(工艺技术)连杆加工工艺
连杆加工工艺过程PPT课件
夹 压装铜套、挤压铜套孔： 具 课 程 设 计
连 杆 加 工 工 艺 过 程
夹 精镗大头孔、粗镗铜套孔： 具 课 程 设 计
连 杆 加 工 工 艺 过 程
夹 滚压连杆大头孔： 具 课 程 设 计
连 杆 加 工 工 艺 过 程
夹 精镗铜套孔： 具 课 程 设 计
连 杆 加 工 工 艺 过 程
夹 连杆大头去重： 具 课 程 设 计
夹 精磨连杆上下两端面： 具 课 程 设 计
连 杆 加 工 工 艺 过 程
夹 连杆小头去薄去重及倒角： 具 课 程 设 计
连 杆 加 工 工 艺 过 程
夹 具
半精镗大头孔、精镗小头底孔：
课
程
设
计
连 杆 加 工 工 艺 过 程
夹 连杆小头孔口抛光： 具 课 程 设 计
连 杆 加 工 工 艺 过 程
夹
具 课
一、常用定位、夹紧符号
程 设
二、连杆体加工工艺过程
计
连
三、连杆盖加工工艺过程
杆 加
四、连杆加工工艺过程
工
工
艺
过
程
夹 一、常用加工定位、夹紧符号 具 课 程 设 计
定 位 、 夹 紧 符 号
夹 二、连杆体加工工艺过程 具 课 程 设 计
连 杆 体 加 工 工 艺 过 程
夹 具 课 程 设 计
夹 具 课 程 设 计
连 杆 盖 加 工 工 艺 过 程
夹 连杆体毛坯： 具 课 程 设 计
连 杆 盖 加 工 工 艺 过 程
夹 粗铣连杆盖上下两端面： 具 课 程 设 计
连 杆 盖 加 工 工 过 程
夹 粗磨连杆盖上下两端面： 具 课 程 设 计
连杆加工工艺及夹具设计
连杆加工工艺及夹具设计1. 前言嘿，大家好！今天咱们聊聊一个听起来可能有点复杂，但其实挺有趣的话题——连杆加工工艺和夹具设计。
别担心，我会尽量让这个话题轻松易懂，就像聊家常一样。
你知道，连杆可是在各种机器里不可或缺的角色，就像是戏里那个默默奉献的配角，虽然不常被提到，但没有它可真不行。
接下来，我们就一起深入这个领域，看看它的加工工艺是怎么运作的，以及夹具设计的重要性。
2. 连杆加工工艺2.1 加工流程首先，咱们得知道连杆的加工流程是怎么样的。
一般来说，连杆的制作分为几个主要步骤：切割、成型、加工和检验。
想象一下，切割就像是把一个大西瓜切成小块，得准确到位，才不会浪费材料。
然后呢，成型就像是给连杆“塑身”，要让它达到合适的形状和尺寸，这里可是技术活儿哦！加工更是要精细，比如钻孔、磨削等等，每一步都得仔细，不然后面就可能出大问题。
2.2 材料选择再说说材料选择，连杆一般用钢、铝合金或者一些特种材料。
不同的材料就像不同的食材，有的更结实，有的更轻便。
选择得当，才能做出既耐用又合适的连杆。
你要是拿土豆做法式大餐，那可就大错特错了，得用优质的食材才能发挥出色。
类似的道理，选对材料，才能让连杆在机器里发挥最大效能。
3. 夹具设计3.1 夹具的作用接下来，我们得说说夹具设计。
夹具就像是连杆加工中的小助手，帮助把连杆固定住，让加工过程变得简单又安全。
想象一下，如果你要修车，却没有合适的工具，那可真是让人头疼的事儿。
夹具的好坏直接影响到加工精度和效率，好的夹具能让加工过程事半功倍，简直就像一位得力助手，让你事事顺心。
3.2 设计要点说到夹具设计，可就有一套讲究了。
首先，要考虑到材料的性质，比如硬度和厚度，这样才能确保夹具能稳稳地固定住连杆。
其次，设计的时候还得留点空间，避免夹具和加工工具之间的碰撞，简直就像是给自己的工作留条后路，免得出岔子。
再者，夹具的结构得简单易操作，这样一来，使用起来才不会让人觉得像是在解谜。
连杆制造工艺过程
