焦炉工艺流程教学内容
焦炉操作
焦炉开工
焦炉开工是指从焦炉烘炉结束转入正常生产的焦炉操作过程。包括开工前的准备、开工操作和开工后的初期 生产调整。焦炉的开工工作很复杂。焦炉投产后，要经过一个熟悉操作、调整设备和热工参数的过程，使焦炉在 投产后的2-3个月内即可达到设计生产能力 。
焦炉焖炉
焦炉焖炉是指自热焦炉焖炉特征是靠炉料自身产生的热量维持炉子的正常工作，除炉料的预热或预熔化外， 炉内不需要或基本上不需要外加热量。例如：炼钢转炉，铜、镍吹炼转炉和铝热法冶炼炉。硫化矿的焙烧炉也往 往是自热炉。
操作流程
正常的焦炉操作流程为（图1） ： 图1
操作意义
焦炉是炼焦化学工厂的核心设备。正确地进行各项焦炉操作，可以充分发挥焦炉的作用，生产出各种炼焦产 品；还可降低生产消耗，减轻对环境的污染。延长焦炉炉龄 。
焦炉烘炉
焦炉烘炉是指将焦炉由常温升温到转入正常加热(或装煤)温度的焦炉操作过程。烘炉需配置烘炉设施，所需 热量由燃料燃烧供给；烘炉前制订烘炉图表，建立临时机构，准备好所需材料，操作时按烘炉原则控制炉体升温 和膨胀，烘炉后期还需进行热态工程，以保证焦炉顺利开工和投入止常生产。烘炉初期排出砌体中水分，然后逐 步提高立火道温度，最后达到可以正常加热(用气体燃料烘炉时)或开始装煤(用固体或液体燃料烘炉时)的温度 。
操作简介
焦炉操作(coke oven operation)是指焦炉进入连续生产状态的各种作业过程。它包括焦炉烘炉和焦炉开工， 以及炼焦生产中的装煤、推焦、熄焦、筛焦和特殊条件下的焦炉焖炉等操作。为了使焦炉正常生产，需要依据周 转时间和推焦串序，制定出推焦计划和机械设备的循环检修计划，按计划进行生产。在特殊情况下，当延长结焦 时间仍不能保证持续生产时，可实行焦炉焖炉，以保护焦炉不受损坏，并在条件许可时，迅速恢复正常生产 。
焦炉的工艺流程
焦炉的工艺流程
焦炉是用于将煤炭等原料加热至高温，使其发生化学反应生成焦炭的设备。
其工艺流程主要包括以下几个步骤：
1. 原料准备：将煤炭进行粉煤打散、混匀等处理，以便于均匀加热和反应。
2. 装料：将准备好的煤炭原料通过装料设备送入焦炉的装料皮带或装料斗，分层装料，保持炉内良好的通风和燃烧条件。
3. 加热：在焦炉内点火燃烧，同时通过给煤料注入空气使之燃烧，通过内部燃烧释放的高温使煤料升温，使其发生干馏反应，生成焦炭。
4. 脱硫：焦炉内的煤料在高温反应过程中会产生气体，其中含有硫化物等有害物质。
因此，在焦炉顶部设置脱硫设备，将煤气中的硫化物进行脱硫处理，减少环境污染。
5. 焦炭收集：焦炉产生的焦炭经过冷却后，通过焦炉底部的排焦设备将焦炭推出焦炉，经过输送装置收集和储存。
6. 煤气收集：焦炉反应产生的煤气经过冷却除尘处理，收集其中的可燃气体。
这些煤气可以用于发电、供热、供气等。
7. 余热利用：在焦炉操作过程中会产生大量的余热，该余热可以通过余热锅炉等设备进行回收利用，用于提供热能或发电。
需要注意的是，焦炉是高温高压设备，操作过程需要严格控制温度、压力以及煤气和烟尘的排放。
同时，焦炉操作过程中会产生大量的气体、灰尘和有害物质，需要进行处理，以减少对环境的影响。
焦炉的工艺流程
焦炉的工艺流程焦炉是一种用于生产焦炭的设备，焦炉工艺流程是将煤等碳质物质在高温下进行加热分解，产生焦炭和一系列的有机气体等。
焦炉工艺流程通常包括充煤、装料、炉内加热、发出气体和收焦等环节。
首先是充煤环节。
工人将事先破碎和筛分的煤炭原料装入焦炉的煤斗中，通过给煤斗施加外力，将煤料送入焦炉炉膛。
充煤是焦炉运行的第一步，也是整个焦炉工艺的重要环节。
接下来是装料环节。
充入的煤料经过装料器顶部的门封和料位控制系统，保持在一定的高度上，形成炉膛内的煤料床。
装料是为了更好地控制焦炉的燃烧过程和加热过程，以达到生产出高质量焦炭的目的。
然后是炉内加热环节。
经过充煤和装料后，焦炉被点火。
炉内点火使用的是高温空气和煤气混合物，通过点火装置将点火火焰引入炉膛，引燃炉膛内的煤料。
随着煤料的燃烧，炉膛内温度逐渐升高，达到约1300-1500℃的高温。
接着是发出气体环节。
在高温下，煤料发生分解和裂解反应，产生一系列有机气体，包括焦炉煤气、焦炉炉顶气体和焦炉底部气体等。
这些气体通过炉膛上部的炉顶排气装置和焦炉底部的炉底排气装置，被引出焦炉，经过净化处理后，用于焦炉和其他冶炼设备的供气或能源回收利用。
最后是收焦环节。
在焦炉内部，随着高温加热，煤料中的固体碳不断被分解和转化为焦炭。
焦炭是高纯度、高密度、高热值的固体燃料，被视为重要的工业燃料和冶金原料。
收焦是通过破片装置将炉内的焦炭块状物料破碎，并通过焦井或顶井将焦炭从焦炉中取出。
收焦后的焦炭通过冷却装置和焦炭处理设备进行处理和包装，最终得到不同规格和质量的焦炭产品。
综上所述，焦炉工艺流程是一个复杂的过程，包括充煤、装料、炉内加热、发出气体和收焦等环节。
通过控制各个环节的参数和操作，可以生产出高质量的焦炭，并利用废气实现能源回收和环境保护。
焦炉工艺对于煤炭资源的高效利用和焦炭产品的稳定供应具有重要意义。
焦炉的工艺流程
焦炉的工艺流程
《焦炉的工艺流程》
焦炉是将煤炭转化成焦炭的重要设备，其工艺流程包括煤炭原料处理、炼焦过程和产品收集三个主要环节。
首先，煤炭原料处理包括煤炭的选矿、粉碎和脱水等工序。
