连续铸钢基本概念
《连续铸钢》课件
有色金属行业
连续铸钢也可用于生产 铜、铝等有色金属材料
。
机械制造行业
连续铸钢生产的钢材可 用于制造各种机械零件
和设备。
其他领域
连续铸钢还可应用于建 筑、石油、化工、航空
航天等领域。
02
连续铸钢工艺流程
钢水的准备
总结词
钢水准备是连续铸钢工艺流程的起始环节，其目的是确保钢 水具备合适的化学成分和温度，为后续工艺提供稳定的基础 。
智能化控制
通过智能化控制技术实现生产过程的 自动化和智能化，提高产品质量和降 低能耗。
拓展应用领域与市场
总结词
新材料领域
随着工业领域的发展和需求的不断变化， 连续铸钢技术的应用领域和市场也在不断 拓展。
连续铸钢技术在制造高性能、高强度材料 方面具有优势，可应用于航空航天、汽车 、高铁等领域。
新工艺领域
结晶器的选择与维护
总结词
结晶器是连续铸钢工艺中的重要设备，其选择和维护对铸坯的质量和连铸机的稳 定运行至关重要。
详细描述
根据铸坯的规格和材质，选择合适的结晶器材质和结构。同时，为确保结晶器的 使用寿命和减小能耗，需定期对结晶器进行维护和保养，如清洗、涂层保护和更 换等。
二次冷却工艺
总结词
二次冷却工艺是连续铸钢工艺中的关键环节之一，其目的是控制铸坯的冷却速度，进而影响铸坯的组织结构和机 械性能。
优化设备维护方案
制定科学合理的设备维护和保养方案，降低 维护成本。
提高操作人员素质
加强操作人员的培训和技能提升，提高操作 水平和应对能力。
灵活应对市场需求
加强市场调研和预测，灵活调整生产和销售 策略，应对市场需求波动。
04
连续铸钢的未来发展
钢的连续浇铸
钢的连续浇铸连续铸钢是用连铸机浇铸、冷却、切割而直接得到铸坯的工艺，它是连接炼钢和热轧的环节。
主要设备由钢包、中间包、结晶器、结晶振动装置、二次冷却和铸坯导向装置、拉坯矫直装置、切割、出坯装置等组成的。
1 、浇铸过程：将盛钢水的钢包吊到连铸机上部，钢水通过钢包底部的水口流到中间包，钢水进入结晶器内，钢水从四周逐步冷却凝固，温度下降，当钢水开始进入结晶器时，在结晶器下段用引锭杆塞住，当出结晶器时，有二次冷却装置靠许多喷头喷出雾壮水进行冷却。
在用夹紧辊拉出，完全凝固后，切割成板坯，送热轧厂。
设备：A 、钢包。
是用于盛放钢水并进行精炼的容器。
B 、中间包。
位于钢包与结晶器之间，起到稳流、减压、储钢、分流等作用。
它的容量为钢包的20 一40％。
C 、结晶器是连铸的“心脏”，钢水在结晶器内冷却初步凝固成一定厚度的铸坯外形，并被连续从结晶器下口拉出，进入二冷区。
D ，二次冷却。
铸坯出结晶器到完全凝固的过程称二次冷却，通过喷水或喷雾气冷却。
E ，拉坯矫直装置。
对板坯矫直。
F ，切割。
把板坯切割成规定的尺寸。
2 、薄板坯连铸连轧技术薄板坯连铸连轧是20 世界80 年代末开发成功的技术，特点是：A ，板坯厚度小。
厚度在20 一80mm ，冷却快。
B ，拉速快，一般在sm / min 。
C ，流程短。
传统的厚板坯一般是热送或冷却后送热轧板坯库，编组后进加热炉加热后再轧制，由于炼钢和热轧是二个独立的部门，生产不连续。
而薄板坯连铸连轧，是将连铸机与连轧机连成一条线，钢水由薄板坯连铸机生产一定规格的板坯，随即进入在线的加热炉进行少量的加热，即可进入连轧机轧制。
这样缩短了生产周期、减少设备投资。
但比表面积大，散热快，•缺陷的产生几率高。
主要工艺有：德国西马克（SMS ）的CSP （漏斗形结晶器）技术，德国德马克（MOH ）的ISp （平板直弧形结晶器）技术。
我国从西马克引进了CSp 生产线，分别在珠江钢厂、邯郸钢厂、包钢、唐钢、本钢的企业。
连铸钢铁的发展历史解析
什么叫连铸的完美解析连铸即为连续铸钢(英文，Continuous Steel Casting)的简称。
在钢铁厂生产各类钢铁产品过程中，使用钢水凝固成型有两种方法:传统的模铸法和连续铸钢法。
而在二十世纪五十年代在欧美国家出现的连铸技术是一项把钢水直接浇注成形的先进技术。
与传统方法相比，连铸技术具有大幅提高金属收得率和铸坯质量，节约能源等显著优势。
中文名称：连铸外文名称：Continuous casting连铸流程连续铸钢的具体流程为:钢水不断地通过水冷结晶器，凝成硬壳后从结晶器下方出口连续拉出，经喷水冷却，全部凝固后切成坯料的铸造工艺过程。
如果连铸生产薄板坯，那么还可以进入连铸连轧工艺进行进一步的加工。
连铸除了铸钢之外，还可以铸造铝、铜制产品。
发展历史从二十世纪五十年代开始，连铸这一项生产工艺开始在欧美国家的钢铁厂中，这种把液态钢水经连铸机直接铸造成成型钢铁制品的工艺相比于传统的先铸造再轧制的工艺大大缩短了生产时间，提高了工作效率。
到了八十年代，连铸技术作为主导技术逐步完善，并在世界各地主要产钢国得到大幅应用，到了九十年代初，世界各主要产钢国已经实现了90%以上的连铸比。
中国则在改革开放后才真正开始了对国外连铸技术的消化和移植;到九十年代初中国的连铸比仅为30%。
连铸民企WAM公司作为中国最早的一家民营专业化连铸技术公司，从1992年成立起就致力于中国连铸技术的发展和创新，为推动国内连铸钢铁业的迅速发展，提高国内连铸比贡献自己的一份力量。
