高速线材生产的质量控制(DOC42页)
浅析高速线材生产控制相关要点
浅析高速线材生产控制相关要点841300摘要：高速线材是以电弧炉冶炼的高速钢为原料，通过轧制、拉丝、退火等工序制成的各种线材。
高速线材具有高抗拉强度、高韧性、高塑性及耐高温、耐磨性好、无磁性等优点，在航空航天工业、船舶制造业、轨道交通行业都有广泛应用。
在近几年高速线材的发展趋势下，作为高速线材生产企业来说除了要面临环保的要求以外，还面临着价格竞争的压力，如何能在激烈的市场竞争中占据有力地位呢。
这就需要在许多自身进行进步。
关键词：高速线材；生产控制一、提高人员质量意识，明确质量控制职责质量是企业的生命线，如果质量管理工作不到位，就会出现一系列的企业危机，因此要想生产出优质的高速线材产品，提高人员质量意识是一个非常重要的环节。
首先车间管理人员要了解各工序的生产流程与基本操作技术、相关岗位的职责以及各种特殊工作标准。
明确各个岗位之间产品质量的控制职责。
根据生产、检验计划对每一道工序完成后都要认真做好抽检工作。
生产部门应按照工艺要求做好成品的表面缺陷分析，如轧制过程产生表面缺陷则及时处理。
检验部门应认真做好检验记录检查。
车间与质检部门根据职责分工对所有需要审核的产品进行严格评审，并跟踪审核整改效果。
二、强化设备管理工作设备是企业的核心竞争力，也是企业盈利的主要手段。
设备的安全、稳定、高效运行有利于保证企业正常生产经营运作。
要根据本企业生产经营的特点和现状制定切实可行的方针和措施。
对目前处于淘汰期的老设备要加强维修保养和清理；要对新购置的设备进行技术鉴定，建立完善和稳定先进的档案；要严格落实有关设备日常维修保养制度，确保不发生影响设备正常运转、影响企业正常生产经营秩序行为事故。
设备管理人员要做好设备定期检查工作和维修保养工作。
严格执行设备维护保养规程，保证良好性能；加强对设备电气及机械附件等关键部位的日常检查维修，确保有效运行；要加强对关键部位设备设施运行状态、维修方案等设备运行状况的检查维修力度，确保设备完好率达到98%以上。
高速线材成品尺寸超差原因及控制措施
•酒钢科技2019年第1期•高速线材成品尺寸超差原因及控制措施刘义(酒钢集团宏兴股份公司炼轧厂，甘肃，嘉峪关，735100)摘要：针对高速线材成品尺寸出现超差的问题，对尺寸超差的不同现象进行了对应的原因分析，并给出了具体控制措施。
实施后，成話尺寸超差问题得到有效改善。
关键词：高速线材；尺寸超差；控制措施Causes and Countermeasures of Dimension Excess Tolerance for High SpeedWire RodLiu Yi(Steel-making and Rolling Plant of Hongxing Iron&Steel Co.Ltd.,Jiuquan Iron and Steel(Group)Corporation,Jiayuguan,Gansu,735100)Abstract：Aiming at the problem of dimension excess tolerance for high speed wire rod, the corresponding reasons for the different phenomena are analyzed,and the specific control measures are given.After the implementation,the dimension excess tolerance for the finished product is effectively improved.Key words：high speed wire rod;dimension excess tolerance;countermeasures1前言提高高速线材外形和尺寸精度具有重大经济意义，一方面能减小超差废品，提高线材收得率；另一方面，可为金属制品提供优质原料，提高拉丝效率和拉模寿命，减少拉拔道次和及动力消耗⑴。
高速线材生产的质量控制(DOC42页)
线材生产的质量控制及缺陷说明书线材的表面要求光洁和不得有妨碍使用的缺陷，即不得有耳子、裂纹、折叠、结疤、夹层等缺陷，允许有局部的压痕、凸块、凹坑，划伤和不严重的麻面。
线材无论直接用于建筑还是深加工成各类制品，其耳子、裂纹、折叠、结疤、夹层等直接影响使用性能的缺陷都是绝对不允许有的。
至于影响表面光洁度的一些缺陷可根据使用要求予以控制，直接用作钢筋的线材表面光洁程度影响不大。
用于冷墩的线材对划伤比较敏感，凸块则影响拉拔。
几种线材表面缺陷的深度限量线材的表面氧化铁皮越少越好，要求氧化铁皮的总量＜10kg/t,控制高价氧化铁皮（Fe2O3、Fe3O4）的生成要严格控制终轧温度、吐丝温度和线材在350℃以上温度停留的时间.冷拉、冷墩用线材的脱碳层要求缩孔、夹杂、分层、过烧等都是不允许存在的缺陷。
热轧盘条的质量控制高速线材轧机生产的热轧盘条的质量通常包括两个方面的内容：一是盘条的尺寸外形，即尺寸精度及外表形貌；二是盘条的内在质量，即化学成分、微观组织和各种性能。
前者主要由盘条轧制技术控制，后者除去轧制技术之外，还严重受上游工序的影响。
任何质量控制都要靠严格的完整的质量保证体系，靠工厂工序的保证能力，靠质量控制系统的科学、准确、及时的测量、分析和反馈。
高速线材轧机是高度自动化的现代轧钢设备，其质量控制概念也必须着眼于全系统的各个质量环节。
为了准确的判断和控制缺陷，首先要把缺陷产生的原因分析清楚，并设法将它控制消灭在最初工序。
缺陷的清理或钢材的判废越早，损失越少。
（一）外形尺寸高速线材轧机精轧机组的精度很高，轧辊质量很好，当速度控制系统灵敏，孔型轧制制度合理，并且调整技术熟练时，它生产的盘条精度可以大大超过老式盘条的精度。
热轧盘条尺寸精度允许的偏差（GB/T14981）（二）表面质量现将高速线材生产过程中，易出现的产品缺陷得特征、产生原因及危害、预防及消除方法及检查判断的依据等进行介绍，有些缺陷因条件不具备未能配备图，在以后的实习及生产过程中再进行补充。
高速线材产品外部质量控制
高速线材产品外部质量控制路炜温东张家口宣龙高速线材有限责任公司075100摘要：简述高速线材产品外部质量要求，分析高速线材产品质量要求中精度、耳子、折叠、麻面、划痕、分层、裂纹、结疤等缺陷产生的原因，并根据生产实际提出相应的防止措施。
