油脂提炼技术资料 第三节 油脂脱酸.ppt
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在碱滴的表面，进行界面反应。
（2）扩散作用：
界面反应使油-碱滴界面形成皂膜。皂膜里的碱滴 由于浓度差，不断扩散到皂膜外层，逐渐形成较稳 定的胶态离子膜。 （3）皂膜絮凝：
结构松散的皂粒吸附粗油中的胶质色素等杂质， 并在电解质、温度及搅拌作用下，相互吸引絮凝成 大的胶团即“皂脚”。
图6-10 碱炼脱酸过程示意图
5、混合与搅拌
混合或搅拌的强度要强烈，以使碱液在油相中高 度分散。
为增进碱液与游离脂肪酸的相对运动，使皂膜尽 快脱离碱滴，同时又要避免皂膜过度分散而引起乳 化，促进皂粒絮凝，混合与搅拌强度要温和。
间歇式碱炼，混合时转速为60 r/min，反应时 30～15 r/min。
连续式碱炼，混合时采用高强度混合器，之后在 慢速反应罐中进行反应。
6、杂质的影响
胶溶性杂质、羟基化合物、色素等，对碱炼效果有 重要影响，促使碱炼产生持久乳化；其他色素增加用 碱量，造成中性油皂化机率。
碱液中的杂质影响碱的准确用量，其中的钙、镁盐 在中和时产生水不溶性的钙皂或镁皂，给洗涤操作增 加困难。配制碱溶液应使用软水。
7、分离
油-皂分离效果取决于皂脚的絮凝情况、皂脚稠度、 分离温度和沉降时间等。在连续式工艺中，油-皂分离 效果还受分离机性能、物料流量、进料压力以及轻相 （油）出口压力或重相出口口径等影响。
R·F = L%/（FFAC - FFAR）% 2、精炼效率 精炼效率% = 精炼率%/粗油中性油含量%×100
第三节 油脂脱酸（Oil deacidify)
主要内容 一、碱炼脱酸 二、其他脱酸方法
一、 碱炼脱酸
（一）碱炼脱酸的基本原理及作用 （二）影响碱炼效果的因素 （三）碱炼损耗及碱炼效果 （四）碱炼脱酸工艺 （五）碱炼脱酸设备
（一）碱炼脱酸的基本原理及作用
1、中和反应 （1）烧碱中和游离脂肪酸： RCOOH + NaOH === RCOONa + H2O （2）钠皂为表面活性物质：
（三）碱炼损耗及碱炼效果
工艺附加损耗是皂化和皂脚包容的中性油损耗。
1、酸值炼耗比或精炼指数
精炼率—粗油经碱炼脱酸后，所得碱炼成品油量与粗 油量的百分比。一般94%-96%。
L%（炼耗）= 1 – 精炼率%
=（1 – 成品油量/粗油量）×100
酸值炼耗比（L/A）或精炼指数（RF）即碱炼总损耗 与脱除掉的酸值或游离脂肪酸的比值。
⑵ 碱的用量
A、碱量不足，中和不完全，对其他杂质作用不好。
B、用碱过多，中性油被皂化量增大。
C、碱炼时的总耗碱量：
①理论碱量—按粗油酸值或游离脂肪酸百分含量计算。
GNaOH理=7.13 ×10-4 ×G油×AV
（6-5）
GNaOH理—氢氧化钠的理论加入量（kg）；
AV—油脂的酸价（mgKOH/g油）；
（2）碱液浓度的选择依据 ① 粗油的酸值与脂肪酸组成； ② 制油方法； ③ 中性油皂化损失； ④ 皂脚的稠度； ⑤ 皂脚含油损耗； ⑥ 操作温度 ； ⑦ 粗油的脱色程度
Hale Waihona Puke Baidu、操作温度
（1）初温：加碱时粗油温度，低温避免中性油 皂化。
（2）终温：反应后油-皂粒明显分离时，释放 出中性油，并利于油-皂粒的分离所达到的最 终油温。
吸附其他杂质形成皂脚与油脂分离。 （3）磷脂、棉酚与烧碱中和皂化反应形成皂脚。 （4）少量中性油皂化：
引起油脂精炼损耗增加。
O
‖
CH2─O─C—R1
│
O
│
‖
CH ─O─C─R2 + 3NaOH ======
│
O
│
‖
CH2─O─C─R3
CH2─OH │
│
R1COONa
CH ─OH + R2COONa │
(二)影响碱炼效果的因素
1、碱及其用量
（1）碱的种类： A、苛性钾（KOH）：钾皂软，且苛性钾较贵，少用； B、氢氧化钙（Ca(OH)2）：容易皂化中性油，脱色 能力差，且钙皂不便利用，少用； C、纯碱(Na2CO3）：纯碱的碱性适宜，不易皂化中性油， 但反应过程中产生碳酸气，使皂脚松散而上浮于油面， 造成分离时的困难。 D、烧碱（NaOH）：市售氢氧化钠有两种制品：隔膜法 制品；水银电解法制品。应选购隔膜法制品。
