油脂提炼技术资料 第三节 油脂脱酸.ppt
油脂脱酸—油脂脱酸(油脂加工技术课件)
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12
分子扩散因素(与浓度差和扩散距离有关)
扩散速率遵守菲克定律:
式中:V4 — 扩散速度; D — 扩散常数; C1 — 反应物液滴中心的浓度; C2 — 界面上反应物的浓度; L — 扩散距离[与形成的皂膜(胶膜)厚度有关]。
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22
② 超量碱
超量碱的确定直接影响碱炼效果。
同一批原油,用同一浓度 的碱液碱炼时,所得精炼油的 色泽和皂脚中的含油量随超量 碱的增加而降低。中性油被皂 化的量随超量碱的增加而增大 。超量碱增大,皂脚絮凝好, 沉降分离的速度也会加快。
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炼耗%
3 2
总炼耗 中性油皂化
K2 — 反应速度常数; F — 脂肪酸与碱液接触的面积。
碱炼操作时,碱液浓度要适当稀一些,碱滴应分
散细一些,使碱滴与脂肪酸有足够大的接触界面,以
提高中和反应的速度。
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11
相对运动因素(与混合强度有关)
V3 = K3 ·V′ 式中:V′ — 反应物相对运动速度;
K3 — 反应速度常数;
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是对精炼成品油质 量影响最大的阶段
3
碱炼法是用碱中和油脂中的游离脂肪酸, 所生成的皂吸附部分其他杂质,而从油中重力 沉降分离或用离心机分离的精炼方法。
游离脂肪酸 + 碱
皂
碱炼用碱种类
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氢氧化钠(烧碱)
碳酸钠(纯碱)
氢氧化钙
4
一、碱炼的基本原理
(一)化学反应
油脂精炼工艺培训 PPT
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杂质
蜡 微量金属离子 含硫化合物 棉酚 多环芳烃、黄曲霉毒素 残留农药
油脂精炼的方法 LSC
机械 方法
沉降 过滤 离心分离 酸炼 主要除去机械杂质、部分胶溶性杂质 等
化学 方法
碱炼(中和) 氧化 酯化 水化 吸附
主要除去胶溶性杂质、游离脂肪酸和 色素等
物理 方法
水蒸气蒸馏 液液萃取 冷却结晶
主要除去磷脂、色素、臭味成分、游 离脂肪酸、残皂和蜡(脂)等
脱酸
脱色
脱臭
A、除去游离脂肪酸、过氧化物分解物、色素及分解物; B、甾醇、甾醇酯、生育酚减少; C、除去残留农药、黄曲霉毒素
磷脂的分类 LSC
磷脂酰胆碱(PC) 磷脂酰乙醇胺(PE) 水化磷脂(HP)
磷脂酰肌醇(PI)
磷脂酰丝氨酸(PS) 磷脂酰甘油(PG)
磷脂 磷脂酸(PA) 钙镁复盐式磷脂 非水化磷脂(NHP) 溶血磷脂 N-酰基脑磷脂
影响水化脱胶的因素 LSC
加水量
毛油品质
混合强度
影响水 化脱胶 的因素
电解质 作用时间
操作温度
影响水化脱胶的因素-加水量 LSC 加水量 水化加水量通常与胶质含量和操作温度有一定的关系。 操作温度高时,需要的水量大;操作温度低时,需要的水量少。 工业生产中,不同的水化脱胶工艺,其加水量(W)与毛油胶质含 量(X)一般有如下关系: 低温水化(20~30℃) W=(0.5~1)X; 中温水化(60~65℃) W=(2~3)X; 高温水化(85~95℃) W=(3~3.5)X; 具体操作中,适宜的加水量可通过下列小样试验来确定。
连续水化脱胶工艺效果评价 LSC
连续水化脱胶工艺效果评价
油脚含油: ≤ 28.0%(干基) 油脚含水:35% ~ 45%; 脱胶油残磷:≤ 0.1%+NHP(%)
油脂制取与加工工艺学--05 chapter 5 refine(2)
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第三节 油脂脱酸