关键词：高速线材外部质量要求缺陷防止措施1 前言高速线材热轧盘条是热轧型钢截面尺寸最小的一种，由于截面积小、轧制道次多、盘卷供货、控冷工艺复杂，所以给产品的质量控制增加了难度。
宣钢高线厂从2001年第一条生产线投产，发展到今天拥有两条“精品线材”生产线、一条高强度大盘卷棒线材生产线。
在企业发展壮大的同时，积累了丰富的生产技术经验。
以下对线材产品外部质量控制及一些措施进行论述。
2 产品外部质量要求2.1精度：直径偏差和不圆度（见附表）附表：直径偏差和不圆度2.2表面质量钢材的表面是否有不允许存在的冶金缺陷，不得有耳子、折叠、麻面、划痕、分层、裂纹、结疤等缺陷。
3 缺陷产生的原因3.1 产品尺寸精度超差3.1.1允许直径偏差超标：(1)换辊、换槽后试轧时，成品架次压下量不足（辊缝值过大）及成品前架次的辊缝值调整不当都会使直径偏差过大。
(2)钢坯加热温度不均匀，轧件温度过低（主要指头、尾部）也会时允许偏差超差。
3.1.2不圆度超差：(1)换辊、槽后试轧时，成品架辊缝设定不当及成品前来料尺寸不合适，造成成品孔槽轧件未充满。
(2)试轧时，粗、中轧机架速度不匹配，造成机架间拉钢，也会使不圆度超差。
(3)轧制过程中，成品架入口滚动导卫轮烧坏及长时间轧制后轧槽磨损。
(4)成品架次错辊。
3.2 表面质量3.2.1 耳子线材表面平行与长度方向的条状凸起，产生于一侧为单边耳子，双侧尾双边儿子，断面上、下两个半圆错开的叫错边耳子。
3.2.1.1耳子产生的根本原因有以下几点：(1)过充满：前孔来料尺寸过大，到后架轧机充满轧制而形成耳子，调整时应把我好各架轧机的充满度，正确合理的调整辊缝，对于精轧机应该合理调整首架辊缝。
高速线材表面质量缺陷及控制措施
总第171期2009年第3期河北冶金H EBE I M ETALL U RGYT o tal1712009,N u m ber3收稿日期:2009-03-08高速线材表面质量缺陷及控制措施王风才,李红霞,张洪春,邢永顺(邯郸钢铁公司线棒材厂,河北邯郸056015)摘要:介绍了高速线材产品的表面质量缺陷、产生原因,提出了控制措施。
关键词:高速线材;表面缺陷;控制;措施中图分类号:TG335.6文献标识码:B文章编号:B1006-5008(2009)03-0047-02 S URF ACE QUALITY DEFECT ANDITS CONTROL MEAS URES OF H IGH-SPEED W I RE W ang Fengca,i L iH ongx i a,Zhang H ongchun,X ing Y ongs hun(W i re and R od P lan,t H andan Iron and S tee l C o m pany,H andan,H ebe,i056015)Ab strac:t The surface quality defec,t its cause a re i n troduced,control m easures proposed.K ey W ord s:high-speed w ire;contro;l m ea sures1引言随着高速线材的规格和品种不断扩大,已广泛应用于建筑、制绳、制钉和其他深加工领域,有效地减少和控制线材的表面缺陷,不仅可以减少废品,还可以提高线材的金属收得率。
2高速线材表面缺陷形成的原因及控制措施高速线材常见的表面缺陷有尺寸超差、耳子、折叠、结疤、划痕、麻面等。
2.1尺寸超差线材(除头尾外)的直径或椭圆度超出标准规定的允许公差叫尺寸超差。
(1)形成原因。
高速线材轧机产品尺寸精度基本上能满足GB/T14981)2004标准的A级精度,但实际生产中尺寸超差仍是表面缺陷较为常见的一种,因为影响因素较多,主要有:轧件温度不均;张力变化;调整不及时或方法不当;轧辊车削精度低、安装不到位、导卫安装错误;自动检测、自动控制、仪表失准、失灵等。
高速线材生产中的质量控制策略分析
高速线材生产中的质量控制策略分析摘要：随着我国社会经济的发展和工业化进程的加快，在基础工业建设过程中对于线材产品的需求量与日俱增。
在进行线材生产加工的过程中，与传统生产工艺相比，高速线材更具有高速度轧制、高效率、低能耗等特点，能够更好满足当前的市场需求。
但是在高速线材生产线推广和实际操作的过程中，由于生产线质量管理不到位和生产技术运用不成熟，使得高速线材生产中仍然存在一定的质量问题，为此本文就主要针对高速线材生产中的质量影响因素及质量控制措施展开分析和研究，旨在推动我国高速线材产品质量提升和技术优化改进。
关键词：高速线材；生产；质量控制引言线材产品被广泛应用于各行业当中，伴随我国制造业的不断发展和工业建设项目的增多，线材产品呈现出供不应求的情况，为了满足市场对于线材产品的实际需求，高速线材生产工艺应运而生。
高速线材生产具有生产速度快、生产连续化、成品精度高、使用性能优等的特点[1]，目前高速线材生产线已经取代了传统的生产线。
但是在实际操作过程中，由于高速线材生产流程和生产工艺比较复杂，涉及的操作环节众多，因此很容易出现质量问题。
再加上科学技术的不断进步，在进行高速线材生产的过程中，也需要打破传统单一的生产技术方式，加强数控技术、自动化技术等的应用，以现代技术手段促进产品质量提升。
一、高速线材生产中的质量影响因素1、生产线因素目前我国在进行高速线材生产的过程中，由于高速生产平台引进时间相对较短，因此在生产线管理方面存在一定问题和不足，影响着线材的生产质量。
具体来看一是生产的线材产品其力学性能不够稳定，不同批次产品之间的含碳量和合金含量存在较大差异，同时轧线堆钢故障问题频发[2]。
二是在高速线材生产线上所使用的线材轧机和控冷设备比较陈旧，使得所生产的高速线材存在表面质量问题，这种表面缺陷主要是由于机械设备清理不到位、胚料检查不严谨、加热轧制以及精整工艺不到位造成的。
三是生产线人员专业能力及综合素质有待提升，高速线材生产对于相关岗位工作人员提出了更高的要求，人员的操作技能水平直接影响着高速线材的生产质量，但是就实际情况来不少工作人员存在操作不规范等的情况，一定程度上增加了产品的质量控制风险。
高速线材生产的进步及产品质量控制基础 (1)0504
图21 精轧机远程尺寸自动控制系统
(7) 生产成卷棒材的卷取机
Danieli（Spooler）成卷机 棒材成卷是一种生产成卷棒材的 革新系统。成卷棒材开卷安全，形 状紧凑，能把热轧棒材喂送下游的 自动加工线，免除了任何中间工序 ，大大节约了成本。据报道，一种 典型下游生产线如：焊接网，大约 节约成本8～10%。 Danieli工字轮式（转轴式）卷取 机最大可卷取3500 Kg棒材，产品范 围包括了大部分传统生产线（线材 、加勒特卷取机、上冷床的产品） 如：扁钢、方钢、六角棒材。其充 添系数很高。
