轴承磨工工艺学资料
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轴承磨工工艺学精品共100页
23、一切节省，归根到底都归结为时间的节省。——马克思 24、意志命运往往背道而驰，决心到最后会全部推倒。——莎士比亚
25、学习是劳动，是充满思想的劳动。——乌申斯基
谢谢！
轴承磨工工艺学精品
11、用道德的示范来造就一个人，显然比用法律来约束他更有价值。—— 希腊
12、法律是无私的，对谁都一视同仁。在每件事上，她都不徇私情。—— 托马斯
13、公正的法律限制不了好的自由，因为好人不会去做法律不允许的事 情。——弗劳德
14、法律是为了保护无辜而制定的。——爱略特 15、像房子一样，法律和法律都是相互依存的。——伯克
Hale Waihona Puke 21、要知道对好事的称颂过于夸大，也会招来人们的反感轻蔑和嫉妒。——培根 22、业精于勤，荒于嬉；行成于思，毁于随。——韩愈
25、学习是劳动，是充满思想的劳动。——乌申斯基
谢谢！
轴承磨工工艺学精品
11、用道德的示范来造就一个人，显然比用法律来约束他更有价值。—— 希腊
12、法律是无私的，对谁都一视同仁。在每件事上，她都不徇私情。—— 托马斯
13、公正的法律限制不了好的自由，因为好人不会去做法律不允许的事 情。——弗劳德
14、法律是为了保护无辜而制定的。——爱略特 15、像房子一样，法律和法律都是相互依存的。——伯克
Hale Waihona Puke 21、要知道对好事的称颂过于夸大，也会招来人们的反感轻蔑和嫉妒。——培根 22、业精于勤，荒于嬉；行成于思，毁于随。——韩愈
磨削加工工艺过程与主要工序 PPT课件
效果。但对于不对称磨削即两端面磨削面积
不相等（如圆锥滚子轴承的套圈）的情况来
说，则必须使磨大端面的砂轮转速高于磨小
端面的砂轮转速，才能实现两端面的磨削量
相等。一般选择磨大端面的砂轮转速与小端
面的砂轮转速之比为1-4（当比值为1时，即
为对称磨削）。
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（2）立轴平面磨削 立轴平面磨削主要采用立轴圆台平面磨床， 属于单面磨削，对于套圈两个端面，需要 两次定位，两次磨削。由于砂轮回转平面 与工作面不平行、磁台不平、磁力吸紧变 形以及其他因素（比如残磁影响等）而产 生的加工误差会累计叠加，因而套圈宽度 变动量一般较大。磨削套圈时，一般分为 两个工步：先磨非基准面，后磨基准面， 以保证后续加工工序具有良好的工艺基准。
4、磨沟（滚）道
内圈沟（滚）道一般采用的定位与磨削方式为 “支沟（滚）道磨沟（滚）道”，由于支承面和磨10
相同，没有支承面形状误差的影响，所以加工 精度较高。外圈滚道一般采用“支外径磨沟 （滚）道”，由于将外径面作为支承面，其形 状误差会不同程度地反映到沟（滚）道上来， 称为误差复映，因此加工精度受到一定影响。 5、磨挡边
3、磨内径
与外圈外径面一样，内圈（轴圈）内径面也是轴 承的安装配合基准，而且由于主机使用中对其配合 性质（通常为过盈配合或过渡配合）和工作性能 （通常内圈旋转）的要求，对内圈内径面的尺寸与 形位公差，一般均较外圈外径面更为严格。
内圈内径磨削大都采用电磁无心夹具，由于是 用经过磨削或研磨的外圆定位磨削内圆，因此内、 外圆的同心（轴）度较高，加工误差很小。
14
15
三.、轴承套圈的磨加工技术要求
（1）尺寸偏差：主要是外径、内径、外沟 道（滚道）直径，内沟（滚）道直径尺寸 偏差、套圈高度尺寸偏差。
第7章轴承磨加工工艺规程
第7章 轴承套圈磨加工工艺规程
7-1 基本概念
生产过程
将原材料转变为成品的 全过程
包括：原材料的运输和保管，生产的准备工作，毛坯的制造，零件的机械 加工，热处理，产品的装配，检查，涂油和包装等。
工艺
定义 产品的制造方法。
2021/8/4
1
第7章 轴承套圈磨加工工艺规程
工艺过程
改变生产对象的形状、尺寸、 相对位置和性质等，使其成 为成品或半成品的过程称为 工艺过程。工艺过程是生产 过程中的主要部分，其余的 劳动过程则为生产过程的辅 助过程
工件经一次装夹后所完成的那一部分工序称为安装。
在一道工序中，工件可能被装夹一次或多次才能完成加工。
如表1所示的工序1要进行两次装夹：先装夹工件一端，车
端面、钻中心孔，称为安装1；再调头装夹，车另一端面、
钻中心孔，称为安装2。
工件在加工中，应尽量减少装夹次数，因为多一次装
夹， 就会增加装夹时间，还会增加装夹误差。
而大大提高了生产效率。
即粗加工在前，精加工在后，粗精分开
1 ，若封闭环随着某组成环
●数控加工工序卡片
车两端面、钻两端
中心孔 数控加工走刀路线图：在数控加工中，常常要注意并防止刀具
普通车床
有详细的工艺过程卡或工艺卡，零件的关键工序有详细的工序卡
2 应用：安排在粗加工后，半精加工
车外圆、车槽和倒
角 它是直接用于制造产品或零、部件所消耗的时间。
有工艺过程卡、工艺卡和工序卡等 详细的工艺文件
13
第7章 轴承套圈磨加工工艺规程
工序集中与工序分散 工序集中
将工件的加工集中在少数几道工序内完 成，每道工序的加工内容较多。工序集 中又可分为：采用技术措施集中的机械 集中，如采用多刀、多刃、多轴或数控 机床加工等；采用人为组织措施集中的 组织集中，如普通车床的顺序加工。工 序集中有利于采用数控机床、高效专用 设备及工装
7-1 基本概念
生产过程
将原材料转变为成品的 全过程
包括：原材料的运输和保管，生产的准备工作，毛坯的制造，零件的机械 加工，热处理，产品的装配，检查，涂油和包装等。
工艺
定义 产品的制造方法。
2021/8/4
1
第7章 轴承套圈磨加工工艺规程
工艺过程
改变生产对象的形状、尺寸、 相对位置和性质等，使其成 为成品或半成品的过程称为 工艺过程。工艺过程是生产 过程中的主要部分，其余的 劳动过程则为生产过程的辅 助过程
工件经一次装夹后所完成的那一部分工序称为安装。
在一道工序中，工件可能被装夹一次或多次才能完成加工。
如表1所示的工序1要进行两次装夹：先装夹工件一端，车
端面、钻中心孔，称为安装1；再调头装夹，车另一端面、
