(完整word版)直流电机的闭环调速系统设计
(完整版)晶闸管可控整流技术直流电机调速系统设计
目录1 绪论 (1)1.1 课题背景 (1)1。
2 直流电动机调压调速可控整流电源设计简介 (1)1。
3 课题设计要求 (1)1.4 课题主要内容 (2)2 主电路设计 (3)2.1 总体设计思路 (3)2.2 系统结构框图 (3)2。
3 系统工作原理 (4)2。
4 对触发脉冲的要求 (5)3 主电路元件选择 (6)3.1 晶闸管的选型 (6)4 整流变压器额定参数计算 (7)4。
1 二次相电压U2 (7)4.2 一次与二次额定电流及容量计算 (8)5 触发电路的设计 (10)6 保护电路的设计 (12)6.1 过电压的产生及过电压保护 (13)6。
2 过电流保护 (13)7 缓冲电路的设计 (14)8 总结 (17)1 绪论1.1 课题背景当今,自动化控制系统已在各行各业得到广泛的应用和发展，而自动调速控制系统的应用在现代化生产中起着尤为重要的作用，直流调速系统是自动控制系统的主要形式.由可控硅整流装置供给可调电压的直流调速系统（简称KZ—D系统）和旋转变流机组及其它静止变流装置相比，不仅在经济性和可靠性上有很大提高，而且在技术性能上也显示出较大的优越性。
可控硅虽然有许多优点,但是它承受过电压和过电流的能力较差，很短时间的过电压和过电流就会把器件损坏。
为了使器件能够可靠地长期运行,必须针对过电压和过电流发生的原因采用恰当的保护措施.为此，在变压器二次侧并联电阻和电容构成交流侧过电压保护;在直流负载侧并联电阻和电容构成直流侧过电压保护;在可控硅两端并联电阻和电容构成可控硅关断过电压保护；并把快速熔断器直接与可控硅串联，对可控硅起过流保护作用。
随着电力电子器件的大力发展，该方面的用途越来越广泛.由于电力电子装置的电能变换效率高，完成相同的工作任务可以比传统方法节约电能10%~40％，因此它是一项节能技术，整流技术就是其中很重要的一个环节.1.2 直流电动机调压调速可控整流电源设计简介该系统以可控硅三相桥式全控整流电路构成系统的主电路，采用同步信号为锯齿波的触发电路，本触发电路分成三个基本环节：同步电压形成、移相控制、脉冲形成和输出。
(完整word版)直流无刷电机实验
电气工程及其自动化专业实验实验名称：直流无刷电机实验实验报告书科目：特种电机及其控制专业：电气工程及其自动化班级：05111001学号：0511100110姓名：陈祥杰重庆邮电大学移通学院2013年6月直流无刷电机实验一．实验目的1.了解直流无刷电机的运行原理2.掌握直流无刷电机的DSP控制。
二．实验内容1.实现无刷直流电机的正反转控制2.实现无刷的速度调节3.实现无刷直流电机电流环和速度环双环闭环控制三．原理简介1.直流无刷电机的原理无刷直流电动机的结构原理图如图2－1所示：图1 直流无刷电动机的结构原理图无刷直流电动机主要由电动机本体、位置传感器和电子开关电路三部分组成。
电动机本体在结构上与永磁同步电动机相似，但没有笼型绕组和其他起动装置。
其定子绕组一般制成多相(三相、四相、五相不等)，转子由永久磁钢按一定极对数(2p＝2，4，…)组成。
图1中的电动机本体为三相两极，三相定子绕组分别与电子开关线路中相应的功率开关器件联接，在图1中A相、B相、C 相绕组分别与功率开关管V1、V2、V3相接。
位置传感器的跟踪转子与电动机转轴相联接[2]。
定子绕组的某一相通电时，该电流与转子永久磁钢的磁极所产生的磁场相互作用而产生转矩，驱动转子旋转，再由位置传感器将转子磁钢位置变换成电信号，去控制电子开关线路，从而使定子各相绕组按一定次序导通，定子相电流随转子位置的变化而按一定的次序换相。
由于电子开关线路的导通次序是与转子转角同步的，因而起到了机械换向器的换向作用。
所以，所谓直流无刷电动机，就其基本结构而言，可以认为是一台由电子开关线路、永磁式同步电动机以及位量传感器三者组成的“电动机系统”。
其原理框图如图2所示。
图2 直流无刷电动机的原理框图2. 直流无刷电机的控制直流无刷电机的控制基本上类似于直流有刷电机的控制（PWM 调制），但由于无刷直流电机用电子换向器取代了机械电刷，所以无刷直流电机除了在控制各相电枢电流的同时还用对电子换向器进行控制。
毕业设计：双闭环直流调速系统的工程设计
第1章第2章第3章绪论1.1课题的背景、目的及意义电机自动控制系统广泛应用于机械，钢铁，矿山，冶金，化工，石油，纺织，军工等行业。
这些行业中绝大部分生产机械都采用电动机作原动机。
有效地控制电机，提高其运行性能，对国民经济具有十分重要的现实意义。
20世纪90年代前的大约50年的时间里，直流电动机几乎是唯一的一种能实现高性能拖动控制的电动机，直流电动机的定子磁场和转子磁场相互独立并且正交，为控制提供了便捷的方式，使得电动机具有优良的起动，制动和调速性能。
尽管近年来直流电动机不断受到交流电动机及其它电动机的挑战，但至今直流电动机仍然是大多数变速运动控制和闭环位置伺服控制首选。
因为它具有良好的线性特性，优异的控制性能，高效率等优点。
直流调速仍然是目前最可靠，精度最高的调速方法。
本次设计的主要任务就是应用自动控制理论和工程设计的方法对直流调速系统进行设计和控制，设计出能够达到性能指标要求的电力拖动系统的调节器，通过在DJDK-1型电力电子技术及电机控制试验装置上的调试,并应用MATLAB软件对设计的系统进行仿真和校正以达到满足控制指标的目的。
1.2本课题国内、外研究应用情况近30年来，电力拖动系统得到了迅猛的发展。
但技术革新是永无止尽- 1 -的，为了进一步提高电动机自动控制系统的性能，有关研究工作正围绕以下几个方面展开：1.2.1采用新型电力电子器件电力电子器件的不断进步，为电机控制系统的完善提供了物质保证，新的电力电子器件正向高压，大功率，高频化和智能化方向发展。
智能功率模块（IPM）的广泛应用，使得新型电动机自动控制系统的体积更小，可靠性更高。
传统直流电动机的整流装置采用晶闸管，虽然在经济性和可靠性上都有一定优势，但其控制复杂，对散热要求也较高。