闪光焊接过程示意图
无头轧制技术的优点
消除了钢坯之间的时间间隔； 消除了轧件的切头切尾； 消除了棒材生产线上的短尺/短尾或线材盘卷 头尾修剪； 可按用户的需要生产不同重量的盘卷； 减少咬钢次数，使堵钢的可能性更小，减少 了停机时间； 稳定轧制使设备受的冲击减少，减少了设备 维护和备件的需求，延长了消耗件的寿命；
图7表面清除操作前钢坯焊接区外貌
图8 表面清除操作后钢坯焊接区外貌
图9焊缝的冶金组织
图10 轧材的拉伸强度的比较
无头轧制技术现有：意大利的DANIELI和瑞典的ESAB-焊 接设备公司合作开发的；日本NKK。
(2) 定径/减径机组 R.S.M
R.S.M的局部工艺布置图
无导位定径机组及其孔型
摩根将4机架定径减径机组定名为RSM，并称之为21世纪高线发 展的必经之路。该技术的核心是：在精轧技组后面配置定径/减径机 组，除了满足尺寸精度外，全线单一孔型系列，实现自由轧制。产品 尺寸范围扩展到φ5.5mm～φ25mm，每隔0.1mm生产一种产品。
(6) 日本新日铁发展的精轧机远程尺寸自动控制系统
成品线材的尺寸波动，主要是受首架和末架轧件的温度T、 压下量△h、宽展△b影响。建立数学模型和试验轧机的测试， 建立上述变量和中间轧件面积的相应关系。在稳定中间的辊缝 值的条件下，有在线温度计和测径仪，适时测量轧件进出精轧 机的轧件的温度T、压下量△h、宽展△b，将其输入计算机， 经过数学模型处理，远程控制精轧机首架和末架的液压马达， 调整这两架轧辊的辊缝，实现尺寸的闭环调整。
XX钢铁高速线材厂工艺质量管理制度DOC.doc
咨询人士学习成长与交流平台XX钢铁高速线材厂工艺质量管理制度第一章总则第一条为规范工艺质量的管理程序，加强过程控制，严格执行工艺纪律，努力提高产品实物质量，特制定本制度。
第二章管理职责第三条生产技术科负责制度的制定、发放、制度的监督执行。
第四条生产技术科、加热车间、轧钢车间、精整车间负责制度的落实和执行。
第三章管理内容第五条严格按照工艺技术规程控制加热温度、进精轧机温度、吐丝温度、风冷辊道速度、风机的启停状态。
第六条严格按工艺参数要求控制各架次料型尺寸，保证各架料型符合标准要求。
第七条按照技术中心计划要求，认真组织实施新产品开发计划。
第八条按计划要求，认真组织实施技术攻关、技术XX计划。
第四章考核第九条温度或温差超出规定范围，考核操作工元，加热班长元，连带白班班长元，车间主任元。
第十条生产技术科每天对工艺技术规程执行情况、各架次料型尺寸进行检查，发现一项不合格项，考核责任班长元，副班长元，白班班长元，车间主任各元。
第十一条温度超出规定范围，每项考核班长元，副班长元，连带白班班长元，车间主任各元。
咨询人士学习成长与交流平台第十二条精整车间各岗位工违反本制度的管理内容，考核岗位工元次，考核班长或白班班长元，车间主任元。
第十三条对本班违反本制度的管理内容，每项考核调度长元，工艺元元。
第十三条考核奖励办法序号现车间现岗位奖罚基数厂部生产副厂长厂部设备副厂长生产技术科生产技术科科长生产技术科生产技术科副科长轧钢车间轧钢车间主任加热车间加热车间主任精整车间精整车间主任轧钢车间轧钢车间副主任精整车间精整车间副主任准备车间准备车间主任准备车间准备车间副主任电气车间电气车间主任电气车间电气车间副主任运行车间运行车间主任运行车间运行车间副主任生产科加热车间轧钢车间精整车间准备车间电气车间运行车间合计第十四条附件考核奖励内容分厂序号指标名称单位目标值实际值考核标准线材厂成材率％盘螺一档指标二档指标三档指标低于一档罚，完成一档奖励，完成二档奖励，完成三档奖励品种钢一档指标二档指标三档指标低于一档罚，完成一档奖励，完成二档奖励，完成三档奖励咨询人士学习成长与交流平台φ成材率一档指标二档指标三档指标低于一档罚，完成一档奖励，完成二档奖励，完成三档奖励线材月次品量吨中间轧废（φ规格吨吨）每增加吨，考核元，每降低吨，奖励元卷型不良每增加吨，考核元，每降低吨，奖励元尺寸不合（φ规格吨吨）每增加吨，考核元，每降低吨，奖励元性能不合每增加吨，考核元，每降低吨，奖励元表面质量（φ规格吨吨）每增加吨，考核元，每降低吨，奖励元第五章附则第十五条本制度解释权归生产技术科。
高速线材生产的质量控制
高速线材生产的质量控制高速线材生产的质量控制1. 质量控制概述1.1 目的1.2 范围1.3 术语定义2. 材料采购控制2.1 材料供应商审查2.2 材料样品检验2.3 材料进货检验2.4 材料质量记录和追踪3. 生产过程控制3.1 生产设备校验3.2 工艺控制3.3 工艺参数监控3.4 生产线管理3.5 产品质量抽样检验3.6 不良品处理和追踪4. 检测与检验控制4.1 检测设备校验4.2 产品尺寸检验4.3 产品物理性能检验 4.4 化学成分分析检验 4.5 表面质量检验4.6 异物检查4.7 环境条件监测5. 过程统计与分析5.1 数据采集与记录5.2 过程能力分析5.3 不合格品统计和分析5.4 异常处理和持续改进6. 质量审核与培训6.1 内部质量体系审核6.2 外部质量体系审核6.3 培训计划和实施7. 废品管理7.1 废品分类标识与分析7.2 废品处理与回收措施7.3 废品记录与归档8. 文件与记录管理8.1 文件编制与更新8.2 记录管理要求8.3 文件与记录保管附件：附件1：材料供应商审查表附件2：材料样品检验报告附件3：进货检验记录表附件4：生产设备校验报告附件5：产品质量抽样检验报告附件6：不良品处理记录表附件7：检测设备校验报告附件8：产品尺寸检验记录表附件9：产品物理性能检验报告附件10：化学成分分析检验报告附件11：表面质量检验记录表附件12：异物检查记录表附件13：环境条件监测记录表附件14：过程统计与分析报告附件15：不合格品统计记录表附件16：异常处理记录表附件17：质量体系审核报告附件18：培训计划与记录附件19：废品处理记录表附件20：文件与记录保管清单法律名词及注释：1. 质量控制：指采取一系列预防和控制措施，以确保产品或服务符合规定的质量标准和要求的管理活动。
2. 材料供应商审查：对潜在的材料供应商进行评估和筛选，以确保其能够提供符合要求的材料。
3. 产品质量抽样检验：通过随机抽样的方式，对生产过程中的产品进行检验，以验证产品是否符合质量标准。
高速线材产品质量控制技术