第五章 油脂精炼
② 超量碱: 为了弥补理论碱量在分解和凝聚其他杂质、
皂化 中性油以及被皂膜包容所引起的消耗。
a.间歇式超碱量: 一般为油量的0.05%~0.25%,质量劣变
的粗油 可控制在0.5%以内;
b.连续式的超碱量: 一般为10%~50%的理论碱量。
c.超量碱的确定的原则:
第三节 油脂脱酸
配制碱溶液应使用软水。
7.分离:
第三节 油脂脱酸
第五章 油脂精炼
8.洗涤与干燥: 通过热水洗涤降低碱炼油中残留皂和游离碱。 洗涤操作温度一般为85℃左右,添加水量为
油量的 10%~15%。
洗涤操作的搅拌强度取决于碱炼油的含皂量。 当含皂 量较高时,第一遍洗涤用水可采用食盐和碱的混 合稀溶 液,并降低搅拌速度。以防乳化。
h。 F、加水洗涤:洗涤温度不低于85℃,每次洗涤
用水量为 油量的10%~15%,洗涤2~3次。第一遍也
第第三三节 油节脂脱酸油脂脱酸(Oil deacidification)
主要内容
一、碱炼脱酸
二、其他脱酸方法
第五章 油脂精炼
第三节 油脂脱酸
一、 碱炼脱酸
第五章 油脂精炼
(一)碱炼脱酸的基本原理及作用
(二)影响碱炼效果的因素
(三)碱炼损耗及碱炼效果
(四)碱炼脱酸工艺
(五)碱炼脱酸设备
第三节 油脂脱酸
第三节 油脂脱酸
3.碱炼脱酸过程
第五章 油脂精炼
(1)非均态界面反应:
脂肪酸与碱液接触时,脂肪酸亲水基团定 向围包
在碱滴的表面,进行界面反应。
(2)扩散作用:
界面反应使油-碱滴界面形成皂膜。皂膜 里的碱滴
油脂精炼详细介绍ppt课件
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脱臭
蒸汽
脱色油
脱酸、脱色、 脱臭精炼油
. .
.
.
. .
....
.... .
.
. .
.
. .. .
. .
除臭剂
.
脱臭馏出物 (FAD)
真空系统 FAD 冷却器
14
物理精炼
- 脱胶 - 脱色 - 脱臭
15
毛油
废白土 汽提蒸汽
脱胶
脱色 过滤 脱臭 脱酸、脱臭、脱色精炼油
白土
脱臭馏出物 (FAD) 16
脱胶
混合罐
脱胶油
毛油
酸溶液
胶质
从毛油中去除磷脂物(Phosphatides)和粘液(Mucilaginous
material)(如胶质 gums) 等物
脱胶类型 - 水化脱胶 - 酸法脱胶 (磷酸 phosphoric/柠檬酸 citric acid 溶液)
7
中和
除去脱胶油中的游离脂肪酸
步骤如下: - 油经过碱液(Caustic solution) 如氢氧化钠 (NaOH) 处理形
精炼(Refining)
1
食用油精炼
目的: 使油脂油适合人类的消费 精炼 : 去除油脂中的杂质
2
毛油中杂质成分ຫໍສະໝຸດ • 磷脂 (Phosphatides) & 树脂 (Gums)
• 游离脂肪酸 (Free fatty
acids) • 痕量金属 (Trace metals) • 碳氢化合物
(Hydrocarbons) • 聚合物 (Polymerized
26
混合油精炼的缺点
• 设备需具备防爆措施 • 需要严格的过程控制 • 潜在的溶剂损耗 • 精炼车间同浸出车间需合并在一起
植物油脂的提取精炼与加工实用PPT
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4.5 脱臭
目的:去除油中的微量醛类、烃类、低分子脂肪酸、 甘油酯的氧化物及白土气味、溶剂气味等。
方法:真空汽提法、气体吹入法、加氢法、聚合法。
4.6 脱蜡
含义:从液体油中除去高熔点蜡质的过程。 目的:制取色拉油、改善油脂低温贮藏性能。 适用范围:米糠油、葵花籽油、红花籽油等。 原理:利用油脂与蜡质熔点相差较大。通过冷却、结
去 除 方 法 常 压 或 减 压 加 热 法
杂质类型
磷脂 蛋白质 糖类 树脂 粘液物
对品质的影响
油色变深暗、浑浊 遇热焦化发苦 吸收水分促使酸败 影响品质和利用
去除方法
水化 酸炼 碱炼
主要是游离脂肪酸、色素、甾醇、 生育酚、烃类、蜡等。
微量金属 农药 多环芳烃 曲霉素等
对人体有一定毒性! 必须除去!
