车床切削加工影响表面质量和解决途径分析
影响切削加工表面质量的因素及改进措施
2．刀具的刃磨质量 刀刃前、后刀面，切削刃本 身的粗糙度值直接影响被加工面 的粗糙度。一般来说，刀刃前、 后刀面的粗糙度应比加工面要求 的粗糙度小 1～2 级。 3．刀具的材料 刀具材料与被加工材料金属 分子的亲和力大时，被加工材料 容易与刀具粘结而生成积屑瘤和 鳞刺，且被粘结在刀刃上的金属 与被加工表面分离时还会形成附 加的粗糙度。因此，凡是粘结情 况严重，摩擦严重的，表面粗糙 度都大；反之，如果粘结和摩擦 不严重的，表面粗糙度都小。 （二） 切削条件 1．切削速度 v 加工塑性材料时，切削速度 对积屑瘤和鳞刺的影响非常显 著。切削速度较低易产生鳞刺， 低速至中速易形成积屑瘤，粗糙 度也大。避开这个速度区域，表面 粗糙度值会减小。加工脆性材料 时，因为一般不会形成积屑瘤和 鳞刺，所以切削速度对表面粗糙
径 r 对表面粗糙度有双重影响：r 增大时，残留高度减小，另一方 面变形将增加。由于前一种影响 较大，所以当刀尖圆弧半径 r 增 大时，表面粗糙度将降低。因此 在刚度允许的条件下，增大刀尖 圆弧半径 r 是降低表面粗糙度的 好方法。副偏角 ＇r 愈小，表面粗 糙度愈低。但减小副偏角容易引 起振动，故减小副偏角，必须视 机床系统的刚度而定。当 ＇r 大到 一定值时，副刃就不参与残留面 积的组成，再增大 ＇r，也不会使 表面粗糙度值增加。采用一段长 度稍大于进给量的修光刃 （修光 刃上 ＇r＝0） 是降低表面粗糙度的 有效措施，利用增加修光刃来消 除残留面积是实际加工工件中常 常采用的方法。前角对表面粗糙 度没有直接的影响，由于前角大 时对抑制积屑瘤和鳞刺有利，且 增大了。可使刃口圆弧半径 r 减 小，所以在中、低速范围内适当 增大可有利于减小表面粗糙度。 当 v＞50m ／ min 时，0 就基本上不 产生影响。
［23］
数控车床加工精度的影响因素及对策探讨
数控车床加工精度的影响因素及对策探讨一、数控车床的性能对加工精度的影响1. 机床的刚性数控车床的刚性对加工精度有着直接的影响。
如果机床的刚性不足，容易出现振动和变形，从而导致加工精度下降。
提高机床的刚性是提高加工精度的重要因素之一。
对策：采用高刚性的机床结构设计，选择优质材料制造机床，增加机床的重量和稳定性，提高机床的抗振能力。
2. 伺服系统性能伺服系统是数控车床的核心部件，影响着机床的定位精度和运动平稳性。
伺服系统性能的好坏直接关系着数控车床的加工精度。
对策：选择优质的伺服系统，增加伺服系统的分辨率，提高伺服系统的控制精度，减小伺服系统的滞后和误差。
对策：优化数控系统的控制算法，提高数控系统的控制精度，采用高性能的控制器和编程软件，保证数控车床的加工精度。
二、刀具对加工精度的影响1. 刀具的质量和几何参数刀具的质量和几何参数直接决定了加工表面的光洁度和形状精度。
如果刀具的质量差或者几何参数不合适，会直接影响到加工精度。
对策：选择优质的刀具材料，采用合理的刀具几何参数设计，保证刀具的稳定性和精度。
2. 刀具的磨损和断裂刀具的磨损和断裂也是影响数控车床加工精度的重要因素。
一旦刀具磨损过大或者断裂，会导致加工表面粗糙，形状失真甚至加工中断。
对策：建立科学的刀具管理制度，定期对刀具进行检查和维护，及时更换磨损严重的刀具，避免刀具断裂造成损失。
三、刀路设计对加工精度的影响1. 切削参数的选择切削参数的选择直接关系着加工表面的精度和光洁度。
如果切削参数选择不当，容易造成加工表面粗糙、振动和变形，从而影响加工精度。
对策：根据工件材料、加工情况和刀具性能选择合适的切削参数，保证切削过程的稳定性和加工精度。
2. 刀具路径设计刀具路径设计直接影响着加工表面的形状精度和轮廓精度。
如果刀具路径设计不合理，容易出现残余槽痕、振动和留痕等问题，影响加工精度。
对策：优化刀具路径设计，采用高效的刀具路径生成软件，减小刀具路径长度和交叉次数，减少振动和残余槽痕，保证加工精度。
影响机械加工表面质量的因素及改进措施
影响机械加工表面质量的因素及改进措施摘要：机械加工表面质量会影响到机器产品在工作过程中的稳定性，甚至直接影响到企业的生产效率。
所以机械加工者需要充分地掌握机械加工过程中影响工件质量的因素，并针对不同的加工质量以及加工方式不断地进行优化，从而达到降低工件表面粗糙度，实现提高整个加工质量的目标。
关键词：机械加工；表面质量；因素及措施1论机械加工表面的内涵随着时代的发展、经济的快速进步，也推动着各行各业的发展步伐。
工业现代化的发展在科技的促进下，引进一些比较精密的科技，并得到广泛的应用。
同时，这些精密高科技的设备对机械零件的加工表面质量也有了更高的要求。
科学从全面的，多方位的分析，对机械加工表面质量造成反应因素的研究，使得机械加工表面这一过程中得到相应的控制，以及改善措施，进一步地提高表面质量，为机械企业未来发展奠定基础。
在机械加工过程中，任何的一部分机械零件，不管采用的是什么样的材料，经过机械设备的一些加工处理之后，零件表面都会出现一些几何形状，使得机械加工表面没有办法达到预想之中的最佳状态，与预期的差距相对来说较大。
在一些情况之下，还会使得材料表面的物理层也会随之发生相应的改变，机械零部件的质量会影响机械零件的性能。
具体地体现在零件的耐使用性、可靠性等诸多方面，经过机械加工之后，零件的表面会变得无比光滑。