钻中心孔，称为安装2。
工件在加工中，应尽量减少装夹次数，因为多一次装
夹， 就会增加装夹时间，还会增加装夹误差。
而大大提高了生产效率。
即粗加工在前，精加工在后，粗精分开
1 ，若封闭环随着某组成环
●数控加工工序卡片
车两端面、钻两端
中心孔 数控加工走刀路线图：在数控加工中，常常要注意并防止刀具
普通车床
有详细的工艺过程卡或工艺卡，零件的关键工序有详细的工序卡
2 应用：安排在粗加工后，半精加工
车外圆、车槽和倒
角 它是直接用于制造产品或零、部件所消耗的时间。
有工艺过程卡、工艺卡和工序卡等 详细的工艺文件
13
第7章 轴承套圈磨加工工艺规程
工序集中与工序分散 工序集中
将工件的加工集中在少数几道工序内完 成，每道工序的加工内容较多。工序集 中又可分为：采用技术措施集中的机械 集中，如采用多刀、多刃、多轴或数控 机床加工等；采用人为组织措施集中的 组织集中，如普通车床的顺序加工。工 序集中有利于采用数控机床、高效专用 设备及工装
滚动轴承磨加工工艺流程与过程控制
A 磨 内 径 磨 小 沟
T
端面工序
端面磨分单面磨端面和双端面磨（原理） 端面磨质量要求
平行差(VBS,VCS):内外套圈宽度变动量 (V ): 尺寸 (△BS, △CS):套圈宽度尺寸偏差 粗糙度(Ra)： 外观：啃伤、烧伤、碰伤、磨纹、擦伤（原因 由自己去总结，烧伤是砂轮选择不当、进给量 不均匀切削液不足或变质等
内圆（内径） 内圆（内径）
1、内径工序质量控制项
尺寸（A） 椭圆度 锥度 垂直差 粗糙度 外观 2、内径工序常见问题 a、尺寸超差：测规调整不当或故障、磨削量选择不合适、切 削液不足温差大、上工序外径偏差大（微型） b、圆度：主轴径向摆动大、上工序圆度不好复映开内径面 上、砂轮不好或磨钝，支承调整不当、进给量过大 c、锥度：磨架角度未调好、砂轮没修好成锥形、工件中心和 砂轮中心不等高、上工序质量不好（微型） d、垂直差：工件主轴有轴向窜动、工件端面尺寸偏差太大、 靠山未修平 e、磨内径引起了沟道碰伤：主要是由支承边角未修磨好、机 械手磨损严重碰到沟道、料道没调好。
无心工序
外圆磨质量问题
尺寸：可能引起的原因有1、导轮不圆、2、导轮旋转时有 跳动 3、磨削轮磨钝4、磨削轮轴振动 圆度：椭圆度、棱圆度1、工件中心高不合适、斜角过大、 磨削余量过大、磨削轮不平衡等 振纹：磨削轮不平衡、磨削轮磨钝、托板太薄或斜角过大、 工件中心过高等 粗糙度：磨粒太粗或金刚石笔磨钝、导板位置没有调好、 工件纵向速度太快、导轮速度过高。0.32um 外观：烧伤、啃伤、擦伤三角形磨伤、倒角磨伤、沟式磨伤、垫伤 锥度：工件间靠的不紧、托板磨损严重、火花没有调好、不均匀前 后导板的位置不正确。
端面工序对下工序的影响
工艺流程与过程控制
A 磨 内 径 磨 小 沟
T
端面工序
端面磨分单面磨端面和双端面磨（原理） 端面磨质量要求
平行差(VBS,VCS):内外套圈宽度变动量 (V ): 尺寸 (△BS, △CS):套圈宽度尺寸偏差 粗糙度(Ra)： 外观：啃伤、烧伤、碰伤、磨纹、擦伤（原因 由自己去总结，烧伤是砂轮选择不当、进给量 不均匀切削液不足或变质等
内圆（内径） 内圆（内径）
1、内径工序质量控制项
尺寸（A） 椭圆度 锥度 垂直差 粗糙度 外观 2、内径工序常见问题 a、尺寸超差：测规调整不当或故障、磨削量选择不合适、切 削液不足温差大、上工序外径偏差大（微型） b、圆度：主轴径向摆动大、上工序圆度不好复映开内径面 上、砂轮不好或磨钝，支承调整不当、进给量过大 c、锥度：磨架角度未调好、砂轮没修好成锥形、工件中心和 砂轮中心不等高、上工序质量不好（微型） d、垂直差：工件主轴有轴向窜动、工件端面尺寸偏差太大、 靠山未修平 e、磨内径引起了沟道碰伤：主要是由支承边角未修磨好、机 械手磨损严重碰到沟道、料道没调好。
无心工序
外圆磨质量问题
尺寸：可能引起的原因有1、导轮不圆、2、导轮旋转时有 跳动 3、磨削轮磨钝4、磨削轮轴振动 圆度：椭圆度、棱圆度1、工件中心高不合适、斜角过大、 磨削余量过大、磨削轮不平衡等 振纹：磨削轮不平衡、磨削轮磨钝、托板太薄或斜角过大、 工件中心过高等 粗糙度：磨粒太粗或金刚石笔磨钝、导板位置没有调好、 工件纵向速度太快、导轮速度过高。0.32um 外观：烧伤、啃伤、擦伤三角形磨伤、倒角磨伤、沟式磨伤、垫伤 锥度：工件间靠的不紧、托板磨损严重、火花没有调好、不均匀前 后导板的位置不正确。
端面工序对下工序的影响
工艺流程与过程控制
A 磨 内 径 磨 小 沟
深沟球轴承磨加工装配基础知识
测试设备
使用专业的摩擦试验机，如球轴承摩擦试验机、润滑性能试验机 等。
寿命与可靠性测试
测试目的
评估深沟球轴承的寿命和可靠性，预测其在设计寿命内的性能表现。
测试方法
通过长时间运行试验、加速寿命试验和可靠性评估等方法，模拟轴 承在实际工况下的服役过程，并记录其失效时间和失效模式。
测试设备
使用专业的寿命与可靠性测试设备，如疲劳试验机、加速寿命试验机 等。
轴承噪音
运转过程中出现异常噪音，可能是由于轴承损坏、润滑不良或装配不当等原因。 应检查轴承和润滑状况，修复或更换损坏的轴承，重新装配轴承。
THANKS
感谢观看
02
通过测量轴承在不同转速下的振动、跳动和轴向位移等参数，
分析其旋转精度的表现。
测试设备
03
使用专业的旋转精度测试仪，如激光干涉仪、电涡流传感器等。
摩擦性能测试
测试目的
评估深沟球轴承的摩擦性能，包括摩擦系数、耐磨性和润滑性能 等。
测试方法
通过在试验机上模拟轴承的实际工况，测量其在不同条件下的摩 擦力矩、温升和磨损量等参数。
定期检查与保养
定期检查
应定期检查深沟球轴承的运转状况， 包括轴承的振动、温度、噪音等，以 及润滑状况是否良好。
清洗与更换
根据检查结果，对轴承进行清洗，更 换磨损或损坏的部件。对于达到使用 寿命的轴承，应及时进行更换。
常见问题与解决方案
轴承发热
如果轴承在运转过程中出现异常发热，可能是由于润滑不良、轴承损坏或装配 不当等原因。应检查润滑状况，修复或更换损坏的轴承，重新装配轴承。
装配质量检测
运行测试