选矿是指根据煤炭的品质和成分进行筛选，以保证炼焦过程中的煤种均匀，从而提高焦炭的品质。
然后通过粉碎工序将选出的煤炭进行细碎，以便在炼焦炉中更好地释放煤气和挥发分。
接着进行脱水工序，将煤炭中多余的水份去除，防止在炼焦过程中产生煤气泡沫和影响生产。
其次，炼焦过程是焦炉的核心环节，包括装煤、炼焦和倒焦三个阶段。
首先，在装煤阶段，将经过处理的煤炭均匀地装入焦炉中，形成煤炭堆。
然后开始炼焦阶段，点火并通过加热使煤炭逐渐转化成焦炭，同时产生大量的煤气和焦油。
最后，在倒焦阶段，将炼制完成的焦炭从焦炉中取出，迅速冷却，以便保存和运输。
最后，产品收集是将从焦炉中产生的焦炭、煤气和焦油进行收集和处理。
焦炭用于冶金、化工和能源等行业；煤气通过脱硫、除尘等工艺用于工业锅炉和热电联产等；焦油经过精制可以制成沥青、润滑油、柴油等化工产品。
总之，焦炉的工艺流程是一个复杂而又精细的系统工程，需要
严格控制各个环节，以确保产品质量和生产效率。
同时，环保和安全也是焦炉生产中重要的考虑因素，需要不断改进和提高。
炼焦车间工艺流程
炼焦车间工艺流程引言概述：炼焦车间是钢铁行业中一个重要的生产环节，其工艺流程对于钢铁生产的质量和效率有着重要影响。
本文将详细介绍炼焦车间的工艺流程，包括炼焦炉的操作、焦炭的处理、气体的处理、炉渣的处理以及环保措施等五个部分。
一、炼焦炉的操作1.1 炼焦炉的装料炼焦炉的装料是指将原料（主要是煤炭）按一定比例投入炉内。
这个过程需要根据煤炭的性质、炉型和生产要求来确定合适的装料方法和比例。
一般来说，装料的目的是保证炉内反应的均匀性和稳定性。
1.2 炼焦炉的加热炼焦炉的加热是指将炉内的原料进行加热，使其发生热解反应。
加热的方式主要有两种，一种是通过燃烧炉外的燃料，将热量传导到炉内；另一种是通过炉内的燃料层自身的燃烧，产生的热量进行加热。
1.3 炼焦炉的排焦炼焦炉的排焦是指将炉内热解后的焦炭从炉内排出。
排焦的目的是保证炉内焦炭的质量和数量的稳定性。
排焦的方式主要有两种，一种是通过机械装置将焦炭从炉内推出；另一种是通过炉门将焦炭从炉内拉出。
二、焦炭的处理2.1 焦炭的冷却焦炭在炼焦炉内经过高温热解后，需要进行冷却。
冷却的目的是降低焦炭的温度，使其适应后续的处理和运输。
常用的冷却方式有水冷和风冷两种，根据不同的生产要求选择合适的冷却方式。
2.2 焦炭的破碎焦炭在冷却后需要进行破碎，以便于后续的处理和使用。
破碎的方式主要有机械破碎和热风破碎两种。
机械破碎是通过机械设备将焦炭破碎成所需的颗粒大小；热风破碎是通过高温热风使焦炭膨胀破碎。
2.3 焦炭的筛分焦炭破碎后需要进行筛分，以便于分离出不同粒径的焦炭。
筛分的目的是根据不同粒径的焦炭的用途进行分类和分配。
常用的筛分方式有振动筛和旋风筛两种，根据不同的生产要求选择合适的筛分方式。
三、气体的处理3.1 煤气的净化炼焦炉在煤炭热解过程中会产生大量的煤气，其中含有大量的有害物质和灰尘。
煤气的净化是指通过净化设备将煤气中的有害物质和灰尘去除，以保证煤气的清洁和安全。
3.2 煤气的利用煤气净化后可以进行利用，主要有两种方式。
焦炉工艺流程范文
焦炉工艺流程范文
1.煤炭预处理：
煤炭在进入焦炉之前需要进行预处理，包括煤炭的破碎、筛分和混合。
首先，将原料煤炭送入煤破碎机进行破碎，使煤炭碎块的大小适合炉内炭
化反应的进行。
然后，通过筛分设备对破碎后的煤炭进行筛分，分离出不
同粒度的煤炭。
最后，将不同粒度的煤炭混合，以获得合适的炭化反应条件。
2.炉内炭化：
将经过预处理的煤炭送入焦炉内进行炭化反应。
焦炉通常采用高炉或
焦化炉，其中高炉是最常见的。
在高炉中，煤炭在高温下进行炭化反应，
产生焦炭和其他气体产物。
在炉内，煤炭受到热解和气化的作用，逐渐转
化为焦炭。
过程中，底部的煤粉与风口吹入的空气混合产生高温的燃烧气体，燃烧气体对煤粉进行高温干馏和气化反应。
炭热可将底部煤粉成为焦炭，同时产生燃烧气体。
3.焦炭冷却和收集：
炭化反应完成后，将得到的焦炭从焦炉中取出并进行冷却和收集。
焦
炉会定期停炉，打开焦炉门将焦炭取出。
然后，焦炭通过喷水冷却，将其
冷却至室温以下。
冷却后的焦炭会被输送到焦炭堆放区域。
在堆放区域，
通过起重设备将焦炭装载进焦车或焦堆。
焦炉工艺流程
焦炉工艺流程
焦炉工艺流程是将煤炭进行加热、干馏和碳化的过程，主要用于
生产焦炭和煤焦油。
焦炉工艺流程包括以下几个主要步骤：
1. 进料：将煤炭通过煤气管道送入焦炉内。
进料的方式可以有
多种，常见的有上料斗、上料车等。
2. 预热：在焦炉顶部设有预热炉，用于对进料进行预热。
预热
有助于提高煤炭的热解效率。
3. 碳化：将预热后的煤炭送入焦炉的碳化室。
碳化室内温度通
常在1000℃左右，煤炭在高温下进行热解，产生焦炭和煤焦油。
4. 焦炭收集：焦炭通过焦炉底部的焦渣窖排出，在焦渣窖中进
行冷却和固化。
焦渣中还含有焦煤油，可以通过相应的工艺进行回收。
5. 煤焦油收集：焦炉中产生的煤焦油通过管道输送至相应的收
集设备中，进行冷凝和分离，得到煤焦油和其它副产品。
6. 煤气的处理和利用：焦炉中产生的煤气含有一定的燃烧热值，可以通过煤气净化、加热和回收等工艺，进行利用或回收。
7. 尾气处理：焦炉尾气中含有一定的有害物质，需要进行脱硫、脱尘等处理，以达到环保要求。