（三）两相区控制(kòngzhì)轧制
它是加热到奥氏体化温度后，经过一定变形，然 后冷却到奥氏体加铁素体两相区再继续进行塑性 变形，并在Ar1温度以上结束轧制。在两相区的高 温区，铁素体易发生再结晶；在两相区的低温区 只发生回复。经轧制的奥氏体相转变成
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书山有路勤为径，学海无涯苦做舟
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书山有路勤为径，学海无涯苦做舟
不同，它们的转变温度、转变时间和组织特征各 不相同。即使同一钢种只要最终用途不同，所要 求的组织和性能也不尽相同。
因此，对它们的工艺要求取决于钢种、成分和最终 用途。一般用途低碳钢丝和碳素焊条钢盘条一般 用于拉拔加工。因此，要求有低的强度及较好的 延伸性能。
通过合金状态图可以知道，碳钢加热到某一温度是 什么状态，并能分析出钢在缓慢加热和缓慢冷却 过程中的组织转变。因此，铁碳合金状态图是确 定碳钢加热、轧制和冷却工艺的参考依据。
2、钢的组织状态
由铁碳合金状态图可知，钢在不同的温度下具有不 同的组织状态。铁碳相图上反映的组织状态有奥 氏体、铁素体、渗碳体和珠光体。它们分别具有 如下性能和结构特点：
或者超过现有热处理钢材的性能。
二、控制(kòngzhì)轧制的优点
控制(kòngzhì)轧制具有常规轧制方法所
不具备的突出优点。归结起来大致有如
下几点：
（1）用控制(kòngzhì)轧制方法生产的钢
材，其强度和韧性等综合机械性能有很
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书山有路勤为径，学海无涯苦做舟
（2）简化生产工艺过程。控制轧制可以取代常化 等温处理。
有较高的吐丝温度以及缓慢的冷却速度，先得到 较大的奥氏体晶粒，同时要求钢中杂质含量少。
铁素体中过饱和的碳，可以以两种形式存在：一种 是固溶在铁素体中起到固溶强化作用；另一种是 从铁素体中析出起沉淀强化作用，两者都对钢的 强化起作用。但对于低碳钢来说，沉淀强化对硬 化的影响较小，因此必须使溶于铁素体中的过饱 和碳沉淀出来。这个要求可以通过整个冷却过程 的缓慢冷却得到实现。所以(suǒyǐ)对这两类钢的 工艺要求是高温吐丝，缓慢冷却，以便先共析铁 素体充分析出，并有利于碳的脱溶。这样处理的 线材组织为粗大的铁素体晶粒，接近单一的铁素 体组织。它具有强度低、塑性高，延性大的特点， 便于拉拔加工。
高速线材生产中吐丝质量控制
第34卷 第3期金 属 制 品2008年6月 Vol 134 No 13Steel W ire Pr oducts June 2008高速线材生产中吐丝质量控制刘 砾(广东省韶关钢铁集团有限公司高速线材厂 曲江 512123)摘 要 针对高速线材生产线吐丝机存在的吐圈忽左忽右飘落、吐丝线圈大小不等以及线圈不圆问题进行分析,并提出控制措施。
经过调整在轧制65钢 6.5mm 盘条时,轧制速度稳定在108m /s 左右;使用该线材生产钢丝断丝率由原来的0.5次/t 下降到0.1次/t;拉丝模耗由原来的0.3个/t 下降到0.17个/t,用户生产效率大幅度提高。
关键词 高速线材;吐丝机;吐圈;质量控制中图分类号 TG356.4Qua lity Con trol of W i re Lay i n g i n H i gh Speed W i re Rod Producti onL iu L i(H igh 2speed M ill W ork of Guangdong Shaoguan Iron and S teel Group Co .,L td . Q ujiang 512123)Abstract To analyze such p r oblem s as coil dr opp ing down sl owly fr om left t o right,coil dia meters of wire laying being not equal and the coil being not r ound existing in high s peed wire r od p r oducti on,and the contr ol measures are put f orth .After adjusting,the r olling s peed is stable at 108m /s when r olls 6.5mm dia meter wire r od of 65steel .U sing the wire r od t o p r oduce steel wire,the wire breaking rate cut down decrease fr om original 0.5ti m es per t on t o 0.1ti m es per t on,wire dra wing die consu mp ti on decrease fr om original 0.3p iece per t on t o 0.17p iece per t on,and the p r oducti on efficiency of consu mers ′rise greatly .Keywords high s peed wire r od;laying head;coil;quality contr ol 韶关钢铁集团有限公司1条设计能力为50万t的高速线材生产线,其精轧BG V 机组和双模块T MB 机组、吐丝机和吐丝机前夹送辊等关键设备从意大利进口,2004年底建成投产。
高速线材生产的质量控制
高速线材生产的质量控制高速线材生产的质量控制引言高速线材是一种用于传输信号和电力的关键组件，广泛应用于电子、通信、汽车、航空航天等领域。
为了确保高速线材的质量，有效的质量控制措施是必不可少的。
本文将介绍高速线材生产中的一些质量控制方法和措施。
原材料选择和检测原材料选择在高速线材生产的质量控制中，选择合适的原材料是至关重要的。
，应根据产品的设计要求和功能需求，选择合适的导体材料、绝缘材料和包覆材料等。
，还要考虑原材料的性能稳定性、耐热性和机械强度等方面的要求。
只有选择优质的原材料，才能保证高速线材的质量。
原材料检测为了确保所选原材料符合要求，需要进行原材料的质量检测。
常用的检测方法包括外观检查、化学成分分析、物理性能等。