在装配完成后进行运行测试，检查轴承的工作 状态。
尺寸检测
使用专业的摩擦试验机，如球轴承摩擦试验机、润滑性能试验机 等。
寿命与可靠性测试
测试目的
评估深沟球轴承的寿命和可靠性，预测其在设计寿命内的性能表现。
测试方法
通过长时间运行试验、加速寿命试验和可靠性评估等方法，模拟轴 承在实际工况下的服役过程，并记录其失效时间和失效模式。
测试设备
使用专业的寿命与可靠性测试设备，如疲劳试验机、加速寿命试验机 等。
轴承噪音
运转过程中出现异常噪音，可能是由于轴承损坏、润滑不良或装配不当等原因。 应检查轴承和润滑状况，修复或更换损坏的轴承，重新装配轴承。
THANKS
感谢观看
02
通过测量轴承在不同转速下的振动、跳动和轴向位移等参数，
分析其旋转精度的表现。
测试设备
03
使用专业的旋转精度测试仪，如激光干涉仪、电涡流传感器等。
摩擦性能测试
测试目的
评估深沟球轴承的摩擦性能，包括摩擦系数、耐磨性和润滑性能 等。
测试方法
通过在试验机上模拟轴承的实际工况，测量其在不同条件下的摩 擦力矩、温升和磨损量等参数。
定期检查与保养
定期检查
应定期检查深沟球轴承的运转状况， 包括轴承的振动、温度、噪音等，以 及润滑状况是否良好。
清洗与更换
根据检查结果，对轴承进行清洗，更 换磨损或损坏的部件。对于达到使用 寿命的轴承，应及时进行更换。
常见问题与解决方案
轴承发热
如果轴承在运转过程中出现异常发热，可能是由于润滑不良、轴承损坏或装配 不当等原因。应检查润滑状况，修复或更换损坏的轴承，重新装配轴承。
装配质量检测
运行测试
在装配完成后进行运行测试，检查轴承的工作 状态。
尺寸检测
磨削培训第二章
轴承磨削技术培训 外圆无心磨削的特点
①工件中心不固定。磨削过程中工件中心 的位置随着工件的转动，在径向平面内是 不固定的。 ②外圆自定位 ：形状误差→定位误差→ 加工误差（得不到理想的真圆，但可均匀 的去除余量，可减小加工误差）
③磨削区工件运动的稳定性主要受导轮影 响，易实现自动化。
轴承磨削技术培训
轴承磨削技术培训
内圆磨削方式
轴承磨削技术培训
1、内圆磨削方法及特点
纵磨法，无心磨削，主动测量． 磨削时，工件径向进给，砂轮除旋转外轴向往复移动， 在粗进给和精进给磨削之间，往往需要修整砂轮。修整 时，砂轮退出内孔并在修整器位置往复运动一次，修整 器就在砂轮表面去除一层磨料。每修整一次砂轮，就必 须有一补偿进给量 与外圆磨削相比其特点： ①砂轮轴刚度低：弯曲磨削﹑易振动． ②磨削接触面积大：产热多，冷却液不易进入磨削区， 排屑困难． ③砂轮直径小：转速高，易钝化，修整多．
轴承磨削技术培训
试磨时产生问题及解决方法 ：
① 工件在砂轮前部或后部被磨的过多或过少，这是由于砂轮有锥度的 缘故 ，这时可用调整修整器角度后重新修整砂轮的方法来消除。对有 些无心磨床来讲，也可以通过调整导轮架下滑板尾部的两个螺钉，使 导轮架偏转一适当角度来解决。 ② 如果发现工件在磨削轮前部与后部火花变化不均匀，如前部很多， 后部很少，或前部少后部多， 这时可以在水平面内微量转动导轮架回 转座，加以调整，直到火花均匀为止。如果发现工件在磨削轮中部火 花多，而前后火花少，或中部火花少，而前后火花多，这时应重新调 整导轮修整器的水平偏角，并重新修整导轮。 ③ 工件时停时转，这时磨出的工件圆度有误差。其原因可能是导轮没 修圆，或导轮旋转偏摆过大所造成。应及时修整导轮或检修导轮主轴， 调整后再试磨。 当确认为被磨削的工件完全达到技术要求后，才能成批投入生产。 并按各工序所分配的余量、进行粗精磨。
最新滚动轴承磨加工工艺流程与过程控制学习课件.ppt
砂轮、油石
砂轮 砂轮的基本特性和分类 砂轮的选用 砂轮好坏的辨别 油石 油石的基本我和分类 油石的选用 油石好坏的辨别
精品
精品
无心工序
外圆磨质量问题
尺寸：可能引起的原因有1、导轮不圆、2、导轮旋转时有 跳动 3、磨削轮磨钝4、磨削轮轴振动
圆度：椭圆度、棱圆度1、工件中心高不合适、斜角过大、 磨削余量过大、磨削轮不平衡等
振纹：磨削轮不平衡、磨削轮磨钝、托板太薄或斜角过大、 工件中心过高等
粗糙度：磨粒太粗或金刚石笔磨钝、导板位置没有调好、 工件纵向速度太快、导轮速度过高。0.32um
圆度（椭圆度、棱圆度）支承偏心量未调、支承磨损严重或角度不对、 工件轴砂轮轴跳动精度不高
烧伤：冷却液变质或冷却不充足、进给量分配不均、进给速度太大、 金刚石笔太钝、砂轮太硬、磁力不足、工件转速过低等
粗糙度差：磨削速度太快、光磨时间太短、靠山磨损、、工件转速过 高、修整器速度过快、金刚石笔太钝、砂轮过软等
A
磨 内 径
磨
小
沟
T
精品
工艺流程与过程控制
A
磨 内 径
磨
小
沟
T
精品
超精工序
砂轮花：超精深度不够、（超精时间太短、油石太硬、 压力不够、中心太高、参数设置不匹配、等）油石摆 角太小、油石宽度太窄（沟边）、油石粘铁、
划伤：油石粘铁、切削液太脏有杂质、油石压力太大 油石磨粒太小不均 、材料有夹杂物。油石包角过大 切屑磨粒排不出引起的划伤
由自己去总结，烧伤是砂轮选择不当、进给量 不均匀切削液不足或变质等
端面工序对下工序的影响
精品
工艺流程与过程控制
A
磨 内 径
浅谈轴承磨工技术
浅谈轴承磨工技术从轴承本身的清洗和防锈来说，轴承越清洁，越易于防锈。
但从清洗液或防锈剂的清洗和防锈能力来说，两者是相互矛盾的，清洗能力越强，就越难形成防锈保护膜，防锈能力就越差反之亦然。
轴承清洁度，不仅影响轴承防锈，而且直接影响到零件的定位加工精度以及成品的振动噪声和寿命。
目前，由于国内轴承钢材质量、清洗防锈材料质量、轴承生产环境等客观条件的制约，给轴承的清洗和防锈，尤其是磨加工和装配的清洗防锈工作带来较大的困难。
如何制定合理有效的磨工和装配清洗防锈工艺，提高轴承的清洁度和防锈能力已经成为轴承磨工迫切需要解决的问题。
1 轴承磨装各工序清洁度和防锈的特点及技术要求相对轴承车加工及车加工之前和热处理等粗加工来说，轴承磨削加工和装配属于精加工，其清洗和防锈要求较高。
磨削可分为平面无心、沟道内径和超精三大工序。
对于平面无心工序，由于生产效率高，磨削量大，且为了控制成本，往往不适合另设清洗工序，因此加工出来的零件往往积附有较多的砂轮粉末，清洁度较差，是零件易锈蚀的主要工序。
