500r/min, 3 320mm 2000,1420,1000,710,500,360 250,180,125,90,63,42, 4kw 1500r/min, 4 320mm 2000,1000,710,500,360,250 180,125,90,63,45,22, 1500r/min 3kw, 5 320mm 2000,1260,1000,800,630,500 4kw 1500r/min, 400,320,250,200,160,100 6 320mm 2000,1250,800,630,500,400,320 250,200,160,100,63, 1500r/min 3kw, The second group of parameter selection (as design data), Five, the motion parameters design (1) transmission scheme design (choice) transmission (2) rotational speed range (3) choose than mixing (4) to determine the structure and structured: (5) rendering speed: shown below (6) determine the pinion gear speed group The calculation of the first expand group pinion gear The first group of expanding ratio, respectively: Therefore the minimum number of gear ratio for querying, take, and is, 2 basically the group is respectively: ratio, Therefore the minimum number of gear ratio for querying, there is, 3 the second expansion ratio of group, Therefore the gear combinations, at least in the table, and there, (7) transmission chart is as follows: Six, the dynamic parameter design (1) the calculation speed transmission The axis of rotation axis calculation, the calculation, for 125r/min speed. Each axis calculation speed is as follows: 1 2 3 serial electric shaft Computing speed (r/min) 1440 1000 500 177 125 The minimum gear turns as follows: the computation Axis number and minimum gear combinations, 1 (22) 2 (22) 3 (20) (50), Computing speed (r/min) 1000 500 180 125 (2) the output power of theshafts (3) of the shaft torque N.m (m) N.m (m) N.m (m) N.m (m) Seven, the design and selection of trunnion keys A: the shaft, and take into the formula: Have, however, round Choose the spline: Axis, and take into two: formula: Have, however, round Choose the spline: Axis, and take into three: formula:普通车床主传动系统设计规范答:设计,设计一种普通车床主传动系统,完整的传输系列8 - 12。
普通车床主传动系统设计
(此文档为word格式，下载后您可任意编辑修改！)目录绪论 (1)1.主轴极限转速的确定 (1)2.主动参数的拟定 (2)2.1确定传动公比 (2)2.2主电动机的选择 (3)3.普通车床的规格 (4)4.变速结构的设计 (4)4.1确定变速组及各变速组中变速副的数目 (4)4.2结构式的拟定 (5)4.3各变速组的变速范围及极限传动比 (6)4.4确定各轴的转速 (6)4.5绘制转速图 (7)4.6确定各变速组变速副齿数 (8)4.7绘制变速系统图 (10)5.传动件的设计 (10)5.1带轮的设计 (10)5.2传动轴的直径估算 (14)5.3确定各轴转速 (14)5.4传动轴直径的估算：确定各轴最小直径 (15)5.5键的选择、传动轴、键的校核 (16)6.各变速组齿轮模数的确定和校核 (17)6.1齿轮模数的确定： (17)6.2齿轮的设计 (21)7.齿轮校验 (23)7.1齿轮强度校核 (23)7.1.1校核a组齿轮 (24)7.1.2 校核b组齿轮 (25)7.1.3 校核c组齿轮 (26)8.主轴组件设计 (28)8.1主轴的基本尺寸确定 (28)8.1.1外径尺寸D (28)8.1.2主轴孔径d (28)8.1.3主轴悬伸量a (29)8.1.4支撑跨距L (29)8.1.5主轴最佳跨距的确定 (30)8.2主轴刚度验算 (31)8.3主轴刚度验算 (32)8.4各轴轴承的选用的型号 (34)谢辞 (35)小结 (35)参考文献 (36)绪论机床主传动系统因机床的类型、性能、规格和尺寸等因素的不同，应满足的要求也不一样。
设计机床主传动系时最基本的原则就是以最经济、合理的方式满足既定的要求。
在设计时应结合具体机床进行具体分析，一般应满足的基本要求有：满足机床使用性能要求。