电力电子器件的发展，使称为第二代电力电子器件之一的大功率晶体管（GTR）得到了越来越广泛的应用。
由于晶体管是既能控制导通又能控制关断的全控型器件，其性能优良，以大功率晶体管为基础组成的晶体管脉宽调制（PWM）直流调速系统在直流传动中使用呈现越来越普遍的趋势。
直流电机的PWM电流速度双闭环调速系统课程设计
电力拖动课程设计题目：直流电机的PWM电流速度双闭环调速系统姓名：学号：班级：指导老师：课程评分：日期目录一、设计目标与技术参数二、设计基本原理（一）调速系统的总体设计（二）桥式可逆PWM变换器的工作原理（三）双闭环调速系统的静特性分析（四）双闭环调速系统的稳态框图（五）双闭环调速系统的硬件电路（六）泵升电压限制（七）主电路参数计算和元件选择（八）调节器参数计算三、仿真（一）仿真原理（含建模及参数）（二）重要仿真结果（目的为验证设计参数的正确性）四、结论参考文献附录1：调速系统总图附录2：调速系统仿真图一、设计目标与技术参数直流电机的PWM电流速度双闭环调速系统的设计目标如下：额定电压：U N=220V；额定电流：I N=136A；额定转速：n N：=1460r/min；电枢回路总电阻：R=0.45Ω；电磁时间常数：T l=0.076s；机电时间常数：T m=0.161s；电动势系数：C e=0.132V*min/r；转速过滤时间常数：T on=0.01s；转速反馈系数α=0.01V*min/r；允许电流过载倍数：λ=1.5；电流反馈系数：β=0.07V/A；电流超调量：σi≤5%；转速超调量：σi≤10%；运算放大器：R0=4KΩ；晶体管PWM功率放大器：工作频率：2KHz；工作方式：H型双极性。
PWM变换器的放大系数：K S=20。
二、设计基本原理（一）调速系统的总体设计在电力拖动控制系统的理论课学习中已经知道，采用PI调节的单个转速闭环直流调速系统可以保证系统稳定的前提下实现转速无静差。
但是，如果对系统的动态性能要求较高，例如要求快速起制动，突加负载动态速降小等等，单闭环调速系统就难以满足需要。
这主要是因为在单闭环调速系统中不能随心所欲的控制电流和转矩的动态过程。
如图2-1所示。
图2-1 直流调速系统启动过程的电流和转速波形用双闭环转速电流调节方法，虽然相对成本较高，但保证了系统的可靠性能，保证了对生产工艺的要求的满足，既保证了稳态后速度的稳定，同时也兼顾了启动时启动电流的动态过程。
双闭环直流调速系统课程设计
UPE。
从闭环结构上看，电流环在里面称为内环，转速环在外面，称作外环。
这就形成了转速，电流反馈控制直流调速系统。
图1 转速、电流反馈控制直流调速系统原理图2.双闭环的稳态结构图和静特性图2 双闭环直流调速系统的稳态结构图转速调节器ASR的输出限幅电压决定了电流给定的最大值，电流调节器ACR的输出限幅电压限制了电力电子变换器的最大输出电压，当调节器饱和时，输出达到限幅值，输入量的变化不再影响输出，除非有反向的输入信号使调节器退出饱和；当调节器不饱和时，PI调节器工作在线性调节状态，其作用是使输入偏差电压在稳态时为零。
对于静特性来说，只有转速调节器饱和与不饱和两种情况，电流调节器不进入饱和状态 。
3.双闭环直流调速系统的动态数学模型双闭环直流调速系统的动态结构图如图3所示，图中分别表示转速调节器和电流调节器的传递函数。
为了引出电流反馈，在电动机的动态结构图中必须把电枢电流Id 显露出来。
图3 双闭环直流调速系统的动态结构图4.双闭环直流调速系统的调速方法调节转速可以有三种方法： （1）调节电枢供电电压U ； （2） 减弱励磁磁通Φ； （3） 改变电枢回路电阻R 。
对于要求在一定范围内无级平滑调速的系统来说，以调节电枢供电电压的方式最好。
改变电阻只能实现有级调速；减弱励磁磁通虽然能够平滑调速，但调速的范围不大，往往只是配合调压方案，在基速（额定转速）以上做小范围的弱磁升速。
因此，自动控制的直流调速系统往往以改变电压调速为主。
5.电流环、速度环的设计初始条件某晶闸管供电的双闭环直流调速系统，整流装置采用三相桥式电路，基本数据如下：直流电机参数为：额定电压220V U =,额定电流136I A =；额定转速n 1460rpm =,0.132min/e V r C =⋅，允许过载倍数 1.5λ=；晶闸管装置放大系数40s K =；电枢回路总电阻0.5R =Ω；时间常数0.03,0.18l m s s T T ==；电流反馈系数0.05/V A β=；转速反馈系数0.007min/V r α=⋅。
单闭环直流调速系统的设计与仿真实验报告4.doc
单闭环直流调速系统的设计与仿真实验报告4比例积分控制的单闭环直流调速系统仿真一、实验目的1．熟练使用MATLAB 下的SIMULINK 仿真软件。
2．通过改变比例系数以及积分时间常数τ的值来研究和τ对比例积分控制的直流调速系统的影响。
二、实验内容1．调节器的工程设计2．仿真模型建立3．系统仿真分析三、实验要求建立仿真模型，对参数进行调整，从示波器观察仿真曲线，对比分析参数变化对系统稳定性，快速性等的影响。
四、实验原理图4-1 带转速反馈的闭环直流调速系统原理图调速范围和静差率是一对互相制约的性能指标，如果既要提高调速范围，又要降低静差率，唯一的方法采用反馈控制技术，构成转速闭环的控制系统。
转速闭环控制可以减小转速降落，降低静差率，扩大调速范围。
在直流调速系统中，将转速作为反馈量引进系统，与给定量进行比较，用比较后的偏差值进行系统控制，可以有效的抑制甚至消除扰动造成的影响。
当t=0时突加输入时，由于比例部分的作用，输出量立即响应，突跳到，实现了快速响应；随后按积分规律增长，。
在时，输入突降为0，=0，= ，使电力电子变换器的稳态输出电压足以克服负载电流压降，实现稳态转速无静差。
五、实验各环节的参数及和1/τ的参数的确定5.1各环节的参数：直流电动机：额定电压=220V，额定电流=55A,额定转速=1000r/min,电动机电动势系数=0.192V •min/r。
假定晶闸管整流装置输出电流可逆，装置的放大系数=44，滞后时间常数=0.00167s。