沟道内径工序虽然单机磨削量较平面无心少，但由于沟道内径磨床一般采用电磁无心夹具，零件都带有残磁，造成加工出来的零件较易吸附砂轮粉末及其它脏物，清洁度也较差，若处理不当，也极易出现零件锈蚀现象。
超精工序相对前两工序来说，由于超精量较少，且都采用油性的超精油，防锈性能较好，防锈相对来说较易一些。
轴承装配间一般都安装有空调，有的还安装有抽湿机，因而装配环境的温度和湿度控制较好，且装配的零件清洁度较磨工高，从这方面来说，有利于轴承的防锈，但由于目前轴承装配过程大部分工作都还是手工操作，手汗致锈是一个不可忽视的问题。
轴承在磨装过程中，根据不同工序清洁度和防锈能力的特点，其清洁度和防锈性能技术指标是不相同的。
磨工工序间零件清洁度一般要求不大于0.1毫克/件，防锈期达5天以上；上装配的零件清洁度要求不大于0.08毫克/件，防锈期达8天以上；成品清洗清洁度要求不大于0.01毫克/套，成品防锈入库后防锈期为两年以上。
滚动轴承磨加工工艺流程与过程控制课件
01
通过供给充足的冷却液，降低磨削温度，以防止工件
烧伤和砂轮堵塞。
砂轮速度控制法
02 通过降低砂轮速度，减少磨擦生热，以降低磨削温度
。
工件速度控制法
03
通过降低工件速度，减少磨擦生热，以降低磨削温度
。
磨削液供给的控制方法
流量控制法
通过控制磨削液的流量，确保充足的冷却效果， 以达到控制磨削温度的目的。
，减少工件表面的粗糙度。
调整砂轮修整的频率和方式
03
定期对砂轮进行修整，能够保持砂轮的锋利度，减少工件表面
的粗糙度。
新型磨削液的开发与应用
研究新型磨削液的配方
通过研究新型磨削液的配方，开发出更适合滚动轴承磨削的新型磨削液。
优化磨削液的添加量和更换周期
通过实验和研究，确定最合适的磨削液添加量和更换周期，以提高磨削效率并减少对环境的影响。
滚动轴承磨加工工艺流程与过程 控制课件
• 滚动轴承磨加工工艺概述 • 滚动轴承磨加工设备及工具 • 滚动轴承磨加工工艺流程详解 • 滚动轴承磨加工过程控制技术 • 滚动轴承磨加工质量检测与评估 • 滚动轴承磨加工工艺改进与发展趋
势
01
滚动轴承磨加工工艺概述
滚动轴承的基本结构与特点
滚动轴承的基本结构
压力控制法
通过控制磨削液的压力，增加冷却效果，以防止 砂轮堵塞和工件烧伤。
过滤控制法
通过过滤磨削液中的杂质和颗粒物，保证磨削液 的清洁度，以延长砂轮寿命和防止工件烧伤。
05
滚动轴承磨加工质量检测与评估
磨加工质量的检测方法
外观检测
对磨加工后的滚动轴承进行外观检查，包括 是否有划痕、烧伤、裂纹等表面缺陷。
智能化磨削技术的发展趋势
精选轴承加工工艺流程教材
轴承的组成元素
轴承内部一般由外圈、内圈、滚动体和保 持架组成------通常称为四大件
对于密封轴承，再加上润滑剂和密封圈 （或防尘盖）------又称为六大件
成品轴承
轴承结构
(深沟球轴承)
密封件 外圈
滚动元件 保持架
内圈 密封件
轴承加工中常见形位公差分类及表示符号
形位公差分为形状公差和位置公差 注：形状公差是指实际单一要素的形状所允许的变动量 位置公差是指实际关联要素的位置对基准所允许的 变动量
成品角
产品角是轴承的最终工序，主要是轴承使用时便 于装配对正，其形状由刀具形状保证
成品角轴向尺寸可通过调节大拖板进行改变 成品角径向尺寸可通过调节小拖板进行改变
成品角的检测可以通过卡板的透光度来判定， 透光度越小，成品角的精度越高，反之，精度越 小
6、成品角
测试内容：角圆弧、轴向尺寸、径向尺寸、 轴向装配角、径向装配角
测量工具：⑴内圈 刮色球、D022、标准件、 百分表
⑵外圈 刮色球、D012、标准件、 百分表
测量方法：（见下图）
测量宽度示意图
刮色球大小范的确定
• 大范半径为沟曲率最大极限半径； • 小范半径为沟曲率最小极限半径。
沟曲率的检测方式及确定方法
沟曲率用刮色球刮色判定，当小范刮色时 沟道底部白两边红，当大范刮色时底部红 两边白。则判定为沟曲率合格，反之就判 定为不合格。 若大范刮色时底部呈白色，则表示沟曲率 过大； 若小范刮色时两边呈白色，则表示沟曲率 偏小。
各工序检查部位及项目
序号 检验部位
检查项目
1
外 径 外径尺寸、圆度、锥度、壁厚差、表面粗糙度
2
内 径 内径尺寸、圆度、锥度、壁厚差、垂直度
轴承内部一般由外圈、内圈、滚动体和保 持架组成------通常称为四大件
对于密封轴承，再加上润滑剂和密封圈 （或防尘盖）------又称为六大件
成品轴承
轴承结构
(深沟球轴承)
密封件 外圈
滚动元件 保持架
内圈 密封件
轴承加工中常见形位公差分类及表示符号
形位公差分为形状公差和位置公差 注：形状公差是指实际单一要素的形状所允许的变动量 位置公差是指实际关联要素的位置对基准所允许的 变动量
成品角
产品角是轴承的最终工序，主要是轴承使用时便 于装配对正，其形状由刀具形状保证
成品角轴向尺寸可通过调节大拖板进行改变 成品角径向尺寸可通过调节小拖板进行改变
成品角的检测可以通过卡板的透光度来判定， 透光度越小，成品角的精度越高，反之，精度越 小
6、成品角
测试内容：角圆弧、轴向尺寸、径向尺寸、 轴向装配角、径向装配角
测量工具：⑴内圈 刮色球、D022、标准件、 百分表
⑵外圈 刮色球、D012、标准件、 百分表
测量方法：（见下图）
测量宽度示意图
刮色球大小范的确定
• 大范半径为沟曲率最大极限半径； • 小范半径为沟曲率最小极限半径。
沟曲率的检测方式及确定方法
沟曲率用刮色球刮色判定，当小范刮色时 沟道底部白两边红，当大范刮色时底部红 两边白。则判定为沟曲率合格，反之就判 定为不合格。 若大范刮色时底部呈白色，则表示沟曲率 过大； 若小范刮色时两边呈白色，则表示沟曲率 偏小。
各工序检查部位及项目
序号 检验部位
检查项目
1
外 径 外径尺寸、圆度、锥度、壁厚差、表面粗糙度
2
内 径 内径尺寸、圆度、锥度、壁厚差、垂直度
磨削加工工艺过程及主要工序