外观检查主要是检查原材料的外观是否存在裂纹、气泡和杂质等问题。
化学成分分析可以通过光谱分析等方法，确定原材料的化学成分是否符合标准要求。
而物理性能则包括导电性能、绝缘性能和机械性能等方面的。
生产工艺控制合理的生产工艺流程确定合理的生产工艺流程是高速线材生产质量控制的关键之一。
在工艺流程设计上，应考虑到产品的特点和生产工艺的可行性，确保每个工艺环节的顺序、持续时间和工艺参数的合理性。
，还需要制定相应的工艺标准，规范每个环节的操作流程。
严格的生产操作规范在高速线材生产的每个环节，都需要有严格的生产操作规范。
这包括原材料的搬运和储存、加工工艺的操作、设备的维护保养等。
通过严格的操作规范，避免因人为因素引起的质量问题。
在线检测和监控高速线材生产过程中，应采用在线检测和监控手段，及时发现和纠正潜在问题，确保产品质量。
常用的在线检测手段包括电性能、绝缘性能、外观检查等。
通过这些检测手段，可以及时发现产品的品质问题，并做出相应调整和改进。
成品检测和检验成品检测高速线材生产完成后，还需要进行成品检测。
成品检测的内容包括外观检查、电性能、绝缘性能和机械性能等。
通过这些检测手段，可以评估产品的质量，并判断是否符合设计要求和标准规范。
高速线材产品表面质量缺陷识别与控制.doc
CL0404-高速线材产品表面质量缺陷识别与控制案例简要说明:依据国家职业标准和金属材料及热处理技术、材料成型与控制技术专业教学要求，归纳提炼出所包含的知识和技能点，弱化与教学目标无关的内容，使之与课程学习目标、学习内容一致，成为一个承载了教学目标所要求知识和技能的教学案例。
该案例是高速线材生产企业涉及生产环节及质量检验与控制的真实案例，属于质量检验与控制类型。
本案例充分体现了国家有关标准中关于高速线材产品表面质量的规定要求，常见几种典型表面质量缺陷的特征、判定依据、可能原因及预防控制措施，员工在企业生产及技术管理岗位进行产品表面质量缺陷识别与判定，并提出可行控制措施的岗位能力。
高速线材产品表面质量缺陷识别与控制1. 背景介绍钢材产品质量通常包括两个方面的内容：一是尺寸和外形，主要包括尺寸精度及表面质量；二是内在质量，主要包括化学成分、微观组织和力学性能等。
高速线材热轧盘条是热轧型钢中截面尺寸最小的一种。
由于截面积很小、轧制道次较多、一般呈盘卷供货，产品质量控制难度较大。
高线产品的尺寸精度及表面质量主要由轧制生产工艺控制，而内在质量除由轧制生产工艺控制外，还受前续工序的影响。
为了准确的判断和控制高线产品表面质量缺陷，首先必须要把缺陷产生的原因分析清楚，并设法将它控制或消灭在最初工序或前续工序，而缺陷的识别、判定及清理越早，产品质量控制会越好，造成损失也将越少。
2. 主要内容高速线材产品表面质量缺陷产生主要来自两个方面：一是上游原料带来的，二是在加热、轧制和精整环节中造成的。
《低碳钢热轧圆盘条GB/T701-2008》以及各类热轧盘条标准中关于表面质量都有以下规定：盘条应将头尾有害缺陷切除。
盘条的截面不应有缩孔、分层及夹杂。
盘条表面应光滑，不应有裂纹、折叠、耳子、结疤，允许有压痕及局部的凸起、划痕、麻面，其深度或高度(从实际尺寸算起) B级和C级精度不应大于0.10mm，A级精度不得大于0.20mm。
高速线材质量规定
高速线材机组包装质量规定（试行）高速线材机组已进入正常的生产阶段，为疏通生产管理环节，保证线材的实物质量，现制定包装质量有关规定，各单位应严格遵守。
一、质量标准要求1、生产过程中严格执行按炉送钢制度。
原料检查验收制度同以前下发的管理制度。
2、产品执行的标准见下发的通知。
3、盘条应将头尾有害缺陷切除。
盘条的截面不应有缩孔、分层及夹杂。
4、盘条表面应光滑，不应有裂纹、折叠、耳子、结疤，允许有压痕及局部的凸块、划痕、麻面，其深度或高度（从实际尺寸算起）不得大于0.20㎜（A级精度）。
5、每卷盘条由一根组成，盘条重量应不小于1000Kg。
下列两种情况允许交货，但其盘卷总数应不超过每批盘数的5%（不足2盘的允许有2盘）⑴、由一根组成的盘卷小于1000Kg但大于800Kg的盘卷；⑵、由两根组成，但总盘重不小于1000Kg，每根盘条的重量不小于300Kg，并且有明显标识。
6、尺寸允许偏差及椭圆度要求见下表：注：以上偏差是A级精度，如需生产B级或C级时，另行通知。
盘螺的产品尺寸要求执行标准GB1499.2-2007中的有关规定。
7、应根据规格、钢种合理地设定打包机参数，包括压紧力、打包周期、送线速度等。
使用过程应遵循打包机操作规程中的有关条款。
8、每卷捆扎4道。
每卷挂2个标牌，卷内及卷外各挂一个要牢固，而且卷外的标牌尽量靠盘卷的中间位置悬挂。
盘螺实施双道次捆扎。
9、标牌的内容应准确清晰，需要注意的是应在班组栏中除班组代号外，还应打印上生产顺序号（****四位数）。
10、所有的盘卷应顺序地从称重处检斤通过，无极特殊情况禁止盘卷从检斤处空过。
11、为保证散卷能够在打包处顺利完成打包，要求散卷内外圈比较规整，内圈最小处直径应在800mm以上，外圈最大处直径应在1400mm以下。
不规整的卷型必须整理后才能进入打包区进行包装，出现10个断头以上的盘卷视为废品。
12、发生打包线断裂等散捆现象，应手工捆扎处理好。
严重散捆不能手工处理需返C型钩的，要做好跟踪记录。
30MnSi在高线生产过程中的质量控制
质量的提 高提供 了有效途径 。
关键词 ：０ Ｓ 高线生产 ３ Ｍｎ ｉ 中图分类号 ： Ｇ３ ５ ＋ Ｔ ３．３ ６ 质量控制 文献标识码 ： Ｂ 收稿 日期 ：０ １ ０ — ２ ２ １－ ５ １
３Ｍ Ｓ 盘条作为 Ｐ ０ ｎｉ ｃ钢棒生产的主要原料 ， 其 质量的好坏对 Ｐ 钢棒的质量有直接的影响。因此 ， ｃ 提高 Ｐ ｃ钢棒 的产品质量 ， 除对 Ｐ ｃ钢棒的生产工艺 进行改进外 ，良好的原料质量也是提高 Ｐ 钢棒质 ｃ 量 的关 键 。除钢 坯 内部夹 杂物及 成分 偏析 对 ３Ｍｎ ｉ ０ Ｓ 盘条产品质量的影响外 ，高线生产过程 中的质量控 制也对产品质量有着较大影响， 例如对脱碳层深度 、 金相组织、 表面缺陷的控制等 。因此 ， 在线材生产过 程当中 ， 加强生产过程的有效控制 以提高 ３Ｍ Ｓ盘 ０ ｎｉ
２ １年第 ４期 ０１
康东宝 ： 析混凝 土构件 中非结构裂缝 的成 因和控制 浅
板或钢模板 ） 以及浇灌后拆模前模板在位的时间、 混凝土外露表 面面积 比率 （ 即无模板保护的表面 也 面积与混凝土体积之 比 ） 、所浇灌 的混凝土截面厚 度、 所用水泥 的品种和拌合物 中的水泥用量 、 拆模后 是否对混凝土采取了保温措施 、 养护 的方法 。