电枢回路总电阻R=1.0Ω，电枢回路电磁时间常数=0.00167s 电力拖动系统机电时间常数=0.075s。
转速反馈系数=0.01V •min/r。
对应额定转速时的给定电压=10V。
稳态性能指标D=20，s 5% 。
5.2 和1/τ的参数的确定：PI调节器的传递函数为其中，。
（1）确定时间常数1）整流装置滞后时间常数；2）转速滤波时间常数；3）转速环小时间常数；（2）计算参数按跟随和抗扰性都较好的原则，取h=5，则调节器超前时间常数，即积分时间常数：，则由此可得开环增益：于是放大器比例放大系数：六、仿真模型的建立如图6-1为比例积分控制的无静差直流调速系统的仿真框图，根据仿真框图，利用MATLAB下的SMULINK软件进行系统仿真，建立的仿真模型如图6-2所示。
(完整word版)直流电动机的PWM调压调速原理(word文档良心出品)
直流电动机的PWM调压调速原理直流电动机转速N的表达式为：N=U-IR/Kφ由上式可得，直流电动机的转速控制方法可分为两类：调节励磁磁通的励磁控制方法和调节电枢电压的电枢控制方法。
其中励磁控制方法在低速时受磁极饱和的限制，在高速时受换向火花和换向器结构强度的限制，并且励磁线圈电感较大，动态响应较差，所以这种控制方法用得很少。
现在，大多数应用场合都使用电枢控制方法。
对电动机的驱动离不开半导体功率器件。
在对直流电动机电枢电压的控制和驱动中，对半导体器件的使用上又可分为两种方式：线性放大驱动方式和开关驱动方式。
线性放大驱动方式是使半导体功率器件工作在线性区。
这种方式的优点是：控制原理简单，输出波动小，线性好，对邻近电路干扰小；但是功率器件在线性区工作时由于产生热量会消耗大部分电功率，效率和散热问题严重，因此这种方式只用于微小功率直流电动机的驱动。
绝大多数直流电动机采用开关驱动方式。
开关驱动方式是使半导体器件工作在开关状态，通过脉宽调制PWM来控制电动机电枢电压，实现调速。
在PWM调速时，占空比α是一个重要参数。
以下3种方法都可以改变占空比的值。
（1）定宽调频法这种方法是保持t1不变，只改变t2，这样使周期T（或频率）也随之改变。
（2）调频调宽法这种方法是保持t2不变，只改变t1，这样使周期T（或频率）也随之改变。
（3）定频调宽法这种方法是使周期T（或频率）保持不变，而同时改变t1和t2。
前两种方法由于在调速时改变了控制脉冲的周期（或频率），当控制脉冲的频率与系统的固有频率接近时，将会引起振荡，因此这两种方法用得很少。
目前，在直流电动机的控制中，主要使用定频调宽法。
直流电动机双极性驱动可逆PWM控制系统双极性驱动则是指在一个PWM周期里，作为在电枢两端的脉冲电压是正负交替的。
双极性驱动电路有两种，一种称为T型，它由两个开关管组成，采用正负电源，相当于两个不可逆控制系统的组合。
但由于T型双极性驱动中的开关管要承受较高的反向电压，因此只用在低压小功率直流电动机驱动。
无刷直流电机(BLDC)双闭环调速解析
在无刷直流电机双闭环调速系统中，双闭环分别是指速度闭环和电流闭环。对于 PWM 的无刷直流电机控制来说，无论是转速的变化还是由于负载的弯化引起的电枢电流的变化， 可控量输出最终只有一个，那就是都必须通过改变 PWM 的占空比才能实现，因此其速度环和 电流环必然为一个串级的系统，其中将速度环做为外环，电流环做为内环。调节过程如下所 述：由给定速度减去反馈速度得到一个转速误差，此转速误差经过 PID 调节器，输出一个值 给电流环做给定电流，再由给定电流减去反馈电流得到一个电流误差，此电流误差经过 PID 调节器，输出一个值就是占空比。
在绝大部分的控制系统中，采样周期等同于控制周期，一般不做区分，即在同一个周期 内采样一次反馈值进行一次 PID 运算之后调整一次被控量。从理论上来讲采样周期和控制周 期尽量的缩短一些，这样可以及时的调整输出。实际上要看被控对象的反应速度，和滞后时 间，因为不同的被控对象千差万别。
采样周期（即反馈值多长时间进行一次采样或捕捉）： 选取采样周期时，有下面几个因素可供参考： 1、采样周期应远小于对象的扰动周期。 2、采样周期应比对象的时间常数小得多，否则所采样得到的值无法反映瞬间变化的过程值。 3、考虑执行机构的响应速度。如果采用的执行器的响应速度较慢，那么盲目的要求过短的 采样周期将失去意义。 4、对象所要求的调节品质。在计算机速度允许的情况下，采样周期短，调节品质好。 5、性能价格比。从控制性能来考虑，希望采样周期短。但计算机运算速度，以及 A/D 和 D/A 的转换速度要相应地提高，会导致计算机的费用增加。 6、计算机所承担的工作量。如果控制的回路较多，计算量又特别大，则采样要加长；反之， 可以将采样周期缩短。
在双闭环调速系统中，输入参数有三个，分别为给定速度和反馈速度以及反馈电流，其 中给定速度由用户指定，一般指定为旋转速度(RPM 转/分钟)或直线速度(m/s 米/秒)。而反 馈速度和反馈电流则需要由传感器来获取，下面来讲一下在无刷直流电机控制系统中，反馈 速度和反馈电流的获取。
直流力矩电机闭环调速系统设计
１绪论
图 １ 系统 硬件 组 成框 图
设 定脉 冲间 隔数 ｃ— ｈ ｃ ｒ ｌ
以下主要 以轮式移动机器人的驱动电机研 究对象 ， 设计直流力矩电动机的闭环调速系统， 使 运行。 ２调速方案 直流电动机转速基本模型 ：
： 一
１ ｎ６００ｈｃ／２ｔ ｓ ００ｃ—ｎ１ａ ： １
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： 匪
— — — — —
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Ｉ