首先应满足机床的运动特性，如机床主轴油足够的转速范围和转速级数；满足机床传递动力的要求。
本文设计的为普通车床的传动系统，根据不同的加工条件，对传动系统的要求也不尽相同，依据某些典型工艺和加工对象，兼顾其他的可能工艺加工的要求，拟定机床技术参数，拟定参数时，要考虑机床发展趋势和同国内外同类机床的对比，从而获得最优的参数，使机床设计的最为合理。
机械机床毕业设计158设计一台普通车床的主传动系统,完成变速级数为8-12级
普通车床主传动系统设计说明书一、 设计题目：设计一台普通车床的主传动系统，完成变速级数为8-12级。
二、 设计目的：1：通过设计实践，掌握机床主传动系统的设计方法。
2：培养综合运用机械制图、机械设计基础、及结构工艺等相关知识，进行工程设计的能力。
3：培养使用手册、图册、有关资料及设计标准规范的能力。
4：提高技术总结及编制技术文件的能力。
5：是毕业设计教学环节实施的技术准备。
三、设计内容与基本要求：设计内容： （一）运动设计（1）传动方案设计（集中传动，分离式传动）（2）转速调速范围max minn Rn n（3）公比：大公比，小公比和及混合公比 （4）确定结构网和结构式：（1）传动副：前多后少，前密后疏，（2）超速级解决方案：a:增加变速组，b:采用分枝传动和背轮机构（5）绘制转速图：（1）降速：前缓后急（2）升速：前急后缓（6）三角带设计:确定变速组齿轮齿数（7）绘出传动系统图（二）动力设计（1）传动件的计算转速n i ：各轴，各齿轮（2）传动轴轴径 （3）齿轮模数 （4）主轴设计：轴径（前径，后径），内孔直径，前端前伸量a(粗选：100-120)，支撑形式，计算合理支撑跨距L（三）结构设计（四）校核一个齿轮（最小的），校核主轴（弯矩，扭矩） 基本要求：1：根据设计任务书要求，合理的确定尺寸、运动及动力等有关参数。
2：正确利用结构式、转速图等设计工具，认真进行方案分析。
3：正确的运用手册、标准，设计图样必须符合国家标准规定。
说 明书力求用工程术语，文字通顺简练，字迹工整。
4：完成主传动系统图1张和机床正反转控制电气原理图1张。
四、设计参数：(选择第二组参数作为设计数据)五、运动参数设计（1）传动方案设计（选择集中传动方案） （2）转速调速范围1000max 22.245min n Rn n ===（3）选用混合公比 1.41ϕ=（4）确定结构网和结构式：2348222=⨯⨯ （5）绘制转速图： 如下图所示（6）确定变速组齿轮齿数1．先计算第一扩大组的齿轮的齿数第一扩大组的降速比分别为：112u =，21u =故齿数最小的齿轮在降速比为112u =之中，查表取1min 22z z ==，66z s =，则'144z =，则222331z u z s u ==+，'233z = 2．基本组的降速比分别是：112.8u =，21u = 故齿数最小的齿轮在降速比为112.8u =之中，查表有1min 22z z ==，84z s =，则'162z =，'2242z z ==3．第二扩大组的降速比分别是114u =，21u = 故齿数最少的齿轮在114u =之中，查表有1min 20z z ==，100z s =，250z =则'180z =，'250z =（7）传动系统图如下：六、动力参数设计（1）传动件的计算转速主轴的计算转速：0.30.3maxminmin100045114/min45nn n rn⎛⎫⎛⎫===⎪ ⎪⎝⎭⎝⎭，取主轴的计算转速为125r/min。
CA6140普通车床传动系统分析与结构组成分析
一、CA6140普通车床传动系统分析与结构组成分析1.性能简介CA6140 型普通车床是普通精度级的万能机床,它适用于加工各种轴类,套筒类和盘类零件上的内外回转表面,以及车削端面。
它还能加工各种常用的公制、英制、模数制和径节制螺纹,以及作钻孔、扩孔、铰孔、滚花等工作。
其加工范围较广,由于它的结构复杂,而且自动化程度低,所以适用于单件小批生产及修配车间。
2.主要部件图1 CA6140普通车床的结构1.主轴箱(床头箱) 它固定在床身的左端。
在主轴箱中装有主轴,以及使主轴变速和变向的传动齿轮,通过卡盘等夹具装夹工件,使主轴带动工件按需要的转速旋转,实现主运动。
2.刀架它装在刀架导轨上,并可沿刀架导轨作纵向移动,刀架部件由床鞍(大拖板)、横拖板、小拖板和四方刀架等组成。
刀架部件是用于装夹车刀,并使车刀作纵向、横向和斜向的运动。
3.尾架它装在床身右端,可沿尾架导轨作纵向位置的调整,尾架的功能是用后顶尖支承工件, 还可安装钻头,铰刀等孔加工工具,以进行孔加工,尾架作适当调整,以实现加工长锥形的工件。
4.进给箱它位于床身的左前侧,进给箱中装有进给运动的变速装置及操纵机构,其功能是改变被加工螺纹的螺距或机动进给时的进给量。
它用来传递进给运动，改变进给箱的手柄位置，可得到不同的进给速度，进给箱的运动通过光杠或丝杠传出。
5.溜板箱它位于床身前侧和刀袈部件相连接,它的功能是把进给箱的运动（光杠或丝杠的旋转运动）传递给绐刀架,使刀架实现纵向进给、横纵向进给、快速移动或车螺纹。
6.床身它固定在左右床腿上,它是车床的基本支承元件,是机床各部件的安装基准,是使机床各部件在工作过程中保持准确的相对位置。
7.光杠和丝杠是将运动由进给箱传到溜板箱的中间传动元件。
光杠用于一般车削,丝杠用于车螺纹。
3.传动系统简介图2 CA6140普通车床的传动系统方框图由图2及图2-1-1可知，电动机经主换向机构、主变速机构带动主轴完成主运动。
进给传动从主轴开始，经进给换向机构、交换齿轮和进给箱内的变速机构和转换机构、溜板箱中的传动机构和转换机构传至刀架。
C6132普通车床主传动系统设计说明书(有全套图纸)(可编辑)
C6132普通车床主传动系统设计说明书（有全套图纸）安徽建筑工业学院毕业设计 (论文)2010 年 6 月日主传动系统设计是机床设计中非常重要的组成部分，本次设计主要由机床的级数入手，于结构式、结构网拟定，再到齿轮和轴的设计，再选择各种主传动配合件，对轴和齿轮及配合件进行校核，将主传动方案“结构化”，设计主轴变速箱装配图及零件图，侧重进行传动轴组件、主轴组件、变速机构、箱体、润滑与密封、传动轴及滑移齿轮零件的设计，完成设计任务。