G油—油脂的重量(kg) GNaOH理 = 0.1421 ×G油 × FFA% FFA%--脂肪酸含量%
（6-7）
② 超量碱： 为了弥补理论碱量在分解和凝聚其他杂质、皂化
中性油以及被皂膜包容所引起的消耗。 a、间歇式超碱量：
一般为油量的0.05％～0.25％，质量劣变的粗油 可控制在0.5％以内； b、连续式的超碱量：
8、洗涤与干燥
通过热水洗涤降低碱炼油中残留皂和游离碱。
洗涤操作温度一般为85℃左右，添加水量为 油量的10%～15%。
洗涤操作的搅拌强度取决于碱炼油的含皂量。 当含皂量较高时，第一遍洗涤用水可采用食盐 和碱的混合稀溶液，并降低搅拌速度。以防乳 化。
碱炼油的干燥应采用真空干燥。
常压干燥油品过氧化值与干燥前相比，其增高 率达1.3倍，而减压干燥的油品过氧化值几乎 稳定不变。
一般为10％～50％的理论碱量。 c、超量碱的确定的原则：
必须根据粗油品质、精油质量、精炼工艺及精炼 损耗等综合进行平衡；可由小样试验确定。
图6-11 超量碱与炼耗的关系
③ 碱量换算: 将市售的含杂固碱（纯度 94％～98％）换算成所
需碱液重量百分比浓度或波美浓度的用碱量。 2、碱液浓度
⑴ 碱液浓度的确定原则： ① 碱滴与游离脂肪酸有较大的接触面积； ② 有一定的脱色能力； ③ 使油-皂分离操作方便。
│ CH2─OH
R3COONa
2、碱炼脱酸的特点
1、脱杂范围广： 具有脱酸、脱胶、脱固杂、脱色等综合 作用。
2、适应性强： 适宜于各种油脂的精炼。
3、精炼损耗大： 中性油皂化及皂脚中夹带油造成精炼损 耗较高，耗碱，碱炼后水洗产生废水。
3、碱炼脱酸过程
（1）非均态界面反应： 脂肪酸与碱液接触时，脂肪酸亲水基团定向围包
（3）升温速度：自油-皂粒明显分离至终温的 速度。 一般1℃/分为宜。
（4）间歇式操作：高温淡碱，低温浓碱。
（5）离心机连续操作：分离温度一般80～90℃。 加碱混合温度一般为50℃左右。
4、操作时间
操作时间影响主要表现在中性油皂化损失和综合 脱杂效果。接触时间愈长，中性油被皂化的机率愈 大；但有利于其他杂质的脱除及油色的改善
（2）扩散作用：
界面反应使油-碱滴界面形成皂膜。皂膜里的碱滴 由于浓度差，不断扩散到皂膜外层，逐渐形成较稳 定的胶态离子膜。 （3）皂膜絮凝：
结构松散的皂粒吸附粗油中的胶质色素等杂质， 并在电解质、温度及搅拌作用下，相互吸引絮凝成 大的胶团即“皂脚”。
图6-10 碱炼脱酸过程示意图
5、混合与搅拌
混合或搅拌的强度要强烈，以使碱液在油相中高 度分散。
为增进碱液与游离脂肪酸的相对运动，使皂膜尽 快脱离碱滴，同时又要避免皂膜过度分散而引起乳 化，促进皂粒絮凝，混合与搅拌强度要温和。
间歇式碱炼，混合时转速为60 r/min，反应时 30～15 r/min。
连续式碱炼，混合时采用高强度混合器，之后在 慢速反应罐中进行反应。
6、杂质的影响
胶溶性杂质、羟基化合物、色素等，对碱炼效果有 重要影响，促使碱炼产生持久乳化；其他色素增加用 碱量，造成中性油皂化机率。
碱液中的杂质影响碱的准确用量，其中的钙、镁盐 在中和时产生水不溶性的钙皂或镁皂，给洗涤操作增 加困难。配制碱溶液应使用软水。
7、分离
油-皂分离效果取决于皂脚的絮凝情况、皂脚稠度、 分离温度和沉降时间等。在连续式工艺中，油-皂分离 效果还受分离机性能、物料流量、进料压力以及轻相 （油）出口压力或重相出口口径等影响。
R·F = L%/（FFAC - FFAR）% 2、精炼效率 精炼效率% = 精炼率%/粗油中性油含量%×100
第三节 油脂脱酸（Oil deacidify)
主要内容 一、碱炼脱酸 二、其他脱酸方法
一、 碱炼脱酸
（一）碱炼脱酸的基本原理及作用 （二）影响碱炼效果的因素 （三）碱炼损耗及碱炼效果 （四）碱炼脱酸工艺 （五）碱炼脱酸设备
（一）碱炼脱酸的基本原理及作用
1、中和反应 （1）烧碱中和游离脂肪酸： RCOOH + NaOH === RCOONa + H2O （2）钠皂为表面活性物质：
（三）碱炼损耗及碱炼效果
工艺附加损耗是皂化和皂脚包容的中性油损耗。