采用 Ｐ ＷＭ改变电压控制，电动机得到的平 均电压为 ： （） 计时程序流程图 （ ） ａＴ１ ｂ 测速脉冲计算程序流程图 Ｕ ｄ： ｔ ｏ （） 图２ 系统主程序流程图 图 ３Ｐ ２ ＷＭ波 中断程序流程图 图４计时与测速程序流程图 ｎ Ｕ ＿ 机外部中断人机交互单元包括键盘和显示电路。 计时部分和测速脉冲计算部分。 程序流程图如图 其占 用单片机 Ｐ ．－１ 六个 口， １－ ． ０Ｐ ５ － 前四个为不 同转 ４ 程序中 ａ为测速时间的计时累积变量 ， 为采 ， ｔ ｃ ｔ 速的给定输人， 后两个为转向输入。 显示采用静态 样周期的计时累积变量。 ｔ Ｎ（） ｓ （） 显＿的方法，由 ８５ 对单片机并口 ３ 示 ， ２５ 进行扩展 ， 并 联轴转盘上有 １ 个小磁铁则 ｃ＿￣ ２ ２ ｈ ｃ １ 设定 ９ ， ｏ 一 面 采用 Ｌ Ｄ专用驱动芯片 ４ １ 以节约并口。由于 脉冲间隔数与转盘一周脉冲数的比即 Ｋ 程序中 Ｅ ５１ ； 其 中 ： 为开环增益 ， ｈｓ “ （ 为单 直流力矩电机额定转速低 ，显示电路用四片 Ｌ Ｄ 设定的计时单位时间为 １ ） Ｅ 毫秒 ，／ ０ ａ １ 为通过设定 ｔ０ 片机控制量 。 被控对象可视为—个近似的惯性环 即可 。 脉冲间隔数所用的时间即Ｔ 。这样实测转值为 ６ｘＯ０ｈ ０ ｌ０ ｃ 节， 这里采用增量式 Ｐ 控制算法： Ｉ ５系统软件设计 ｏ（ 图 ５。 ＊见 ） ｆ ｔ ｒ １ ， ５ ． １主程序设 计 ５ Ｉ ． ＰＤ程申谢 十 ４ △（） ｐ （）ｅ 一） Ｐ ） 斗 “ ＝ ｛ 一 （ １ 』 （ ｝ 【 Ｐ Ｋ ＋ Ｊ 系统的主程序是所有程序的起始 ， 也是其它 ＰＤ程序主要代码为 Ｉ “ ） （ （ ＝ｕＫ一１＋△ （ ） “ ） （ ） 程序的纽带。内容包括相关全局变量 、 ５ 定时器、 开 ｖｉ ｉ（ ｏ ｐｄ ） ｄ 系统没计中采用增量式控制算法。 中断的初始化， 键值的采集 ， 速度为零的判断、Ｉ ｛ ＰＤ ｅ ￣ ｅ ｎ－ ｎ； ｌ ｔ － ４系统硬件设计 程序的调用等。 主程序流程如图 ２ 所示。 在主程 ｓ ｄｉ ｕ ｈ０ ６ （ －０ Ｏ ４ ｅ； ｆ 系统硬件的设计主要包括前 向通道 、 反馈通 序中判断 ６ 秒 内 Ｏ 有无脉冲输入 ， 无则转速为零并 ＝ ． １ｅ） ． ｌ ４ ｅ ＋０ ＋ｉ 道、 辅助电路三个方面。如图 １ 所示， 在前向通上 显示出来。 ｕ ｈ ｕ ｈ ｄｆｕ ｌ － 同时计时 ， 当采样周期到时便读取实测 ｌ ； ｅ ＝ ｌ ０ｅ； 有单片机控制器单元 、 光电隔离单元、 电动机驱动 转速 ， ＰＤ子程序（ 图 ２３ 调用 Ｉ 见 、。 ） ・ 单元 Ｈ 介部分； 反馈通道即为 测速单元 ； 辅助电路 ５ ＷＭ波程序没计 ２Ｐ ｉ ＿＞ ９ ） ｈ４ ９ ｆ ｈ４ ９ｕ － ９ ； （ ｕ ＿ 即 人机交互单元。 Ｐ ＷＭ波是配合 Ｈ桥式电路使用的，由单片 ） ｅ 为 当前 的给定转速与实测转速 的偏差 ， ｌ 控制器采用 Ａ ８ Ｓ ２ Ｔ ９ ５ 单片机 ， 系统中 控制部 机输出 Ｐ ＷＭ脉冲控制信号，经集成 Ｌ Ｄ ８ ０ Ｍ １２０ 分为 ５ Ｄ Ｖ Ｃ电源 ， 电机工作电源为 ２ Ｖ， ０ 以免电机 驱动直流力矩电动机。 ｅ 为前次比较的偏差 ， ｈ Ｏ ｕ 为控制输出量 ，ｉ ｕ ｈ ． ｄｆ — ＿ 运行时对控制电路造成影响，所 以采用两路光电 Ｐ ＷＭ波在本系统中是以软件实现的，流程 为控制增量。 ６结论 隔 离 ，隔 离 器 件采 用 集 成 的光 电 隔 离元 件 图如图 ３ 。将 Ｐ ＷＭ波的周期分为 ５ ０ ０ 等份， 每份 系统选择通用的 Ａ ８ Ｓ ２ Ｔ ９ ５ 单片机为控制器 ， Ｔ Ｐ ２－ 。 Ｌ ５ １２为了增加系统的可靠性和协调性 ， 在设 的计时由 １ 完成。每一次计时高电平计数变量 、 ０ ｗｎ ｈ ， ． １。当 ｐ ｍ ｈ减到零时 ，１ 设计了光 电隔离单元、 ６ ｗ Ｐ． ６ 驱动单元及反馈测速单元、 计 的直流电动机驱动电路采用集成 Ｈ桥式 电路 ｐ ｒ＿ 减 ｌＰ１ 赋“” Ｌ Ｄ ８ ０ 芯片设计。 Ｍ １２ ０ 系统采用单极 Ｐ ＷＭ控制的 清 ０并对低电平计数变量 ｐ ｍ ， ｗ Ｊ减 ｌ 。当 ｐ ｍ ｌ 人机交互单元等硬件 电路， ｗ ＿ 完成 ＰＤ控制、ＷＭ Ｉ Ｐ 方式 ， 机转 向由另—信号控制。 电 驱动芯片 ５ 脚接 也变为 ０ 时， 对两个变量重新赋值 ， 进入下一个 波、 测速及人机交互等软件的设计。 通过了软硬件 ０ 稳态静差 Ｐ ＷＭ控制信号， 脚接转向控制信号。 ３ Ｐ ＷＭ周期。Ｐ ＷＭ波的 控制变量 ｕ ｈ由ＰＤ运算 的综合调试。系统控制输出超调为１％， ＿ Ｉ 为 １ 很好的实现了模拟轮式移动机器人的电动 ％， 测速单元采用 自 制码盘的方法。 在与电机联 得 到 。 轴的测速转轮边缘上对称均匀地分布 ｌ 个小磁 ２ 机可带轻型负载完成多档调速及正反转的 要求。 ５ ３测速程序设计 铁作为测速的脉冲源，霍尔传感器固定在电机架 由于系统所用 的直流力矩电机 的最高转速 参 考文 献 上并与小磁铁的相间适 当距离 。霍尔元件选用 才 １０ ｒ ｉ， ３０ ｍｎ 用周期法 比 ／ 较适合。具体程序分为 ｆ王 兆安 ， １ ］ 黄倪 电力 电子 变流 （ 转 １ ０页 ） 下 ２
直流电机速度闭环控制系统设计报告
目录一、课题简介 (1)二、方案设计 (1)1. 系统整体设计 (1)2. 电机的传递函数 (2)3．集成H桥驱动器 (3)4. 发电机传递函数 (5)5. 信号整形电路 (5)6. 显示电路 (6)7. D/A转换电路 (7)8．51单片机最小系统 (8)三、电机实验模型的建立 (8)四、控制系统仿真分析 (11)1. 电机的开环特性仿真分析 (11)2. 闭环控制器的设计 (12)3. 离散域对控制系统的仿真分析 (14)3.1 PI调节器的离散化 (15)3.2零阶保持器与电机传函的离散化 (15)3.3离散域仿真分析 (15)五、系统实际效果与理论分析的比较 (16)1. 电机的开环特性 (16)2. 电机系统的闭环特性 (17)2.1 闭环系统消除稳态误差 (17)2.2 正阶跃响应特性 (18)2.3 正、负阶跃响应特性 (19)2.4 闭环系统抗扰动能力 (19)六、控制算法的实现 (20)七、总结 (21)1.实验过程中存在的问题 (21)1.1电机模型的测量不够精确 (21)1.2电机模型的降阶处理 (21)1.3电机转速的测量 (21)1.4微处理器的选择 (22)2.实验收获与体会 (22)附录一 (23)附录二 (23)附录三(离散域仿真补充) (33)直流电动机速度闭环控制系统设计报告（华中科技大学电气学院武汉430074）一、课题简介现代化生产和生活中，电动机的作用十分重要，无论是交通运输、国防、航空航天、医疗卫生、农业生产、商务与办公设备，还是日常生活中的家用电器，都大量地使用各种各样的电动机。