2、磨外径 外圈（座圈）外径面是轴承的安装配合基准， 其加工精度高低直接影响配套主机的安装质 量并进而影响主机的精度与性能等。 由于在磨削加工中外径面作为定位基准使用， 其表面误差会传递给后续工序，因此，外径 磨削属于外圈磨削中其他加工工序的基础工 序。 外圈外径磨削主要采用无心外圆磨削，在无 心磨削中，如果工艺几何布局不当，将会在 外圈外径面上产生很严重的表面形状误差 圆度误差。 无心外圆磨削的方法分为贯穿法和切入法两种。
工件自转送进式 效率较低，一般用于大 型轴承套圈加工。 在双端面磨削中，要求两端面的磨削量相 等。对于对称磨削即两端面磨削面积相等的 情况，只要两侧砂轮转速一致即可达到这一 效果。但对于不对称磨削即两端面磨削面积 不相等（如圆锥滚子轴承的套圈）的情况来 说，则必须使磨大端面的砂轮转速高于磨小 端面的砂轮转速，才能实现两端面的磨削量 相等。一般选择磨大端面的砂轮转速与小端 面的砂轮转速之比为1-4（当比值为1时，即 为对称磨削）。
（ 4）、表面质量 a、工件表面粗糙度及缺陷 b、磨加工后套圈残磁不应超过现行标准。 c、磨加工后的套圈不应有烧伤。
3、磨内径 与外圈外径面一样，内圈（轴圈）内径面也是轴 承的安装配合基准，而且由于主机使用中对其配合 性质（通常为过盈配合或过渡配合）和工作性能 （通常内圈旋转）的要求，对内圈内径面的尺寸与 形位公差，一般均较外圈外径面更为严格。 内圈内径磨削大都采用电磁无心夹具，由于是 用经过磨削或研磨的外圆定位磨削内圆，因此内、 外圆的同心（轴）度较高，加工误差很小。 4、磨沟（滚）道 内圈沟（滚）道一般采用的定位与磨削方式为 “支沟（滚）道磨沟（滚）道”，由于支承面和磨
相同，没有支承面形状误差的影响，所以加工 精度较高。外圈滚道一般采用“支外径磨沟 （滚）道”，由于将外径面作为支承面，其形 状误差会不同程度地反映到沟（滚）道上来， 称为误差复映，因此加工精度受到一定影响。 5、磨挡边 挡边磨削方法可分为两种，单边磨削或是与滚 道同时磨削（也称合并工序磨削或复合磨削）。 6、沟（滚）道超精 由于沟（滚)道是轴承的工作表面，为了保证轴 承实现其良好的使用性能，一般都必须对沟 （滚）道进行超精加工。
轴承工艺基本知识
轴承工艺基本知识一.轴承加工过程：锻件→锻造→退火→车加工车内径、外基面→车内外径、基面→软磨平面→软管料磨内外径→细车内径→倒角→车沟→提交车外内径、非基面→车外径、基面→软磨平→软磨外径→倒角→车沟→车牙口→车止动槽→提交→磨加工磨平面→粗、细磨外径→磨外沟→精研外沟→磨坡→修磨外径→清洗磨内平面→磨内外径→磨内沟→磨内径→精研内沟→清洗→装配：装前清洗、退磁、印字→合套（擦套）→压力铆合→成品清洗→压盖→包装二.轴承磨加工：磨加工第一道工序是平面工序，它是基础工序，直接影响下工序的加工质量，精度要求有：平面的平行度、平凸面度及平面的平面度。
这三项是平面加工的主要精度要求，还有磨削的光度及外观质量。
对不同精度等级的产品，精度要求不同，主要有P0；P6；P5及出国产品，出国产品主要是外观要求比较严格。
1.外套工序：1). 磨外径工序：是基础工序，主要精度要求有：尺寸、园度（椭圆、三角、波纹度）、垂直差、锥度、光洁度、表面质量。
对不同等级的产品要求不一样，一般精度要求每级要差1～3μm。
该工序是外沟的加工基准，园度及尺寸是直接影响外沟园度及尺寸的主要因素，垂直差和锥度影响轴承使用过程中的装配和性能。
2). 磨外沟工序：是加工轴承主要工作表面的工序，主要精度要求有：尺寸、园度（椭圆、三角、波纹度）、烧伤、沟曲率R、沟位置、沟侧摆、光洁度、表面质量等。
对不同等级的产品要求不一样，该工序的尺寸要求较松。
由于外沟从1990年以后均采用浮动圆弧支点，故可以改变部分外径园度对外沟园度的影响。
因此外径园度要求一般控制在外沟园度要求的基础上，约小1～2。
实际工作中外沟园度基本保证在外径园度要求上下约1μm左右。
平面的平行度等三项精度影响外沟的沟侧摆。
3). 外沟精研工序：其精度要求与磨外沟工序相同，波纹度和光洁度的要求较高， Ra为0.32,在加工P5(Z1、Z2)产品时，要采用较好的精研油石，粒度要细一些。
一般粗研油石为W14的，精研油石为W3.5混合磨料的。
03 轴承加工工艺基础知识
2、提高套圈硬度，增强套圈的表面耐磨性 加热温度：850 ℃ 淬火介质：油
滚动轴承加工基础知 识
热处理工艺之二：回火
热 处 理 工 艺
目的：消除淬火产生的组织应力，防止开裂 稳定套圈尺寸 加热温度：155 ℃ 加热时间：三小时 回火介质：油或空气
滚动轴承加工基础知 识
热处理工艺之三：碳氮共渗
热 处 理 工 艺
滚动轴承加工基础知识
内圈磨加工 磨 加 工 一 般 工 艺 精磨内径
常见问题： 1、圆度超差，导致用户在装配 轴承时，不易或无法装配。 2、垂直差超差，导致轴承装配 后内圈中心与轴不同心，降 低轴承使用寿命。 3、有车加工料废件。
滚动轴承加工基础知识
退火工艺的目的
1、降低硬度,为车加工做好准备。 2、获得理想的金相组织,为淬火做好准备。 3、为成品零件提供均匀分布的残留碳化物， 确保轴承的耐磨性。
滚动轴承加工基础知 识
轴 承 套 圈 加 工 工 艺 流 程
退火工艺
1、加工温度：
加热温度：790~800℃
2、退火设备：连续式退火。 3、金相组织：球状珠光体。
2、金相组织不合格： 组织欠热：淬火温度偏低 组织过热：淬火温度偏高
滚动轴承加工基础知 识
外圈磨加工
磨 加 工 一 般 工 艺 磨端面
常见问题： 1、磨削烧伤，导致表面硬 度下降； 2、两端磨量不均，导致滚道 不对中，挡边磨不出； 3、平行差、尺寸超差，导致 挡边磨不出； 4、有车加工料废件。
滚动轴承加工基础知 识
车内径
轴 承 加 工 常 见 缺 陷
垂直差超差 内径磨量不够 磨不出报废
滚动轴承加工基础知 识
车内径
轴 承 加 工 常 见 缺 陷
滚动轴承加工基础知 识
热处理工艺之二：回火
热 处 理 工 艺
目的：消除淬火产生的组织应力，防止开裂 稳定套圈尺寸 加热温度：155 ℃ 加热时间：三小时 回火介质：油或空气
滚动轴承加工基础知 识
热处理工艺之三：碳氮共渗
热 处 理 工 艺
滚动轴承加工基础知识
内圈磨加工 磨 加 工 一 般 工 艺 精磨内径