连杆制造工艺过程连杆是发动机中的重要零部件之一，它连接活塞和曲轴，将活塞的上下运动转化为曲轴的旋转运动，从而驱动汽车的运动。
连杆的制造工艺过程非常复杂，需要经过多道工序才能完成。
本文将详细介绍连杆制造工艺过程。
一、材料准备连杆的材料通常是高强度合金钢，如40Cr、35CrMo等。
在制造连杆之前，需要对材料进行热处理，以提高其强度和硬度。
热处理包括淬火和回火两个过程，淬火可以使材料达到最高硬度，回火可以使材料的韧性和韧度得到提高。
二、锻造锻造是制造连杆的第一道工序。
在锻造过程中，将经过热处理的材料放入锻造机中，通过锤击和挤压等方式将其变形成为连杆的初步形状。
锻造可以使材料的晶粒细化，提高其强度和韧性。
三、粗加工粗加工是制造连杆的第二道工序。
在粗加工过程中，将锻造好的连杆进行切割、铣削、钻孔等加工，使其达到设计要求的尺寸和形状。
粗加工的目的是为了为后续的精加工和热处理做好准备。
四、热处理热处理是制造连杆的重要工序之一。
在热处理过程中，将粗加工好的连杆放入炉中进行加热和冷却，以改变其组织结构和性能。
热处理的方式包括正火、淬火、回火等，不同的热处理方式可以使连杆达到不同的硬度和韧性。
五、精加工精加工是制造连杆的关键工序之一。
在精加工过程中，将经过热处理的连杆进行车削、磨削、拉削等加工，使其达到高精度和高表面质量的要求。
精加工的目的是为了保证连杆的精度和可靠性。
六、平衡平衡是制造连杆的最后一道工序。
在平衡过程中，将精加工好的连杆放入平衡机中进行平衡测试，以保证其在高速旋转时不会产生过大的振动和噪音。
平衡的目的是为了保证连杆的安全性和可靠性。
连杆制造工艺过程非常复杂，需要经过多道工序才能完成。
每个工序都非常重要，任何一个环节出现问题都可能导致连杆的质量不达标，从而影响发动机的性能和寿命。
因此，在制造连杆时，必须严格按照工艺流程进行操作，确保每个工序都符合要求，才能制造出高质量的连杆。
连杆加工的工艺流转过程
连杆加工的工艺流转过程连杆加工的工艺流程是制造发动机和其他内燃机关键组件中不可或缺的一环。
连杆作为发动机的重要组成部分，连接活塞和曲轴，承受着高强度和高压力的工作条件。
对于连杆的加工过程需要严格的控制和高度的精确性。
本文将深入探讨连杆加工的工艺流程，从原料选择到最终成品的制造过程，为读者提供一个全面理解连杆加工的视角。
一、原料选择：连杆的制造通常采用高强度和高刚性的金属材料，例如钢、铸铁或铝合金。
原料的选择取决于具体应用和工作环境需求。
钢材通常用于高功率发动机，因其优异的强度和刚性。
铸铁在低功率发动机中使用更为广泛，因为其成本相对较低。
铝合金则适用于高性能发动机，因为其轻质化和耐腐蚀性。
二、铸造：连杆的制造一般通过铸造工艺来实现。
铸造过程中，将熔化的金属注入模具中，待其冷却固化后，得到初步成型的连杆毛坯。
在铸造过程中，需要注意控制合金的成分和温度，以确保连杆的强度和性能。
三、粗加工：连杆铸造模具之后，需要进行粗加工。
粗加工的目的是去除连杆毛坯上的多余金属和提供加工的基准面。
这一过程涉及到切削、车削、镗削和铣削等操作。
通过粗加工，可以将连杆毛坯转变为近似形状的雏形，为后续的精加工做好准备。
四、热处理：连杆在粗加工之后，需要进行热处理以提高其硬度和强度。
常见的热处理工艺包括淬火、回火和正火等。
淬火是指将材料迅速冷却，使其获得较高的硬度。
回火则是在淬火之后，将材料加热至较低温度，以减缓硬度，提高韧性。
正火则是将材料加热至适当温度，使其达到一种均匀组织状态，同时提高硬度和韧性。
通过热处理，可以使连杆具备更好的机械性能和抗疲劳性能。
五、精加工：精加工是连杆加工的核心环节，也是最为复杂和关键的部分。