据有关资料介绍，现有90%以上的动力源来自于电动机，我国生产的电能大约有60%消耗于电动机。
因此，研究电动机的控制系统是有较大的现实意义的。
目前电动机的主流控制都是由微机完成的。
电机微机控制系统主要用于一下两个方面：（1）发电机励磁系统的控制用于保证正常工作时发电机电压稳定，发生故障后尽可能保持稳定运行，达到最优化控制的目的。
双闭环直流调速系统流程路
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直流双闭环调速系统设计与仿真
直流双闭环调速系统设计与仿真一、直流双闭环调速系统的基本原理电流环用于控制电机的电流，通过测量电机的电流反馈信号与给定的电流信号进行比较，得到误差信号，然后经过PID控制器计算控制信号，最后通过逆变器输出给电机控制电流。
二、直流双闭环调速系统的设计1.确定系统参数：包括电机的转矩常数，转矩惯量，电感，电阻等参数。
2.设计速度环控制器：根据转速信号和转速误差信号，设计速度环控制器的传递函数。
可以选择PID控制器，也可以选择其他类型的控制器。
3.设计电流环控制器：根据电流信号和电流误差信号，设计电流环控制器的传递函数。
同样可以选择PID控制器或其他类型的控制器。
4.进行系统仿真：将设计好的速度环和电流环控制器加入电机模型，进行系统仿真。
通过调整控制器参数，观察系统的响应特性，可以优化系统性能。
5.调整控制参数：根据仿真结果，调整控制器的参数，使系统响应更加快速、稳定。
三、直流双闭环调速系统的仿真1.定义系统模型：建立直流电机的状态方程，包括速度环和电流环的动态方程。
2.设定系统初始条件和输入信号：设置电机的初始状态和给定的转速信号以及电流信号。
3.选择控制器类型和参数：根据设计要求，选择控制器类型和参数。
可以选择PID控制器，并根据调试经验选择合适的参数。
4.搭建控制系统模型：将速度环和电流环的控制器模型和电机模型连接在一起，构建闭环控制系统模型。
5.进行系统仿真：利用MATLAB或其他仿真软件进行系统仿真，根据给定的转速信号和电流信号，观察系统的响应特性。
四、直流双闭环调速系统的优化1.参数调整：根据仿真结果，调整控制器的参数，使系统的性能得到优化。
可以通过试探法或自适应调节方法进行参数调整。
2.饱和处理：考虑到电机的饱和特性，可以在控制器中添加饱和处理模块，以提高系统的稳定性和抗干扰能力。
3.鲁棒性设计：考虑到系统参数的不确定性，可以采用鲁棒控制方法，提高系统的鲁棒性能。
4.死区补偿：在电机控制中常常会出现死区现象，可以在控制器中添加死区补偿模块，以减小死区对系统性能的影响。
直流电机双闭环调速--自动控制原理与系统
直流电机双闭环调速--⾃动控制原理与系统⼀、单闭环调速系统存在的问题①⽤⼀个调节器综合多种信号，各参数间相互影响，②环内的任何扰动，只有等到转速出现偏差才能进⾏调节，因⽽转速动态降落⼤。
③电流截⽌负反馈环节限制起动电流，不能充分利⽤电动机的过载能⼒获得最快的动态响应，起动时间较长。
电流截⽌负反馈单闭环直流调速系统最佳理想起动过程最佳理想起动过程:在电机最⼤电流（转矩）受限制条件下，希望充分利⽤电机的允许过载能⼒，最好是在过渡过程中始终保持电流（转矩）为允许的最⼤值。
缺点：改进思路：为了获得近似理想的过渡过程，并克服⼏个信号综合在⼀个调节器输⼊端的缺点，最好的办法就是将主要的被调量转速与辅助被调量电流分来加以控制，⽤两个调节器分别调节转速和电流，构成转速、电流双闭环调速系统。
⼆、转速、电流双闭环调速系统的组成双闭环调速系统其原理图双闭环直流调速系统双闭环直流调速系统静态结构图静态结构图系统特点（1）两个调节器，⼀环嵌套⼀环；速度环是外环，电流环是内环。
（2）两个PI调节器均设置有限幅；⼀旦PI调节器限幅（即饱和），其输出量为恒值，输⼊量的变化不再影响输出，除⾮有反极性的输⼊信号使调节器退出饱和；即饱和的调节器暂时隔断了输⼊和输出间的关系，相当于使该调节器处于断开。
⽽输出未达限幅时，调节器才起调节作⽤，使输⼊偏差电压在调节过程中趋于零，⽽在稳态时为零。
（3）电流检测采⽤三相交流电流互感器；（4）电流、转速均实现⽆静差。
由于转速与电流调节器采⽤PI调节器，所以系统处于稳态时，转速和电流均为⽆静差。
转速调节器ASR输⼊⽆偏差，实现转速⽆静差。
三、双闭环调速系统的静特性双闭环系统的静特性如图所⽰特点：1）n0-A 的特点①ASR不饱和。
②ACR不饱和。
或n0为理想空载转速。
此时转速n与负载电流⽆关，完全由给定电压所决定。
电流给定有如下关系??因ASR不饱和，，故。
n0A这段静特性从⼀直延伸到。
2）A—B段①ASR饱和。
(完整word版)双闭环直流调速系统(精)
直流双闭环调速系统设计1设计任务说明书某晶闸管供电的转速电流双闭环直流调速系统，整流装置采用三相桥式电路，基本数据为: 直流电动机：V U N 750=,A I N 780=,min375rn N =，04.0=a R ,电枢电路总电阻R=0.1Ω，电枢电路总电感mH L 0.3=，电流允许过载倍数5.1=λ，折算到电动机轴的飞轮惯量224.11094Nm GD =. 晶闸管整流装置放大倍数75=s K ,滞后时间常数s T s 0017.0= 电流反馈系数⎪⎭⎫ ⎝⎛≈=N I V A V5.11201.0β 电压反馈系数⎪⎭⎫ ⎝⎛=N n V r V 12min 032.0α 滤波时间常数.02.0,002.0s T s T on oi ==V U U U cm im nm12===**；调节器输入电阻Ω=K R O 40。