总的来说，焦炉工艺流程包括煤炭进料、预热、碳化、焦炭收集、煤焦油收集、煤气处理和利用、尾气处理等步骤，通过这些步骤可以
将煤炭转化为焦炭和煤焦油，并对煤气和尾气进行全面处理，实现资
源的利用和环境的保护。
炼焦车间工艺流程
炼焦车间工艺流程炼焦车间是钢铁生产过程中的重要环节，主要负责将煤炭转化为高质量的焦炭，供给高炉使用。
本文将详细介绍炼焦车间的工艺流程，包括原料准备、炼焦炉操作、焦炭处理等环节。
1. 原料准备在炼焦车间工艺流程中，主要原料为煤炭。
首先，需要对煤炭进行筛分和破碎，以确保煤炭的均匀性和适当的粒度。
然后，将煤炭送入混合料仓，与其他辅助原料（如焦炭、石灰石等）进行混合，形成炼焦炉的进料料仓。
2. 炼焦炉操作炼焦炉是炼焦车间的核心设备，主要用于将煤炭加热至高温，使其发生热解和干馏，从而生成焦炭。
炼焦炉的操作主要包括装料、点火、加热、煤气收集等步骤。
2.1 装料装料是指将混合料仓中的原料送入炼焦炉内。
通常采用机械装料方式，将原料通过输送带或斗式提升机送入炼焦炉顶部的装料斗。
2.2 点火装料完成后，需要进行点火操作。
点火主要是通过喷煤枪向炼焦炉内喷射点火煤粉，并通过点火器点燃，使炼焦炉内的煤炭开始燃烧。
2.3 加热点火后，需要对炼焦炉进行加热，使煤炭逐渐升温。
加热过程中，炼焦炉内的煤炭发生热解和干馏反应，生成焦炭和煤气。
加热过程一般分为预热阶段、干馏阶段和冷却阶段。
2.4 煤气收集在加热过程中，煤炭发生热解和干馏反应产生的煤气需要进行收集和处理。
煤气主要通过炼焦炉顶部的煤气管道收集，并经过净化处理后，用于供给其他工序或外部能源利用。
3. 焦炭处理焦炭是炼焦车间的主要产品，需要进行一系列处理操作，以提高其质量和利用价值。
3.1 焦炭出炉在炼焦炉冷却阶段结束后，焦炭会从炼焦炉底部自动排出。
焦炭的出炉温度较高，需要进行冷却处理，以避免自燃。
3.2 焦炭筛分出炉的焦炭通常会经过筛分操作，将不同粒度的焦炭分离。
不同粒度的焦炭可用于不同用途，如高炉煤气化、铁合金生产等。
3.3 焦炭质量检测为确保焦炭质量符合要求，需要进行质量检测。
常见的检测指标包括焦炭灰分、挥发分、固定碳含量等。
检测结果将作为焦炭质量的依据，决定其使用范围和市场价值。
焦炉生产工艺流程
焦炉生产工艺流程
《焦炉生产工艺流程》
焦炉是炼钢和炼铁过程中不可或缺的设备，它用于生产高品质的焦炭，作为炼铁炼钢的重要原料。
焦炉生产工艺流程是一个复杂、精细的过程，需要严格控制各个环节，以确保生产出优质的焦炭。
焦炉生产工艺流程包括原料准备、装炉、炉内煤炭成焦、卸炉和清炉等环节。
首先，原料准备阶段是整个工艺流程的关键。
在这个阶段，需要对煤炭原料进行筛分、混合、破碎等处理，以确保炉料质量和成型的均匀性。
接下来是装炉环节，这是将经过预处理的煤炭原料装入焦炉的过程。
在装炉时，需要精确地控制炉料的层压、充填和成型，以确保炉料在炉内的均匀分布和热量传递。
然后是炉内煤炭成焦阶段，这个环节是整个工艺流程的核心。
在焦炉内，经过高温热解和气相反应，煤炭原料逐渐转化为焦炭。
在这个过程中，需要控制炉内温度、气体和炉料的流动，以确保成焦的质量和产量。
卸炉和清炉是焦炉生产工艺流程的最后两个环节。
在卸炉时，需要精确地控制卸炉速度和方式，防止炉料的坍塌和损坏。
而在清炉时，需要对焦炉进行清洗和维护，以确保焦炉的长期稳
定运行。
总的来说，焦炉生产工艺流程需要严格控制各个环节，确保炉料的质量和产量。
只有在严格遵循工艺流程和操作规程的前提下，才能生产出高品质的焦炭，满足炼铁和炼钢生产的需要。
炼焦调火工艺流程
炼焦调火工艺流程
一、原料准备
1.选择合适的焦炭原料
2.进行粉碎和筛分处理
二、炼焦炉装料
1.将焦炭原料装入炼焦炉
2.分层装料，保证通风和热量均匀分布
三、炼焦过程
1.启动炼焦炉，控制升温速度
2.炉内原料开始燃烧并产生焦炭
3.控制炼焦过程中的温度和气氛
四、焦炭卸料
1.炼焦结束后，停止加热并冷却炉内焦炭
2.打开炉门，将焦炭从炼焦炉中卸出
五、焦炭处理
1.对焦炭进行分类和筛分
2.检查焦炭质量和成分
六、调节炉温
1.根据焦炭质量和生产需求，调节炉温
2.控制炉内气氛和热量分布
七、调火
1.根据炉温和焦炭燃烧情况，调节风量和送风位置
2.确保炉内燃烧稳定和温度均匀
八、监测与调整
1.定期监测炉内温度和燃烧情况
2.根据监测结果，调整炉温和调火参数
九、质量控制
1.对生产的焦炭进行质量检验
2.确保焦炭符合相关标准和客户需求
十、环保处理
1.处理炉排废气和废水
2.控制排放达到环保标准。
焦炉工艺流程
焦炉工艺流程焦炉工艺流程是指对煤进行加热和干馏，从而生产出焦炭的一系列工艺步骤。
下面将介绍一个简化的焦炉工艺流程。
首先，将原料煤装入焦炉槽内。
焦炉通常是一个高大的筒形容器，内部有多个煤气出口和焦炭出口。
原料煤被装入焦炉槽后，焦炉被密封起来，以防止煤气泄漏。
然后，煤炭在焦炉中受到加热和干馏。
焦炉通常是通过高温燃烧煤气来加热的，温度通常可以达到1000摄氏度以上。
在这个高温下，煤炭开始分解和热解。
煤中的挥发分被释放出来，并通过煤气出口排出。
接下来，采集煤气并进行处理。
煤气中含有一定的有害物质，如苯、二苯和多环芳烃等。
这些有害物质会对环境和人体健康产生不良影响。
因此，煤气被引导到净化装置中进行处理。