在机械的运转过程中机械所存在的这些缺陷，一定会对运转之中的设备造成很多的危险，机械零件的自身使用情况也会受到影响。
一般情况来说，机械零件加工质量有两方面影响因素，一方面是零件的加工密度，还有另一方面是零件表面质量。
在这其中零件的加工表面质量则是指机械加工表面的完整程度。
除此之外，在实际机械零件加工的过程中，最终机械加工质量与实际会存在偏差，极有可能改变材料本质的性能。
对于零部件加工表面的一些质量来说，零部件的配合性、可靠性以及耐磨性他们之间有着直接的联系。
但是如果零部件在加工完成之后，其表面的细微裂痕或者缺陷则会更容易导致安全隐患。
影响机械加工表面质量的因素及改进措施
影响机械加工表面质量的因素及改进措施首先，加工工艺参数对机械加工表面质量有着重要影响。
加工工艺参数包括切削速度、进给量和切削深度。
切削速度过高会导致刀具与被加工材料摩擦热量过高，使刀具和被加工材料磨损严重，表面产生裂纹、烧伤等缺陷。
进给量过小会使机械切削过程中削屑排除不畅，产生热量过高，表面质量下降。
切削深度过大会使切削力过大，导致表面粗糙度增加。
因此，合理选择切削速度、进给量和切削深度，是保证机械加工表面质量的重要措施之一其次，机床的性能对机械加工表面质量也有很大影响。
机床的刚性、稳定性和振动特性等性能密切关系着机械加工表面质量。
刚性不足会导致机床在切削过程中产生振动，进而使工件表面出现脱落、粗糙度增加等现象。
稳定性差的机床会使切削过程中的切削力和切削振荡产生不规律波动，直接影响加工表面质量。
因此，加强机床的刚性和稳定性，减小机床的振动，是改善机械加工表面质量的关键。
刀具的质量和尺寸对机械加工表面质量也有很大影响。
刀具的尺寸偏差会导致切削力不均匀，进而使机械加工表面质量下降。
刀具的刀片强度、硬度和刀具的几何形状等也会直接影响切削过程中的刀具磨损和寿命，进而影响机械加工表面质量。
因此，选择质量好、尺寸准确的刀具，并及时更换磨损的刀具，均能改善机械加工表面质量。
被加工材料的性质对机械加工表面质量也有很大影响。
不同材料具有不同的硬度、韧性、热导率等性质，这些性质会直接影响材料的切削性能。
例如，硬度大的材料难切割，易损伤刀具，容易产生表面裂纹；热导率低的材料容易产生热损伤，使刀具和被加工材料磨损加剧。
因此，针对不同的材料特性，在加工过程中选择合适的切削工艺参数和工艺条件，可以改善机械加工表面质量。
改进措施主要包括以下几个方面：首先，对加工工艺参数进行优化调整，合理选择切削速度、进给量和切削深度，以达到最佳的加工表面质量。
其次，提高机床的性能，加强机床的刚性和稳定性，减小振动，以确保切削过程的稳定性，促进机械加工表面质量的提高。
影响机械加工表面质量的因素及采取的措施
影响机械加工表面质量的因素及采取的措
施
机械加工表面质量受到多种因素的影响，以下是一些常见因素及采取的措施：
1. 切削参数：
- 切削速度：过高的切削速度可能导致表面粗糙度增加，应根据工件材料和刀具选择适当的切削速度。
- 进给速度：过高的进给速度会增加切削力，可能导致振动和不稳定，影响表面质量，应选择适当的进给速度。
- 切削深度：过大的切削深度可能导致切削力增加和刀具失稳，影响表面质量，应选择适当的切削深度。
2. 刀具选择：
- 刀具材料和涂层：选择适当的刀具材料和涂层，能够提供更好的切削性能和寿命，有利于提高表面质量。
- 刀具尺寸和几何形状：选择合适的刀具尺寸和几何形状，以确保切削稳定性和表面质量。
3. 工件夹持和支撑：
- 夹持方式：选择适当的夹持方式和夹具，确保工件固定稳定，避免振动和变形，有利于提高表面质量。
- 支撑结构：对于柔性或薄壁工件，提供适当的支撑结构，以减少振动和变形，有助于改善表面质量。
4. 切削润滑和冷却：
- 切削润滑剂：使用适当的切削润滑剂，可以减少摩擦和热量，改善切削过程，提高表面质量。
- 冷却剂：使用合适的冷却剂冷却切削区域，防止过热，减少切削力和刀具磨损，有利于提高表面质量。
5. 切削震动和振动控制：
- 刀具和工件的几何匹配：确保刀具和工件的几何匹配，减少切削震动和振动的发生，有助于提高表面质量。
- 切削参数的优化：通过调整切削参数，降低切削震动和振动的发生，有助于改善表面质量。
以上是一些常见的影响机械加工表面质量的因素和采取的措施。
在实际应用中，还需根据具体情况进行综合考虑和调整，以获得满足要求的表面质量。
车床工件表面粗糙度的形成原因及解决措施
车床工件表面粗糙度的形成原因及解决措施表面粗糙度是机械加工中衡量加工质量的重要因素，表面粗糙度对零件和机器有着重要的意义。
但由于工件材料、切削加工方式、表面硬化等原因，造成了表面粗糙度值提高。
本文详细分析了车床工件表面粗糙度的形成原因，并提出相应的解决措施。
标签：车床工件：表面：粗糙度：原因：解决措施1.引言在实际的机械加工中，工件表面会存在许多高低不平的微小峰谷，这是因为切屑分离时塑性变形、工艺系统的振动以及刀具与已加工表面问的摩擦等因素的影响。
这些零件被加工表面上的微观几何形状误差称为表面粗糙度。
表面粗糙度对零件的耐磨性、耐腐蚀性、疲劳强度和配合性质都有很大影响。
本文详细分析了车床工件表面粗糙度的形成原因，并提出相应的解决措施，具有一定的实际意义。
2.影响工件表面粗糙度的原因2.1工件材料性能。
塑性金属材料在加工的过程中，刀具挤压金属材料，使其产生塑性变形，切屑和工件分离是由于刀具外力的挤压，表面出现撕裂现象，这严重影响表面粗糙度。