1、酸值炼耗比或精炼指数
精炼率—粗油经碱炼脱酸后，所得碱炼成品油量与粗 油量的百分比。一般94%-96%。
L%（炼耗）= 1 – 精炼率%
=（1 – 成品油量/粗油量）×100
酸值炼耗比（L/A）或精炼指数（RF）即碱炼总损耗 与脱除掉的酸值或游离脂肪酸的比值。
⑵ 碱的用量
A、碱量不足，中和不完全，对其他杂质作用不好。
B、用碱过多，中性油被皂化量增大。
C、碱炼时的总耗碱量：
①理论碱量—按粗油酸值或游离脂肪酸百分含量计算。
GNaOH理=7.13 ×10-4 ×G油×AV
（6-5）
GNaOH理—氢氧化钠的理论加入量（kg）；
AV—油脂的酸价（mgKOH/g油）；
（2）碱液浓度的选择依据 ① 粗油的酸值与脂肪酸组成； ② 制油方法； ③ 中性油皂化损失； ④ 皂脚的稠度； ⑤ 皂脚含油损耗； ⑥ 操作温度 ； ⑦ 粗油的脱色程度
Hale Waihona Puke Baidu、操作温度
（1）初温：加碱时粗油温度，低温避免中性油 皂化。
（2）终温：反应后油-皂粒明显分离时，释放 出中性油，并利于油-皂粒的分离所达到的最 终油温。
吸附其他杂质形成皂脚与油脂分离。 （3）磷脂、棉酚与烧碱中和皂化反应形成皂脚。 （4）少量中性油皂化：
引起油脂精炼损耗增加。
O
‖
CH2─O─C—R1
│
O
│
‖
CH ─O─C─R2 + 3NaOH ======
│
O
│
‖
CH2─O─C─R3
CH2─OH │
│
R1COONa
CH ─OH + R2COONa │
(二)影响碱炼效果的因素
1、碱及其用量
（1）碱的种类： A、苛性钾（KOH）：钾皂软，且苛性钾较贵，少用； B、氢氧化钙（Ca(OH)2）：容易皂化中性油，脱色 能力差，且钙皂不便利用，少用； C、纯碱(Na2CO3）：纯碱的碱性适宜，不易皂化中性油， 但反应过程中产生碳酸气，使皂脚松散而上浮于油面， 造成分离时的困难。 D、烧碱（NaOH）：市售氢氧化钠有两种制品：隔膜法 制品；水银电解法制品。应选购隔膜法制品。
G油—油脂的重量(kg) GNaOH理 = 0.1421 ×G油 × FFA% FFA%--脂肪酸含量%
（6-7）
② 超量碱： 为了弥补理论碱量在分解和凝聚其他杂质、皂化
中性油以及被皂膜包容所引起的消耗。 a、间歇式超碱量：
一般为油量的0.05％～0.25％，质量劣变的粗油 可控制在0.5％以内； b、连续式的超碱量：
8、洗涤与干燥
通过热水洗涤降低碱炼油中残留皂和游离碱。
洗涤操作温度一般为85℃左右，添加水量为 油量的10%～15%。
洗涤操作的搅拌强度取决于碱炼油的含皂量。 当含皂量较高时，第一遍洗涤用水可采用食盐 和碱的混合稀溶液，并降低搅拌速度。以防乳 化。
碱炼油的干燥应采用真空干燥。
常压干燥油品过氧化值与干燥前相比，其增高 率达1.3倍，而减压干燥的油品过氧化值几乎 稳定不变。
一般为10％～50％的理论碱量。 c、超量碱的确定的原则：
必须根据粗油品质、精油质量、精炼工艺及精炼 损耗等综合进行平衡；可由小样试验确定。
图6-11 超量碱与炼耗的关系
③ 碱量换算: 将市售的含杂固碱（纯度 94％～98％）换算成所
需碱液重量百分比浓度或波美浓度的用碱量。 2、碱液浓度
⑴ 碱液浓度的确定原则： ① 碱滴与游离脂肪酸有较大的接触面积； ② 有一定的脱色能力； ③ 使油-皂分离操作方便。
│ CH2─OH
R3COONa
2、碱炼脱酸的特点
1、脱杂范围广： 具有脱酸、脱胶、脱固杂、脱色等综合 作用。
2、适应性强： 适宜于各种油脂的精炼。
3、精炼损耗大： 中性油皂化及皂脚中夹带油造成精炼损 耗较高，耗碱，碱炼后水洗产生废水。
3、碱炼脱酸过程
（1）非均态界面反应： 脂肪酸与碱液接触时，脂肪酸亲水基团定向围包
（3）升温速度：自油-皂粒明显分离至终温的 速度。 一般1℃/分为宜。
（4）间歇式操作：高温淡碱，低温浓碱。
（5）离心机连续操作：分离温度一般80～90℃。 加碱混合温度一般为50℃左右。
4、操作时间
操作时间影响主要表现在中性油皂化损失和综合 脱杂效果。接触时间愈长，中性油被皂化的机率愈 大；但有利于其他杂质的脱除及油色的改善