精加工的工艺包括车削、铣削、磨削和钻孔等操作。
在这一过程中，需要高度精确的设备和工艺，以确保连杆的尺寸和表面质量符合要求。
精加工也包括轴颈、各种孔和活塞销孔等细节的加工，这些细节对于整个连杆的性能和工作可靠性至关重要。
连杆加工工艺流程
连杆加工工艺流程连杆是内燃机和柴油机中重要的零部件之一，它连接活塞和曲轴，将活塞的往复运动转化为曲轴的旋转运动。
连杆的加工工艺流程是十分复杂和关键的，下面将详细介绍其主要工艺流程。
首先，连杆的加工从原材料的选取开始，常用的原材料有碳钢和合金钢，根据不同的要求和使用环境选择合适的材料。
然后进行锻造或铸造，锻造连杆具有优良的力学性能和疲劳强度，而铸造连杆则适用于复杂形状和大批量生产。
接下来是连杆的粗加工，主要包括车削、铣削和钻孔等工序。
首先进行车削加工，将锻造或铸造后的连杆毛坯装夹在车床上，通过车削将其外形加工至接近最终尺寸。
然后进行铣削加工，通过铣床将连杆的轴颈等部位进行形状加工，并进行镗铣复合加工以提高加工精度。
最后进行钻孔加工，将连杆上的油道、润滑孔等进行钻孔加工，以保证运行时的润滑和冷却。
然后是连杆的热处理，常用的热处理方法有调质和回火。
首先进行调质处理，将连杆加热到高温并保温一段时间，然后快速冷却，以增加材料的硬度和强度。
接下来进行回火处理，将调质后的连杆再次加热至一定温度并保温一段时间，然后慢速冷却，以消除内部应力，并提高材料的韧性和可加工性。
热处理完成后，进行连杆的精加工。
精加工主要包括磨削和平衡加工。
首先进行磨削加工，通过磨床将连杆的轴颈进行研磨，以提高尺寸精度和表面质量。
然后进行平衡加工，通过动平衡机进行动平衡测试，确定连杆的不平衡量，并进行钻孔或形状修整来调整连杆的平衡性能。
最后是连杆的表面处理，主要包括喷涂和镀铬。
喷涂通常采用磷化、涂油等方法，可以提高连杆的耐磨性和耐蚀性。
镀铬则是将连杆表面镀上一层铬，以提高其表面硬度和耐磨性。
以上就是连杆加工的主要工艺流程，每个环节都是至关重要的，只有严格按照流程进行操作，才能保证连杆的质量和性能。
随着技术的不断发展和创新，连杆加工工艺也在不断完善，以适应更高要求的连杆产品的生产。
连杆加工工艺
二、连杆加工工艺流程连杆加工的主要工艺流程是：拉大小头两端面——粗磨大小头两端面→拉连杆大小头侧定位面→拉连杆盖两端面及杆两端面倒角→拉小头两斜面→粗拉螺栓座面，拉配对打字面、去重凸台面及盖定位侧面→粗镗杆身下半圆、倒角及小头孔→粗镗杆身上半圆、小头孔及大小头孔倒角→清洗零件→零件探伤、退磁→精铣螺栓座面及R5圆弧→铣断杆、盖→小头孔两斜端面上倒角→精磨连杆杆身两端面→加工螺栓孔→拉杆、盖结合面及倒角→去配对杆盖毛刺→清洗配对杆盖→检测配对杆盖结合面精度→人工装配→扭紧螺栓→打印杆盖配对标记号→粗镗大头孔及两侧倒角→半精镗大头孔及精镗小头衬套底孔→检查大头孔及精镗小头衬套底孔精度→压入小头孔衬套→称重去重→精镗大头孔、小头衬套孔→清洗→最终检查→成品防锈。
三、连杆的工艺特点 (1)连杆体和盖厚度不一样，改善了加工工艺性。
连杆盖厚度为31mm，比连杆杆厚度单边小3.8mm，盖两端面精度产品要求不高，可一次加工而成。
由于加工面小，冷却条件好，使加工振动和磨削烧伤不易产生。
连杆杆和盖装配后不存在端面不一致的问题，故连杆两端面的精磨不需要在装配后进行，可在螺栓孔加工之前。
螺栓孔、轴瓦对端面的位置精度可由加工精度直接保证，而不会受精磨加工精度的影响。
(2)连杆小头两端面由斜面和一段窄平面组成。
这种楔形结构的设计可增大其承压面积，以提高活塞的强度和刚性。