缺点:
出油率低 动力消耗大
压力大小
压力
排油动力
压力递增量
排
粘度
油
三 要
物料含水量、温度(可塑性)
素 饼的成形
排渣、排油量
物料存在环境(封闭)
→ ⑴脱色→脱 一臭→ 次脱蜡压→脱榨酯(制冬化油)→工精炼艺油:
① 中和碱及其用量
起油酥品性 质:量油使好食,色料品浅具味→有正酥预脆易处碎的理性质→。 蒸炒→压榨→毛油过滤→毛清油
⑷ 酯价:脂肪酸与油脂结合的数量称为酯价, 是油脂的皂化价与酸价的差值。
⑸ 酸败:油脂在贮藏期间发生以氧化为主的 各种反应,是油脂外观劣变的现象。
3 植物油脂的提取
压榨法: 使用压力将油料的细胞壁压破而挤 出油脂的方法。
溶剂浸出法:利用酒精、轻汽油、己烷等作 为溶剂,溶解抽出油脂的方法。
水代法: 用热水将油料细胞内的油脂提取出 来的一种方法。
油脂精炼加工工艺介绍--演示版
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[品控部] 品控部]
2004年3月
一、概述(1) 概述(1)
精炼的目的
除尽有碍于某各使用目的的非甘三酯组分,最 大限度地保留对生理学有重要意义和具抗氧化 性能的非甘三酯组分。
脱除方法
1、机械方法:沉降、过滤和离心分离等。 2、化学方法:碱炼、酸炼、酯化及氧化还原等。 3、物理化学方法:水化法、吸附法、蒸馏及液 液萃取法等。
杂质分类
悬浮杂质、水份、胶溶性杂质及脂溶性杂 质等
二、粗油组分(2) 粗油组分(2)
悬浮杂质
制油或储运中带入,如:泥沙、料屑等, 其存在易促进油脂的酸败。去除方法:沉降、 过滤等。
水份
生产储运中带入或伴随磷脂、蛋白质等亲 水物质混入。去除方法:常压或减压加热法。
二、粗油组分(3) 粗油组分(3)
四、工艺介绍(5) 工艺介绍(5)
脱臭
1、臭味物质指:经压榨、萃取或水代制得的天然油脂中, 所含强度不等的气味及油脂在制取、加工过程中而产 生的工艺异味(焦灼味、溶剂味、漂土腥味、氢化异 味等)。
2、脱臭过程可兼并脱除游离脂肪酸、过氧化值和一些热
敏色素,以及某些多环芳烃和残留农药等,从而使油 脂稳定度、色度和品质有所改善。
品质要求
[气味和滋味]----是决定食用油价值的主要感官特征; [色泽] [水份及挥发物] [透明度]----随油中水分、亲水物质、蜡质、甾醇类及
熔点高的甘三酯等组分的增高而降低。 [不溶性物质]----悬浮杂质(不溶于乙醚); [酸值]----衡量油料成熟度、劣变情况或油脂败环程度 的标志之一; [灰份]----无机盐类; [过氧化值]----反映油脂氧化、酸败程度的指标之一。
四、工艺介绍(6) 工艺介绍(6)
[工学]第六章油脂精炼2
![[工学]第六章油脂精炼2](https://img.taocdn.com/s3/m/40653bcf172ded630b1cb6c2.png)
主要内容 一、碱炼脱酸 二、其他脱酸方法
一、 碱炼脱酸
(一)碱炼脱酸的基本原理及作用 (二)影响碱炼效果的因素 (三)碱炼损耗及碱炼效果 (四)碱炼脱酸工艺 (五)碱炼脱酸设备
(一)碱炼脱酸的基本原理及作用
1、中和反应 (1)烧碱中和游离脂肪酸: RCOOH + NaOH === RCOONa + H2O (2)钠皂为表面活性物质: 吸附其他杂质形成皂脚与油脂分离。 ( 3)磷脂、棉酚与烧碱中和皂化反应形成皂脚。 (4)少量中性油皂化: 引起油脂精炼损耗增加。
3、操作温度