连铸课题铸铁水平连铸课题为国家"七五"攻关项目，铸铁经过水平连铸方法生产的型材，无砂型铸造经常出现的夹渣、缩松等缺陷，其表面平整，铸坯尺寸精度高(土L 0mm)无需表面粗加工，即可用于加工各种零件。
特别是铸铁型材组织致密，灰铸铁型材石墨细小强度高，球铁型材石墨球细小园整，机械性能兼有高强度与高韧性结合的优点。
目前国际上铸铁型材已广泛运用到制造液压阀体，高耐压零件，齿轮、轴、柱塞、印刷机辊轴及纺织机零部件。
《连续铸钢》课件
液压系统
提供必要的液压力，保证设备安全和工艺稳定。
三、连续铸钢的工艺过程
1
具体操作流程
包括钢液的熔化、连续铸钢的凝固和坯料的切割等环节。
2
必要的检测和控制
通过测量和监控关键工艺参数，确保连续铸钢质量。
3
常见故障及其解决方法
针对可能出现的故障，制定相应的处理措施，保证生产连续性。
四、连续铸钢技术Leabharlann 应用《连续铸钢》PPT课件
连续铸钢 PPT课件
一、背景介绍
传统的铸钢方式存在诸多问题，而连续铸钢技术的出现带来了巨大的优势。
二、连续铸钢生产线的组成
铸钢炉
用于熔化金属原料，形成钢 液。
结晶器
将钢液快速冷却，实现连续 凝固。
出口机构
控制铸坯的速度和方向，确 保连续铸钢顺利进行。
机械传动置
提供动力，驱动连续铸钢设备的运行。
在钢铁工业中的应用情况及前景展望
连续铸钢技术得以广泛应用，对传统铸钢工艺进行了完善和提升，为行业发展带来诸多机遇。
五、最新发展研究与展望
连续铸钢技术的最新研究成果
不断有新的技术突破和创新，提升连续铸钢质量和生产效率。
未来的发展方向和趋势
趋向智能化、自动化，进一步提高连续铸钢工艺的稳定性和可靠性。
六、总结
连续铸钢技术的重要性和优势
连续铸钢技术不仅改善了钢铁生产效率，还提 高了产品质量和工艺控制能力。
推广和应用的前景和意义
将连续铸钢技术推广应用于更多领域，将带来 巨大的经济和社会效益。
ch8 连续铸钢
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8.4.2 保护浇注
• 钢水保温覆盖剂按性能来分主要有3种类型： 酸性类、中 钢水保温覆盖剂按性能来分主要有 种类型： 酸性类、 种类型 性类、碱性类。目前主要用碱性。 性类、碱性类。目前主要用碱性。 对钢包覆盖剂的性能有以下要求： 对钢包覆盖剂的性能有以下要求： 覆盖剂的铺展性要好； 覆盖剂的铺展性要好； 覆盖剂的发热值要高； 覆盖剂的发热值要高； 覆盖剂具有适宜的成渣性能。 覆盖剂具有适宜的成渣性能。
16
8.3.5 结晶器振动装置
• 连铸机上的振动方式有：同步振动、梯速振动、正弦振动、 连铸机上的振动方式有：同步振动、梯速振动、正弦振动、 非正弦振动。 非正弦振动。
17
8.3.6 二次冷却装置
8.3.6 二次冷却装置 • 二次冷却装置的作用是采用直接喷水冷却铸坯，使钢坯加 二次冷却装置的作用是采用直接喷水冷却铸坯， 速凝固，能顺利进入拉矫区； 速凝固，能顺利进入拉矫区； • 通过夹辊和侧导辊对带有液芯的铸坯起支撑和导向作用， 通过夹辊和侧导辊对带有液芯的铸坯起支撑和导向作用， 防止并限制铸坯发生鼓肚、变形和漏钢事故； 防止并限制铸坯发生鼓肚、变形和漏钢事故； • 对引锭杆起导向和支撑作用； 对引锭杆起导向和支撑作用； • 对带直结晶器的直弧形连铸机，要完成对铸坯的顶弯作用。 对带直结晶器的直弧形连铸机，要完成对铸坯的顶弯作用。
第八章 连续铸钢
武汉科技大学冶金工程系 张保平
1
8.1 连铸概述
8.1 连铸概述 • 连铸的定义 （continuous casting） ） 连铸是把液态钢用连铸机浇注、冷凝、 连铸是把液态钢用连铸机浇注 、 冷凝 、 切割而直接得到 铸坯的工艺。 铸坯的工艺。 • 连铸机的构成 一台连铸机主要是由盛钢桶运载装置、中间包、 一台连铸机主要是由盛钢桶运载装置、中间包、中间包 结晶器、结晶器振动装置、二次冷却装置、拉坯( 车、结晶器、结晶器振动装置、二次冷却装置、拉坯(矫 装置、切割装置和铸坯运出装置等部分组成的。 直)装置、切割装置和铸坯运出装置等部分组成的。
连续铸钢知识介绍
连续铸钢知识介绍钢的生产过程分为炼钢和烧注两大环节。
把钢水凝固成固体有两种工艺方法：一种种是钢锭模浇注法，一种是连续铸钢法。
我厂采用后者，即将炼好的钢水直接铸成小方坯。
1、连铸机的主要类型现在世界各国使用的连铸机有立式、立弯式、弧型、椭圆形和水平式等5种。
立式连铸机的浇注作业和结晶凝固、二次冷却、切割等工序都在垂直线上顺序进行。
立弯式铸机，先是垂直的，待铸坯凝固后再弯90o成水平状，然后切割运出，设备高度比立式有所降低。
弧形连铸机是把钢液浇到弧形结晶器内，然后沿弧形轨道运行，经过四分之一圆弧，然后地水平方向出坯，其设备高度比立弯式更进一步降低，地弧形连铸机的基础上进一步改进，就出现了椭圆形连铸机。
目前新建连铸机是弧形最多。
2、连铸机组成主要设备由钢包回转台、钢水包、中间包（罐）、结晶器（一次冷却）、结晶器振动机构、二次冷却装置、拉坯（矫直）装置、切割装置、和铸坯运出装置等9部分组成。
3、我公司连铸机主要工艺参数机型：三台三机三流（ROKOP）全弧型小方坯连铸机。
一台二机二流（ROKOP）全弧型小方坯连铸机。
铸坯断面：120×120mm；150×150mm；160×220mm．定尺范围：2.8～9m铸机弧型半径：6/12m，6m剪切机形式；45o液压对角剪和平剪。