常见问题： 1、圆度超差，导致用户在装配 轴承时，不易或无法装配。 2、垂直差超差，导致轴承装配 后内圈中心与轴不同心，降 低轴承使用寿命。 3、有车加工料废件。
滚动轴承加工基础知识
退火工艺的目的
1、降低硬度,为车加工做好准备。 2、获得理想的金相组织,为淬火做好准备。 3、为成品零件提供均匀分布的残留碳化物， 确保轴承的耐磨性。
滚动轴承加工基础知 识
轴 承 套 圈 加 工 工 艺 流 程
退火工艺
1、加工温度：
加热温度：790~800℃
2、退火设备：连续式退火。 3、金相组织：球状珠光体。
2、金相组织不合格： 组织欠热：淬火温度偏低 组织过热：淬火温度偏高
滚动轴承加工基础知 识
外圈磨加工
磨 加 工 一 般 工 艺 磨端面
常见问题： 1、磨削烧伤，导致表面硬 度下降； 2、两端磨量不均，导致滚道 不对中，挡边磨不出； 3、平行差、尺寸超差，导致 挡边磨不出； 4、有车加工料废件。
滚动轴承加工基础知 识
车内径
轴 承 加 工 常 见 缺 陷
垂直差超差 内径磨量不够 磨不出报废
滚动轴承加工基础知 识
车内径
轴 承 加 工 常 见 缺 陷
轴承磨工知识讲义PPT课件
32
1，硬质合金支承特点
• 耐磨，使用时间长，但有支点印 • 2，胶木，尼龙材料支承特点 • A，定位表面减少划伤 • B，有一定的吸振性
33
• C，不耐磨（解决措施：浸油，能延长使用 时间）
• 最好支承是工程塑料，又耐磨，又没有支点 印，还吸振，希望技术人员推广使用
• 浮动支承特点
• A，支承接触面积大 • B，可采用较高的磨削用量 • C，减少定位误差对加工精 • 度的影响 • D，减少划伤或烧伤
床上 • 双面凹砂轮，代号PSA，应用于M10400磨床
上 • 其余大部分磨床 采用平行状，代号P，应用
于MZ2015，3MZ1420，3MZ1310等等 • 砂轮的尺寸表示方法
23
• 外径×宽度×内孔 • 例如400×50×203表示外径400mm，宽度
50mm，内孔203mm • 砂轮强度 • 定义：是指砂轮高速旋转受到离心力作用而
• 2，支承角α=0°～15° • 3，偏心方向角Q=5°～15° • 4，支承夹角β=120°～150° • B，支外磨外的调整参数 • 1，偏心量 • 粗磨e=0.25～0.45mm • 细磨e=0.15～0.25mm
38
方向在第四象限内
• 2，支承角α=15°～32° • 3，偏心方向角Q=15°～30° • 4，支承夹角β=90°116°
9
M类中2组内有 0无心系，例如MZ2015 1内圆磨床系，例如M2120
• M类中7组有 • 4立轴圆台平面磨床系，例如M7475 • 6卧轴双端面磨床系，例如MZ7675
10
• 3M类中1组球轴承沟道磨床组有 • 3（切入式）球轴承内圈沟道专用磨床系，例如
3MZ1310 • 4（切入式）球轴承外圈沟道专用磨床系，例如
1，硬质合金支承特点
• 耐磨，使用时间长，但有支点印 • 2，胶木，尼龙材料支承特点 • A，定位表面减少划伤 • B，有一定的吸振性
33
• C，不耐磨（解决措施：浸油，能延长使用 时间）
• 最好支承是工程塑料，又耐磨，又没有支点 印，还吸振，希望技术人员推广使用
• 浮动支承特点
• A，支承接触面积大 • B，可采用较高的磨削用量 • C，减少定位误差对加工精 • 度的影响 • D，减少划伤或烧伤
床上 • 双面凹砂轮，代号PSA，应用于M10400磨床
上 • 其余大部分磨床 采用平行状，代号P，应用
于MZ2015，3MZ1420，3MZ1310等等 • 砂轮的尺寸表示方法
23
• 外径×宽度×内孔 • 例如400×50×203表示外径400mm，宽度
50mm，内孔203mm • 砂轮强度 • 定义：是指砂轮高速旋转受到离心力作用而
• 2，支承角α=0°～15° • 3，偏心方向角Q=5°～15° • 4，支承夹角β=120°～150° • B，支外磨外的调整参数 • 1，偏心量 • 粗磨e=0.25～0.45mm • 细磨e=0.15～0.25mm
38
方向在第四象限内
• 2，支承角α=15°～32° • 3，偏心方向角Q=15°～30° • 4，支承夹角β=90°116°
9
M类中2组内有 0无心系，例如MZ2015 1内圆磨床系，例如M2120
• M类中7组有 • 4立轴圆台平面磨床系，例如M7475 • 6卧轴双端面磨床系，例如MZ7675
10
• 3M类中1组球轴承沟道磨床组有 • 3（切入式）球轴承内圈沟道专用磨床系，例如
3MZ1310 • 4（切入式）球轴承外圈沟道专用磨床系，例如
轴承磨工工艺学
例：
平面磨床“M7120A”
中的“20”表示工作台工作面宽度为 200mm。
内沟磨床“3MZ1310A” 中的“10”表示机床最大工件孔径为
100mm。
6、第二位主参数的表示
1）以长度单位表示的第二主参数的变化，将引起机床结构、 性能发生较大的变化时，为了区分将第二主参数列入型号的 后部，并用“×”分开，读作“乘”。
轴承零件的加工特点
1、精密加工 磨加工尺寸和几何精度用UM为单位 2、多工序加工 套圈加工到装配有20－40到工序，短圆柱 滚子轴承有74到工序 3、成型加工 零件的工作表面都是回转成型面。
滚动轴承三大特性：专业化、自动化、先进性
滚动轴承生产的一般工艺过程
套圈
钢球
滚子
棒料 管料
棒料 锻造
车削 （软磨）
世界轴承工业的发展过程（三个阶段）
世界轴承工业的初创阶段 世界轴承工业的成长阶段 世界轴承工业的发展阶段
中国轴承行业的发展（三个阶段）
奠基阶段(1949～1957年)
初步形成了瓦房店、哈尔滨、洛阳、 上海四个主要生产基地
体系形成阶段(1958～1977年)
建立起了五个生产基地和众多制造企业、综合性的科研与工厂 设计机构、工艺装备与测试仪器专业厂,形成了布局基本合理、 科研生产和后勤保障较完善的轴承工业体系。
2、进给运动：使刀具和工件之间产生附加的相对运动， 使刀具可以连续切削，获得需要的加工表面。
主运动与进给运动之间的关系：
1、主运动高于进给运动， 2、主运动只有1个，而进给运动可能有几个；加工方