本次突出了结构设计的要求，在保证机床的基本要求下，根据机床设计的原则，拟定机构式和结构网，对机床的机构进行精简，力求降低生产成本；主轴和齿轮设计在满足强度需要的同时，材料的选择也是采用折中的原则，没有选择过高强度的材料从而造成浪费。
【关键词】车床、主传动系统、。
AbstractMain drive system design is Very important part of the Machine Design,The design of the series to start primarily by machine,In the structure, the structure network developed, to the design of gears and shafts,Choose a variety of main drive with the pieces of the shaft and gear, and checked with the parts ，design and motive of completion sport spread the lord to move the project"the structure turn" , Design a principal axis to become soon a box assemble diagram and spare parts diagram and lay particular emphasis on to carry on spread tomove stalk module, principal axis module and become soon organization, box a body, lubricate and seal completely, spread to move stalk and slippery move wheel gear spare parts of design to complete design tasks.This highlights the structural design requirements,under the basic requirements for ensuring the machine ,According to the principles of machine tool design,Development of institutional and structural net,Streamlining of the machine tool sector,Strive to reduce production costs,No choice of materials resulting in high strength waste.【Keywords】lather, Main drive system,Structure , Electric motor目录绪论首先我要感谢我的毕业设计指导魏常武对我的悉心教导，并且感谢所有给予我帮助的老师们，在设计过程中，我通过查阅大量有关资料，与同学交流经验和自学，并向老师请教等方式，使自己学到了不少知识，也经历了不少艰辛，但收获同样巨大。
普通车床的主传动系统设计说明书样本
普通车床主传动系统设计说明书概述机床课程设计在金属切削机床课程之后的实践性教学部分, 其目的在于经过设计机床传动系统的结构设计, 使学生在拟定传动和变速的结构方案过程中, 训练设计构思、方案分析、结构工艺性、机械制图、零件计算、编写技术论文和查阅文献资料等方面综合能力。
一、设计题目设计一台普通车床的主传动系统, 设计参数如下表:(本小组选择第五组参数作为设计数据)二、运动设计2.1传动方案设计( 1) 集中传动方式主传动系的全部传动和变速机构集中装在同一个主轴箱内, 称为集中传动方式。
通用机床中多数机床的主变速传动系都采用这种方式。
适用于普通精度的大中型机床。
特点是结构紧凑, 便于实现集中操纵, 安装调整方便。
缺点是运转的传动件在运转过程中所产生的振动、热量, 会使主轴产生变形, 使主轴回转中心线偏离正确位置而直接影响加工精度。
（2）分离传动方式主传动系中的大部分的传动和变速机构装在远离主轴的单独变速箱中, 然后经过带传动将运动传到主轴箱的传动方式, 称为分离传动方式。
特点是变速箱各传动件所产生的振动和热量不能直接传给或少传给主轴, 从而减少主轴的振动和热变形, 有利于提高机床的工作精度。
运动由皮带经齿轮离合器直接传动, 主轴传动链短, 使主轴在高速运转时比较平稳, 空载损失小; 当主轴需作低速运转时, 运动则由皮带轮经背轮机构的两对降速齿轮传动后, 转速显著降低, 达到扩大变速范围的目的。
本课程设计的机床为普通精度的大中型机床, 即采用集中传动方式。
2.2转速调整范围变速组中最大与最小传动比的比值, 称为该变速组的变速范围即:2000max 20100min n Rn n === 2.3选用混合公比根据《机械制造装备设计》78P 公式( 3-2) 因为已知1Z n R ϕ-=, 推到公式如下:lg1lg n R Z ϕ=+ (Z 1.31ϕ=== 根据《机械制造装备设计》77P 表3-5 标准公比ϕ。
CM6132车床主传动系统设计
表 4 机床各轴允许扭转角[Ф] 本次设计，中间传动轴允许扭转角[Ф]均取 1.2°。 3.3.2 计算转速 Nj 的确定 计算转速 Nj 是指主轴或其他传动轴传递全部功率的最低转速，对于等比传动的中型通用机 床，主轴计算转速一般为： Nj=Nmin*φ^(Z/3 -1) 故本次设计，Nj=125rpm。根据转速图图 4，即可确定各轴的计算转速见下表。
图 3 CM6132 普通车床主传动系统图 如图 3 所示，CM6132 型普通车床采用分离式传动，即变速箱和主轴箱分离。III，IV 轴为皮 带传动。在主轴箱的传动中采用了背限传动比限制）的问题。 CM6132 型普通车床（12 级转速，公比 φ=1.41）采用了背轮机构后的转速图，如图 4 所示。 图中轴号的顺序对应传动系统图图 3.