(1)初温:加碱时粗油温度,低温避免中性油 皂化。 (2)终温:反应后油-皂粒明显分离时,释放 出中性油,并利于油-皂粒的分离所达到的最 终油温。 (3)升温速度:自油-皂粒明显分离至终温的 速度。 一般1℃/分为宜。 (4)间歇式操作:高温淡碱,低温浓碱。 (5)离心机连续操作:分离温度一般80~90℃。 加碱混合温度一般为50℃左右。
4、操作时间 操作时间影响主要表现在中性油皂化损失和综合 脱杂效果。接触时间愈长,中性油被皂化的机率愈 大;但有利于其他杂质的脱除及油色的改善 5、混合与搅拌 混合或搅拌的强度要强烈,以使碱液在油相中高 度分散。 为增进碱液与游离脂肪酸的相对运动,使皂膜尽 快脱离碱滴,同时又要避免皂膜过度分散而引起乳 化,促进皂粒絮凝,混合与搅拌强度要温和。 间歇式碱炼,混合时转速为60 r/min,反应时 30~15 r/min。 连续式碱炼,混合时采用高强度混合器,之后在 慢速反应罐中进行反应。
② 超量碱: 为了弥补理论碱量在分解和凝聚其他杂质、皂化 中性油以及被皂膜包容所引起的消耗。 a、间歇式超碱量: 一般为油量的0.05%~0.25%,质量劣变的粗油 可控制在0.5%以内; b、连续式的超碱量: 一般为10%~50%的理论碱量。 c、超量碱的确定的原则: 必须根据粗油品质、精油质量、精炼工艺及精炼 损耗等综合进行平衡;可由小样试验确定。
油脂精炼PPT学习教案
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油脂精炼
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11
(三)离心分离法
1、离心分离原理 利用物料组分在旋转时 产生不同离心力而进行的分离方法
离心沉降和离心过滤 2、离心分离常用设备 卧式螺旋卸料沉降离心机、CYL型离心分渣
筛
油脂精炼
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12
二、脱 胶
油脂胶溶性杂质不仅影响油脂
的稳定性,而且影响油脂精炼
2)有一定的脱色能力。 3)使油皂分离操作方便。
油脂精炼
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33
(2)碱液浓度的选择依据
1)粗油的酸价
2)制油方法
3)中性油皂化损失
4)皂脚的稠度
5)皂脚含油损耗
6)操作温度
7)粗油的脱色第33页程/共94度页
油脂精炼
34
3、操作温度 初温,加碱毛油温度
终温,反应后油-皂粒呈现明 显分离时,促进皂粒凝聚加速 与油分离而加热所达到的最终 油温
硫酸脱胶法一般用于工业用油脂的精炼
浓硫酸有很强的吸水性,能以2:1 的比例吸出 胶质中的氢和氧。同时它又是强氧化剂,能 使部分色素氧化破坏。
稀硫酸是一种强电解质,在水溶液中的离子 能中和胶体质点的电荷,使之积聚而沉降。 它也还有催化水解作用,促进磷脂等胶质水 解。
第24页/共94页
油脂精炼
25
油脂精炼
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10
(二)过滤分离
按照颗粒度大小,利用设定的开孔滤网,将杂质进行分离的方法。 重力、压力、真空或离心过滤 1、影响过滤的因素 悬浮体系的性质 固相含量、固体颗粒大小、机械性能 过滤推动力 滤饼和过滤介质的总压强降 2、过滤设备 厢式压滤机、板框式压滤机、叶片过滤机
油脂精炼
油脂精炼工艺脱酸-PPT
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22
• 1.3.3.操作温度
• 中性油被皂化的机率与操作温度正比
➢ 初温:加碱时毛油的温度;低温避免中性油皂化