净化装置主要包括湿式除尘器、洗涤塔和吸附剂床等。
在这些装置中，有害物质被吸附、洗涤和去除，以净化煤气。
然后，焦炭开始形成。
在焦炉中的煤炭经过加热和热解后，煤质发生了变化。
煤中富含的碳会被保留下来，形成焦炭；而煤中富含的挥发分则被释放出来，形成煤气。
所以，焦炉的功效之一就是将煤转化为焦炭，而煤气则可用于发电或者燃料。
最后，从焦炉中取出焦炭。
焦炭通常是黑色坚硬的物质，具有很高的固定碳含量。
焦炭被用作金属冶炼的原料，如铁炉中的还原剂。
焦炭在焦炉内经过一段时间的生产后，会逐渐凝聚成块状，可以从焦炉中取出。
综上所述，焦炉工艺流程是一个复杂的过程，包括原料装入、加热和干馏、煤气处理和焦炭产生等几个步骤。
通过合理的控制和操作，可以高效地生产出高质量的焦炭，并最大限度地减少对环境的污染。
焦炉工艺对于煤炭行业的发展和冶金业的发展具有重要意义。
化工厂焦炉系统工艺流程
化工厂焦炉系统工艺流程一、工艺介绍炼焦工艺就是煤在焦炉中干馏生产焦炭的过程，原料煤在焦炉的炭化室中在1100~1300℃左右的情况下，生成焦炭，并伴有大量荒煤气产生。
焦炭作为高炉炼铁的主要原料；而荒煤气经过净化处理可以作为城市供气，同时回收生成粗笨等副产品。
焦炉系统主要有以下几个部分：燃气系统、废气系统、集气管系统及辅助系统。
对于单烧焦炉煤气的焦炉来说流程是这样的：从焦炉煤气主管来的煤气，从废气盘的焦炉煤气入口处进入煤气蓄热室内，再经斜道进入燃烧室立火道底部进行燃烧，并形成废气流（上升气流），高温的废气通过热辐射和热对流的行式，把热量传给温度较低的燃烧室侧的炉墙表面，然后热量以热传导的方式通过炉砖传到炭化室炼焦。
换热后的废气在烟囱吸力的作用下，经双联立火道的另一火道进入斜道（下降气流），再进入蓄热室与空气换热后经小烟道、分烟道、总烟道，最后从烟囱排出。
焦炉生产产生的荒煤气中含有大量的焦油和H2S，还有在桥管部分冷却荒煤气时喷洒了大量的氨水，所以这时的荒煤气是不能直接送给用户使用的，要经过化产回收的各个工段，对煤气进行净化。
1、冷凝部分：荒煤气中含有大量的焦油，首先要经过初冷器冷凝回收大部分的焦油，产生的冷凝液循环冷凝回流量要调节。
2、电捕部分：电捕焦油器对从初冷器出来的煤气进一步去除含有的少量焦油，这里面电部绝缘箱的温度要控制在一定的范围内，超过范围要联锁，停鼓风机，电捕后煤器含氧量如果过高的话也要联锁停鼓风机。
3、槽区部分：初冷器冷凝产生的焦油，电捕焦油器捕到的焦油都汇集到槽区部分。
4、鼓风机：经过冷凝、电捕后煤气中大部分的焦油已经被去除了，进入鼓风机的环节，鼓风机在整个煤气净化过程中起着非常重要的作用，是煤气流动的动力所在，不同的厂家的鼓风机略有不同，但这里的联锁控制很复杂，比如: 鼓风机轴承温度联锁，盘车电机的联锁等。
5、硫部分的主要工艺设备是预冷塔和脱硫塔，通过和氨水的反应除掉煤气中含有的硫，主要流程及控制如下：6、从脱硫出来的煤气中含有大量的氨，主要是因为在脱硫过程中用到了氨水，所以下一步就要去除这的氨，这里的主要设备是饱和器和蒸氨塔，饱和器加入大量的浓硫酸，和氨反应生成硫酸氨晶体，蒸氨塔则是通过蒸汽加热的方式使氨气挥发出来，这里需要控制的是蒸氨塔顶的温度，是通过进蒸氨塔的蒸汽量调节的。
焦炉工艺流程及设备
焦炉工艺流程及设备焦炉是用于将煤炭转化为焦炭的设备。
焦炉工艺流程主要包括装料、点火、加热、炉内反应、倾倒和清炉等环节。
首先是装料过程，也称为炉料装入。
在焦炉炉腔内铺设堆料机构，将煤炭及其它辅料按一定比例装入焦炉内。
装料时需要注意炉体的均匀分布，以防止热量不均匀导致焦炭质量下降。
接下来是点火过程。
点火是将炉料内的煤末点燃，引发燃烧反应。
通过点燃剂进行初次点火，使煤炭燃烧，产生高温火焰。
然后是加热过程。
在焦炉内，煤炭经过点火后开始燃烧，释放出大量的热能。
这些热能被利用于炉内反应的进行，同时也需要加热焦炭，使焦炭中的灰分和水分得以挥发。
接着是炉内反应过程。
在高温下，炉内的煤炭和空气发生氧化反应，产生CO和CO2等气体。
这些气体在焦炉内上升，同时会引发一系列复杂的化学反应，以产生高温的焦炭。
然后是倾倒过程。
在炉内反应的过程中，焦炭不断累积，达到一定的高度后需要进行倾倒。
倾倒是将焦炭从焦炉中取出的过程，通常采用机械设备，如焦炉倒料机进行操作。
最后是清炉过程。
在倾倒完成后，需要对焦炉进行清洗和检查。
焦炉清洗主要是清除炉内的煤灰和积炭物，以便下一次的使用。
同时也需要对焦炉内部进行检查，如焦炉壳体的磨损情况、焦炉玻璃等进行维修或更换。
焦炉工艺流程中，设备扮演着重要的角色。
常见的焦炉设备有堆料机构、点火装置、加热设备、炉口控制系统、倒料机、清炉设备等。
这些设备的稳定运行和合理使用，直接影响着焦炉的生产效率和焦炭质量。
总之，焦炉工艺流程及设备是煤炭转化为焦炭的关键环节。
通过合理的工艺流程和稳定的设备运行，可以确保焦炭的质量，并提高焦炭的产量和利用效率。
同时，也需要加强设备的维护和保养，提高设备的寿命和稳定性，以实现焦炉的可持续发展。
焦炉工艺流程
焦炉工艺流程
焦炉工艺流程包括以下几个步骤：
1. 备煤：对进厂的洗精煤进行处理，以达到炼焦要求。
通常把原料煤在炼焦前进行的工艺处理过程称为备煤工艺过程。
达到炼焦要求之后，通过皮带被输送到煤塔供炼焦作业区使用。