对于 II 轴，III 轴，（Z1+Z2）min=46，AI II>=52.0mm，则 m>=2.26mm。 对于 III 轴，IV 轴，（Z1+Z2）min=76，AI II>=71.4mm，则 m>=1.87mm。 因而，对于变速箱内圆柱齿轮传动，统一取 m=2.5mm。由于主轴传递扭矩大，故对于主轴 箱内齿轮模数取 3mm。 3.5 各轴直径及各齿轮齿数的确定。 在生产实际中，轴上齿轮的传动主要靠周向键连接来实现的，花键连接以其对中性好，导向 性能好，应力集中小等优点获得广泛应用。因而本次设计中，所有的传动轴均采用花键轴， 通过各轴的当量直径来选取适当标准的花键轴径，再通过花键轴径来选取轴上各齿轮传动副 的齿数。具体各花键轴尺寸，齿轮齿数和的选取见下表。
普通机床主传动系统设计实施说明书模板
.WORD 格式整理 ..普通车床主传动系统设计说明书一、设计题目：设计一台普通车床的主传动系统，设计参数：序号加工最大直径主轴转速系列（ r/min ）驱动电动机功率与同步转速1400mm1000,710,500,355,250,180 4.5kw,1500r/min,125,902400mm1000,500,355,250,1804kw,1500r/min,125,90,453320mm2000,1420,1000,710,500,3604kw,1500r/min,250,180,125,90,63,454320mm2000,1000,710,500,360,2503kw,1500r/min,180,125,90,63,45,225320mm2000,1260,1000,800,630,5004kw,1500r/min400,320,250,200,160,1006320mm2000,1250,800,630,500,400,3203kw,1500r/min,250,200,160,100,63(选择第三组参数作为设计数据)二、运动设计（1）传动方案设计（选择集中传动方案）（2）转速调速范围Rn nmax200044.44n min45（3）根据《机械制造装备设计》P78公式（3-2）因为已知lg R nR zZ= lg+1∴ =(Z 1)R n=1144.4=1.411n∴根据《机械制造装备设计》P77表 3-5标准公比。
这里我们取标准公比系列=1.41 ，因为=1.41=1.06 6 ，根据《机械制造装备设计》P77表 3-6 标准数列。
首先找到最小极限转速 25 ，再每跳过 5 个数（ 1.26 ～ 1.06 6）取一个转速，即可得到公比为1.41的数列： 45、63 、90 、125 、180 、250 、355 、500 、710 、1000 、1400 、2000 。
（4）结构式采用：123123261）确定系数 x 0'x 0'ln R nZ1111210ln2）确定结构网和结构式：确定基本组传动副数，一般取P 02，在这里取P 033） 基型传动系统的结构式应为 ：1221 32 264）变型传动系统的结构式 ，应在原结构式的基础上，将元基本组基比指数加上x 0'而成，应为 x 0' 为 0，故不发生改变。
普通数控车床主传动系统设计
普通数控车床主传动系统设计1. 引言普通数控车床主传动系统是数控车床中的核心部件之一，主要负责提供动力和转速控制，以实现对工件的加工操作。
本文将详细介绍普通数控车床主传动系统的设计原理和关键要素。
2. 设计原理普通数控车床主传动系统的设计原理基于数控技术和机械传动原理。
其根本原理如下：•主电机提供动力：普通数控车床主传动系统的第一要素是主电机。
主电机通过机械传动装置将动力传递给主轴，驱开工件的旋转运动。
•变速装置实现转速控制：为了满足不同加工需求，普通数控车床主传动系统通常配备了变速装置。
变速装置可以改变主轴的转速，使其适应不同工件加工的要求。
•控制系统实现精确控制：普通数控车床主传动系统的另一重要元素是控制系统。
控制系统通过编程控制，实现对主电机和变速装置的精确控制，确保工件加工的精度和稳定性。
3. 设计要素3.1 主电机选择主电机是普通数控车床主传动系统的关键组成局部。
在选择主电机时，需要考虑以下因素：•功率：根据加工要求和工件材料的硬度，选择适当的主电机功率，以确保足够的动力输出。
•转速范围：根据加工要求和工件材料的特性，选择主电机的转速范围，以满足不同加工情况下的转速要求。
•耐久性：主电机应具有较高的耐久性和可靠性，以适应长时间运行和重复工作的需求。
3.2 变速装置设计变速装置的设计对普通数控车床主传动系统的性能和灵巧性有重要影响。
在设计变速装置时，需要考虑以下因素：•传动比：根据不同的加工要求，设计适宜的传动比，以实现主轴转速的调整。
•换挡操作：如果变速装置采用机械换挡方式，需要考虑换挡操作的平稳性和可靠性。
如果采用电子控制方式，那么需要确保换挡速度和精确性。
•维护和保养：变速装置应设计成易于维护和保养，以提高系统的可靠性和使用寿命。
3.3 控制系统设计控制系统是普通数控车床主传动系统的智能化局部。
在设计控制系统时，需要考虑以下要素：•控制精度：控制系统应具有较高的精度，以满足工件加工的精度要求。
.普通车床及数控车床主传动的传动路线
普通车床和数控车床的主传动传动路线有所不同。
下面是它们的简要描述：
普通车床主传动传动路线：