伴随着工件材料韧性的提高，在切屑过程中材料的塑性变形也就越大，加工表面粗糙度也就越差。
脆性材料在加工时，所切削形成的铁屑为颗粒状，在切屑崩碎的过程中，加工表面容易产生细小的坑点，提高表面粗糙度值。
2.2刀具切削加工。
在普通刀具在切屑过程中，切削表面势必会产生残留面积，残留面积的高度则是影响加工表面粗糙度的主要因素。
在整个加工过程中，刀具的进给量、主偏角、副偏角、圆弧半径则是造成切削残留面积的主要因素。
砂轮磨削加工过程中，砂轮上硬质颗粒断裂后形成微刃，其分布情况和外形对表面粗糙度有着直接的影响。
因为磨削加工表面是大量微刃在金属表面切削出细小的切削痕迹构成的，所形成的切削痕迹越细小、越密集则表面粗糙度就越好，相反切削痕迹粗大、分布疏散，则表面粗糙度越差。
2.3表面冷作硬化。
在普通刀具切削或砂轮磨削过程中，表面层金属由于刀具外在切削力和材料本身的塑性，使其晶格产生剪切、滑移、拉长、扭曲、破碎，宏观的表现特点则是材料表面层变硬，屈服点提高，延生率降低。
车削外圆的常见问题及解决方法
车削外圆的常见问题及解决方法车削是机械加工中一种常见的加工方式，它包括车削内圆、车削外圆、车削孔等多种加工形式。
其中，车削外圆是较为常见的一种。
在进行车削外圆的加工时，经常会出现一些问题或者难点，这些问题将影响到整个加工过程的质量和效率。
因此，本文将分析并总结车削外圆加工中的常见问题以及对应的解决方法。
常见问题1. 车削外圆圆度不精确车削外圆圆度不精确是车削加工中最为常见的问题之一。
在进行车削外圆加工时，由于车刀和工件夹紧不均匀或夹具靠板磨损等原因，会导致车削出的外圆不圆或者圆度不精确。
此外，由于车床本身及刀具刃口磨损或变形等原因也会导致圆度不精确。
2. 车削外圆表面粗糙车削外圆表面粗糙是车削外圆加工中常见的质量问题。
外圆表面的粗糙度受到许多因素的影响，例如车刀磨损、刀具倾角不合适、工件硬度等。
3. 车削外圆尺寸不正确车削外圆加工不仅需要满足圆度、表面粗糙度的要求，还要符合指定的尺寸要求。
但是，在实际加工中，经常会出现尺寸不正确的情况。
这主要和工件夹紧方式不正确、工件变形、车床导轨磨损等因素有关。
4. 车削外圆阴影部分过深车削外圆阴影部分过深是车削外圆加工中的一种瑕疵问题。
阴影部分是指车削后工件表面周围与车刀接触不良的部分，此部分与其它表面形成的交界处，如不加以处理，将对工件的美观度产生影响。
当工件硬度过高、刀具尖角过大、过渡角不合适等原因时，都很容易导致阴影部分过深。
解决方法1. 车削外圆圆度不精确的解决方法要解决车削外圆圆度不精确的问题，可以采用以下的方法：•对车刀的刀具倾角进行调整，保证车刀的刀尖与工件的中心线处于同一平面上。
•对车床的主轴及夹紧机构进行校准和调整，确保夹紧力均匀、准确。
•当工件过硬或者过长时，可以采用多次轮切或顺切的方法进行加工。
2. 车削外圆表面粗糙的解决方法要解决车削外圆表面粗糙的问题，可以采用以下的方法：•适当调整车刀的进给量，减小车削表面粗糙度。
•选用合适的刀具材料，提高切削质量，减小表面残留的毛刺。
解析数控车床加工精度的影响因素及提高措施
1 、数控车床加工精度的影响因素数控车床实际工作的过程中，往往会承受着多种因素的影响，这就使其加工精度受到了严重的影响，因此需要积极的关注相关因素的处理，为加工效果提供相对于可靠的保障。
数控车床作为重要的设备，应该得到相对于可靠的维护，在具体的维护过程中，应该重视一些细节问题的存在，保证其可以发挥出正常的利用价值。
1.1 伺服驱动系统在基本的数控车床之中，伺服驱动系统扮演着非常重要的角色，其能够保证零件加工工作更为顺畅的开展。
主要是借助于滚珠丝杠完成有效的定位，之后借助于伺服电机进行合理的驱动控制，这样能够保证滚珠丝杠的基本精确度。
一般来说，在数控车床中，应用较为广泛的是半闭环型伺服系统，在开展相应的加工活动时，电机呈现出反方向的运行状态时，会产生较为明显的空隙空运转情况，这样便会导致相应的间隙类型存在着较为明显的误差。
在数控车床转动机构和运动机构的综合外力作用下，会表现出极为明显的弹性变形情况，加工的位置以及其他的区域位置则会彰显出基本的差异，这就使得一些弹性间隙产生，直接的威胁到加工的精度。
在进行误差分析的过程中，需要重视方向间隙的存在，同时还需要考虑正向运转中存在的误差叠加情况。
上述提及的问题都会导致相应的精度呈现出降低的趋势，无法达到较为理想的管理控制标准，难以迎合基本的控制要求。
1.2 车刀参数的影响通常来讲，在数控车床的加工实践中，往往是借助于编程控制的基本手段落实车刀的调整，保证可以更加顺畅的开展零部件的切削工作，由此让其基本的形状符合相应的要求。
在车削加工的基本环节之中，车刀一般会反映出主偏角以及刀尖圆弧半径的基本数值，在对棒料进行适当的加工时，轴向的尺寸还是很容易产生一些误差问题，面对这样的情况应该做出合理的分析，判断这类误差和主偏角往往是呈现出一种反比的关系，当不断地增加相应的主偏角之后，相应的误差可以适当的降低，但是对比于刀尖圆弧半径来看，两者之间还是存在着正比的关联。
如果在具体加工的过程中车刀的参数发生了较为显著的变化，会使得相应的精度受到较为直接的影响。
影响机械加工表面质量的因素及改进措施
影响机械加工表面质量的因素及改进措施
一、影响机械加工表面质量的因素。
1.机床和刀具破损：机床体系及其附件的破损，会影响刀具的正常安
装及运行，从而产生肉眼可见的小硬斑、节肢及拉伤着痕等。