设计要求： 稳态指标：无静差动态指标：电流超调量005≤i σ；空载起动到额定转速时的转速超调量0010≤n σ。
目 录1设计任务与分析 ....................................................................................................................................... 2调速系统总体设计 ................................................................................................................................... 3直流双闭环调速系统电路设计 .............................................................................................................. 3。
V-M双闭环直流调速系统设计
(此文档为word格式，下载后您可任意编辑修改！)摘要电机自动控制系统广泛应用于机械，钢铁，矿山，冶金，化工，石油，纺织，军工等行业。
这些行业中绝大部分生产机械都采用电动机作原动机。
20世纪90年代前的大约50年的时间里，直流电动机几乎是唯一的一种能实现高性能拖动控制的电动机。
尽管近年来交流电动机及其它电动机有了不小的发展，但至今直流电动机仍然是大多数变速运动控制的首选。
因为它具有良好的线性特性，优异的控制性能，高效率等优点。
直流调速仍然是目前最可靠，精度最高的调速方法。
转速、电流双闭环控制直流调速系统是性能很好、应用最广的直流调速系统。
根据晶闸管的特性，通过调节控制角α大小来调节电压。
基于设计题目，直流电动机调速控制器选用了转速、电流双闭环调速控制电路。
其中调速系统的主电路采用了三相桥式全控整流电路来供电。
本文首先确定整个设计的方案和框图。
然后确定主电路的结构形式和各元部件的设计，同时对其参数的计算，包括整流变压器、晶闸管、电抗器和保护电路的参数计算。
接着进行驱动电路的设计包括触发电路和脉冲变压器的设计。
其后，设计直流电动机调速控制器电路，设置两个调节器，分别调节转速和电流。
从闭环结构上看，电流环在里面，称作内环；转速环在外边，称做外环。
这就形成了转速、电流双闭环调速系统。
最后采用MATLAB/SIMULINK对整个调速系统进行了仿真分析。
一、整体结构设计1.1 设计条件及指标（1）技术数据a.直流电机铭牌参数：P N =8.5KW, U N =220V, I N =37A, n N=1000r/min，电动势转速比Ce=0.18V.min/r，允许过载倍数λ=1.5；b.系统主电路总电阻：R=2Ωc.电磁时间常数：T1=0.005sd.机电时间常数：Tm =0.2se.晶闸管整流装置采用三相桥式电路：放大系数Ks=48f.电流反馈滤波时间常数：Toi=0.0025s，转速率波时间常数：Ton=0.014sg.额定转速时的给定电压：Unm =10Vh.转速调节器饱和输出电压：Uim=10V（2）技术指标a.该调速系统能进行平滑的速度调节，负载电机不可逆运行，具有较宽的调速范围（D≥20），系统在工作范围内能稳定工作错误！未找到引用源。
第一章 单闭环直流调速系统
第1章 单闭环直流调速系统
本章着重讨论基本的闭环控制系 统及其分析与设计方法。
本章提要
1.1 直流调速系统的构成 1.2 单闭环调速系统的稳态分析与设计 1.3 单闭环调速系统的动态分析与设计 1.4 无静差调速系统 1.5 电压反馈电流补偿控制的调速系统
1.1 直流调速系统的构成 根据前面分析，调压调速是直流 调速系统的主要方法，而调节电枢 电压需要有专门向电动机供电的可 控直流电源。 本节介绍几种主要的可控直流电 源。
TL
T
斜率小，特性硬
直流调速系统主要内容
直流调速方法 直流调速电源 直流调速控制
直流调速方法
根据直流电机转速方程
Ud Id R n Ke
式中 n — 转速（r/min）； U d — 电枢供电电压（V）； I d — 电枢电流（A），由负载决定； R — 回路总电阻（ ）； — 励磁磁通（Wb）； Ke — 由电机结构决定的电动势常数。• Leabharlann -M系统的特点 与G-M系统相比较：
晶闸管整流装置不仅在经济性和可靠性上都有 很大提高，而且在技术性能上也显示出较大的 优越性。晶闸管可控整流器的功率放大倍数在 10 4 以上，其门极电流可以直接用晶体管来控 制，不再像直流发电机那样需要较大功率的放 大器。 在控制作用的快速性上，变流机组是秒级，而 晶闸管整流器是毫秒级，这将大大提高系统的 动态性能。
式中 E — 电动机反电动势； id — 整流电流瞬时值； L — 主电路总电感； R — 主电路等效电阻； 且有 R = Rrec + Ra + RL；
Rrec是整流装置内阻， Ra是电枢电阻， RL是电抗器内阻。
对ud进行积分，即得理想空载整流电压 平均值Ud 。 用触发脉冲的相位角 控制整流电压的 平均值Ud是晶闸管整流器的特点。 Ud与触发脉冲相位角 的关系因整流电 路的形式而异，对于一般的全控整流电路， 当电流波形连续时，Ud = f () 可用下式表 示
(完整word版)直流电机转速控制系统报告分解
微机系统与应用课程设计实验报告直流电机转速测量与控制系统设计与实现评语：成绩教师：年月日班级：学号：姓名：实验地点：实验时间：直流电机转速测量与控制系统设计与实现一、应用系统设计方案设计目的：了解以微机为核心的闭环控制系统的组成原理。
掌握电机转速闭环控制系统的构成方法。
了解霍尔器件的工作原理：电机转速的测量与控制的基本原理。
掌握PWM调速原理和应用方法。
掌握控制系统的设计与调试方法，提高分析问题和解决问题能力。
二、课程设计的内容：设计一个对直流电机转速测量与转速控制的闭环控制系统。
微机控制中心在监控界面上设置电机转速。