围内， 有效 保证 了产 品尺寸精 度 。 （ 严 格 控 制精 轧 人 口温度 及 吐丝 温 度 ， 设 ５） 在 备允许 的条件下 ， 尽可能地降低精轧人 口温度 ， 以降 低终 轧温 度 ， 少 轧制 温升 对产 品质 量 的影 响 ， 格 减 严
控制 吐丝 温度 在 ８ ０—９ ０℃。 ３ ０
库时避免与带有棱角的硬物碰擦 ，同时改造行车磁 盘吊 ， 使磁盘与钢卷接触部分圆滑无棱角 ， 并用软铁 皮包扎磁盘 ，有效解决 了磁盘吊对钢卷表面造成卡 伤的现象 。 通过上述控制 ， 极大地降低了产品的表面 擦伤缺陷，避免了加工过程 中在产品的缺陷部位产 生应力集中而形成断裂源 ，降低 了 Ｐ Ｃ钢棒滞后断 裂 的 几率 。
高速线材生产的质量控制
高速线材生产的质量控制一、产品缺陷及质量控制（一）线材使用的质量要求高线产品最常见的规格，φ5.5～16.0mm光面盘园；φ6.0～16.0mm 带肋盘园。
主要钢种：优质碳素钢、冷镦钢、弹簧钢。
常见的断面多为圆断面。
异形断面（如方、椭圆、六角、半圆等）盘条生产量较少。
对于光面盘园和带肋盘园分别按圆形材和螺纹钢的技术标准执行。
线材的钢种非常广泛，有碳素结构钢、优质碳素结构钢、弹簧钢、碳素工具钢、合金结构钢、轴承钢、合金工具钢、不锈钢、电热合金钢等，凡是需要加工成丝的钢种大都经过线材轧机生产成盘条再拉拔成丝。
通常将线材分成以下几类：（1）、软线，指普通低碳钢热轧圆盘条，现用的牌号主要是碳素结构钢标准中所规定的Q195、Q215、Q235和优质碳素结构钢中所规定的10、15、21号钢等；（2）、硬线，指优质碳素结构钢类的盘条，如制绳钢丝用盘条，针织布钢丝用盘条，轮胎钢丝、琴钢丝等专用盘条，硬线一般含碳量偏高，泛指45号以上的优质碳素结构钢、40Mn~70Mn、T8MnA、T9A、T10等；（3）、焊线，系指焊条用的盘条，包括碳素焊条钢和合金焊条钢的盘条；（4）、合金钢线材，系指各种合金钢和合金含量高的专用钢盘条。
如轴承钢盘条、合金结构钢、不锈钢、合金工具钢盘条等。
低合金钢线材一般划归为硬线，如有特殊性能也可划入合金钢类。
线材按用途分为两类，一类是直接使用的，多用作建筑钢筋；一类是深加工后使用的，用来拉丝成为金属制品或冷墩成螺钉、螺母等。
对线材质量要求更多的是必须满足后部工序的使用性能。
一般线材交货技术条件规定的内容有：外形及尺寸精度；表面质量及氧化铁皮；截面质量及金相组织；截面是指垂直于线材中心线的断面；化学成分及力学性能（包括深加工的工艺性能）；盘重；保装及标志。
线材的用途不同其质量要求也各有侧重，如冷墩材除对力学性能有严格要求外，最主要的是要求冷墩不开裂，而要想保证不开裂就要严格控制夹杂及表面裂纹、折叠、划伤等会造成开裂的缺陷。
高速线材生产的质量控制
高速线材生产的质量控制一、引言本文档旨在介绍高速线材生产的质量控制措施，以确保生产出符合质量标准的高速线材产品。
本文档将详细介绍高速线材生产的各个环节及相应的质量控制措施。
二、原材料采购⑴供应商选择根据产品质量要求，选择符合规范的供应商，建立合作关系。
⑵原材料质量检验对每批次的原材料进行质量检验，包括外观、尺寸、化学成分等方面的检测，确保原材料符合要求。
三、线材生产⑴压延过程控制控制压延机的工作参数，包括温度、压力、速度等，以确保线材的尺寸和表面质量满足要求。
⑵拉拔过程控制控制拉拔机的拉拔比例、速度等参数，以获得所需的线材尺寸和性能。
⑶表面处理对线材进行酸洗、除氧等表面处理工艺，提高线材的质量和表面光洁度。
⑷包装和存储对线材进行适当的包装和存储，防止线材在运输和储存过程中受到损坏。
四、质量检验和测试⑴外观检查对线材的外观进行检查，包括表面光洁度、表面缺陷、尺寸偏差等方面的检验。
⑵物理性能测试对线材进行物理性能测试，包括拉伸强度、延伸率、硬度等方面的测定。
⑶化学成分分析对线材进行化学成分分析，确保符合要求的化学成分范围。
⑷尺寸测量对线材的尺寸进行测量，确保线材尺寸符合要求。
⑸试样保留对每批次的线材留取试样，作为后续质量追溯和纠正措施的依据。
五、质量控制记录记录线材生产过程的各个环节的质量检验和测试结果，保存相关记录表格和报告。
六、质量改进措施针对生产过程中出现的问题和不符合要求的情况，提出相应的质量改进措施，并进行记录和跟踪。
附件：⒈供应商选择标准⒉原材料质量检验记录表⒊线材生产工艺参数记录表⒋外观检查记录表⒌物理性能测试记录表⒍化学成分分析报告⒎尺寸测量报告注释：⒈高速线材●指用于电力传输、汽车制造等领域的高速导电线材。
⒉生产控制●确保生产过程中各个环节和产品质量符合标准要求的管理措施。
⒊质量改进●针对质量问题和不符合要求的情况，采取相应的措施以提高产品质量。
高速线材生产的质量控制
高速线材生产的质量控制高速线材生产的质量控制1.引言在高速线材生产过程中，质量控制是确保产品质量达到标准要求的关键步骤。
本文将详细介绍高速线材生产的质量控制措施和流程，以确保产品的一致性和合格性。
2.原材料采购和检验2.1 原材料选择：根据产品要求和技术规范，选择合适的原材料供应商，并确保其质量可靠。
2.2 原材料检验：对原材料进行全面的检验，包括外观、尺寸、化学成分和力学性能等方面。
只有通过检验合格的原材料才可以进入生产环节。
3.生产工艺控制3.1 线材拉拔工艺：严格控制拉拔参数，包括温度、速度等，以确保线材的尺寸和力学性能满足要求。
3.2 线材表面处理工艺：采用合适的表面处理工艺，如镀锌、镀铜等，以提高线材的耐腐蚀性能。
3.3 线材包装和贮存：在线材生产完成后，要采取适当的包装和贮存方式，以防止线材表面受潮、氧化等损坏。
4.质量检验和检测4.1 外观检验：对线材进行外观检查，包括表面平整度、无裂纹、无锈斑等方面。
4.2 尺寸检验：使用合适的测量工具对线材的尺寸进行检验，确保其符合技术规范要求。
4.3 化学成分检测：通过化学分析仪器对线材的化学成分进行检测，确保其符合要求的标准。
4.4 力学性能测试：对线材进行拉伸、弯曲等力学性能测试，以确保其满足客户的要求。
5.销售前的最终检验在线材销售之前，进行最终的检验，确保产品的质量符合合同要求和法律法规的要求，以保证顾客满意度和产品的市场竞争力。
附件：本文档涉及的附件包括：1.技术规范文件：详细说明了线材的技术要求和质量标准。
2.检验记录表格：记录了原材料检验、生产过程控制和产品检验的结果和数据。