刀具的破损，也会影响机加工表面的质量，表现在高点、拉伤、刀印等方面，增大机加
工表面质量不稳定性及表面粗糙度。
2.刀具磨损：刀具工作经过一段时间，就会变得锋利变尖，从而影响
机械加工表面质量，表现为断刃，切口拉伤等，给进程控制带来更多的困难，增加了失效率。
3.加工环境：通常条件下，温度、湿度、噪声及污染等外界环境因素，会影响机械加工表面质量，表现为减少刀具的硬度，使刀具失去钝化作用，从而影响机械加工表面的质量。
4.加工工艺：在机械加工过程中，不同的加工工艺选择，会影响机械
加工表面的质量，如使用过大的进给量或过长的切削时间，则会使刀具快
速磨损，影响加工表面质量。
二、改善措施。
1.检查机床及刀具：定期检查机床及刀具的破损情况，及时更换破损
的部件，使刀具能够正常工作。
2.控制刀具磨损：合理控制刀具的运行时间，根据不同材料选择合适
的刀具，以满足机械加工工艺要求，并减少刀具的损。
车床切削加工影响表面质量和解决途径分析
车床切削加工影响表面质量和解决途径分析摘要：在机械加工制造过程中，切削加工可以说是其中被应用最广泛的一种加工技术。
切削技术具有要求高、精度高等特点，所有制造所需要的零件都必须要经过机械加工才可投入使用。
在其加工过程中，影响工件表面质量下降、表面粗糙、加工硬化等因素有很多，所以，要想真正解决工件表面质量问题，就必须要对其材料、用量、切削液以及刀具的几何角度等进行科学合理的选择，这样才能为工件表面质量提供基础保障。
本文将会以车床切削加工影响表面质量和解决途径为主要研究对象，对其进行详细分析阐述，希望为今后车床切削加工技术发展提供有价值的参考。
关键词：车床切削加工；表面质量；解决途径刀具、材料等是机械加工中的重要组成部分，为提高工件质量，延长刀具使用寿命，提升车床切削加工生产效率，需要在切削加工过程中，改善其刀具结构、几何参数，进而充分发挥切削加工的应用价值。
1 常见的加工表面问题1.1 工件表面加工硬化问题在制造过程中，刀具以及切削等都会经常出现高温高压等情况，这将会直接影响到已加工表面质量问题，最常见的就是会引起其表面出现硬化，提高其硬度。
其中，刃口圆角也会给其正常加工造成一定程度的影响。
1.2 工件表面残留面积问题工件表面残留面积问题是指在进行车床车削外圆过程中，切削层中加工残留未被及时切除的面积。
一般情况下，工件表面不光洁程度都是通过残留面积大小体现出来的。
其中，有效降低残留面积高低的措施有很多，包括：降低进给量、主副偏角以及加大圆弧半径等等，同时，在此过程中，也要加大实际加工中的计算值，这样也能够有效减少已加工表面不光洁问题的出现。
1.3 工件表面积屑瘤问题积屑瘤，通常情况下被称为刀尖建筑。
在进行车床切削加工时，很容易出现工件材料挤裂现象，这也就会给刀屑以及刀具前后期正常工作带来一定影响，并在加工摩擦过程中，产生切削热。
当受到高温高压影响时，前刀面流动速度会减慢，最终出现滞留层，若出现工件材料晶格结合力低于摩擦力情况时，曾处在滞留层中的物质就会附着在前刀面，最终出现积屑瘤问题。
车床加工表面质量的影响因素及改进策略
新时期，企业面临竞争非常激烈，而对于车床加工企业来讲，零件表面质量对企业竞争力有很大影响。
经过长时期研究发现，车床加工表面质量好坏对生产零件表面质量有直观的影响。
因此，本文将结合笔者多年工作实践经验，概述车床加工表面质量影响因素，并有针对性地提出了一些改进策略。
1 车床加工表面质量的影响因素要想提高加工生产零件质量，就必须要明确车床加工表面质量影响因素，同时还要能够有针对性、目标性地采取一些措施；而要提高措施有效性，就要知道车床加工表面质量影响因素，因此结合车床实际运行归纳了影响因素，具体包括以下几部分内容。
1.1 震动震动是车床加工表现出现震纹的主要因素，且往往来自于车床震动与刀具震动。
然而，无论是车床还是刀具都属于自身震动，导致零件出现震纹；但是两者震动产生原因却不相同，表现也不相同。
其中，车床震动一般是低频震动，震动声音较为低沉，容易造成刀具或者零件损坏；而刀具震动则多为高频真多，震动声音较为刺耳。
1.2 表面残留高度车削作为机械加工主要工具，零件表面残留高度对车床加工表面质量影响比较突出，如图1所示，它是由于刀尖圆弧半径跟进给距离而产生的。
图1 表面残留高度产生示意图1.3 表面鳞刺“拦路虎”。
上，导致表面质量受到影响。
因此，在加工阶段，要尽可能避免“积削瘤”产生，从而提高零件表面质量。
1.5 划痕、刮伤划痕或刮伤往往都是由于车床加工过程中排屑不当造成的，在车削过程中，切屑流经已加工表面时，受到工件高速旋转影响，会导致表面出现划痕，导致切屑缠绕工件或刀具将已加工表面刮伤。
2 改进车床加工表面质量的策略通过上述分析发现，目前车床加工表面质量受中众多因素影响，而随着社会与经济不断发展，表面质量面临着更好更新的要求。
所以，提高车床加工表面质量已经迫在眉睫，其不仅对企业经济效益有很大影响，甚至会影响企业未来发展前景。
在此，笔者针对上述影响因素，提出了改进车床加工表面质量的针对性策略。
2.1 科学、合理地调整机床对于车床来讲，综合性能对于加工质量起到一个保护作用，因此必须要认识到调正机床的重要性，并能够结合实际情况，对机床进行科学、合理地调整。
机械加工表面质量影响因素及改善
2、加工表面层的残余应力
2）表面层残余应力的影响因素 （1）刀具方面 ①刀具几何因素 前角对残余应力有很大影响。图p188 454 ②刀具磨损；图p189 4-55 （2)工件方面 工件材料塑性越大，切削加工后产生的残余拉应力越大。 （3）切削条件方面 切削用量三要素对残余应力影响较大。图p189 4-57 、4-58