中间包容量：14T，9T（注指溢流液面时）。
浇注钢种：普碳钢、低合金钢、20g、45#钢。
流间距：1200mm。
冶金长度：9.731m。
振动频率：0～256次/分振动行程：8.2mm、10.5mm结晶器长度：812mm4、连铸机流数的确定炼钢炉出钢量确定了之后，在一台连铸机上浇同一种断面铸坯的流数：n=G/a×b×c×d式中：n—一台连铸机的流数；G—钢包容量，t；a×b—铸坯断面面积，mm2；V—平均拉速，m/min；ρ—钢密度，t/m3；T—钢包浇注时间，min。
5、弧形连铸机弧形半径的计算弧形半径是指连铸坯外曲率半径。
简版-连续铸钢
液凝固成形的基本方法，其典型特征是生产过
程的间续化(discontinuous)。
Chapter 6 Continuous Casting of Steel
连铸与模铸工艺流程对比
Chapter 6 Continuous Casting of Steel
与模铸—初轧开坯工艺相比，连铸铸钢工 艺具有如下优点：
立式连铸机
是20世纪50年代至60年代的主要机型。立式连 铸机从中间罐到切割装置等主要设备均布置在垂直 中心线上，整个机身矗立在车间地平面以上。采用 立式连铸机浇注时，由于钢液在垂直结晶器和二次 冷却段冷却凝固，钢液中非金属夹杂物易于上浮， 铸坯四面冷却均匀，铸坯在运行过程中不受弯曲矫 直应力作用，产生裂纹的可能性较小，铸坯质量好， 适于优质钢、合金钢和对裂纹敏感钢种的浇铸。
比，金属收得率提高约8-14%（其中：板坯约
10.5%，大方坯约13%，小方坯约14%）。
（3）降低了生产过程能源消耗，采用连铸工艺，可
省去钢锭开坯均热炉的燃动力消耗。可使能量消耗 降低1/4 - 1/2。 （4）提高了生产过程的机械化、自动化水平。
Chapter 6 Continuous Casting of Steel
Types of CC
Basic Caster Process Equipment CC Machine Anatomy
Chapter 6 Continuous Casting of Steel
按结晶器是否移动可以分为两类：一类是固定式
结晶器（包括固定振动结晶器）的各种连铸机，如
立式连铸机、立弯式连铸机、弧形连铸机、椭圆形 连铸机、水平式连铸机等；另一类是同步运动式结 晶器的各种连铸机。这种机型的结晶器与铸坯同步 移动，铸坯与结晶器壁间无相对运动，适合于生产 接近成品钢材尺寸的小断面或薄断面的铸坯,如双辊 式连铸机、双带式连铸机、单辊式连铸机、单带式 连铸机，轮带式连铸机等。
连续铸钢实习报告
一、实习目的通过本次连续铸钢实习，旨在使学生了解连续铸钢的生产过程，掌握连续铸钢的基本原理、工艺流程、设备操作和安全生产知识，提高学生的实际操作能力和分析解决问题的能力，为今后从事相关工作打下坚实的基础。
二、实习时间2023年3月15日至2023年3月31日三、实习地点XX钢铁有限公司连续铸钢车间四、实习单位及部门XX钢铁有限公司连续铸钢车间五、实习内容1.连续铸钢基本原理及工艺流程连续铸钢是一种高效、节能、环保的铸造方法，其主要原理是将熔融金属连续不断地从炉中流出，通过铸机冷却、凝固，最终形成具有一定尺寸和形状的铸坯。
工艺流程：熔炼→精炼→连铸→热处理→切割→检验→入库。
2.连续铸钢设备操作实习期间，我们学习了连续铸钢生产线上主要设备的操作方法，包括：（1）熔炼炉：了解熔炼炉的结构、工作原理及操作步骤。
（2）连铸机：熟悉连铸机的结构、工作原理及操作流程。
（3）冷却系统：掌握冷却水系统、冷却风机等设备的操作方法。
（4）切割设备：了解切割设备的工作原理及操作步骤。
3.安全生产知识实习期间，我们学习了连续铸钢车间的安全生产知识，包括：（1）劳动保护：了解劳动保护用品的正确使用方法。
（2）消防安全：熟悉消防器材的使用方法，掌握火灾逃生技能。
（3）设备安全：了解设备操作规程，防止设备事故发生。
4.实习心得体会在实习过程中，我深刻体会到以下几方面：（1）理论知识与实际操作相结合：通过实习，我对连续铸钢的基本原理、工艺流程有了更深入的了解，同时也掌握了设备操作技能。
（2）团队协作：实习过程中，我们共同完成了各项任务，培养了团队协作精神。
（3）严谨的工作态度：在实习过程中，我们严格遵守操作规程，确保生产安全。
六、实习总结1.实习收获通过本次连续铸钢实习，我掌握了连续铸钢的基本原理、工艺流程、设备操作和安全生产知识，提高了自己的实际操作能力和分析解决问题的能力。
2.实习体会（1）理论知识与实际操作相结合，有助于提高自己的综合素质。
连续铸钢
连铸机分类：立式、立弯式、弧形、椭圆形、水 平式等
立弯式连铸机
水平式连铸机
连铸设备的主要设铸坯断面的尺寸和形状 铸坯断面尺寸和形状是连铸机最近本的设计 参数，其他设计参数都是根据它来选定的。 拉坯速度 拉坯速度是决定连铸机生产能力的重要设计参数，合适的 拉坯速度，既能发挥连铸机的生产能力，也能改善连铸坯的表面质量。 冶金长度 冶金长度是按连铸机最大拉速计算的铸坯液相长度，与铸 坯厚度、拉坯速度以及铸坯冷却强度有关。 基本圆弧半径 ：指连铸机辊列的外弧基本曲率半径。 连铸机流数 ：指一台连铸机能同时浇注的铸坯数量，连铸机流数的确 定应满足连铸机浇钢能力、浇注周期与炼钢生产能力、钢包容量等。 连铸机生产能力 一台或一流连铸机在单位时间内铸坯产量，一般以小 时产量或年产量表示。