主电动机：主电动机驱动车床主轴运转。
主轴：主轴连接工件夹持装置（如卡盘），将转动动力传递给工件。
变速箱：普通车床通常配备变速箱，用于调节主轴的转速和扭矩。
变速箱通常具有多个齿轮组合，可以选择不同的齿轮组合来实现不同的转速范围。
进给系统：进给系统由进给电机和进给传动装置组成。
进给电机提供力量驱动进给传动装置，将工件沿着纵向或横向移动，实现切削过程。
数控车床主传动传动路线：
伺服电机：数控车床配备伺服电机，作为主传动的动力源。
伺服电机通常与主轴、进给轴或刀架轴等关键部件相连。
主轴：主轴是数控车床上的主要旋转部件，由伺服电机提供动力驱动。
主轴连接工件夹持装置，将转动动力传递给工件。
进给系统：数控车床的进给系统包括进给电机、进给轴和进给传动装置。
进给电机驱动进给轴，通过进给传动装置实现工件在各个轴向上的精确定位和移动。
需要注意的是，数控车床具有更复杂的传动系统，通常采用伺服电机控制各个轴向的运动，实现高精度、高速度和多轴联动的加工操作。
传动路线会根据具体车床的型号、配置和厂商的不同而有所差异。
上述描述是一般情况下的主传动传动路线简要介绍，具体车床的传动系统还需要参考其设备说明书和技术资料。
普通车床主传动系统设计说明书
目录绪论 (1)1.主轴极限转速的确定 (1)2.主动参数的拟定 (2)2.1确定传动公比 (2)2.2主电动机的选择 (3)3.普通车床的规格 (4)4.变速结构的设计 (4)4.1确定变速组及各变速组中变速副的数目 (4)4.2结构式的拟定 (5)4.3各变速组的变速范围及极限传动比 (6)4.4确定各轴的转速 (6)4.5绘制转速图 (7)4.6确定各变速组变速副齿数 (8)4.7绘制变速系统图 (10)5.传动件的设计 (10)5.1带轮的设计 (10)5.2传动轴的直径估算 (14)5.3确定各轴转速 (14)5.4传动轴直径的估算：确定各轴最小直径 (15)5.5键的选择、传动轴、键的校核 (16)6.各变速组齿轮模数的确定和校核 (17)6.1齿轮模数的确定： (17)6.2齿轮的设计 (21)7.齿轮校验 (23)7.1齿轮强度校核 (23)7.1.1校核a组齿轮 (24)7.1.2 校核b组齿轮 (25)7.1.3 校核c组齿轮 (26)8.主轴组件设计 (28)8.1主轴的基本尺寸确定 (28)8.1.1外径尺寸D (28)8.1.2主轴孔径d (28)8.1.3主轴悬伸量a (29)8.1.4支撑跨距L (29)L的确定 (30)8.1.5主轴最佳跨距8.2主轴刚度验算 (31)8.3主轴刚度验算 (32)8.4各轴轴承的选用的型号 (34)谢辞 (35)小结 (35)参考文献 (36)绪论机床主传动系统因机床的类型、性能、规格和尺寸等因素的不同，应满足的要求也不一样。
设计机床主传动系时最基本的原则就是以最经济、合理的方式满足既定的要求。
在设计时应结合具体机床进行具体分析，一般应满足的基本要求有：满足机床使用性能要求。
首先应满足机床的运动特性，如机床主轴油足够的转速范围和转速级数；满足机床传递动力的要求。
本文设计的为普通车床的传动系统，根据不同的加工条件，对传动系统的要求也不尽相同，依据某些典型工艺和加工对象，兼顾其他的可能工艺加工的要求，拟定机床技术参数，拟定参数时，要考虑机床发展趋势和同国内外同类机床的对比，从而获得最优的参数，使机床设计的最为合理。
CA6140普通车床传动系统分析(非常实用)
使主轴迅速停止转动。
主轴箱
支撑主轴并传递动力，内部包含齿轮、轴 承等传动件。
进给传动系统
进给电动机
提供进给运动的动力源。
齿轮箱
将进给电动机的动力传递给丝杠或光杠， 实现工件的自动进给。
丝杠和光杠
丝杠用于车削螺纹，光杠用于一般车削， 将动力传递给溜板箱。
溜板箱
支撑刀架并带动其作直线进给运动，内部 包含齿轮、轴承等传动件。
ca6140普通车床传动系统采用模
块化设计，结构紧凑，占地面积
小。
01
传动效率高
02
采用高精度齿轮和轴承，传动效
率高，噪音低。
变速范围宽
通过变速手柄可实现较宽的变速
范围，适应不同工件的加工需求
03
。
操作简便
04
传动系统操作简单，易于维护和
保养。
04
传动系统主要部件结构与功能
主轴箱
主轴
主轴是车床的核心部件， 用于安装工件或刀具，并
谢谢您的聆听
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ca6140普通车床传动系统分析 (非常实用)
汇报人：文小库
2024-01-18
CONTENTS
• 引言 • ca6140普通车床传动系统组成 • 传动系统工作原理与特点 • 传动系统主要部件结构与功能 • 传动系统性能分析 • 传动系统故障诊断与维护保养 • 总结与展望
01
引言
目的和背景
掌握ca6140普通车床传动系统的工作原理和构造
传动系统性能评估
通过实验数据和理论分析，对ca6140普通车床传动系统的性能进行了全面评估，包括传 动效率、稳定性、噪音等方面的指标。
优缺点总结
归纳了ca6140普通车床传动系统的优点和缺点，如结构紧凑、传动平稳、噪音低等优点 ，以及维护困难、传动效率不高等缺点。
车床主传动系统设计