高速钢、硬质合金或陶瓷刀具在切削低碳钢、中碳钢等塑
性金属，加工工序中都可能产生鳞刺。会使表面粗糙度加工。 成为塑性金属材料精加工的一个障碍。 在物理因素方面，降低表面粗糙度主要措施，即消除积 屑瘤和鳞刺的措施。
2、切削加工表面粗糙度的产生原因及其控制
4)切削机理的变化：
在挤裂切屑或单元切屑形成的过程中，由于单元切屑 周期性的断裂在切屑表面以下深入，在加工表面上留下挤 裂痕迹而呈现波浪形。在崩碎切屑形成过程中，从主切削 刃处开始的裂纹在接近主应力方向斜着向下延伸，造成加 工表面凹凸不平。p182图4-39 切削刃两侧的工件材料被挤压后因没有侧面的约束力
在精密磨削时不能判断试切时的吃
刀量，很不方便。
(3) 磨削用量的选择
1）提高工件速度和采用小的切深能够有效地减小残余拉应
力和消除烧伤、裂纹等磨削缺陷。
3、 磨削烧伤及磨削裂纹及其控制
2）降低砂轮速度也能得 3）提高砂轮速度的同时相应 提高工件速度，可以避免烧伤。
到残余压应力，但是会影响
生产效率，故一般不常采用。
2、切削加工表面粗糙度的产生原因及其控制
1)理论粗糙度P181:
刀具几何参数中的主偏角、副偏角和刀尖圆弧半径及切削
用量中的进给量是产生理论粗糙度的最基本因素。
Rmax
f cot cot '
数控车床加工精度的影响因素与提高策略
数控车床加工精度的影响因素与提高策略数控车床是一种高精度加工设备，其加工精度不仅取决于设备本身的性能，还与材料、工具、切削参数等多个因素相关。
本文将介绍数控车床加工精度的影响因素及提高策略。
1. 加工材料：材料的不同硬度、强度等物理性质会对加工精度产生重要影响。
例如，硬度较高的材料难以加工，容易导致工件表面粗糙或者变形；密度差异大的材料易出现工序失衡，导致加工精度下降。
2. 工件形状：工件的形状特征对加工精度的影响比较复杂。
较为复杂的形状难以进行一次定位加工，会导致加工误差累积。
同时，不同形状特征的工件所需要的切削角度、刀具尺寸等参数也会对加工精度产生影响。
3. 切削参数：切削参数包括刀具的切削速度、喂进速度、刀具尺寸、切削深度等。
不同材料、形状的工件所需要的切削参数不同，选择不当会导致加工误差。
4. 原始精度：数控车床的原始精度是指在无外部干扰，只考虑设备本身的情况下，加工精度的最高水平。
如果设备本身的精度不高，那么即使其余加工环节完美，最终的加工效果也无法得到保证。
1. 加强设备保养：设备的精度会随着长时间使用而下降，加强设备保养，定期更换磨损的部件可以有效提高设备的原始精度。
2. 选择合适的材料：根据加工需求选择合适的材料，避免在加工过程中产生过大的物理变形。
3. 合理选用切削参数：结合工件的形状、材料特性等，合理选用切削参数。
在每个加工工序中精细调整，避免误差累积。
4. 使用合适的加工技术：选择合适的加工技术能够有效提高加工精度。
例如，使用喷雾冷却、选择刀具尺寸配合等技术均可提升加工精度。
5. 提高自动化程度：自动化程度越高的数控车床，其加工效率和精度也越高。
因此，在实践中应尽量提高设备的自动化程度。
6. 定期检测设备质量：定期对设备采取全面、系统的检测，能够及时发现设备质量方面的问题，有利于制定及时的提升策略。
以上就是数控车床加工精度的影响因素与提高策略，加强设备保养、合理材料、切削参数、加工技术选择、自动化程度和定期检测设备质量等措施都能够对数控车床加工精度的提升产生积极影响。
车床工件表面粗糙度的原因及措施
车床工件表面粗糙度的原因及措施【摘要】主要分析了影响车床工件表面粗糙度的各种因素，及改善表面质量的几种方法。
【关键词】车床工件；表面粗糙度；原因；措施各种车床都有其最经济、最适合达到的表面粗糙度范围，如果要求达到的粗糙度水平超过其经济水平，将导致成本急剧上升，如果要求达到的粗糙度水平太低则会造成资源浪费。
因此，要综合考虑与分析切削加工中影响表面粗糙度的各种因素，包括刀具的选择与利用、切削速度和进给量等，来达到要求的表面粗糙度。
1.影响工件表面粗糙度的因素1.1残留面积两条切削刃在已加工表面上残留未被切去部分的面积，称为残留面积，残留面积越大，高度就越高，则表面粗糙度值越大。
1.2积屑瘤用于等速度切削塑性金属产生积屑瘤以后，因积屑瘤既不规则又不稳定，所以，一方面其不规则部分代替切削刃切削，留下深浅不一的痕迹；另一方面，一部分脱落的积屑瘤嵌入工件已加工表面，使之形成硬点和毛刺，表面粗糙度值增大。
1.3振动刀具、工件或车床部件产生周期性振动，会使已加工表面出现周期性的波纹，糙度明显增大。
2.减小工件表面粗糙度的方法生产中若发现工件表面粗糙度达不到技术要求，应首先观察表面粗糙度增大的现象，分析产生的原因，找出影响表面粗糙度的主要因素，然后提出解决的方法。
介绍几种常见的表面粗糙度增大的现象和解决的方法。
2.1残留面积的高度引起的表面粗糙度增大应减小刀具主偏角和副偏角（一般减小偏角对减小表面粗糙度效果明显），增大刀尖圆弧半径，减小进给量。
2.2工件表面产生毛刺引起表面粗糙度增大工件表面上产生毛刺，一般是由于积屑瘤引起的，这时可用改变切削速度的方法来抑制积屑瘤的产生和长大，如用高速钢车刀时应降低切削速度，使其小于5m/min，并加注切削液；用硬质合金车刀时应增大切削速度，避开最易产生积屑瘤的中速范围（15-30-m/min）。