连续铸钢
1、概述 2、连铸特点 3、生产工艺流程 4、连铸机 5、连铸设备的主要设计参数
连续铸钢简称连铸（英文，Continuous Steel Casting） 。在钢铁厂生产各类钢铁 产品过程中，使用钢水凝固成型有两种方 法：传统的模铸法和连续铸钢法。而在二 十世纪五十年代在欧美国家出现的连铸技 术是一项把钢水直接浇注成形的先进技术。 与传统方法相比，连铸技术具有大幅提高 金属收得率和铸坯质量，节约能源等显著 优势。
连铸的特点
• 1.简化了钢坯生产的工艺流程，节省了大 量投资，省去了模铸工艺中脱模、整模、 均热及除扎等工作。 • 2.提高了金属收得率和成材率。 • 3.提高钢坯质量。 • 4.改善劳动强度，提高劳动生产率，而且 有助于钢坯生产的连续化和自动化。 • 5.节约能量消耗。
盛钢桶中的钢水 喷印 去毛刺
中间罐
切割
在结晶器内冷凝
二次冷却进一步冷凝
拉坯矫直辊对铸坯进行边移动、边弯曲、边矫直
连续铸钢原理与工艺
连续铸钢原理与工艺连续铸钢是一种现代化的钢铁生产工艺，通过连续铸造设备将熔融的钢水连续地铸造成坯料，然后通过进一步的加工和处理，制成各种规格和型号的钢材产品。
本文将介绍连续铸钢的原理和工艺。
一、连续铸钢的原理连续铸钢的原理是基于连续铸造设备的运行机制。
在连续铸造设备中，钢水通过多孔陶瓷块或水冷铜管等冷却设备，进入到连续浇注器中，通过浇注器喷嘴喷射出来形成钢水流。
钢水流经过一系列的冷却装置，逐渐凝固成坯料，并通过一组辊道传送到下一道工序。
整个过程中，钢水的连续流动保证了钢水的连续铸造。
二、连续铸钢的工艺连续铸钢的工艺包括连铸准备、连铸浇注、坯料冷却和坯料切割等环节。
1. 连铸准备连铸准备包括预热连铸结构、浇注器和冷却设备的准备工作。
预热连铸结构是为了提高连铸结构的温度，以防止钢水凝固过早。
浇注器需要检查喷嘴的磨损情况，确保钢水能够均匀流出。
冷却设备的冷却水也需要进行检查和调整。
2. 连铸浇注连铸浇注是整个连续铸钢工艺的核心环节。
在连铸浇注过程中，钢水通过浇注器的喷嘴喷射出来，形成钢水流。
钢水流经过一系列的冷却装置，逐渐凝固成坯料。
冷却装置有助于提高坯料的质量和表面光洁度。
3. 坯料冷却坯料冷却是保证坯料质量的重要环节。
冷却装置中的冷却水通过坯料表面，吸收坯料的热量，使坯料逐渐冷却。
冷却水的温度和流量需要根据不同的钢种和坯料尺寸进行调整，以达到最佳冷却效果。
4. 坯料切割坯料冷却后，需要进行切割。
切割方式可以是机械切割或热切割。
机械切割适用于小型坯料，热切割适用于大型坯料。
切割后的坯料可以通过下一道工序进行进一步的加工和处理。
三、连续铸钢的优势连续铸钢相比传统的铸造工艺具有以下优势：1. 提高生产效率：连续铸钢工艺可以实现钢水的连续铸造，大大提高了生产效率。
相比传统的铸造工艺，连续铸钢的生产速度更快，能够满足大规模的钢材需求。
2. 降低能耗和排放：连续铸钢工艺在钢水连续铸造过程中，通过冷却装置吸收了大量的热量，减少了能耗和钢水的热量损失。
连续铸钢的名词解释
连续铸钢的名词解释近年来，随着科技的不断发展，连续铸钢技术在钢铁行业的应用越来越广泛。
它不仅提高了钢铁生产的效率和质量，还减少了环境污染。
那么，什么是连续铸钢？本文将对连续铸钢进行详细解释。
一、连续铸钢的概念连续铸钢是指在一个连续的过程中，将液态钢浇铸成连续的坯料。
相比于传统的间歇铸造方法，连续铸钢具有以下优势：1. 提高生产效率：连续铸钢不需要停机等待冷却和顶出钢坯，而是实现钢液的连续供给，大大缩短了生产周期。
2. 提高产品质量：由于连续铸造过程中的冷却速度比较快，钢材的晶粒细化，内部组织均匀，从而提高了产品的力学性能和外观质量。
3. 减少能源消耗：连续铸钢无需反复预热，避免了大量热能的浪费，降低了能源的消耗。
4. 减少环境污染：连续铸钢过程中无需大量排放烟尘和废气，减少了环境污染的程度。
5. 方便管理与自动化控制：连续铸钢系统能够实现全面自动化控制，减少了人工操作的难度，提高了管理的便捷性。
二、连续铸钢的工艺流程连续铸钢的工艺流程主要包括：钢车、过渡板、连铸机、定盘修边、冷却、切割、堆垛等环节。
1. 钢车：钢液从炼钢炉中通过钢包输送到铸钢车中进行储存和运输，维持钢液的合适温度和流动性。
2. 过渡板：钢液从钢车通过过渡管流向连铸机，过渡板起到连接钢车和连铸机的作用，确保钢液的平稳流动。
3. 连铸机：钢液在连铸机内通过结晶器，逐渐冷却凝固成坯料。
连铸机主要包括浇注系统、结晶器、拉拔机构和冷却装置等。
4. 定盘修边：连铸机出来的钢坯经过定盘修边，将坯料的尺寸修整至合适。
5. 冷却：修整后的钢坯通过冷却装置，降低温度，使钢材的内部结构得以稳定，提高其力学性能。
6. 切割：冷却后的钢坯通过切割机械进行切割，根据需要得到合适的长度。
7. 堆垛：切割好的钢材坯料按照规定的规格和堆垛方式进行堆放，便于后续的钢材加工和运输。
三、连续铸钢的应用领域连续铸钢技术广泛应用于钢铁行业的各个领域，如建筑、汽车、船舶、机械制造等。
第六章 连续铸钢