➢ 终温:反应后油-皂粒明显分离时,释放出中性油,并利于油-皂粒的分离 所达到的最终油温
➢ 加快吸附色素等杂质,促进皂粒进一步絮凝呈皂团→有利油皂分离
➢ 升温速度:自油-皂粒明显分离至终温的速度
➢ 毛油的酸值:酸值↑→浓度↑ ➢ 毛油的含杂量:含杂量↑→浓度↑ ➢ 毛油的色泽:色泽↑→浓度↑ ➢ 毛油的脱色程度:脱色程度↑→浓度↑ ➢ 操作温度:温度↑→浓度↓ ➢ 中性油皂化损失:浓度↑→损失↑ ➢ 皂脚的稠度:浓度↑→稠度↑
毛油、成品油 酸值
毛油、成品油 色泽
皂脚密度
操作温度
成品油得率
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• 皂膜絮凝 ➢ 结构松散的皂粒吸附毛油中的胶质、色素等杂质,并在电解质、 温度及搅拌作用下,相互吸引絮凝成大的胶团即“皂脚”
• 反应速度
➢ 反应动力学 ➢ 界面因素
V1 VV42
==DKKC12(1×CLAFC)m2
×
(CB)n
8
➢ 对流扩散
V3 = K3 ×V′
大家有疑问的,可以询问和交流
可以互相讨论下,但要小声点
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➢ 滞留→在慢速反应罐中进行滞留反应
• 1.3.6.杂质的影响
➢ 毛油中杂质:胶溶性杂质、羟基化合物、色素等 ➢ 对碱炼效果有重要影响,促使碱炼产生持久乳化 ➢ 其他色素增加用碱量,造成中性油皂化机率 ➢ 磷脂、蛋白质等→ 增大炼耗;宜先脱胶,磷脂<1.5% ➢ 一酯、二酯→促乳化;甘一酯易皂化 ➢ 棉酚及其他色素→色泽深→宜用浓碱→增大中性油皂化
➢ 中性油被皂化的量随超量碱的增加而增大
油脂脱酸技术
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油脂脱酸技术油脂脱酸未经精炼的各种粗油中,均含有一定数量的游离脂肪酸,脱除油脂中游离脂肪酸的过程称之为脱酸。
脱酸的方法有碱炼、蒸馏、溶剂萃取及酯化等方法。
其中应用最广泛的为碱炼法和蒸馏法。
一、碱炼脱酸碱炼法是用碱中和油脂中的游离脂肪酸,所生成的皂吸附部分其他杂质,而从油中沉降分离的精炼方法。
用于中和游离脂肪酸的碱有氢氧化钠(烧碱、火碱)、碳酸钠(纯碱)和氢氧化钙等。
油脂工业生产上普遍采用的是烧碱、纯碱,或者是先用纯碱后用烧碱。
尤其是烧碱在国内外应用最为广泛,烧碱碱炼分间歇式和连续式。
碱炼脱酸过程的主要作用可归纳为以下几点:第一,烧碱能中和粗油中绝大部分的游离脂肪酸,生成的脂肪酸钠盐(钠皂)在油中不易溶解,成为絮凝状物而沉降。
第二,中和生成的钠皂为一表面活性物质,吸附和吸收能力都较强,因此,可将相当数量的其他杂质(如蛋白质、粘液质、色素、磷脂及带有羟基或酚基的物质)也带入沉降物内,甚至悬浮固体杂质也可被絮状皂团挟带下来。
因此,碱炼本身具有脱酸、脱胶、脱固体杂质和脱色等综合作用。
第三,烧碱和少量甘三酯的皂化反应引起炼耗的增加。
因此,必须选择最佳工艺操作条件,以获得成品的最高得率。