因此，应尽量减小前、后刀面的表面粗糙度，及时重磨或更换刀具，经常保持刀具的锋利。
2.3切屑擦毛工件表面切屑擦毛的工件表面一般是无规则的很浅的划纹，这时应选用负值刃倾角的车刀，使切屑流向工件待加工表面，并采用断屑或卷屑措施。
车床加工常见粗糙度缺陷的原因及排除
车床加工常见粗糙度缺陷的原因及排除在机械加工过程中，由于切屑分离时的塑性变形、工艺系统的振动、刀具与已加工表面间的摩擦等因素的影响，使加工后的工件表面总会存在许多高低不平的微小峰谷。
这些零件被加工表面上的微观几何形状误差称为表面粗糙度，它与机械零件的配合性质、耐磨性、疲劳强度、工作精度以及抗腐蚀性等有着密切的关系，直接影响到产品的工作可靠性和使用寿命。
在车床加工中，常见的影响表面粗糙度过大的表现形式为：刀痕粗糙、积屑瘤引起的硬点毛刺、磨损亮斑、划伤和拉毛等。
针对以上因素，我们分别进行了原因分析，并采取了相应的预防措施及排除办法。
一、刀痕粗糙刀痕粗糙通常表现为已加工表面经切削后残留下清楚的加工轮廓，刀痕清晰、均匀，但刀痕较粗，这种粗糙度缺陷经常在加大了切削用量的时候产生。
进给量、主偏角、刀尖圆弧半径都会影响残留面积高度，解决这种粗糙度缺陷可采取下列措施：1.在切削时，尽可能减小进给量，使加工细化。
但需要注意的是，进给量太小，刀具又钝，切削不能顺利进行，反倒会影响粗糙度。
2.刀具方面，在刃磨刀具时，减小主偏角、副偏角，增大刀尖圆弧半径，都可以降低残留面积高度，减小表面粗糙度。
但主偏角太小，刀尖圆弧半径太大，使背向力增加，刀刃会在工件表面打滑或引起振动而影响表面粗糙度。
减小副偏角是减小表面粗糙度的有效措施，减小副偏角等于加大了已加工表面修磨面积，对减小表面粗糙度效果较为明显。
采用修光刃也是减小残留面积高度的有效措施。
适当增大前角，可减小变形，有利于减小表面粗糙度值；适当增大后角，可减小刀具与工件的磨擦和积压，也有利于减小表面粗糙度值，但后角过大，易引起振动。
应注意的是，适当增大刀尖圆弧半径，或在副偏角上适当增加一个修光刃，这两项措施必须在工艺系统刚性允许的条件下增设，若工艺系统刚性不允许，会导致机床及工艺系统产生振动，引起工件产生振纹，从而影响表面粗糙度值。
二、积屑瘤产生硬点毛刺在刀具切削过程中，塑性金属在摩擦和变形的过程中，使切屑与前刀面之间产生了高压、高温。
普通车床螺纹车削常见故障及解决方法
普通车床螺纹车削常见故障及解决方法螺纹车削是机械加工中非常重要的一项工艺，通常在各种零部件的制造过程中都需要进行螺纹车削。
然而，在螺纹车削过程中，常常会出现一些故障，如刀具磨损、精度偏差、刀具掉刃等。
本文将针对普通车床螺纹车削中的常见故障进行分析，并提供相应的解决方法。
一、刀具磨损刀具磨损是螺纹车削最常见的故障之一，主要表现为刀尖磨损、后角磨损以及侧刃磨损。
刀具磨损会导致工件表面粗糙度增大、尺寸偏差增加等问题。
解决方法：1.定期检查刀具的磨损情况，及时更换磨损严重的刀具。
2.选择合适的刀具材料，提高刀具的耐磨性能。
3.加强刀具的润滑，减少磨损。
4.使用合适的切削参数，减少刀具的磨损。
二、精度偏差精度偏差是指螺纹车削过程中工件的实际尺寸与设计尺寸之间的差异。
精度偏差可能来自于车床本身的误差，也可能是由于操作不当或刀具磨损造成的。
解决方法：1.定期检查车床的准直度，及时调整车床的各个零部件，确保车床的准确度。
2.合理选择刀具，根据工件的要求选择适当的切削速度和进给速度，减小精度偏差。
3.加强操作人员的技术培训，提高操作人员的技能水平。
三、刀具掉刃刀具掉刃是螺纹车削中的一个严重故障，会导致螺纹质量不合格，同时也对安全造成威胁。
解决方法：1.选择优质的刀具，确保刀具的质量。
2.加强刀具的紧固力，定期检查刀具是否松动。
3.根据切削工况合理选择刀具的进给速度和切削深度。
4.在进给过程中避免突然变速，防止刀具发生震动。
5.定期检查刀具的磨损情况，及时更换磨损严重的刀具。
四、切削液问题切削液在螺纹车削过程中起到冷却、润滑、清洁的作用，然而切削液的质量差或使用不当会引起一系列问题，如工件表面粗糙度增大、刀具磨损加快等。
解决方法：1.选择合适的切削液，根据加工材料的不同，选择适当的切削液种类。
2.合理调节切削液的浓度和温度。
3.加强对切削液的管理，定期更换切削液。
4.根据切削工况，调整切削液的喷射方式和位置。
总结起来，普通车床螺纹车削中常见的故障包括刀具磨损、精度偏差、刀具掉刃以及切削液问题。
数控车床常见问题及解决方法
数控车床在工业生产中广泛应用，但在使用过程中常常会遇到一些常见问题。
本文将针对数控车床常见问题进行分析，并提供相应的解决方法，以供参考。
1.零件加工偏差：数控车床加工零件时，偏差是常见问题之一。
常见的加工偏差包括圆度偏差、直线度偏差、平行度偏差等。
解决方法包括：提高刀具的刚度和精度，选择合适的切削速度和进给速度，加强刀具刃磨和加工过程的监测。
2.加工表面粗糙度大：数控车床加工表面粗糙度过大使得零件无法满足要求。
解决方法包括：调整刀具的切削速度、进给速度和切削深度；选择合适的刀具材料和刀具结构；增加切削液的使用；提高机床的刚度和精度。
3.加工噪音大：数控车床在加工过程中产生噪音。
解决方法包括：选用合适的刀具和切削参数；改善加工工艺和加工方式；合理设置刀具的切削深度和进给量；加强机床本身的维护和保养。
4.冷却液温度过高：数控车床在加工过程中会使用冷却液，但有时候冷却液的温度会过高。