坯辊道表面的垂直高度。H/D=25-40时，成为低头连铸机；
H/D<25时，则称为超低头连铸机。
水平连铸机
①特点：结晶器、二次冷却区、拉矫机、切割装置等设备 安装在水平位置上。中间包与结晶器是紧密相连的,相连处 装有分离环。拉坯时，结晶器不振动，而是通过拉坯机带 动铸坯做拉-反推-停不同组合的周期性运动来实现的。 ②优点：是高度最低的连铸机。设备简单、投资省、维护
1台连铸机有1个机组，又只能浇注1根铸坯，称为1机1流；若1台 连铸机有多个机组，又同时能够浇注多根铸坯，称其为多机多
流；1个机组能够同时浇注2根铸坯的称为1机2流。
三 弧形连铸机的主要设备
弧形连铸机工艺设备流程图
1—钢包 2—中间包 3—结晶器 4—二冷区 7—运送辊道 5—振动装置 6—铸坯 8—切割设备 9—拉坯矫直机
⑴长度：作为一次冷却，结晶器长度是一个非常重要的参 数。结晶器越长，在相同的拉速下，出结晶器坯壳越厚，浇铸 安全性更好。然而，结晶器过长，冷却效率就降低。目前世界 上通常采用的结晶器长度有两种，即700mm和900mm。高效 连铸机的结晶器长度为900mm比较合适。 ⑵结晶器倒锥度：结晶器铜板内腔必须设计成上大下小的形 状，即所谓的结晶器倒锥度。为什么？铸坯在结晶器内凝固
中间包是位于钢包与结晶器之间用于钢液浇
注的装臵，具有减压（减少钢液对结晶器的冲击
压力）、稳流（中间包可以保持一定的钢液深度，
攀钢1000～1100mm）、去渣（控制钢水流动
状态，有利于非金属夹杂物上浮）、储钢和分流 （将钢液分配给每个结晶器），在多炉连浇时起 承上启下作用 ，中间包冶金（将部分炉外精炼 手段移到中间包内实施）等重要作用。
方便。结晶器内钢液静压力最小，避免了铸坯的鼓肚变形， 中间包与结晶器之间是密封连接，有效地防止了钢液流动 过程的二次氧化；铸坯的清洁度高，夹杂物含量少，一般 仅为弧形连铸机的1/8-1/6。
2+连续铸钢与轧制的衔接工艺
高温热装 低温热装 （ 400℃ 低温界限）
5、常规冷装炉轧制工艺
2.2.2薄板坯连轧连轧CSP工艺（连铸坯直接轧制工艺 ）
2.2.3 2.2.3线、棒材车间典型的热装工艺布置（高、低温热装工艺）
采用热装热送工艺的优点：
（1）减少能源消耗、提高加热炉产量。（燃料消耗降低40%~67%，加热炉产 量提高20%~30%） （2）减少金属消耗（加热时间，金属损耗降0.3%） （3）降低建设投资、生产成本（厂房面积、起重设备、钢坯存量、人员） （4）缩短生产周期 （6）轧钢车间生产管理概念的革新、生产更灵活（按规格组织生产——》按钢 种组织生产）
2 连续铸钢与轧制的衔接工艺
主要内容：
2.1 连续铸钢技术 2.2 连铸与轧制的工艺衔接 2.3 采用热送热装工艺的条件
ห้องสมุดไป่ตู้
2.1 连续铸钢技术 什么是连续铸钢？
连铸是把液态钢用 连铸机浇注、冷凝、 连铸机浇注、冷凝、 切割而直接得到铸坯 的工艺， 的工艺，它是连接炼 钢和轧钢的中间环节。 钢和轧钢的中间环节。
5、电磁搅拌 ：均匀成分、细化晶粒，加速铸坯凝固，使气体和夹杂 上浮 。 6、多点矫直和压缩浇注 ：防止内外裂纹
2.2 连铸与轧制的工艺衔接
2.2.1 连铸-连轧衔接模式
1‘、连续铸轧 1、连铸坯直接轧制工艺 2、连铸坯A3线以上温度装炉 （热送直接轧制） 3、A3线A1线之间温度装炉 (直接热装轧制工艺) 4、A1线以下到400℃温度装 炉（热装轧制）
弧形连铸机工艺示意图
6、引锭装置 7、铸坯切割设备：定尺、火焰切割、液 压或摆动剪
铸坯鼓肚变形示意图
2.1.3 连铸生产工艺
连铸工艺必须保证铸坯的质量和产量， 连铸坯常见的缺陷有： 表面缺陷 内部缺陷 形状缺陷
【新中国钢铁技术进步巡礼】连续铸钢
连续铸钢连续铸钢是五十年代发展起来的新技术。
它比起用钢锭模铸钢的方法，具有成材率高、节省能源、改善劳动条件、提高生产效率等优点，正在逐步取代传统的模铸技术。
一九八七年日本连铸比达到94%，联邦德国88%，法国93%，英国65%，美国59%，巴西46%，韩国84%。
中国连铸技术起步不晚，但发展缓慢，最早的是一九五七年上海钢铁公司中心试验室（上海钢铁研究所前身）建设的一台工业性试验的高架75×180毫米立式连铸机，一九五八年投入试验；一九五八年在重钢三厂建设了一台坑下175×250毫米立式连铸机，并采用了机械剪切；一九六○年由北京黑色冶金设计院设计的唐钢150×150毫米立式连铸机投入试验与生产；一九五九年首钢、大连钢厂进行了倾斜式连铸机的试验，但都未转入生产。
一九六四年，在重钢三厂兴建了中国第一台弧形连铸机，这台1700毫米板坯、方坯两用连铸机经过短期试验，投入生产。
这种新型连铸机当时在国际上还处在初创阶段。
弧形连铸机克服了立式连铸机设备高、生产不便的弱点，于是上海、天津、首钢、重钢等钢铁厂先后建设了弧形连铸机。
到一九七二年，全国已有连铸机30余台（包括试验机组），当年产连铸坯50万吨，连铸比2.2%。
但这些连铸机都存在装备水平低、结构薄弱等缺点，生产不正常。
当时上海有12台连铸机，经常生产的只有7台，一九七二年产量34万吨，其中上钢三厂的连铸机是全国连铸机中生产比较正常的一台。