机械制造装备设计课程设计说明书设计题目: 车床的主传动系统设计院系：机械工程学院专业：机械设计制造及其自动化专业班级：12级机制十五班学号：201233460姓名：霍道义指导老师：刘军日期：2015年12月18日车床的主传动系统设计任务书姓名霍道义学号 201233460专业机制本班级 15班最大加工直径为250的普通车床的主轴箱部件设计原始数据：刀具材料：硬质合金。
设计内容：1）运动设计：根据给定的转速范围及公比确定变速级数，绘制结构网、转速图、传动系统图，计算齿轮齿数。
2）动力计算：选择电动机型号及转速，确定各传动件的计算转速，对主要零件（如带、齿轮、主轴、传动轴、轴承等）进行计算（初算和验算）。
3）绘制下列图纸：①机床主传动系统图（画在说明书上）。
②主轴箱部件展开图及主要剖面图。
③主轴零件图。
4）编写设计说明书1份。
目录1 绪论............................... 错误!未指定书签。
2 普通车床主动传动系统参数的拟定..... 错误!未指定书签。
2.1电动机的选择................... 错误!未指定书签。
2.2确定转速级数................... 错误!未指定书签。
3 传动设计........................... 错误!未指定书签。
3.1拟定传动方案................... 错误!未指定书签。
3.2 确定结构式.................... 错误!未指定书签。
3.3设计结构网..................... 错误!未指定书签。
3.4绘制转速图..................... 错误!未指定书签。
3.5各传动组传动副齿轮齿数......... 错误!未指定书签。
3.6绘制传动系统图................. 错误!未指定书签。
4.传动零件设计........................ 错误!未指定书签。
普通车床主传动系统设计
普通车床主传动系统设计普通车床是机械加工中最基本的一种机床，其主要作用是将工件加工成所需的形状和尺寸。
主传动系统是车床的核心部分，其功能是将电机的旋转运动转换成车床主轴的旋转运动，是车床实现加工操作的关键。
一、主传动系统的组成部分主传动系统主要由电机、联轴器、变速器和主轴组成。
电机是主传动的核心，一般选用变频电机，具有启动快、转速调节范围广、运行平稳等优点。
联轴器是连接电机和变速器的部件，其主要作用是进行动力传递，并能够消除轴线不一致时的振动和噪声。
变速器则可以通过调整传动比来改变主轴转速，以适应不同的加工需求。
主轴是车床最重要的部件之一，它直接影响到车床的精度和效率。
1. 可靠性原则主传动系统是车床的核心部分，其可靠性直接影响到车床的使用效果和寿命。
因此，在设计主传动系统时，必须考虑到各个组成部分的可靠性，选用优质的电机、联轴器等部件，确保其经久耐用。
2. 精度原则车床主轴的精度直接影响到加工件的精度和质量，因此，主传动系统的设计必须以提高精度为目标。
在选用传动部件时，应尽可能选择精度高、转矩大的产品，以提高主轴的运转精度和稳定性。
3. 实用性原则主传动系统的设计应以加工件的要求为依据，类型不同的加工件对主轴转速要求也不同，因此，设计师必须根据实际需求选择变速器和电机等组成部件，并调整传动比例来满足不同的加工要求。
4. 经济性原则在主传动系统的设计过程中，必须综合考虑成本和效益，在可达到要求的前提下，尽可能选用价格合理的传动部件。
1. 确定加工件要求根据加工件的形状和尺寸，确定主轴转速和转矩等工作参数。
2. 选择电机和联轴器根据主轴的工作参数，选用合适的电机，并配以适当的联轴器，以确保转速和转矩的稳定和可靠传递。
3. 选择变速器根据加工件要求和主轴转速的范围，选择合适的变速器，以调节主轴的转速和提高加工效率。
4. 设计主轴根据实际需要，设计主轴的长度、直径、材料等参数，以保证其稳定、精度高和使用寿命长。
CA6140普通车床传动系统分析
CA6140普通车床传动系统分析
CA6140普通车床是一种常见的金属加工设备，广泛应用于加工各种
中小型精密零部件。
其传动系统起到了关键作用，能够提供稳定的加工力
和速度，并实现工件的精确加工。
本文将对CA6140普通车床的传动系统
进行详细分析。
主驱动轴与主动轮通过齿轮传动连接，主动轮上设有沉降离合器。
通
过调节离合器的紧密程度，可以实现主动轮与主驱动轴的齿轮间隙的调整，从而达到不同的传动比。
这样，就能够在不同的加工需求下提供不同的车
刀转速和进给速度。
从动轮通过同步带与主动轮相连接，主动齿轮则通过斜齿传动与从动
轮相连接。
这样的传动方式具有传动效率高、噪音小、传动平稳等优点，
能够保证精确加工的需求。
在操作过程中，操作人员可以通过控制主驱动轴的转速和进给速度，
来实现对工件的加工操作。
传动系统能够平稳可靠地将电机的动力传递给
车刀，在保持一定进给速度的同时，实现对工件的精确加工。
此外，CA6140普通车床的传动系统还具有一些特殊功能。
例如，主
动轮上设有改变齿轮间隙的机械螺丝装置，可以实现快速换挡和换向功能。
在加工过程中，操作人员可以通过调节机械螺丝的位置，实现快速切换不
同的传动比，提高加工效率。
总之，CA6140普通车床的传动系统是其加工过程中的重要组成部分，能够提供稳定可靠的力和速度，实现工件的精确加工。
通过对传动系统的
详细分析，我们能够更好地了解它的工作原理和特点，为工件加工提供指