2. 装煤：从配煤工段来的配合煤由斜桥经皮带运输机送入焦炉煤塔内，并安一定的规程放入装煤车的煤斗内。
等机、焦两侧的炉门关好后，将装煤车开到要装煤的空炭化室上部的装煤孔处，待煤斗正对装煤孔后开始装煤。
3. 推焦：当炭化室内的焦饼成熟后，由推焦机和拦焦车分别摘下机、焦联测的炉门。
当导焦槽装好、熄焦车对好位后，推焦机上的推焦杆启动，把焦饼推出落到熄焦车的车厢内。
4. 熄焦：红热焦炭由熄焦车运载导消火塔被水淋息后，卸到晾焦台上，待焦炭水分蒸发后，经皮带运输机运到筛焦楼去。
5. 筛焦：在筛焦楼内，焦炭经过滚动筛后被分位块焦和碎焦。
碎焦在经振动筛分，分别存入焦仓。
以上是炼焦炉的工艺流程，供您参考，如需了解更多信息，建议咨询炼焦炉方面的专家或查阅相关文献资料。
焦炉工艺设计流程
焦炉工艺设计流程1.确定焦炉工艺参数：首先需要确定焦炉的工艺参数，包括焦炉的炉型、炉径、炉高、炉喉直径、炉窑角度、炉底均热带位置、炉口直径等。
这些参数将决定焦炉的生产能力和煤气产生量。
2.结构设计：焦炉的结构设计是确保焦炉具有良好的机械强度和耐高温性能。
结构设计包括炉体结构设计、底部结构设计、倒炉装置设计、焦炉顶部结构设计等。
焦炉的结构设计需要考虑炉料下陷和炉体变形等因素。
3.燃烧系统设计：焦炉的燃烧系统设计是确保焦炉有良好的燃烧效果和燃烧稳定性。
燃烧系统设计包括燃烧器的选择和布置、燃烧器的调整和燃烧过程的控制。
燃烧系统设计需要考虑燃料的燃烧特性和燃烧空气的供应。
4.煤气处理系统设计：焦炉的煤气处理系统设计是确保焦炉产生的煤气符合使用要求的关键环节。
煤气处理系统设计包括煤气净化、煤气干燥、煤气加热和煤气压力控制等。
煤气处理系统设计需要考虑煤气中的灰分、硫化物和有害物质的去除。
5.热交换系统设计：焦炉的热交换系统设计是确保焦炉有高效的能量利用和热工稳定性的关键环节。
热交换系统设计包括焦炉冷却系统设计、煤气余热利用系统设计和煤气冷却系统设计等。
热交换系统设计需要考虑能量平衡和热工稳定性。
6.总体方案设计：根据具体的焦炉技术要求和工艺参数，进行焦炉工艺的总体方案设计。
总体方案设计需要综合考虑焦炉的结构设计、燃烧系统设计、煤气处理系统设计和热交换系统设计等方面的要求。
7.详细设计：根据总体方案设计，进行焦炉工艺的详细设计。
详细设计需要进行具体的计算和仿真分析，包括焦炉的传热计算、煤气流动计算、煤气净化计算和煤气干燥计算等。
8.施工图设计：根据详细设计结果，进行焦炉工艺的施工图设计。
施工图设计需要绘制焦炉的布置图、剖面图和细部图等。
9.工艺流程验证：进行焦炉工艺流程的验证，包括模拟实验和现场试验。
验证结果将用于修改和优化焦炉工艺设计。
焦炉工艺设计流程的核心是通过设计和优化焦炉的结构和工艺参数，实现焦炉的高效工作和能源利用。
焦炉生产工艺流程
焦炉生产工艺流程焦炉是将煤炭经过高温加热，使其分解产生焦炭和煤气的设备。
焦炉生产工艺流程如下：第一步：原料准备首先，需要准备好煤炭作为原料。
煤炭应选择质量好、热值高、灰分低的优质煤，通常使用粉煤。
第二步：煤粉制备将煤炭送入煤磨机中进行破碎，并通过给煤磨加入适量的热风和燃烧辅助空气，以提高研磨效率。
经过煤磨机研磨后，得到所需的细煤粉。
第三步：煤气准备煤气准备分为预热、干燥和干馏三个过程。
首先，在干燥塔中，将细煤粉与预热的空气进行混合，并以适当的速度送入大炉。
煤粉与空气在干燥塔中加热至一定温度，使水分得到蒸发。
然后，将干燥后的煤粉送入干馏炉中，通过高温加热，使煤粉分解产生煤气和焦炭。
煤气主要由一氧化碳、氢气和甲烷组成。
第四步：焦炭产生煤粉在干馏炉中高温分解后，生成焦炭和煤气。
焦炭沉积在焦炉底部，通过焦炉底部的出焦口取出。
取出的焦炭可进一步进行处理和筛分，得到不同粒径的焦炭产品。
第五步：煤气处理经过干馏炉分解的煤气进入煤气洗涤塔，在洗涤塔中进行洗涤。
洗涤塔中，煤气与洗涤液进行接触，去除其中的煤砂和其他杂质。
经过洗涤后的煤气经过冷却，得到可用于燃料的洁净煤气。
第六步：废气处理煤炭焦化过程中产生的废气需要进行处理，以减少对环境的污染。
常见的废气处理方式包括：利用煤气洗涤塔中洗涤液中的碱性成分吸收并中和酸性气体，利用除尘器去除固体颗粒物，以及利用脱硫装置去除硫化氢等硫化物。
第七步：灰渣处理煤炭焦化过程中产生的固体废弃物被称为灰渣。
灰渣在焦炉中积累一定量后，需要进行清理。
通常将灰渣运出焦炉，并在灰渣堆场进行储存和处理，以减少对环境的影响。
以上就是焦炉生产工艺流程的主要步骤。
焦炉生产工艺的完善可以提高焦炭质量，减少环境污染，提高生产效率和经济效益。
同时，需要严格控制炉内温度、通风等参数，以确保焦炉运行的稳定和安全。
炼焦工艺流程教材PPT(共 45张)
序有：“9—2”“5—2“2— 1”等，我们用“M-n”表示它们的通式。m为相邻两次 推焦相隔的炉数．n为每串相隔的炉数(推焦车从一座 焦炉的一端开始，推到另一端，这—趟称为一串，如 1，11，21……称为1#串；3，13，23……称为3#串)。 ８）推焦计划系数K1标志各班推焦计划表中各炭化 室计划结焦时间规定结焦时间相吻合 的情况 ９）推焦执行系数K2标志各班实际推焦时间与计划 推焦时间相吻合 的情况 １０）推焦总系数K3，用以评价炼焦系统在遵守规 定结焦时间方面的管理水平，K3=K1×K2
1.3焦炉组成部分
1 地下室