为了提高连铸机的生产水平，冶金部于一九六九年、一九七二年、一九七四年、一九七九年四次召开全国连铸会议，推广上海的经验；另一方面，与第一机械工业部共同组织科研、教学、设计、生产单位在上钢一厂联合攻关。
在攻关中，洛阳耐火材料研究所、青岛耐火材料厂、上海第一、第二耐火材料厂研制出熔融石英长水口，钢铁研究总院、攀枝花钢铁研究院、上钢一厂等研制了保护渣，使连铸机成功地采用了浸入式水口保护渣浇注工艺，基本上解决了板坯表面质量缺陷，铸坯合格率由84%提高到99%（三号机）；同时，还试验成功钢包吹氩工艺，扩大了连铸钢品种，铸成了造船板、深冲铝镇静板、锅炉板坯。
《连续铸钢》PPT课件
8.4.2 中间包冶金
8.4 连铸工艺
为了有效地去除中间包钢水中的非金属夹杂物， 中间包内的钢水流动应具有以下的流动特征：
大的最小停留时间； 小的死区体积； 有指向表面的流动； 平静的渣层； 有限的混合区。
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8.4.2 中间包冶金
中间包内基本流动现象
8.4 连铸工艺
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8.4.2 中间包冶金
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（7） 二冷却装置
8.3 连铸机设备
二次冷却是对离开结晶器的带液芯铸坯进行喷水雾冷 却以使铸坯完全凝固，同时控制铸坯的表面温度沿出 坯方向均匀降低。
作用为喷水迅速冷却铸坯，并支持和导向铸坯，使其 能顺利出坯。
连铸机二冷方式有喷水冷却和气水喷雾冷却两种。
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（7） 二冷却装置
8.3 连铸机设备
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（3）中间包
8.3 连铸机设备
包盖
作用是保温、保护钢包包底不致过分受烘烤而变形。
塞棒
主要是用于控制钢流。
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（3）中间包
中间包滑动水口
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8.3 连铸机设备
中间包采用滑动水 口，具有安全可靠，寿 命较长，能精确控制钢 流，利于更换浸入式水 口及停浇操作，利于实 现自动控制等优点。
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（3）中间包
➢ 5）根据连铸对钢质量要求，也可将部分炉外精炼手段移到
中间包内实施，即中间包冶金。
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（3）中间包
8.3 连铸机设备
➢结构由中间包本体、中间包包盖、中间包塞棒、中间包 滑动水口组成。
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（3）中间包
8.3 连铸机设备
一般常用的中间包断面形状为“V”形、 “C”形、 三角形、 “H”形和T形。
连铸连轧技术
连续铸钢
2、 21世纪钢铁工业发展趋势
（1） 产品更加纯洁化 （2） 生产工艺更加高效低耗 （3） 生产过程对环境更加友好
薄板坯连铸连轧
薄板坯连铸连轧
典型的薄板坯连铸连轧工艺流程由炼钢(电炉或转炉)— 炉外精炼—薄板坯连铸—连铸坯加热—热连轧等五个单元 工序组成。该工艺将过去的炼钢厂和热轧厂有机地压缩、 组合到一起，缩短了生产周期，降低了能量消耗，从而大 幅度提高经济效益。 薄板坯连铸连轧技术因众多的单位参与研究开发，形 成了各具特色的薄板坯连铸连轧生产工艺，如：CSP、ISP 、FTSR、CONROLL、QSP、TSP、CPR等，其中推广应 用最多的是CSP工艺，由西马克· 德马格公司开发。
4、CONROLL工艺技术 CONROLL工艺是奥钢联工程技术公司开发的用于生 产不同钢种的连铸连轧生产工艺。CONROLL工艺流程 为：常规连铸机→板坯热装(或直接)进步进梁式加热炉 →带立辊可逆粗轧机→精轧机架→输出辊道和层流冷→ 卷取机
薄板坯连铸连轧
1－钢包加热炉； 2－电炉； 5－连铸机；
近终型浇铸
ThyssenKrupp Steel缩短热轧板生产工艺
传 统 技 术
连铸、热连轧
250 mm 工艺阶段: 中间储备: 1.5-25 mm 连 铸 ，
约
250mm
薄板坯连铸连轧
62 mm 工艺阶段: 中间储备 0.8-9 mm
薄 板 坯 连 铸 ，
62 mm 约
新 技 术
薄带连铸
1.5-3 mm 工艺阶段: 中间储备
输送辊
连续铸钢
连续铸钢 连续铸钢的优越性
• 简化了工序，缩短了流程
省去了脱模、整模、钢锭均热、初轧开坯等工序。由 此可节省基建投资费用约40%，减少占地面积约30%，劳动 力节省约70%。
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连续铸钢基本概念（1）发表日期：2007-5-19 阅读次数：7051.什么是钢水的浇注作业?钢的生产过程主要分为炼钢和浇注两大环节。