导和参考。
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安徽建筑大学毕业设计 (论文)专业机械设计制造及自动化班级 09 城建机械3班姓名学号 09290070312课题普通车床主传动系统设计指导教师2013 年 6 月 10 日摘要主传动系统设计是机床设计中非常重要的组成部分，本次设计主要由机床的级数入手，于结构式、结构网拟定，再到齿轮和轴的设计，再选择各种主传动配合件，对轴和齿轮及配合件进行校核，将主传动方案“结构化”，设计主轴变速箱装配图及零件图，侧重进行传动轴组件、主轴组件、变速机构、箱体、润滑与密封、传动轴及滑移齿轮零件的设计，完成设计任务。
本次突出了结构设计的要求，在保证机床的基本要求下，根据机床设计的原则，拟定机构式和结构网，对机床的机构进行精简，力求降低生产成本；主轴和齿轮设计在满足强度需要的同时，材料的选择也是采用折中的原则，没有选择过高强度的材料从而造成浪费。
【关键词】车床、主传动系统、结构式、电动机。
AbstractMain drive system design is Very important part of the Machine Design, The design of the series to start primarily by machine, In the structure, the structure network developed, to the design of gears and shafts, Choose a variety of main drive with the pieces of the shaft and gear, and checked with the parts ，design and motive of completion sport spread the lord to move the project "the structure turn" , Design a principal axis to become soon a box assemble diagram and spare parts diagram and lay particular emphasis on to carry on spread to move stalk module, principal axis module and become soon organization, box a body, lubricate and seal completely, spread to move stalk and slippery move wheel gear spare parts of design to complete design tasks.This highlights the structural design requirements, under the basic requirements for ensuring the machine ,According to the principles of machine tool design, Development of institutional and structural net, Streamlining of the machine tool sector, Strive to reduce production costs, No choice of materials resulting in high strength waste.【Keywords】lather, Main drive system, Structure , Electric motor.目录绪论 (5)1.主轴极限转速的确定 (6)2. 主动参数的拟定 (7)2.1确定传动公比 (7)2.2主电动机的选择 (8)3.普通车床的规格 (9)4.变速结构的设计 (9)4.1确定变速组及各变速组中变速副的数目 (9)4.2结构式的拟定 (10)4.3结构网的拟定 (10)4.4各变速组的变速范围及极限传动比 (11)4.5确定各轴的转速 (12)4.6绘制转速图 (13)4.7确定各变速组变速副齿数 (13)4.8绘制变速系统图 (15)5.结构设计 (16)5.1结构设计的内容、技术要求和方案 (16)5.2展开图及其布置 (16)5.3I轴（输入轴）的设计 (16)5.4齿轮块设计 (17)5.5传动轴的设计 (18)5.6主轴组件设计 (19)5.6.1 各部分尺寸的选择 (19)5.6.2 主轴材料和热处理 (19)5.6.3 主轴轴承 (20)5.6.4 主轴与齿轮的连接 (21)5.6.5 润滑与密封 (21)5.6.6 其他问题 (21)6.传动件的设计 (22)6.1带轮的设计 (22)6.3确定各轴转速 (25)6.4传动轴直径的估算：确定各轴最小直径 (26)6.5键的选择、传动轴、键的校核 (27)7.各变速组齿轮模数的确定和校核 (29)7.1齿轮模数的确定： (29)7.2齿轮的设计 (33)8.齿轮校验 (35)8.1齿轮强度校核 (35)8.1.1校核a组齿轮 (36)8.1.2 校核b组齿轮 (37)8.1.3 校核c组齿轮 (38)9.主轴组件设计 (40)9.1主轴的基本尺寸确定 (40)9.1.1外径尺寸D (40)9.1.2主轴孔径d (41)9.1.3主轴悬伸量a (42)9.1.4支撑跨距L (42)9.1.5主轴最佳跨距L的确定 (42)9.2主轴刚度验算 (44)9.3主轴前支撑转角的验算； (45)9.4各轴轴承的选用的型号 (47)9.4.1 各轴轴承的校核 (47)9.5摩擦式离合器的选择和计算 (48)谢辞 (51)总结 (52)参考文献 (53)普通车床主传动系统设计机械与电气工程学院机械设计制造及其自动化专业09城建机械3班刘林海指导教师魏常武绪论机床主传动系统因机床的类型、性能、规格和尺寸等因素的不同，应满足的要求也不一样。