法不同，进给方式也不同。
第二节 磨削加工的运动和特点
磨削加工
用磨具以较高的线速度对工件表面进行加工的切削 方法。
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磨削运动与外圆磨削一样，但砂轮旋转方向与之相反。
顺磨：砂轮旋转方向与工件旋转方向相同，一般无心夹具磨 削时使用。
逆磨：砂轮旋转方向与工件旋转方向相反，一般中心夹具磨
削时使用。
工件
工件
砂轮
砂轮
顺磨
逆磨
平面磨削的运动
一、主运动： 两砂轮的高速旋转运动；
二、进给运动： 1、工件的直线往复运动（工件的纵向进给运动）
打印 热处理 硬磨 超精加工 （腐蚀字）
线材 棒料 棒料
冷镦 热镦 退火
锉削 软磨 （光磨） 热处理 硬磨 （强化处理） 抛光 （精研）
线材 棒料
冷镦 车削
热处理 磨削 超精加工
保持架
冲压
实体
带料 板料
棒料、锻坯、 铸坯
冲压
车削
成型 拉方孔或钻孔
表面处理 表面处理
终检
分类 装配，成品检查，清洗防锈封存，包装
高质快速发展阶段(1978～)
轴承行业已建立较完备的工业体系。
滚动轴承基本知识
滚动轴承是将运转的轴与轴座之间的滑动摩擦变 为滚动摩擦，从而减少摩擦损失的一种精密机悈 元件
滚动轴承一般由内圈、外圈、滚动体（球和滚 子）、保持架、油脂组成。
滚动轴承十大类型
0类 深沟球轴承 1类 向心球面球轴承 2类 向心短圆柱滚子轴承
2、砂轮沿自身轴线方向的运动（相对工件的横向进给 运动），周期性进给，完成一个单向行程后进给
3、砂轮垂直于工作表面方向的移动（砂轮垂直进给运 动），砂轮平面磨削一遍后进给一次。
套圈内沟道磨削的运动
一、主运动： 砂轮的高速旋转运动；
二、进给运动： 1、工件旋转（工件的旋转运动）
2、工件沿自身轴线做直线运动（工件相对砂轮的纵向 进给运动）
磨床根据用途不同分类：
通用磨床:
平面磨床 、多用磨床 (M7130H)
(2MA9125)
第三节磨床简介和型号编制
磨床根据用途不同分类：
3、能加工各种材料 ，适应性强，运用广泛。 4、在一次行程中能切除极薄的金属表层，在小余量切削中 运用广泛。 磨削加工的运用：用于精加工，特别是高硬度、小余量加工
磨削加工的发展：高速磨削、强力磨削、沙带磨削，可以同 时满足效率和精度的要求
第三节磨床简介和型号编制
磨床根据用途不同分类：
通用磨床 外圆磨床、内圆磨床、
1、主运动：使刀具和工件之间产生相对运动，从而使 刀具前面接近工件的运动。
2、进给运动：使刀要的加工表面。
主运动与进给运动之间的关系：
1、主运动高于进给运动， 2、主运动只有1个，而进给运动可能有几个；加工方
法不同，进给方式也不同。
3、工件在垂直于砂轮轴线方向的移动（工件的横向进 给运动）
磨削加工的特点
1、砂轮的切削速度很高，目前大多采用45米/秒的高速磨削；
2、可以获得很高的加工精度和很细的表面粗糙度 ，一般可 达公差等级IT4~IT6，表面粗糙度Ra值达1.25~0.08 µm，而镜 面磨削Ra值能达0.010µm，圆度误差0.1 µm。
轴承磨加工技能（初）
第一讲 滚动轴承的发展 第二讲 金属切削基本概念 第三讲 磨削加工的运动和特点 第四讲 磨床简介和型号编制 第五讲 磨削用量 第六讲 切削液 第七讲 防锈知识 第八讲 磨床的维护和保养 第九讲 砂轮知识
滚动轴承的发展 滚动轴承的产生
早期滚动摩擦的运用 滚动轴承的出现 滚动轴承制造工业的诞生
检查
轴承磨加工的重要地位
轴承套圈在精加工前经过热处理后，表面硬度大大提高，用 车削等其它加工方法已经不能满足轴承加工精度的要求，也 不能满足大批量生产的要求，因此在精加工时必须进行磨加 工；
轴承生产中，磨削加工占总劳动量的60％，所用磨床数量占 全部切削机床的60％，加工成本占总成本的15％。对高精度 轴承其比例更高。
第二节 磨削加工的运动和特点
磨削加工
用磨具以较高的线速度对工件表面进行加工的切削 方法。
几种磨削加工方法
外圆磨削的运动
一、主运动： 二、进给运动：
砂轮的高速旋转运动；
1、工件的旋转运动 2、工件沿自身轴线方向的直线往复运动 （纵向进给运动）
3、砂轮垂直于工件轴线方向的移动（横 向进给运动）
内圆磨削的运动
滚动轴承零件加工工艺特点
轴承零件的结构特点
1、回转表面 工作表面大多都是回转体表面； 2、短而薄 回转体表面通常都是短而薄的； 可分析出： 1、回转表面多 加工机床就比较单一，大多采用车床、磨床。 2、零件短 轴向刚度好，轴向变形就非常小。 3、壁厚薄 径向刚度差，夹紧方法就需要特别注意。
滚动轴承零件加工工艺特点
轴承零件的加工特点
1、精密加工 磨加工尺寸和几何精度用UM为单位 2、多工序加工 套圈加工到装配有20－40到工序，短圆柱 滚子轴承有74到工序 3、成型加工 零件的工作表面都是回转成型面。
滚动轴承三大特性：专业化、自动化、先进性
滚动轴承生产的一般工艺过程
套圈
钢球
滚子
棒料 管料
棒料 锻造
车削 （软磨）
磨削加工的特点
1、加工精度可达到千分之一毫米
2、Ra能达到1.25~~0.010um
第一节 金属切削基本概念
金属切削加工
是用刀具从零件毛 坯上切除多余的金 属，使其在形状、 尺寸、精度和表面 粗糙度等方面都达 到规定要求的加工 过程。
切削实现的条件： 刀具与工件产生相对运动
运动的分类：
世界轴承工业的发展过程（三个阶段）
世界轴承工业的初创阶段 世界轴承工业的成长阶段 世界轴承工业的发展阶段
中国轴承行业的发展（三个阶段）
奠基阶段(1949～1957年)
初步形成了瓦房店、哈尔滨、洛阳、 上海四个主要生产基地
体系形成阶段(1958～1977年)
建立起了五个生产基地和众多制造企业、综合性的科研与工厂 设计机构、工艺装备与测试仪器专业厂,形成了布局基本合理、 科研生产和后勤保障较完善的轴承工业体系。
3类 向心球面滚子轴承 4类 长圆柱滚子和滚针轴承 5类 螺旋滚子轴承 6类 角接触轴承 7类 圆锥滚子轴承 8类 推力球轴承和推力向心轴承 9类 推力滚子轴承和推力向心滚子轴承
滚动轴承产品性能要求