电机转速测量利用霍尔传感器电路产生转速脉冲，定时/计数电路通过脉冲计数获得转速参量。
电机转速调整采用PWM（脉宽调节）方法，控制中心采样到电机转速参量，算得转速值同预定转速设置值进行比较，若不相同，则调整控制转速脉冲的占空比，来达到调速的目的。
（占空比=脉冲宽度/脉冲周期）三、系统功能要求与设计要求：1)系统监控界面设计：监控系统具有转速参数设置窗口、采样的电机转速数据显示窗口、转速动态曲线显示窗口及强行干预系统运行的按钮功能或相应功能选择菜单。
2)监控程序设计要求：监控程序用查询方式获取转速数据。
监控程序用中断方式获取转速数据。
3)硬件设计要求：充分利用现有实验系统资源设计一个性能较好的直流电机转速闭环控制系统。
利用带锁存的I/O接口电路(如8255,74LS273，D/A-DA0832)输出控制电机转速的脉冲。
采样转速用霍尔传感器件提供电机转速脉冲。
利用定时/计数电路对电机转速脉冲计数。
微机可从定时/计数电路中获得电机转速数值，并产生控制电机转速的PWM 脉冲。
四、设计详情：1）闭环控制系统原理图图一电机转速测量与控制闭环系统基本功能图2）电机控制及转速测量原理图图二电机控制及转速测量原理图3）硬件连线图图三硬件连线图4）操作步骤直流电机在控制脉冲作用下转动，电机转盘上的永久磁铁随之旋转，霍尔传感器件3101T受磁场的影响，从端口OUT输出脉冲信号，电机旋转一圈，霍尔传感器输出一个脉冲，脉冲频率于电机转速成正比。
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控制系统课程设计报告书系部名称：学生姓名：专业名称：班级：时间：直流电机的闭环调速系统设计一、设计要求：利用PID控制器、光电传感器及F/V转换器设计直流电机的闭环调速系统。
要求：给定直流小电机，设计模拟PID控制器，利用传感器检测速度（ST15、LM331），搭建成闭环控制电机转速系统。
（1）阶跃响应的超调量：σ%≤20%；（2）阶跃响应的调节时间：t s=1s±0.02s。
二、设计方案分析1、方案设计：器材：电路板、PID控制器、小型直流电机、LM331、ST151各一片电阻、电容若干、导线、LM324若干原理框图：输入输出注：1.输入电源信号与反映电机转速变化的电压信号的反馈调节电压信号，作为共同输入，通过PID控制器调节，驱动电机工作。
2.电动机转动叶轮，叶轮通过转动在光电传感器处产生脉冲信号并输入给F/V转换器；F/V转换器将频率信号转换为电压信号，将此作为反馈信号然后通过PID 控制器对输出电压进行校正。
2、背景知识介绍：（1）选题背景及意义在电气时代的今天，电动机一直在现代化生产和生活中起着十分的重要的作用。
无论是在农业生产、交通运输、国防、医疗卫生、商务与办公设备，还是在日常的生活中的家用电器，都大量地使用着各种各样的电动机。
对电动机的控制可分为简单控制和复杂控制两种，简单控制是只对电动机进行启动、制动、正反转控制和顺序控制。
这类控制可通过继电器、可编程控制器和开关元件来实现。
复杂控制是只对电动机的转角、转矩，电压、电流等物理量进行控制，而且有时往往需要非常精确的控制。
以前对直流的简单控制的应用很多，但是，随着现代步伐的迈进，人们对自动化的要求越来越高，使直流电机的PID控制控制逐渐成为主流，实现对电机转速的精确控制。
（2）系统校正系统校正，就是在系统中加入一些参数可以根据需要而改变的机构或装置，使系统整个特性发生改变，从而满足给定的各项性能指标，在系统校正中，当系统的性能指标以单位阶跃响应的峰值时间、调节时间、超调量、阻尼比、稳态误差等时域特征量给出时，一般采用的是根轨迹校正法，实验所用软件为MATLAB、EWB软件，使用MATLAB软件绘制系统校正前后的根轨迹图，系统的闭环阶跃响应，观察系统校正前后的各项性能指标是否满足系统所需性能指标，在Simulink界面下或使用EWB软件对校正前后的系统进行仿真运行，观察系统输出曲线的变化。
在控制系统设计中，常用的校正方法为串联校正和反馈校正，串联校正比反馈校正设计简单，也比较容易对信号进行各种必要形式的转换，特别在直流控制系统中，由于传递直流电压信号，适合采用串联校正。
在确定校正装置的具体形式时，根据校正装置所需提供的控制规律选择相应的元件，常常采用比例、微分、积分控制规律，或基本规律的组合，如比例微分、比例积分等。
而本次课题选择的正是PID即比例积分微分控制器。
三、硬件设计：总体仿真电路：1、PID比例积分微分控制器电路（1）PID控制器的简单介绍PID是比例P (Proportional)、积分 (Integral)、微分D (Differential or Derivative)控制的简称。
在PID调节器作用下，我们可以对误差信号分别进行比例、积分、微分控制，调节器的输出作为被控对象的输入控制量。
PID调节器的传递函数和电路连接如下图所示，在式中， Kp为比例增益， Ti 为积分时间，Td为微分时间。
PID传递函数：PID电路连接：（2）PID控制器参数的确定PID控制是比例、积分、微分控制的总体，而各部分的参数KP 、TI、TD大小不同则比例、微分、积分所起作用强弱不同。
在工业过程控制中如何把三参数调节到最佳状态需要深入了解PID控制中三参量对系统动态性能的影响。
以单闭环调速系统为例，讨论各参量单独变化对系统控制作用的影响。
在讨论一个参量变化产生的影响时，设另外两个参量为常数。
PID参数对系统的影响：通过仿真PID控制器参数确定如下KP =50 TI=0.47 TD=0.022、直流电机放大电路通过电流放大电路使小电机可以正常运行。
其中NPN三极管Q1采用9013。
具体电路如下图：3、反馈电路（1）光电转换器ST151光电转换器ST151是单光束直射取样式光电传感器，采用高发射功率红外光电二极管和复合晶体管组成，性能可靠；体积小，结构简单.，多应用于多费率电能表，IC卡电度表等各种需测量计数的场合。
ST151实物图ST151内部结果图在本实验中，当电机驱动转动叶轮时，通过光电传感器将光信号转换为具有一定频率的脉冲信号，再将该脉冲信号传送给F/V转换器LM313。