浇注作业就是将成分合格的钢水铸成适合于轧钢和锻压加工所需要的一定形状的固体。
把钢水凝固铸成固体有两种工艺方法：一种是钢锭模浇注法，一种是连续铸钢法。
后者可以将炼钢炉炼好的钢水直接浇注成板坯、扁坯、方坯和圆坯等钢坯，再将钢坯供给各种轧钢机，生产各种规格的钢材。
浇注作业是衔接炼钢和轧钢之间的一项特殊作业。
它的特殊性表现为把钢水转变为固体的凝固过程。
当钢水一旦凝固成固体后，在以后的轧钢过程中就不能对质量有本质上的改进了。
因此，浇注作业对产品质量和成本有重大影响，必须予以特别重视。
要精心操作，不出废品，保证质量。
否则将“前功尽弃”。
2.什么叫连续铸钢?连续铸钢与普通模铸不同，它不是将高温钢水浇注到一个个的钢锭模内，而是将高温钢水连续不断地浇到一个或几个用强制水冷带有“活底”(叫引锭头)的铜模内(叫结晶器)，钢水很快与“活底”凝结在一起，待钢水凝固成一定厚度的坯壳后，就从铜模的下端拉出“活底”，这样已凝固成一定厚度的铸坯就会连续地从水冷结晶器内被拉出来，在二次冷却区继续喷水冷却。
带有液芯的铸坯，一边走一边凝固，直到完全凝固。
待铸坯完全凝固后，用氧气切割机或剪切机把铸坯切成一定尺寸的钢坯。
这种把高温钢水直接浇注成钢坯的新工艺，就叫连续铸钢。
它的出现从根本上改变了一个世纪以来占统治地位的钢锭一初轧工艺。
3.连续铸钢有哪些优越性?—简化了生产钢坯的工艺流程，节省大量投资。
省去了模铸工艺中脱模、整模，以及均热和初轧开坯等中间工序。
基建投资和操作费用可节省40%，占地面积减少50%,设备费用减少70%,耐火材料消耗减少15％。
—提高了金属收得率和成材率。
连铸从根本上消除了模铸中注管和汤道的残钢损失，提高了钢水的收得率。
同时省去了钢锭的保温帽，不需要切除钢坯的头部，成材率可提高10～15％。
如100t钢水用钢锭模浇注，只可以得到86t钢坯。
而同样数量的钢水，如果用连铸，去除浇注损失、火焰切割损失和氧化损失。
可以得到95t钢坯。
就是说年产100万t钢,采用连铸比模铸每年可以多生产9万t钢坯。
可见其经济效益是相当可观的。
—极大地改善了劳动条件，机械化、自动化程度高。
模铸工段的环境恶劣。
劳动笨重，工作条件差，是炼钢生产过程中最落后的一个工序。
特别是转炉炼钢技术的发展，铸锭与炼钢生产之间不相适应的矛盾日益突出，往往是炉后工序跟不上。
成为提高产量的限制环节。
采用连铸，机械化和自动化水平高，甩掉了笨重的体力劳动，节省了劳动力。
为提高生产率创造了有利条件。
—大大节约能量消耗。
采用连铸，省去了钢锭均热炉加热的燃料消耗，可使能量消耗减少二分之一到四分之一。
据统计，生产一吨合格钢坯，连铸比模铸节能400～1200MJ，相当于节省重油10～30kg。
如考虑采用连铸后金属收得率的提高，炼钢厂每生产一吨钢坯平均节能为1800～2600MJ。
4.连铸机分类方法有哪些?目前连铸机已在钢厂广泛采用，形式多种，用途各异。
对连铸机的叫法也很不一致。
现按一般习惯介绍连铸机的分类方法：(1)接连铸机外形分类有：立式连铸机、立弯式连铸机、弧形连铸机、超低头(椭圆形)连铸机、水平连铸机，轮式连铸机等。
(2)按浇注铸坯断面分类有：—方坯连铸机：把断面小于或等于150³150mm叫小方坯，而大于150³150mm叫大方坯。
在小方坯连铸中，把120³120mm做一个分界线，此值以上采用浸入式水口和保护渣浇注，此值以下采用敞开浇注或气体保护浇注。
把矩形断面的长边与宽边比小于3的也叫方坯连铸机。
—板坯连铸机：铸坯断面为长方形。
其宽厚比一般在3以上。
—圆坯连铸机：铸坯断面为圆形，直径Φ60～Φ400mm。
—异形坯连铸机：浇注异形断面如工字梁。
—方、板坯兼用连铸机：在一台铸机上，既能浇板坯又能浇方坯。
(3)按拉速分类有：高拉速连铸机和低拉速连铸机。
它们的主要区别在于：高拉速时铸坯带液芯矫直，低拉速时铸坯全凝固矫直。
(4)按钢水静压头分类：静压力较大的叫高头型连铸机如立式、立弯式连铸机。
静压力较小的叫低头连铸机如弧形、椭圆、水平连铸机。
5.什么叫连铸机台数、机数和流数?在连铸生产中，凡是共用一个钢包同时浇注一流或多流铸坯的一套连铸设备，称为一台连铸机。
一台连铸机可以是多机组，也可以是单机组。
所谓机组，就是在一台连铸机中具有独立的传动系统和工作系统，当它机出事故时仍可照常工作的一套连铸设备称为一个机组。
对于每台连铸机来说，同时能浇注铸坯的总根数叫连铸机流数。
凡一台连铸机只有一个机组，又只能浇注一根铸坯叫一机一流。
如能同时浇注两根以上的铸坯叫一机多流。
凡一台连铸机具有多个机组又分别浇注多根铸坯的，称为多机多流。
一机多流与多机多流相比较，设备重量轻；投资省。
但一机多流如有一流出事故，可造成金机停产，且生产操作及流间的配合困难。
近年来，方坯最高浇8流，多数用2～4流。
板坯最多浇4流，多数用l～2流。
连续铸钢基本概念（2）发表日期：2007-5-19 阅读次数：4336.连铸设备的组成有哪些?在车间是怎样布置的?连续铸钢设备主要由钢包(盛钢桶)回转台、钢水包、中间包(罐)、结晶器(一次冷却)、结晶器振动机构、二次冷却装置、拉坯(矫直)装置、切割装置和铸坯运出装置等9部分组成。