滚动轴承应具备：高寿命、低的噪音、小的旋转力 矩和高的可靠性等基本性能
在制定工艺上要求对旋转精度、尺寸精度、粗糙度、 尺寸稳定性、防锈能力、振动及噪音、残磁等进行 控制
顺磨：砂轮旋转方向与工件旋转方向相同，一般无心夹具磨 削时使用。
逆磨：砂轮旋转方向与工件旋转方向相反，一般中心夹具磨
削时使用。
工件
工件
砂轮
砂轮
顺磨
逆磨
平面磨削的运动
一、主运动： 两砂轮的高速旋转运动；
二、进给运动： 1、工件的直线往复运动（工件的纵向进给运动）
打印 热处理 硬磨 超精加工 （腐蚀字）
线材 棒料 棒料
冷镦 热镦 退火
锉削 软磨 （光磨） 热处理 硬磨 （强化处理） 抛光 （精研）
线材 棒料
冷镦 车削
热处理 磨削 超精加工
保持架
冲压
实体
带料 板料
棒料、锻坯、 铸坯
冲压
车削
成型 拉方孔或钻孔
表面处理 表面处理
终检
分类 装配，成品检查，清洗防锈封存，包装
高质快速发展阶段(1978～)
轴承行业已建立较完备的工业体系。
滚动轴承基本知识
滚动轴承是将运转的轴与轴座之间的滑动摩擦变 为滚动摩擦，从而减少摩擦损失的一种精密机悈 元件
滚动轴承一般由内圈、外圈、滚动体（球和滚 子）、保持架、油脂组成。
滚动轴承十大类型
0类 深沟球轴承 1类 向心球面球轴承 2类 向心短圆柱滚子轴承
2、砂轮沿自身轴线方向的运动（相对工件的横向进给 运动），周期性进给，完成一个单向行程后进给
3、砂轮垂直于工作表面方向的移动（砂轮垂直进给运 动），砂轮平面磨削一遍后进给一次。
套圈内沟道磨削的运动
一、主运动： 砂轮的高速旋转运动；
二、进给运动： 1、工件旋转（工件的旋转运动）
2、工件沿自身轴线做直线运动（工件相对砂轮的纵向 进给运动）
磨床根据用途不同分类：
通用磨床:
平面磨床 、多用磨床 (M7130H)
(2MA9125)
第三节磨床简介和型号编制
磨床根据用途不同分类：
3、能加工各种材料 ，适应性强，运用广泛。 4、在一次行程中能切除极薄的金属表层，在小余量切削中 运用广泛。 磨削加工的运用：用于精加工，特别是高硬度、小余量加工
磨削加工的发展：高速磨削、强力磨削、沙带磨削，可以同 时满足效率和精度的要求
第三节磨床简介和型号编制
磨床根据用途不同分类：
通用磨床 外圆磨床、内圆磨床、
1、主运动：使刀具和工件之间产生相对运动，从而使 刀具前面接近工件的运动。
2、进给运动：使刀要的加工表面。
主运动与进给运动之间的关系：
1、主运动高于进给运动， 2、主运动只有1个，而进给运动可能有几个；加工方
法不同，进给方式也不同。
3、工件在垂直于砂轮轴线方向的移动（工件的横向进 给运动）
磨削加工的特点
1、砂轮的切削速度很高，目前大多采用45米/秒的高速磨削；
2、可以获得很高的加工精度和很细的表面粗糙度 ，一般可 达公差等级IT4~IT6，表面粗糙度Ra值达1.25~0.08 µm，而镜 面磨削Ra值能达0.010µm，圆度误差0.1 µm。
轴承磨加工技能（初）
第一讲 滚动轴承的发展 第二讲 金属切削基本概念 第三讲 磨削加工的运动和特点 第四讲 磨床简介和型号编制 第五讲 磨削用量 第六讲 切削液 第七讲 防锈知识 第八讲 磨床的维护和保养 第九讲 砂轮知识
滚动轴承的发展 滚动轴承的产生
早期滚动摩擦的运用 滚动轴承的出现 滚动轴承制造工业的诞生
检查
轴承磨加工的重要地位
轴承套圈在精加工前经过热处理后，表面硬度大大提高，用 车削等其它加工方法已经不能满足轴承加工精度的要求，也 不能满足大批量生产的要求，因此在精加工时必须进行磨加 工；
轴承生产中，磨削加工占总劳动量的60％，所用磨床数量占 全部切削机床的60％，加工成本占总成本的15％。对高精度 轴承其比例更高。
第二节 磨削加工的运动和特点
磨削加工
用磨具以较高的线速度对工件表面进行加工的切削 方法。
几种磨削加工方法
外圆磨削的运动
一、主运动： 二、进给运动：
砂轮的高速旋转运动；
1、工件的旋转运动 2、工件沿自身轴线方向的直线往复运动 （纵向进给运动）
3、砂轮垂直于工件轴线方向的移动（横 向进给运动）
内圆磨削的运动
滚动轴承零件加工工艺特点
轴承零件的结构特点
1、回转表面 工作表面大多都是回转体表面； 2、短而薄 回转体表面通常都是短而薄的； 可分析出： 1、回转表面多 加工机床就比较单一，大多采用车床、磨床。 2、零件短 轴向刚度好，轴向变形就非常小。 3、壁厚薄 径向刚度差，夹紧方法就需要特别注意。
滚动轴承零件加工工艺特点
轴承零件的加工特点
1、精密加工 磨加工尺寸和几何精度用UM为单位 2、多工序加工 套圈加工到装配有20－40到工序，短圆柱 滚子轴承有74到工序 3、成型加工 零件的工作表面都是回转成型面。
滚动轴承三大特性：专业化、自动化、先进性
滚动轴承生产的一般工艺过程
套圈
钢球
滚子
棒料 管料
棒料 锻造
车削 （软磨）
磨削加工的特点
1、加工精度可达到千分之一毫米
2、Ra能达到1.25~~0.010um
第一节 金属切削基本概念
金属切削加工
是用刀具从零件毛 坯上切除多余的金 属，使其在形状、 尺寸、精度和表面 粗糙度等方面都达 到规定要求的加工 过程。
切削实现的条件： 刀具与工件产生相对运动
运动的分类：
世界轴承工业的发展过程（三个阶段）
世界轴承工业的初创阶段 世界轴承工业的成长阶段 世界轴承工业的发展阶段
中国轴承行业的发展（三个阶段）
奠基阶段(1949～1957年)
初步形成了瓦房店、哈尔滨、洛阳、 上海四个主要生产基地
体系形成阶段(1958～1977年)
建立起了五个生产基地和众多制造企业、综合性的科研与工厂 设计机构、工艺装备与测试仪器专业厂,形成了布局基本合理、 科研生产和后勤保障较完善的轴承工业体系。
3类 向心球面滚子轴承 4类 长圆柱滚子和滚针轴承 5类 螺旋滚子轴承 6类 角接触轴承 7类 圆锥滚子轴承 8类 推力球轴承和推力向心轴承 9类 推力滚子轴承和推力向心滚子轴承
滚动轴承产品性能要求
滚动轴承应具备：高寿命、低的噪音、小的旋转力 矩和高的可靠性等基本性能
在制定工艺上要求对旋转精度、尺寸精度、粗糙度、 尺寸稳定性、防锈能力、振动及噪音、残磁等进行 控制