(一)碱炼的基本原理1、化学反应碱炼过程中的化学反应主要有以下几种类型:⑴中和RCOOH + NaOH === RCOONa + H2O⑵不完全中和2RCOOH + NaOH === RCOONa·RCOOH + H2O⑶水解OO ‖‖CH2─O─C—R1CH2─O─C—R1│ O│ O│‖CH ─O─C─R2 + H2O ====== CH─O─C─R2 + R3COOH│ O││‖│CH2─O─C─R3CH2─OHO‖CH2─O─C—R1CH2─OH│R1COOH│‖NaOH │CH ─O─C─R2 + 3H2O ====== CH─OH + R2COOH│ O│O│‖│‖HO (CH2)2 N ─(CH3)2CH2─O─P─O (CH2)2 N─(CH3)2CH2─O ─P─OH││││ OHOH OHOH⑷皂化O‖CH2─O─C—R1CH2─OH│ O│R1COOH│‖│CH ─O─C─R2 + 3NaOH ====== CH─OH + R2COOH│ O││‖│R3COOHCH2─O─C─R3CH2─OH2、影响碱炼反应速度的因素⑴ 中和反应速度根据质量守恒定律,中和反应的速度方程式如下:V1 = K(CA)m ·(CB)n(6—1)式中:V1 —化学反应速度(mol / l·min);K —反应速度常数;CA —脂肪酸浓度(mol / l);CB —碱液浓度(mol / l);m —该反应对于反应物A来讲是m级反应;n —该反应对于反应物B来讲是n级反应;可见中和反应的速度与油中游离脂肪酸的含量和碱液的浓度有关。
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6、杂质的影响
胶溶性杂质、羟基化合物、色素等,对碱炼效果有 重要影响,促使碱炼产生持久乳化;其他色素增加用 碱量,造成中性油皂化机率。
碱液中的杂质影响碱的准确用量,其中的钙、镁盐 在中和时产生水不溶性的钙皂或镁皂,给洗涤操作增 加困难。配制碱溶液应使用软水。
7、分离
油-皂分离效果取决于皂脚的絮凝情况、皂脚稠度、 分离温度和沉降时间等。在连续式工艺中,油-皂分离 效果还受分离机性能、物料流量、进料压力以及轻相 (油)出口压力或重相出口口径等影响。
在碱滴的表面,进行界面反应。
(2)扩散作用:
界面反应使油-碱滴界面形成皂膜。皂膜里的碱滴 由于浓度差,不断扩散到皂膜外层,逐渐形成较稳 定的胶态离子膜。 (3)皂膜絮凝:
结构松散的皂粒吸附粗油中的胶质色素等杂质, 并在电解质、温度及搅拌作用下,相互吸引絮凝成 大的胶团即“皂脚”。
图6-10 碱炼脱酸过程示意图
吸附其他杂质形成皂脚与油脂分离。 (3)磷脂、棉酚与烧碱中和皂化反应形成皂脚。 (4)少量中性油皂化:
引起油脂精炼损耗增加。
O
‖
CH2─O─C—R1
│
O
│
‖
CH ─O─C─R2 + 3NaOH ======
│
O
│
‖
CH2─O─C─R3
CH2─OH │
│
R1COONa
CH ─OH + R2COONa │
(二)影响碱炼效果的因素
1、碱及其用量
(1)碱的种类: A、苛性钾(KOH):钾皂软,且苛性钾较贵,少用; B、氢氧化钙(Ca(OH)2):容易皂化中性油,脱色 能力差,且钙皂不便利用,少用; C、纯碱(Na2CO3):纯碱的碱性适宜,不易皂化中性油, 但反应过程中产生碳酸气,使皂脚松散而上浮于油面, 造成分离时的困难。 D、烧碱(NaOH):市售氢氧化钠有两种制品:隔膜法 制品;水银电解法制品。应选购隔膜法制品。
⑵ 碱的用量
A、碱量不足,中和不完全,对其他杂质作用不好。
B、用碱过多,中性油被皂化量增大。
C、碱炼时的总耗碱量:
①理论碱量—按粗油酸值或游离脂肪酸百分含量计算。
GNaOH理=7.13 ×10-4 ×G油×AV
(6-5)
GNaOH理—氢氧化钠的理论加入量(kg);
AV—油脂的酸价(mgKOH/g油);
(三)碱炼损耗及碱炼效果
工艺附加损耗是皂化和皂脚包容的中性油损耗。
1、酸值炼耗比或精炼指数
精炼率—粗油经碱炼脱酸后,所得碱炼成品油量与粗 油量的百分比。一般94%-96%。
L%(炼耗)= 1 – 精炼率%