解决方法包括：增加冷却液的供应量和流量；增加冷却液的循环和冷却能力；合理设置冷却液的温度控制设备。
5.刀具磨损快：数控车床刀具的磨损对加工质量和效率有重要影响。
解决方法包括：选用合适的切削参数，尽量减小刀具受力和磨损；加强刀具的润滑和冷却；定期进行刀具的检测和更换。
6.程序错误：数控车床的运行需要正确的程序控制，但程序错误是常见的问题之一。
解决方法包括：仔细检查程序的格式和语法；进行程序的模拟和调试；及时排除程序中的错误和故障；加强操作人员的培训和技能提升。
7.系统故障：数控车床的控制系统可能会发生故障，影响正常运行。
解决方法包括：及时检查系统硬件设备的连接和状态；重启系统并进行系统的自检和诊断；调整系统参数和设置；及时维护和保养机床的控制系统。
综上所述，数控车床在工业生产中常见问题的解决方法包括提高刀具和机床的刚度和精度、调整切削参数、合理使用刀具和冷却液、加强程序控制和系统维护等方面。
通过合理解决这些问题，可以提高数控车床的加工质量和效率，增强生产力和竞争力。
影响机械加工表面质量的因素及措施分析
影响机械加工表面质量的因素及措施分析摘要当前，随着市场经济的不断深化，使得各个企业之间的竞争也日益加大。
而对于机械加工行业来说，提高机械加工表面质量能够在一定程度上提高企业的竞争力。
然后，在机械加工中表面质量的影响因素是多方面的。
基于这种情况，就需要技术工人在金属零件的生产制作加工过程中，尽力提高机械加工表面的质量，以提高产品的合格率。
基于此，文章对影响机械加工表面质量的因素及措施进行分析，以期能够提供一个借鉴。
关键词：机械加工；表面质量；影响因素；措施1.机械加工机械加工：广义的机械加工就是指能用机械手段制造产品的过程；狭义的是用车床（Lathe Machine）、铣床（Milling Machine）、钻床（Driling Machine）、磨床（Grinding Machine）、冲压机、压铸机机等专用机械设备对工件的外形尺寸或性能进行改变制作零件的过程。
2.机械加工表面质量对产品性能的影响2.1表面质量对耐磨性的影响对于刚刚加工好的零件表面粗糙度对于零件接触面积影响甚大，在刚刚使用阶段，接触的只是粗糙面的凸起，因此，接触的面积比理论上的接触面要小很多，由于接触面积的减小造成了峰部应力加大。
然后在使用的过程中由于应力作用使得峰部被破坏，接触面产生变形以及弹性形变，这就是所谓的磨损，而且根据磨损的程度可以分为不同的磨损阶段，分别是：初期阶段、正常阶段和严重磨损阶段。
从实际零件的生产加工来看，机械加工的表面粗糙度会给零件表面磨损造成很大的影响。
在一般情况下，零件的磨损性和表面粗糙度值成正比，如果表面粗糙度值过低，其成品零件的磨损性也会比较好。
这并不是说越是光滑的表面越好，在实际生产加工过程中，如果表面粗糙度值太低，就会使得附着在金属零件表面的润滑油流失，在金属机械加工作业环境中，没有润滑油或润滑油较少的润滑程度达不到相关要求，就会严重影响机械加工效果。
适当的粗糙度对于零件的保养也是有好处的。
因此，机械加工表面粗糙度值要合适，既不能过高，也不能过低，根据这种情况，需要给接触面的粗糙度设定一个比较科学合理的数值，该数值的大小与零件的工作情况密切相关。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
车床切削加工影响表面质量和解决途径分析
发表时间：2019-05-17T10:38:56.390Z 来源：《电力设备》2018年第33期作者：王先芹
[导读] 摘要：在机械加工制造过程中，切削加工可以说是其中被应用最广泛的一种加工技术。
（江油市职业中学校）
摘要：在机械加工制造过程中，切削加工可以说是其中被应用最广泛的一种加工技术。
切削技术具有要求高、精度高等特点，所有制造所需要的零件都必须要经过机械加工才可投入使用。
在其加工过程中，影响工件表面质量下降、表面粗糙、加工硬化等因素有很多，所以，要想真正解决工件表面质量问题，就必须要对其材料、用量、切削液以及刀具的几何角度等进行科学合理的选择，这样才能为工件表面质量提供基础保障。
本文将会以车床切削加工影响表面质量和解决途径为主要研究对象，对其进行详细分析阐述，希望为今后车床切削加工技术发展提供有价值的参考。
关键词：车床切削加工；表面质量；解决途径
刀具、材料等是机械加工中的重要组成部分，为提高工件质量，延长刀具使用寿命，提升车床切削加工生产效率，需要在切削加工过程中，改善其刀具结构、几何参数，进而充分发挥切削加工的应用价值。
1 常见的加工表面问题
1.1 工件表面加工硬化问题
在制造过程中，刀具以及切削等都会经常出现高温高压等情况，这将会直接影响到已加工表面质量问题，最常见的就是会引起其表面出现硬化，提高其硬度。
其中，刃口圆角也会给其正常加工造成一定程度的影响。
1.2 工件表面残留面积问题
工件表面残留面积问题是指在进行车床车削外圆过程中，切削层中加工残留未被及时切除的面积。
一般情况下，工件表面不光洁程度都是通过残留面积大小体现出来的。
其中，有效降低残留面积高低的措施有很多，包括：降低进给量、主副偏角以及加大圆弧半径等等，同时，在此过程中，也要加大实际加工中的计算值，这样也能够有效减少已加工表面不光洁问题的出现。
1.3 工件表面积屑瘤问题
积屑瘤，通常情况下被称为刀尖建筑。
在进行车床切削加工时，很容易出现工件材料挤裂现象，这也就会给刀屑以及刀具前后期正常工作带来一定影响，并在加工摩擦过程中，产生切削热。