3 燃烧室
5 斜道区
2 蓄热室
4 炭化室
6 护炉铁
件
地下室主要部分
1 预热器
3 交换旋
塞
5 下喷管
2 主管
4 加减旋
塞
蓄热室
蓄热室位于炉体下部，其上经斜道同燃烧室相连， 其下经废气盘分别同分烟道以及大气相通。蓄热室构造 包括顶部空间，格子砖，篦子砖，小烟道，以及主墙、 单墙、封墙和中心隔墙，主墙内还有直立式煤气道。蓄 热室在下降高温废气时，由内装的格子砖将大部分热量 吸收并积蓄起来。使废气温度由1200℃降至400℃以下。 当空气上升时，格子砖将所积蓄热量传递出去，使空气 预热到1000℃以上。
煤塔 拦焦车
1.6 炼焦工艺操作流程
捣固机
摇动给料机
装煤、推焦车
熄焦车
生化水
熄焦塔湿法熄焦
荒煤气去化产净化
焦炉
除尘车
地面站
晾焦台
刮板机
震动筛
筛焦楼
焦仓
焦炭外售
≥25mm（焦炭） 10~25mm（小焦）
≤10mm（焦粉
1.7 煤气工艺操作流程
焦炉备煤化产甲醇工艺流程(简要)
第一章配煤、炼焦部分第一节焦炉装煤推焦生产操作（装煤推焦车司机、拦焦车司机、熄焦车司机、捣固机工）一、培训内容（一）工艺流程从配煤工段来的配合煤由经皮带运输机送入焦炉煤塔内，由煤塔放入装煤车内，经过捣固后由机侧炉门装入炭化室，对上炉门。
当炭化室内的焦饼成熟后，由推焦车和拦焦车分别摘下机、焦两侧的炉门。
当导焦槽对好、熄焦车对好位后，推焦车上的推焦杆启动，把焦饼推出落到熄焦车的车厢内。
红热的焦炭有熄焦车运载到熄焦塔下被水淋熄后，卸到凉焦台上。
待焦炭水分蒸发后，经皮带运输到筛焦楼去。
在筛焦楼内，焦炭经过震动筛后被分为块焦（>40mm或>25mm)和碎焦两类。
碎焦再经过振动筛筛分，最终分成25mm～40mm、10mm～25mm、10mm以下等级的焦炭，分别贮入焦仓中。
（二）工艺技术指标1、按9-2串序推焦，推焦杆中心线与炭化室中心线对准。
2、推焦最大电流：过载电流230A 正常时为 120A 装煤最大电流：过载电流230A 正常时为 100A3、炉门敞开时间一般不超过7分钟。
4、推焦执行系数K2：K2=（N-A2）/M其中：N：——班实际推焦炉数M：——班计划推焦炉数A2：——超过计划时间±5分钟的炉数5、每炉装煤时间不超过4分钟。
6、推焦和装煤操作时间为17分钟。
第二节焦炉热工工序（调火、测温、交换、焦炉中控室岗位操作工）一、培训内容(一)工艺流程：焦炉煤气经煤气预热器，地下室煤气主管，立管、调节旋塞、孔板盒、煤气横管分配到各下喷支管，再经砖煤气道送入立火道中，与从阀门风门进入的空气进行燃烧，燃烧后的废气经斜道、蓄热室、小烟道、废气盘、分烟道由烟囱排出。
（二）工艺技术指标1、代表火道为第7火道和22火道。
2、代表火道温度根据配合煤质量和结焦煤时间来规定，最高温度不超过1450℃。
3、集气管压力80--120 Pa4、标准火道温度与标准温度相差不大于±7℃。
5、各燃烧室相对火道温度差不大于±15℃。
焦炉生产工艺流程
焦炉生产工艺流程焦炉生产工艺流程是指将焦炭原料加热并分解完全，最终得到高质量的焦炭的过程。
以下是一个通常的焦炉生产工艺流程。
首先，原料准备阶段。
焦炉的原料通常是煤炭。
在这个阶段，煤炭被送至加工厂进行破碎和筛分，以确保煤粒的均匀和一致。
接下来是煤气制备阶段。
煤粒在焦炉中被加热，随着温度的升高，挥发分开始从煤粒中释放出来。
这些挥发分经过净化处理后，产生煤气。
同时，煤粒逐渐转化为焦炭。
然后是煤气处理阶段。
煤气通过净化装置，去除其中的硫化氢、氨和其他有害物质。
这样可以减少对环境的污染，并提高煤气的质量。
接着是焦炭收集阶段。
焦炭是焦炉生产的主要产品之一。
在这个阶段，焦炭从焦炉中取出，然后进行冷却和处理以获得所需的质量和形状。
最后是煤气能源回收阶段。
在这个过程中，从焦炭生产中产生的煤气进行能源回收。
煤气通过煤气净化装置和能源回收设备，以便再利用炉前和炉后的煤气。
整个焦炉生产工艺流程中还涉及到一些辅助设备和控制系统，用于监控和调节整个工艺过程。
例如，温度、压力、气体流量等参数的监测和调节，以确保工艺过程的稳定和高效运行。
此外，焦炉生产工艺流程中还需要注意环境保护和安全。
煤气净化装置和排放设备的正常运行十分重要，以防止有害气体的排放和对环境造成的污染。
并且，在操作焦炉过程中需要注意安全事故的预防和处理。
总结起来，焦炉生产工艺流程包括原料准备、煤气制备、煤气处理、焦炭收集和煤气能源回收五个主要阶段。
在整个工艺过程中，要注意环境保护和安全，以确保焦炉生产的高质量焦炭和减少对环境的污染。
这些工艺流程中涉及到的设备和控制系统的正常运行，对于焦炉的高效运行非常重要。
炼焦炉及生产过程培训
炼焦炉及生产过程培训概述本文档旨在为炼焦炉及其生产过程提供培训指南。
炼焦炉是冶金、化工、能源等行业中常见的设备，用于将煤炭等物料进行焦化加工。
本文将介绍炼焦炉的基本原理、工作流程及相关安全措施等内容，以帮助读者了解和学习炼焦炉的运行和维护。
目录1.炼焦炉的基本原理2.炼焦炉的工作流程3.炼焦炉的安全措施4.炼焦炉维护与故障排除5.结束语1. 炼焦炉的基本原理炼焦炉是一种用于将煤炭等物料进行焦化加工的设备。
焦化是指通过高温加热将煤炭中的挥发性物质挥发出去，得到焦炭的过程。
炼焦炉通常由炉体、加热设备、气体处理设备等组成。