法律名词及注释：1.产品质量法：指中华人民共和国《产品质量法》，是对产品质量进行管理和监管的法律。
2.技术规范：指针对特定产品的技术要求和标准，由相关部门或行业协会制定和发布。
高速线材生产的质量控制
高速线材生产的质量控制高速线材生产的质量控制⒈引言本文档旨在指导高速线材生产过程中的质量控制措施。
有效的质量控制是确保产品合规性和客户满意度的关键因素。
本文档将介绍从材料采购到成品交付的全过程质量控制措施，以确保高速线材的质量符合相关标准和要求。
⒉材料采购⑴材料规格要求a) 确定高速线材的具体规格要求，包括直径、材质、拉伸强度等。
b) 明确材料供应商需要提供的证明文件，如质量证书、化学分析报告等。
⑵供应商评估与选择a) 根据供应商的信誉、质量管理体系、技术能力和交付能力进行评估。
b) 选择符合要求且具备稳定供货能力的供应商。
⑶材料接收检验a) 针对每批次的材料进行接收检验，包括外观、尺寸、化学成分等检查。
b) 针对不合格的材料进行退货处理，并与供应商沟通解决问题。
⒊生产过程控制⑴生产设备校验a) 定期对生产设备进行校验和维护，确保其正常运行。
b) 建立设备校验记录，包括人员、日期、校验内容等信息。
⑵生产操作规范a) 制定详细的生产操作规范，包括生产工艺流程、操作要点、关键参数等。
b) 培训生产操作人员，确保其熟悉并遵守操作规范。
⑶过程监控a) 在生产过程中设置监控点，定期对关键参数进行检测和记录。
b) 对异常情况及时采取纠正措施，确保生产过程稳定。
⒋产品检验与测试⑴在线检测a) 在生产线上设置合适位置进行在线检测，包括直径、拉力等参数。
b) 设置报警机制，对超出规定范围的产品进行自动排除。
⑵抽样检验a) 从生产批次中随机抽取样品进行检验，确保质量的一致性。
b) 对样品进行功能性能测试，如耐磨性、绝缘性能等。
⒌成品质检⑴完整性检验a) 对成品进行外观检查，确保没有明显的缺陷或损坏。
b) 对成品进行包装检查，确保符合客户要求和标准。
⑵功能性能检测a) 对成品进行拉伸测试、导电性测试等功能性能检测。
b) 检测数据记录，并与相关标准进行对比。
⒍产品追溯建立可追溯系统，记录每个生产批次的原材料、生产过程数据、质检记录等信息，以便追溯和处理质量问题。
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线材生产的质量控制及缺陷说明书线材的表面要求光洁和不得有妨碍使用的缺陷，即不得有耳子、裂纹、折叠、结疤、夹层等缺陷，允许有局部的压痕、凸块、凹坑，划伤和不严重的麻面。
线材无论直接用于建筑还是深加工成各类制品，其耳子、裂纹、折叠、结疤、夹层等直接影响使用性能的缺陷都是绝对不允许有的。
至于影响表面光洁度的一些缺陷可根据使用要求予以控制，直接用作钢筋的线材表面光洁程度影响不大。
用于冷墩的线材对划伤比较敏感，凸块则影响拉拔。
几种线材表面缺陷的深度限量5.5～9mm线材的表面缺陷深度限量，mm线材的表面氧化铁皮越少越好，要求氧化铁皮的总量＜10kg/t,控制高价氧化铁皮（Fe2O3、Fe3O4）的生成要严格控制终轧温度、吐丝温度和线材在350℃以上温度停留的时间.冷拉、冷墩用线材的脱碳层要求缩孔、夹杂、分层、过烧等都是不允许存在的缺陷。
热轧盘条的质量控制高速线材轧机生产的热轧盘条的质量通常包括两个方面的内容：一是盘条的尺寸外形，即尺寸精度及外表形貌；二是盘条的内在质量，即化学成分、微观组织和各种性能。
前者主要由盘条轧制技术控制，后者除去轧制技术之外，还严重受上游工序的影响。
任何质量控制都要靠严格的完整的质量保证体系，靠工厂工序的保证能力，靠质量控制系统的科学、准确、及时的测量、分析和反馈。
高速线材轧机是高度自动化的现代轧钢设备，其质量控制概念也必须着眼于全系统的各个质量环节。
为了准确的判断和控制缺陷，首先要把缺陷产生的原因分析清楚，并设法将它控制消灭在最初工序。
缺陷的清理或钢材的判废越早，损失越少。
（一）外形尺寸高速线材轧机精轧机组的精度很高，轧辊质量很好，当速度控制系统灵敏，孔型轧制制度合理，并且调整技术熟练时，它生产的盘条精度可以大大超过老式盘条的精度。
热轧盘条尺寸精度允许的偏差（GB/T14981）（二）表面质量现将高速线材生产过程中，易出现的产品缺陷得特征、产生原因及危害、预防及消除方法及检查判断的依据等进行介绍，有些缺陷因条件不具备未能配备图，在以后的实习及生产过程中再进行补充。
1、耳子（1）.缺陷特征线材表面平行于延轧制方向的条状凸起叫耳子，呈连续或断续分布。
在线材一侧的叫单边耳子；在线材两侧的叫双边耳子；线材上下两个半圆错开的叫错边耳子。
主要是轧槽过充满造成的。
在高速线材轧机连轧生产中，最终产品的头尾两端很难避免耳子的产生。
（2）.产生原因及危害产生原因：①钢坯温度偏低，导致轧件宽展大，延伸小；②孔型设计不合理；③导卫设计不合理、加工不良或导卫安装不正确；④轧机装配不良、烧轴承未及时发现等造成轴窜；⑤料型调整不当，成品前架来料偏大或堆钢，造成成品孔过充满。
⑥坯料的缺陷，如缩孔、偏析、分层等外来夹杂物影响轧件的正常变形，也是耳子形成的原因。
⑦孔型错动。
危害：带有耳子的线材机械性能不均匀，当用于深加工时，产生不均匀变形，降低拉拔性能，且对模子产生不均匀磨损。
（3）.预防及消除方法①确保钢坯加热质量，避免轧辊冷却水直接浇到轧件表面；②孔型设计要合理；③导卫设计要合理，导卫加工和安装要符合工艺要求；④提高轧辊加工和装配质量；⑤加强料型调整，合理分配各道次压下量。
⑥注意坯料的质量检查，减少坯料质量带来的缺陷。
⑦经常检查孔型，预防孔型发生错动。
（4）.检查判断肉眼检查；整盘有耳子则判废，头尾耳子应切净。
2结疤图2结疤（1）缺陷特征：在线材表面上与本体粘合一头或完全不粘合的金属层叫结疤。
一般呈舌状，厚薄不均，大小不一，有的生根，有的不生根，在线材全长上，呈有规律或无规律分布。
产生原因及危害(2)产生原因：①原料本身存在耳子、折叠或结疤（与盘条本体部分结合）；②轧件表面氧化铁皮未清除干净，压入轧件表面形成结疤(形成完全未结合的金属片层)；③折叠进一步轧制后，折叠层被拉裂形成结疤；④由于外界金属物落在轧件表面上，同时被带入轧槽，经轧制后，被压附在轧件表面而产生结疤。
这种结疤不生根，分布是无规律的；⑤轧制过程中轧件划伤严重；⑥导卫表面粘有铁屑；⑦非成品孔轧槽上有较大的凹坑，在轧制时压成凸块，再轧后形成周期性的结疤。
危害：影响线材表面质量等级，在深加工时，易起毛刺，严重时还易发生断裂，降低拉拔性能。