=(1 – 成品油量/粗油量)×100
酸值炼耗比(L/A)或精炼指数(RF)即碱炼总损耗 与脱除掉的酸值或游离脂肪酸的比值。
│ CH2─OH
R3COONa
2、碱炼脱酸的特点
1、脱杂范围广: 具有脱酸、脱胶、脱固杂、脱色等综合 作用。
2、适应性强: 适宜于各种油脂的精炼。
3、精炼损耗大: 中性油皂化及皂脚中夹带油造成精炼损 耗较高,耗碱,碱炼后水洗产生废水。
3、碱炼脱酸过程
(1)非均态界面反应: 脂肪酸与碱液接触时,脂肪酸亲水基团定向围包
8、洗涤与干燥
通过热水洗涤降低碱炼油中残留皂和游离碱。
洗涤操作温度一般为85℃左右,添加水量为 油量的10%~15%。
洗涤操作的搅拌强度取决于碱炼油的含皂量。 当含皂量较高时,第一遍洗涤用水可采用食盐 和碱的混合稀溶液,并降低搅拌速度。以防乳 化。
碱炼油的干燥应采用真空干燥。
常压干燥油品过氧化值与干燥前相比,其增高 率达1.3倍,而减压干燥的油品过氧化值几乎 稳定不变。
5、混合与搅拌
混合或搅拌的强度要强烈,以使碱液在油相中高 度分散。
为增进碱液与游离脂肪酸的相对运动,使皂膜尽 快脱离碱滴,同时又要避免皂膜过度分散而引起乳 化,促进皂粒絮凝,混合与搅拌强度要温和。
间歇式碱炼,混合时转速为60 r/min,反应时 30~15 r/min。
连续式碱炼,混合时采用高强度混合器,之后在 慢速反应罐中进行反应。
一般为10%~50%的理论碱量。 c、超量碱的确定的原则:
必须根据粗油品质、精油质量、精炼工艺及精炼 损耗等综合进行平衡;可由小样试验确定。
图6-11 超量碱与炼耗的关系
③ 碱量换算: 将市售的含杂固碱(纯度 94%~98%)换算成所
需碱液重量百分比浓度或波美浓度的用碱量。 2、碱液浓度
⑴ 碱液浓度的确定原则: ① 碱滴与游离脂肪酸有较大的接触面积; ② 有一定的脱色能力; ③ 使油-皂分离操作方便。
G油—油脂的重量(kg) GNaOH理 = 0.1421 ×G油 × FFA% FFA%--脂肪酸含量%
(6-7)
② 超量碱: 为了弥补理论碱量在分解和凝聚其他杂质、皂化
中性油以及被皂膜包容所引起的消耗。 a、间歇式超碱量:
一般为油量的0.05%~0.25%,质量劣变的粗油 可控制在0.5%以内; b、连续式的超碱量:
R·F = L%/(FFAC - FFAR性油含量%×100
(3)升温速度:自油-皂粒明显分离至终温的 速度。 一般1℃/分为宜。
(4)间歇式操作:高温淡碱,低温浓碱。
(5)离心机连续操作:分离温度一般80~90℃。 加碱混合温度一般为50℃左右。
4、操作时间
操作时间影响主要表现在中性油皂化损失和综合 脱杂效果。接触时间愈长,中性油被皂化的机率愈 大;但有利于其他杂质的脱除及油色的改善
第三节 油脂脱酸(Oil deacidify)
主要内容 一、碱炼脱酸 二、其他脱酸方法
一、 碱炼脱酸
(一)碱炼脱酸的基本原理及作用 (二)影响碱炼效果的因素 (三)碱炼损耗及碱炼效果 (四)碱炼脱酸工艺 (五)碱炼脱酸设备
(一)碱炼脱酸的基本原理及作用
1、中和反应 (1)烧碱中和游离脂肪酸: RCOOH + NaOH === RCOONa + H2O (2)钠皂为表面活性物质:
(2)碱液浓度的选择依据 ① 粗油的酸值与脂肪酸组成; ② 制油方法; ③ 中性油皂化损失; ④ 皂脚的稠度; ⑤ 皂脚含油损耗; ⑥ 操作温度 ; ⑦ 粗油的脱色程度
3、操作温度
(1)初温:加碱时粗油温度,低温避免中性油 皂化。
(2)终温:反应后油-皂粒明显分离时,释放 出中性油,并利于油-皂粒的分离所达到的最 终油温。