炼焦炉的工作原理是将煤炭等物料装入炉体，在高温条件下通过热分解、氧化还原等化学反应，使煤炭中的挥发性物质脱除。
炼焦炉通过加热设备提供高温，并控制炉内气氛的成分和流动，以实现焦化过程。
2. 炼焦炉的工作流程炼焦炉的工作流程包括原料准备、装炉、加热、冷却和卸炉等步骤。
2.1 原料准备炼焦炉的原料通常为煤炭，选择合适的煤炭种类对焦化过程具有重要影响。
原料准备包括煤炭的粉碎、混合以及煤样分析等工作。
2.2 装炉装炉是将煤炭等物料装入炼焦炉的过程。
在装炉前，需要对炉膛进行清理，确保炉膛内无杂质。
装炉时应注意均匀分布原料，避免出现过大或过小的颗粒。
2.3 加热加热是炼焦炉的核心过程，也是实现焦化的关键。
加热设备通常采用高温燃烧器或炉内燃烧等方式提供热源。
加热过程需要控制炉内温度、气氛以及物料的停留时间等参数，以确保焦化反应的顺利进行。
2.4 冷却在焦化完成后，需要对焦炭进行冷却。
冷却过程可以通过喷水、外部换热等方式进行。
冷却后的焦炭具有一定的强度和耐磨性，适合运输和使用。
2.5 卸炉卸炉是将焦炭从炼焦炉中取出的过程。
卸炉时应注意安全，防止热态焦炭对人员和设备造成伤害。
卸炉后，还需要对炉膛进行清理，以备下次使用。
3. 炼焦炉的安全措施炼焦炉是一种高温设备，工作过程中存在一定的安全风险。
为确保操作人员和设备的安全，需要采取以下安全措施：1.戴好安全防护装备，包括防热服、安全帽、防护眼镜等。
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焦炉工艺流程
炼焦工艺
现代焦炭生产过程分为洗煤、配煤、炼焦和产品处理等工序。
1.洗煤
原煤在炼焦之前，先进行洗选。
目的是降低煤中所含的灰分和去除其他杂质。
2.配煤
将各种结焦性能不同的煤按一定比例配合炼焦。
目的是在保证焦炭质量的前提下，扩大炼焦用煤的使用范围，合理地利用国家资源，并尽可能地多得到一些化工产品。
3.炼焦
将配合好的煤装入炼焦炉的炭化室，在隔绝空气的条件下通过两侧燃烧室加热干馏，经过一定时间，最后形成焦炭。
4.炼焦的产品处理
将炉内推出的红热焦炭送去熄焦塔熄火，然后进行破碎、筛分、分级、获得不同粒度的焦炭产品，分别送往高炉及烧结等用户。
熄焦方法有干法和湿法两种。
湿法熄焦是把红热焦炭运至熄焦塔，用高压水喷淋60～90s。
干法熄焦是将红热的焦炭放入熄焦室内，用惰性气体循环回收焦炭的物理热，时间为2～4h。
在炼焦过程中还会产生炼焦煤气及多种化学产品。
焦炉煤气是烧结、炼焦、炼
铁、炼钢和轧钢生产的主要燃料。
炼焦工艺主要设备
1、焦炉简介:
现代焦炉炉体由炭化室、燃烧室和蓄热室三个主要部分构成。
一般，炭化室宽0.4～0.5m、长10～17m、高4～7.5m,顶部设有加煤孔和煤气上升管(在机侧或焦侧)，两端用炉门封闭。
燃烧室在炭化室两侧，由许多立火道构成。
蓄热室位于炉体下部，分空气蓄热室和贫煤气蓄热室。
焦炉系统中常用的控制设备：PLC、变频器、组态软件、电动机、断路器、接触器、按钮、温度仪表等等。
2、捣固焦炉简介:
捣固焦泛指采用捣固炼焦技术在捣固焦专用炉型内生产出的焦炭，这种专用炉型即捣固焦炉。
捣固炼焦技术是一种可根据焦炭的不同用途，配入较多的高挥发分煤及弱粘结性煤，在装煤推焦车的煤箱内用捣固机将已配合好的煤捣实后，从焦炉机侧推入炭化室内进行高温干馏的炼焦技术。
3、熄焦车（或干法熄焦装置）
接受推出的赤热焦炭，运到熄焦塔内喷水（或运到干法熄焦装置用惰性气体将余热导走发电或补充管网的蒸汽），将赤热焦炭熄灭，然后卸在凉焦台上冷却。
4、配煤槽简介：
炼焦煤准备的工序之一。
炼焦或碳化前煤料的一个重要准备过程。
即为了生产符合质量要求的焦炭，把不同煤牌号的炼焦用煤按适当的比例配合起来。
5、粉碎机简介:
粉碎机是将大尺寸的固体原料粉碎至要求尺寸的机械。
根据被碎料或碎制料的尺寸可将粉碎机区分为粗碎机、中碎机、细磨机、超细磨机。
炼焦车间生产工艺简介
(一)、备煤筛焦车间：
备煤工段主要由受煤坑、配煤室、粉碎机室、贮煤塔顶、煤焦制样室及带式输送机、转运站等设施组成。
原料洗精煤从洗煤厂由8条带式输送机送至备煤车间，经配煤和2台破碎机粉碎后，煤被破碎到小于3mm以下（占85%以上）由带式输送机送至塔顶，用犁式卸料器卸到煤塔中，供焦炉使用。
(二)、炼焦车间：
炼焦车间建设36和42孔JN43-98型宽炭化室、双连火道、废气循环、下喷、单热式捣固焦炉，年产冶金焦60万吨。
采用捣固煤饼，侧装高温干馏，湿法熄焦工艺。
炼焦基本工艺参数：
配煤炼焦生产工艺流程由备煤工段来的洗精煤，由输煤栈桥运入煤塔，由煤塔通过摇动给料器将煤装入装煤推焦机的煤箱内，由装煤推焦机按作业计划从机侧送入炭化室内，煤饼在炭化室内经过一个结焦周期在9500C～10500C的高温干馏炼制成焦炭和荒煤气。
装煤时产生的烟尘由炉顶上的消烟除尘车经吸尘孔抽出，在车上进行燃烧、洗涤后，尾气放散。
炭化室内的焦炭成熟后，用装煤推焦机推出，经拦焦机导入熄焦车内，熄焦车由电机车牵引至熄焦塔内进行喷水熄焦。
熄焦后的焦炭卸至焦台上，冷却一定时间后送往筛焦工段。
煤在干馏过程中产生的荒煤气汇集
到炭化室顶部空间，进入上升管，经桥管进入集气管，700℃左右的荒煤气被桥管和集气管内喷洒的循环氨水冷却至84℃左右。
荒煤气中焦油等同时被冷凝下来。