(3)预防及消除方法①加强原料验收，杜绝表面有质量缺陷的钢坯进入下一道工序；②合理控制加热工艺，避免钢坯表面氧化层过厚；③严格料型控制，防止过充满及摆料；④仔细检查导卫内表面的情况，对粘有氧化铁皮的部位要及时清除；⑤合理调整机架间的秒流量，避免对轧件严重划伤；⑥加强轧槽表面质量检查。
(4)检查判断用肉眼检查；用于深加工线材不允许有结疤缺陷存在。
3折叠（1）.缺陷特征线材表面沿轧制方向呈直线状或锯齿状的未焊合缝隙，在横断面上呈现折角的缺陷叫折叠，一般是延轧制方向呈连续或断续分布。
折叠的两侧常伴有脱碳层或部分脱碳层，折缝中间氧化铁夹杂。
（2）.产生原因及危害产生原因：①原料本身存在折叠；②钢坯表面清理不当，有尖锐棱角，或清理深宽比不符合要求，轧制时形成折叠；③非成品孔轧件产生明显耳子（单边耳子、双边耳子、错边耳子等），当轧件翻转90o进入下一孔型时，耳子被压倒而形成折叠；④线材表面划伤较深，再轧制后形成折叠。
⑤连铸坯上的缺陷处理不当留下的深沟，轧制时形成折叠。
图3折叠危害：带有折叠的线材在深加工时，极易起毛刺或断裂。
（3）.预防及消除方法①加强原料检查，严禁使用表面质量不合格的原料轧制线材；②保证轧制温度正常；③加强料型调整，规X操作，避免成品前某道次出现耳子；④定期检查轧制情况，防止轧件刮伤。
（4）检查判断用肉眼检查，或通过镦粗、扭转或金相检查；按相关标准进行判定。
4裂纹图4裂纹（1）.缺陷特征线材表面有不同形状的破裂称裂纹，分为纵向裂纹和横向裂纹两种。
一般纵向裂纹在线材表面呈连续或断续分布；而横向裂纹呈不连续分布。
有的裂纹内有夹杂物，两侧也有脱碳的现象。
（2）.产生原因及危害产生原因：①线材用钢坯上存在未消除的裂纹（无论纵向还是横向），皮下气泡及非金属夹杂都会在盘条上产生裂纹缺陷；连铸坯上的针孔如不清除，经轧制被延伸、氧化、熔接就会造成成品的线状发纹。
针孔是连铸坯常见的重要缺陷之一，不显露时很难检查出来，应当特别予以注意。
②钢坯加热时过烧，对于高碳钢盘条或合金含量高的钢坯加热工艺不当（预热速度过快，加热温度过高等）；③在轧制过程中严重的温度不均或变形不均（还很可能出现横向裂纹）；④轧件冷却过快或局部骤冷，轧后控冷不当形成的裂纹无脱碳现象伴生，纹缝中一般无氧化铁皮。
危害：有裂纹的线材极易断裂，造成报废。
（3）.预防及消除办法①加强钢坯质量检查，杜绝轧制不合格钢坯；②合理控制钢坯加热温度，严禁钢坯过烧；③合理控制线材的轧制温度和变形制度；④合理控制冷却工艺制度。
（4）.检查判断用肉眼检查，可通过镦粗、扭转或金相判断；有裂纹缺陷的部位必须切除或判废。
5压痕图5压痕(1).缺陷特征在线材表面沿轧制方向连续或断续出现的压伤痕迹称压痕。
(2).产生原因及危害产生原因：①压辊孔槽加工不良；②压辊及导卫装配质量差；③压辊对轧件的夹持力过大。
危害：影响线材的断面尺寸精度和表面质量等级，严重时影响使用。
(3).预防及消除方法①提高压辊孔槽加工质量，且上机前用样板仔细检查压辊孔槽质量；②压辊及导卫装配质量符合工艺要求；③合理调整压辊夹持力，既保证压辊对盘条的夹持，又不能过大。
(4).检查判断用肉眼检查；按相关标准进行判定。
6凹坑图6凹坑(1).缺陷特征在线材表面呈规律性或无规律性分布、其大小及深浅不一的局部金属缺损叫凹坑。
(2).产生原因及危害产生原因：①在轧制过程中，细小的硬杂物嵌到轧件上，轧制后，嵌入物脱落；②成品辊表面粘有异物。
危害：用于深加工时，凹坑处易成为裂纹源，造成线材在拉拔过程中断裂。
（3）.预防及消除方法①加强轧制过程中轧槽、导卫检查，发现异物及时清除；②加强成品轧辊表面质量检查，并及时清除表面粘有的异物。
（4）.检查判断用肉眼检查；根据相关标准判定。
7不圆度图7不圆度（1）.缺陷特征线材的圆形断面失圆，断面的最尺寸与最小尺寸之差超过标准要求称不圆度。
（2）.产生原因及危害产生原因：①轧件温度不均，造成断面形状不良或堆拉值过大；②孔型设计不合理或孔槽磨损严重未及时更换；③料型调整不当；④轧辊加工质量不符合工艺要求；⑤轧辊装配不良。
危害：不圆度过大的线材，用于深加工时，不均匀变形大，模具磨损加剧。
（3）.预防及消除方法①提高钢坯加热质量及轧制工艺稳定性；②孔型设计要合理，轧槽要及时更换；③合理进行料型调整，且相邻机架间的拉钢要适当；④提高轧辊加工质量，加强轧辊加工质量检查，杜绝不合格轧辊上轧机使用；⑤提高轧机装配精度。
（4）.检查判断用肉眼检查，游标卡尺测量；按相关标准判定。
8划痕图8划痕(1).缺陷特征在线材表面沿轧制方向出现肉眼能看到沟底且呈连续或断续分布的沟槽状擦伤叫划痕。
(2).产生原因及危害产生原因：①穿水冷输线管内表面粗糙或粘有氧化铁皮；②吐丝管内表面粗糙或内表面磨损严重未及时更换。
③夹送辊、散卷输送线、集卷器、打捆机等有缺陷的设备造成。
危害：用于拉丝及其他深加工时，易起毛刺，降低钢丝表面质量等级。
(3).预防及消除方法①提高输线管内表面质量，并加强输线管使用状况检查；②提高吐丝管内表面的光洁度，并及时更换磨损严重的吐丝管。
③对夹送辊、散卷输送线、集卷器、打捆机等设备使用状况进行检查，及时更换有缺陷的设备。
(4).检查判断用肉眼检查；按相关标准判定，超过标准的切除或判废。
9凸起及压痕（辊印）图9凸起及压痕（辊印）（1）.缺陷特征线材表面呈周期性的凸起或凹陷部份称辊印，其形状不规则。
（2）.产生原因及危害产生原因：成品孔或成品前孔轧槽碰伤或剥落掉块或局部凸起。
危害：用于深加工时，辊印处易成为裂纹源，造成拉拔时断裂。
（3）.预防及消除方法加强轧槽检查，发现轧槽碰伤或剥落掉块，必须换槽或换辊。
（4）.检查判断用肉眼检查；按相关标准判定。
10麻点（麻面）图10麻面（1）.缺陷特征线材表面上有许多细小凹凸点组成的小颗粒状缺陷称麻面。
它在线材全长上呈周期性或连续性分布。
（2）.产生原因及危害产生原因：①压辊车削后发生严重锈蚀或孔槽表面不良；②轧槽长时间不换，使得成品孔型中最易磨损的上下槽底很粗糙；③轧槽表面粘附有较多的氧化铁皮，轧制时将它压入线材表面，在成品上造成麻面；④冷却水质量差。
⑤吐丝温度过高，冷却速度过慢盘条表面受到严重的氧化造成⑥有时盘条存放在潮湿及腐蚀的气氛中。
危害：影响线材表面质量等级。
（3）.预防及消除方法①严禁表面锈蚀严重或孔槽表面不良的压辊上机使用；②换辊换槽须严格按技术操作规程进行；③加强轧槽检查，及时清除表面粘有的氧化铁皮；④冷却水质量符合工艺要求。