目前连续铸钢车间主要有横向和纵向两种布置形式：连铸机的中心线与厂房柱列线相垂直者为横向布置，连铸机中心线与厂房柱列线相平行者为纵向布置。
前者适合于生产规模大又配置多台连铸机的车间，后者则多在旧厂改造或连铸机台数较少的情况下采用。
7.连续铸钢操作过程有哪些?从炼钢炉(转炉，电炉、平炉)初炼好的钢水注入钢包的同时进行脱氧合金化。
然后运至钢包精炼站，进行钢水温度和成分的调整，送到连铸平台。
由于直接用钢包浇注，钢液流量难以控制，因此采用中间包暂时储存钢液，然后再浇入结晶器内。
钢液在水冷结晶器内迅速冷却，形成外表为凝固坯壳内部是未凝固的钢水的铸坯。
在结晶器下端出口处的凝固坯壳应有足够厚度，以保证内部钢液不流出来(钢液流出叫拉漏)。
随着拉辊缓慢地将带液芯的铸坯从结晶器拉出，中间包内的钢水也同时连续地注入结晶器内。
这样就可以得到很长的带液芯的铸坯。
带液芯铸坯在二次冷却区接受喷水的强制冷却，当拉到规定位置时，铸坯内部完全凝固。
然后将铸坯切割成规定的尺寸，由出坯装置送后续工序。
8.连续铸钢机的类型有哪几种?现在世界各国使用的连铸机有立式、立弯式、弧形、椭圆形和水平式等5种类型。
立式连铸机的浇注作业和结晶凝固、二次冷却、切割等工序都在垂直线上顺序进行。
立弯式铸机，先是垂直的，待铸坯凝固后再弯90°成水平状，然后切割运出，设备高度比立式有所降低。
弧形连铸机是把钢液浇到弧形结晶器内，然后沿弧形轨道运行，经过四分之一圆弧，然后在水平方向出坯，其设备高度比立弯式更进一步降低。
在弧形连铸机的基础上进一步改进，就出现了椭圆形连铸机。
水平连铸机目前正处于开发阶段。
据不完全统计，目前世界上所建的连铸机中，立式占17％，立弯式占21％，弧形占55％，其它形式占7％。
目前新建连铸机是弧形的最多。
9.立式连铸机有什么特点?立式连铸机从中间包到切割站等主要设备都排列在一条垂直线上。
整个机身矗立在车间地平面上或者布置在地下的深坑内。
这种连铸机占地面积小，设备紧凑；高温铸坯无弯曲变形，铸坯表面和内部裂纹少；铸坯内未凝固液体中夹杂物容易上浮，钢水比较“干净”；二次冷却装置和夹辊等结构简单，便于维护。
立式连铸机的缺点是：机身高达20～40m，必须加高厂房或深挖地坑，基建费用昂贵；因不能把铸机高度增加过高，故只能低速浇注，生产率低；钢水静压力大，容易使凝固坯壳鼓胀(叫鼓肚)，从而导致铸坯质量恶化。
10.立弯式连铸机有哪些特点?立弯式连铸机与立式相比，机身高度降低，节省投资；水平方向出坯，加长机身比较容易，可实现高速浇注；铸坯内未凝固钢液中的夹杂物容易上浮，夹杂物分布均匀。
缺点是因铸坯要经过一次弯曲一次矫直，故容易产生内部裂纹；铸机高度虽然降低，但基建费用仍然较高。
立弯式连铸机有两种形式：一种是结晶器下有一垂直段，铸坯全凝固或接近全凝固时顶弯进入圆弧段然后再矫直。
主要是适用于小方坯。
另一种是直结晶器加上直立段(2～3米)，带液芯多点弯曲或渐渐弯曲进入弧形段然后再矫直。
这种连铸机的优点：1)有垂直段可使液相穴内夹杂物充分上浮;2)铸坯多点或渐渐弯曲，避免了弯曲变形应力的局部集中，有效地减少了裂纹形成；3)由于带液芯弯曲可以增加拉速，提高铸机生产率。
目前，为了解决弧形连铸机铸坯内弧夹杂物集聚的质量问题，建设立弯式连铸机有增加趋势。
连续铸钢基本概念（3）发表日期：2007-5-19 阅读次数：45911.弧形连铸机有哪些特点?立式和立弯式连铸机的结晶器都是直的，而弧形连铸机采用的是具有某一曲率半径的弧形结晶器。
其结晶器、二次冷却装置和拉矫装置都布置在某一半径的一个圆的四分之一弧度上。
铸坯在结晶器内凝固时就已弯曲，带液芯的铸坯从结晶器拉出来，沿着弧形轨道运行，继续喷水冷却，在四分之一圆弧处完成凝固，然后矫直并拉出送至切割站。
弧形连铸机的高度仅为立式的三分之一，建设费用低，钢水静压力小，铸坯在辊间的鼓肚小，铸坯质量好;加长机身也比较容易，故可高速浇注，生产率高。
弧形连铸机的缺点是：因铸坯弯曲矫直，容易引起内部裂纹；铸坯内夹杂物分布不均匀，内弧侧存在夹杂物的集聚；设备较为复杂，维修也较困难。
弧形连铸机虽有缺点，但由于在设备和工艺上的技术进步，仍然是世界各国钢厂采用最多的一种机型。
12.超低头连铸机(椭圆形连铸机)有哪些特点?所谓超低头连铸机，系指连铸机高度低于一般连铸机，它的液芯压头自然也很低，故称超低头连铸机。
目前各国还没有统一的定义标准，康卡斯特用铸机高度h和铸坯厚度H之比作为指标进行定义：h/H>50 高压头连铸机h/H=40～50正常压头连铸机h/H=25～40低压头连铸机h/H<25 超低头连铸机超低头连铸机优越性有：(1)由于钢液压头低，钢液静压小，鼓肚变形小，经计算，当连铸机半径由R=10.5m下降到R=3m 时，由鼓肚变形在铸坯两相区引起的应变仅为原来的10％以下，改善了铸坯质量，由于鼓肚变形小，简化了二次冷却区夹辊结构；(2)连铸机主要设备置于水平位置，维修方便；(3)设备重量轻，降低造价。
但是由于压头低，不利于夹杂上浮，因此应采取净化钢液和保护浇注的措施。
这种机型适合老厂改造，我国天钢、邯钢、马钢等企业都建设了这种超低头连铸机，取得了良好的生产效果。
13.水平连铸机有哪些特点?水平连铸机的中间包、结晶器、二次冷却装置和拉坯装置全部放在地平面上呈直线水平布置。