当受到高温高压影响时，前刀面流动速度会减慢，最终出现滞留层，若出现工件材料晶格结合力低于摩擦力情况时，曾处在滞留层中的物质就会附着在前刀面，最终出现积屑瘤问题。
在实际加工过程中出现积屑瘤时，大部分刀屑一般都会附着在刀具的刀尖上部分，进行切入，致使工件表面出现大面积深浅程度不同的切入沟纹。
若在此过程中积屑瘤出现脱落，其中一部分碎片会粘结在已加工的工件表面，并在其上形成严重工件表面质量的毛刺，所以，工作人员一定要提高对其的重视，为提高加工表面质量提供有利条件。
1.4 工件表面鳞刺问题
在加工过程中出现鳞刺问题，会直接影响到加工表面粗糙程度，其问题实质就是在已加工表面出现毛刺问题，因为它产生的形状类似鱼鳞片，所以被称为鳞刺问题。
产生鳞刺问题的主要形成原因有4种：①当进行到抹拭阶段时，在前刀面上形成的切屑很容易停留在润滑膜上，并将其大面积或者全部抹净，加大润滑膜破损程度。
②当进行到导裂阶段时，前刀面与切屑之间会形成较大挤压力、摩擦力问题，这时切屑就会对切削层进行推挤，促使加工表面出现严重的导裂现象。
③当进行到层积阶段时，由于受到继续推挤影响，切削层的堆积量会逐渐增多，刀削力也会随之而增大，当其到达一定程度时，就会完全克服粘结等问题，进而保持正常流动。
④当进行到刮成阶段时，受刀具刀刃刮过影响，会导致导裂残留在加工表面，最后形成鳞刺问题。
1.5 工件表面振动问题
当刀具、工件等部件或其系统刚性出现严重不足问题时，就会导致其出现周期性跳动，这种周期性跳动就被称为振动，特别是在出现较大深度的切削时，极有可能引起此问题出现，同时，积屑瘤的产生和消失，也是引起此问题出现重要原因。
与此同时，也要提高对加工表面光洁度问题的重视，其中，造成其光洁度下降主要原因有：纵向波纹和横向波纹等。
2 解决加工表面质量问题的具体途径
在车床加工进行过程中，一旦出现质量精度过低，就需要对工件表面出现的不光洁问题及其形成原因进行全方位的详细分析，找出影响其精度过低主要原因，并根据其问题发生情况，提出相应的有效解决措施，及时消除精度过低问题，保障后续工作的顺利开展。
一般情况下，影响工件表面质量精度过低的主要原因有：残留面积、积屑瘤、鳞刺等等，同时也要充分考虑到刀具材料、几个参数、刀削用量等各方面原因，这样才能保证解决工作的顺利进行。
2.1 合理调节几何参数
合理调节刀具几何参数具体措施由以下6项内容共同进行完成，具体内容如下。
（1）确定精车各角度：通常情况下，精车各角度的确定都是以加工材质性质为主要参考依据，并在此基础上，进行确定。
据多数工作人员工作经验得出，在进行加工铸铁时，需将前角定在0度～10度之间，后角定在6度～12度之间，主偏角定在45度～75度之间；不锈钢的前角需定在15度～30度之间，后角需定在8度～10度之间，主偏角需定在75度～90度之间；铝合金的前角需定在20度～30度之间，后角需定在8度～12度之间，主偏角需定在60度～90度之间；黄铜前角需定在0度～10度之间，后角需定在8度～10度之间，主偏角需定在93度左右，其中的副偏角需定在3度～8度之间即可。
（2）塑性变形大小。
在加工过程中，卷屑槽宽度大小及其深度都会直接影响到其塑性变形情况，通常情况下，三角之和都规定在180度，包括：前角、反屑角以及槽角，其中，槽角需定在110度～120度之间。
一旦前角得到确定，槽角就会越来越小，刀屑角就会越来越大，塑性变形大小也就会随之而更加严重。
（3）刀槽与切削深度。
刀削深度的确定需建立在刀槽宽度基础上，可以说，刀槽宽度会随着刀削深度增大而增宽，通常情况下，宽度会选择在3～5毫米之间。
（4）刀具刃倾角。
刃倾角是切屑流出方向的主要依据，当其角度为正数值时，就会导致切屑向待加工方向流出。
当其角度为负数值
时，就会导致切屑向已加工方向流出。
当其角度为零值时，就会导致切屑向加工方向流出。
（5）刀尖圆弧半径的确定。
一般情况下，刀尖圆弧半径越大越有利于加工，而且其要做到与副切削刃进行相切，这样有利于此环节工作和后续工作的顺利开展，此环节需在不影响清根基础上进行。
除此之外，其半径的大小也是确定进给量的主要依据。
2.2 合理控制切削速度
切削速度是形成切削热和影响表面质量的共同主要因素，其中，切削速度是通过利用积屑瘤、鳞刺等问题来影响工件表面质量。
以45#钢为例，当其中等切削速度达到每分钟50米时，就极容易形成积屑瘤，进而降低工件表面质量，但是，当切削低速达到每分钟120米时，就会明显提高工件表面质量，特别需要注意的是，在加工过程中不可出现切削速度过高现象，这样会严重磨损到刀具，甚至会引起振动问题的出现，使其精度达不到加工标准，所以，工作人员需要高度注重此环节工作，给车床切削工作的顺利开展提供良好的基础保障。
2.3 合理选择切削液
当进行到低速切削精加工过程时，合理选择切削液能够有效缓解工件和刀具表面相摩擦问题，并在此基础上有效控制切削温度，使其温度下降，尽可能消除积屑瘤、鳞刺等问题的出现，进而真正实现提高其表面质量的目的，充分发挥其在此过程中的抑制作用。
3 结束语
综上所述可知，影响车床切削加工表面质量的因素有很多，所以，在实际加工过程中，工作人员必须要提高对以上内容的重视，进而保证切削加工工作顺利开展，进而真正提高其表面质量，并充分发挥此技术的应用价值。
参考文献：
[1]管佳燕.基于加工表面形貌的数控车床误差辨识方法与仿真研究[D].浙江大学，2018.。