（2）频率－电压变换器LM331LM331是美国NS公司生产的性能价格比比较高的集成芯片。
它是当前最简单的一种高精度V/F转换器、A/D转换器、线性频率调制解调、长时间积分器以及其它相关的器件。
LM331双列直插式8引脚芯片，其引脚框图如图1所示。
Lm331逻辑框图Lm331各引脚功能说明如下:脚1 为脉冲电流输出端,内部相当于脉冲恒流源,脉冲宽度与内部单稳态电路相同;脚2 为输出端脉冲电流幅度调节,RS 越小,输出电流越大;脚3 为脉冲电压输出端,OC 门结构,输出脉冲宽度及相位同单稳态,不用时可悬空或接地;脚4 为地;脚5 为单稳态外接定时时间常数RC ;脚6 为单稳态触发脉冲输入端,低于脚7 电压触发有效,要求输入负脉冲宽度小于单稳态输出脉冲宽度Tw ;脚7 为比较器基准电压,用于设置输入脉冲的有效触发电平高低;脚8 为电源Vcc , 正常工作电压范围为4～40V。
线性度好, 最大非线性失真小于0. 01 % , 工作频率低到0. 1Hz 时尚有较好的线性;变换精度高数字分辨率可达12 位; 外接电路简单, 只需接入几个外部元件就可方便构成V/ F 或F/ V 等变换电路,并且容易保证转换精度。
由LM331构成的频率－电压转换电路如图4所示，输入脉冲fi经R1、C1组成的微分电路加到输入比较器的反相输入端。
输入比较器的同相输入端经电阻R2、R3分压而加有约2Vcc/3的直流电压，反相输入端经电阻R1加有Vcc的直流电压。
当输入脉冲的下降沿到来时，经微分电路R1、C1产生一负尖脉冲叠加到反相输入端的Vcc上，当负向尖脉冲大于Vcc/3时，输入比较器输出高电平使触发器置位，此时电流开关打向右边，电流源IR对电容CL充电，同时因复零晶体管截止而使电源Vcc通过电阻Rt对电容Ct充电。
当电容CL两端电压达到2Vcc/3时，定时比较器输出高电平使触发器复位，此时电流开关打向左边，电容CL通过电阻RL放电，同时，复零晶体管导通，定时电容Ct迅速放电，完成一次充放电过程。
此后，每当输入脉冲的下降沿到来时，电路重复上述的工作过程。
从前面的分析可知，电容CL的充电时间由定时电路Rt、Ct决定，充电电流的大小由电流源IR决定，输入脉冲的频率越高，电容CL上积累的电荷就越多输出电压(电容CL两端的电压)就越高，实现了频率－电压的变换。
按照前面推导V/F表达式的方法，可得到输出电压VO与fi的关系为：VO=2.09RlRtCtfi/Rs电容C1的选择不宜太小，要保证输入脉冲经微分后有足够的幅度来触发输入比较器，但电容C1小些有利于提高转换电路的抗干扰能力。
电阻RL和电容CL组成低通滤波器。
电容CL大些，输出电压VO的纹波会小些，电容CL小些，当输入脉冲频率变化时，输出响应会快些。
这些因素在实际运用时要综合考虑。
在本次实验中，F/V转换器LM331是将ST151传送过来的具有一定频率的脉冲信号转换为电压，通过调节电路，最后反馈给PID控制器。
实际仿真电路如下：4、LM324放大器本课题采用的运算放大器均为LM324（四运放集成电路），它采用了14脚双列直插塑料进行封装。
它的内部包含四组形式完全相同的运算放大器，除电源共用外，四组运放相互单独。
每一组运算放大器可用如图所示的符号来表示，它有5个引出脚，其中“+”、“-”为两个信号输入端，“V+”、“V-”为正、负电源端，“Vo”为输出端。
两个信号输入端中，Vi-（-）为反相输入端，表示运放输出端Vo的信号与该输入端的相位相反；Vi+（+）为同相输入端，表示运放输出端Vo 的信号与该输入端的相位相同。
LM324引脚排列见图。
Lm324管脚图在电路设计时，将F/V转换器LM331输出的电压反馈信号经Lm324放大反馈到电路中；4和11管脚分别接+12V,-12V电源。
四、软件设计：首先用Simulink模块搭建直流电机闭环调速系统，通过改变PID模块中的K P 、TI、TD参数来调节输出信号的超调量和调节时间以满足课题要求。
其中由于Simulink其中的模块种类限制，对于直流电机，在实际焊接以及Proteus仿真之前，用一个惯性环节模型代替。
示波器（scope）输出波形：在确定了KP 、TI、TD三个参数之后，再通过MATLAB建模编程来画出具体图形，对三个参数进行微调来比较不同参数下输出信号图形的超调量和调节时间，最终确定具体的参数KP =50 TI=0.47 TD=0.02编程如下：>> num=[2*50*0.47*0.02 2*50*0.47 2*50];>> den=[2*50*0.47*0.02+0.47 2*50*0.47+2*0.47 2*50];>> sys=tf(num,den)Transfer function:0.94 s^2 + 47 s + 100------------------------1.41 s^2 + 47.94 s + 100>> step(sys)>>grid所得最终图形：之后根据计算公式确定PID控制器的具体电阻和电容的数值大小，运用EWB仿真软件搭建硬件电路，进行初步仿真，进而根据输出波形对电阻、电容再次进行微调，等达到课题要求之后慢慢缩小误差。
EWB仿真设计图如下：接着根据EWB仿真电路运用Proteus再次进行仿真，这次可以加入直流电机来更加贴近实际情况观察实验结果。
在仿真正确后进行实际的硬件焊接和调试了。
五、测试数据及设计结果：当输入电压时，输入电压通过PID放大控制器之后，输入电机，带动电机转动，电机转动通过ST151光电传感器产生具有一定频率的脉冲信号，脉冲信号通过LM331将具有一定频率的脉冲信号转换为电压，反馈给减法器，形成反馈电压和输入电压的跟随，达到了对直流电机的调速的目的。
可以通过MATLAB建模编程得到的图形来得出理论上的超调量和调节时间，其中：理论值：σ%=（1.0015-1.0000）/ 1.0000*100%=0.15%t s=0.06s实际值：σ%=0%t s=400msEWB仿真结果图：六、调试中出现的错误及解决方法：。