煤气和冷凝下来的焦油同氨水一起，经吸煤气管道并经气液分离器分别进入冷鼓工段。
焦炉加热用的回炉煤气，由外部管道架空引入每座焦炉。
煤气经地下室管道进入焦炉燃烧室，同时空气通过废气开闭器进入蓄热室，空气经预热后进入焦炉燃烧室的烈火道汇合后燃烧。
燃烧后的废气通过立火道顶部跨越孔进入下降气流的立火道，再经过蓄热室，由格子砖把废气的部分显热回收后，经过小烟道、废气交换开闭器、分烟道、总烟道、烟囱，最后排入大气。
上升气流的煤气和空气与下降气流的废气由加热交换传动装置定时进行换向。
(三)、煤气净化
化产车间是为年产60万吨干全焦炉配套设计,化产车间由冷凝鼓风工段、脱硫工段、硫铵工段、蒸氨工段、粗苯工段、油库工段、生化工段等组成。
(1)冷凝鼓风工段：
来自82～83℃的荒煤气，带着焦油和氨水沿吸煤气管道至气液分离器，气液分离后荒煤气进入横管初冷器，在此分两段冷却：上段采用32℃循环水、下段采用16℃制冷水将煤气冷却至22℃。
冷却后的煤气进入煤气鼓风机加压后进入电捕焦油器，除掉其中夹带的焦油雾后煤气被送至脱硫工段。
初冷器中段和下段排出的冷凝液进入冷凝液循环槽，由冷凝液循环泵送入初冷器下端循环喷洒，如此循环使用，多余部分送机械化氨水澄清槽。
从气液分离器出来的焦油、氨水进入机械化焦油氨水澄清槽，经澄清分离后，上部氨水送至循环氨水槽，由循环氨水泵及高压氨水泵送往炼焦工段供冷却荒煤气和集气管吹扫及无烟装煤使用。
剩余氨水则由剩余氨水泵送至硫铵工段蒸氨。
分离出的焦油至焦油中间槽贮存，当达到一定液位时，用焦油泵将其送至焦油槽。
焦油
需外售时，有焦油泵送往装车台装车外售。
机械化氨水澄清槽和机械化焦油澄清槽底部沉降的焦油渣，排入焦油渣车，定期送往煤场配煤。
冷凝鼓风工段所有贮槽的放散气均经排气风机接至排气洗净塔，由硫铵工段来的蒸氨废水洗涤后排放至大气。
塔底废水由排气洗净废水泵送生化处理。
(2)脱硫工段：
鼓风机后的煤气进入脱硫塔，与塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触，穿过轻瓷填料及塔顶的除沫网由顶部出来，以吸收煤气中的硫化氢、HCN。
脱除硫化氢的煤气去洗涤工段。
吸收了硫化氢、HCN的脱硫液从塔底流出，经液封槽进入反应槽，用循环泵经加热（冬）或冷却（夏）后送入再生塔，同时自再生塔底部通入压缩空气，使溶液在塔内得以氧化再生，再生后的溶液从塔顶经液位调节器自流回脱硫塔循环使用。
浮于再生塔顶部的硫磺泡沫，利用位差自行流入硫泡沫槽。
硫泡沫由硫泡沫槽下部自流入熔硫釜，用蒸汽加热，加热后熔硫釜内硫泡沫澄清分离，分离后的清液排入反应槽，熔硫后硫磺放入硫磺冷却盘，冷却后装袋外销。
为避免脱硫液盐类积累影响脱硫效果，排出少量废液定期送往配煤。
(4)终冷洗苯工段
从硫铵工段来的55℃煤气经过横管煤气终冷器温度降至25～27℃，进入洗苯塔与塔顶喷洒的由粗苯工段来的贫油逆流接触，将煤气中的苯洗至4mg/m3以下，然后将净煤气送往各用户（焦炉加热、粗苯管式炉等）。
横管煤气终冷器底的冷凝液由泵打至终冷器顶循环喷洒，防止焦油及萘的积存。
富余的冷凝液送生物脱酚。
洗苯塔底富油送粗苯蒸馏。
(5)粗苯蒸馏工段：
来自硫铵工段含苯的焦炉煤气，经终冷器冷却后从洗苯塔底部入塔，与塔顶喷淋的循环洗油逆流接触，煤气中的苯被循环洗油吸收，从塔顶出来的煤气含苯小于2g／N m3，然后供用户使用。
考虑外供煤气输送对萘含量的要求，在脱苯塔第20～25层塔板上切取萘馏分，切取的萘油汇兑焦油中，以保证焦炉煤气萘含量。
煤气含萘夏季＜200mg／Nm3，冬季＜100mg／Nm3。
由终冷洗苯工段来的富油，经油汽换热器与脱苯塔顶部来93℃油汽换热后，进入二段贫富油换热器和一段贫富油换热器，使富油温度升至130-135℃，然后进入管式炉对流段、辐射段，加热至180℃，进入脱苯塔内进行蒸馏。
从脱苯塔顶部出来的油汽进入油汽换热器及冷凝冷却器，所得粗苯流入油水分离器。
分离出水后的粗苯进入回流槽，经粗苯回流泵送至脱苯塔顶部作为回流用，其余的流入粗苯中间槽，用粗苯产品泵送往油库工段装车外送。
在脱苯塔上部设有断塔板，将塔板积存的油和水引出，流入到脱苯塔油水分离器，将水分离后，油进入下层塔板。
从脱苯塔侧线引出的萘溶剂油，自流到萘溶剂油槽，用泵压送到油库工段的焦油贮槽。
脱苯塔底部采出的170℃热贫油，经一段贫油换热器换热后进入脱苯塔下部的热贫油槽。
用热贫油泵送至二段贫富油换热器、贫油一段冷却器、贫油二段冷却器，冷却至30℃后，送到终冷洗苯工段洗苯塔循环使用。
为保持稳定的洗油质量，同管式炉加热后的富油管线引出1.5%的富油进入再生器，用管式炉来的被加热到400℃的过热蒸汽直接蒸吹再生，再生器顶部出来的汽体进入脱苯塔下部，再生器底部排出的残渣定期排放至残渣槽，用泵送到油库工段的焦油贮槽。
粗苯油水分离器、脱苯塔油水分离器分离出来的水进入控制分离器，进一步将
油水分离。
分离出来的油流入油放空槽，用液下泵送到富油槽，分离出来的水流入水放空槽，用液下泵送到冷凝鼓风工段。
(6)油库工段
从冷凝鼓风工段和粗苯蒸馏工段送来的焦油和粗苯分别进入焦油贮槽和粗苯贮槽中，定期用焦油装车泵和粗苯装车泵送往各自高置槽，经汽车装料管自流分别装入汽车槽车外运。
洗油由汽车槽车运来，卸入洗油卸车槽，由泵送粗苯蒸馏工段。