设计机床主传动系时最基本的原则就是以最经济、合理的方式满足既定的要求。
在设计时应结合具体机床进行具体分析，一般应满足的基本要求有：满足机床使用性能要求。
首先应满足机床的运动特性，如机床主轴油足够的转速范围和转速级数；满足机床传递动力的要求。
本文设计的为普通车床的传动系统，根据不同的加工条件，对传动系统的要求也不尽相同，依据某些典型工艺和加工对象，兼顾其他的可能工艺加工的要求，拟定机床技术参数，拟定参数时，要考虑机床发展趋势和同国内外同类机床的对比，从而获得最优的参数，使机床设计的最为合理。
本文从开始到结束的流程如下：※查阅资料，拟定计划；※拟定传动结构，绘制草图；※设计传动件和零件；※校核零件、组件；※绘图，编写论文说明书。
1.主轴极限转速的确定确定主轴的最高转速和最低转速，应该在分析所设计机床几种典型加工方式的切削用量和参考现有同类型机床的技术性能的基础上，并按照“技术上先进，经济上合理”的原则进行。
由于通用性机床加工对象很广，不同工序所采用的切削用量相差悬殊，而且加工零件的尺寸变换也很大，所以要合理地确定其极限转速是一个复杂的任务，必须对有关加工工序和切削用量进行分析，在分析切削用量的过程中，应特别注意下列几点：1.考虑先进加工方法，但所选的切削用量不应该是个别记录，而应该具有普遍性。
2.应考虑刀具材料的发展趋势。
例如普通车到在大多数情况下已经采用硬质合金，目前陶瓷刀具也已开始应用等情况。
3.最高和最低转速不能仅用计算方法来确定。
还应该和先进的同类机床比较，因为过大的转速范围不仅不能充分发挥其性能，而且还可能使结构无法实现。
在传动系统拟定好以后，验算各主要传动件的最大圆周速度应不超过允许值。
主轴最高和最低转速可按下列计算：max n =min max 1000d v π (rpm) min n =maxmin 1000d v π (rpm) 其中：max n 、min n ——主轴最高、最低转速（m/min ）；max v 、min v ——典型工序的最大、最小切削速度（m/min ）；max d 、min d ——最大、最小计算直径。
普通车床采用最大速度max v 的典型工序一般为用硬质合金车刀精车或半精车钢质轴类工件的外圆，取max v =200r/min 。
采用最小速度min v 的典型工序又以下几种情况：1.在低速光车，要求获得粗糙度小于R3.2μm ；2.精铰孔3.加工各种螺纹及多头螺纹；4.用高速钢车刀，对铸铁材料的盘类工件进行粗车端面工作，取min v =25r/min 。
一般取计算直径： max d =0.5Dmin d =(0.2~0.25)max d式中D 为最大工件回转直径，即主参数(mm)。
当典型工序为铰孔或加工螺纹时，应按在车床上常用最大铰孔直径或经常加工的最大螺纹直径作为最大计算直径max d ，根据调研可推荐：max d =0.21D ,(1D 为刀架上最大工件回转直径）故 max n =min max 1000d v π=322001000⨯⨯π=1990 r/min ，取max n =2000 r/min ； min n max min 1000d v π=160251000⨯⨯π=49.65 r/min ， 取min n =45 r/min ； 与本次设计给定的参数相差不大，取计算值。
2. 主动参数的拟定2.1确定传动公比ϕ根据《机械制造装备设计》78P 公式（3-2）因为已知1-=z n R ϕϕ=)1(-Z n R =1.26∴ Z=ϕlg lg n R +1=18根据《机械制造装备设计》77P 表3-5 标准公比ϕ。
这里我们取标准公比系列ϕ=1.26因为ϕ=1.26=1.064，根据《机械制造装备设计》77P 表3-6标准数列。
首先找到最小极限转速5，再每跳过3个数（1.26～1.064）取一个转速，即可得到公比为1.26的数列：14、18、22.4、28、35.5、45、56、71、90、112、140、180、224、280、355、450、560、710、900。
2.2主电动机的选择合理的确定电机功率P ，使机床既能充分发挥其使用性能，满足生产需要，又不致使电机经常轻载而降低功率因素。
现在以常见的中碳钢为工件材料，取45号钢，正火处理，车削外圆，表面粗糙度a R =3.2mm 。
采用车刀具，可转位外圆车刀，刀杆尺寸：16mm ⨯25mm 。
刀具几何参数：0γ=15o ，0α=6o ，r κ=75o ，r κ'=15o ，λ=0o ，01γ=-10o ，b 1r =0.3mm ，r e =1mm 。