在加工方面，与一般连杆相比，增加了斜面加工和小头孔两斜面上倒角工序；用提高零件定位及压头导向精度来避免衬套压偏现象的发生，但却增加了压衬套工序加工的难度。
(3)带止口斜结合面。
连杆结合面结构种类较多，有平切口和斜切口，还有键槽形、锯齿形和带止口的。
该连杆为带止口斜结合面.精加工基准采用了无间隙定位方法，在产品设计出定位基准面。
在连杆杆和总成的加工中，采用杆端面、小头顶面和侧面、大头侧面的加工定位方式；在螺栓孔至止口斜结合面加工工序的连杆盖加工中，采用了以其端面、螺栓两座面、一螺栓座面的侧面的加工定位方法。
连杆的加工工艺流程
连杆的加工工艺流程
连杆是一种常见的机械零件，其加工工艺流程主要有以下几个步骤：
1. 材料准备：根据设计要求，选择合适的材料进行加工。
常见的连杆材料有钢、铝合金等。
2. 切割：将所选材料根据设计要求的尺寸进行切割。
可采用锯床、割炬等工具进行切割。
3. 粗加工：使用车床等加工设备进行粗加工，将连杆初步成型。
包括车削、铣削等操作。
4. 热处理：对连杆进行热处理，以提高其材料的力学性能。
常见的热处理方式包括淬火、回火等。
5. 精加工：利用车床、磨床等设备进行精加工，使连杆达到设计要求的精度和表面光洁度。
包括车削、铣削、磨削等操作。
6. 组装：将经过加工的连杆与其他零部件进行组装，组成完整的机械装置。
7. 检测：对已组装的连杆进行质量检测，检查其尺寸、形状和表面质量等是否符合要求。
8. 表面处理：根据需要，对连杆的表面进行处理，如镀铬、喷涂等。
以提高其耐腐蚀性和美观度。
9. 包装：对加工完成的连杆进行包装，以保护其不受损坏。
常见的包装方式有木箱、铁皮盒等。
以上是连杆的一般加工工艺流程，具体的加工过程和工艺参数会根据连杆的设计要求、材料特性和制造工艺的不同而有所不同。
连杆机械加工工艺流程及工艺装备设计方案
连杆机械加工工艺流程及工艺装备设计方案1. 引言连杆是机械工程中常用的零件之一，用于将转动运动转变为往复运动。
为了保证连杆的准确性和可靠性，需要进行机械加工。
本文将介绍连杆机械加工的工艺流程，并提出相应的工艺装备设计方案。
2. 加工工艺流程连杆的加工工艺流程通常包括以下几个步骤：2.1 材料准备首先需要根据设计要求选择合适的材料，常见的连杆材料有铸铁、钢材等。
在材料准备阶段，需要对材料进行检验，确保材料的质量符合要求。
2.2 车削加工车削加工是连杆加工的主要工艺之一。
在车削加工中，需要使用车床进行加工，在加工过程中，根据设计要求进行车削操作，将连杆的外形和尺寸加工到合适的精度。
2.3 钻孔加工除了车削加工外，还需要进行钻孔加工，以便安装其他零件。
钻孔加工可以使用钻床进行，根据设计要求进行钻孔操作，并确保钻孔的位置和尺寸的准确性。
2.4 磨削加工磨削加工可以提高连杆的精度和表面质量。
磨削加工可以使用磨床进行，根据设计要求进行磨削操作，将连杆的表面磨削到合适的精度和光洁度。
2.5 组装与调试加工完成后，需要进行连杆的组装与调试。
在组装过程中，需要根据装配要求进行部件的安装，确保各部件的相互配合良好。
完成组装后，需要进行调试，验证连杆的性能和可靠性。
3. 工艺装备设计方案为了确保连杆的加工工艺顺利进行，需要设计相应的工艺装备。
以下是连杆机械加工工艺装备的设计方案：3.1 车床车床是连杆机械加工中不可缺少的工艺装备之一。
选择合适的车床可以实现对连杆进行精确的车削加工。
根据连杆的尺寸和材料，可以选择合适的车床类型，如平面车床、立式车床等。
3.2 钻床钻床主要用于连杆的钻孔加工。
选择合适的钻床可以实现对连杆钻孔的准确性和效率。
根据连杆的钻孔要求，可以选择合适的钻床类型，如立式钻床、卧式钻床等。
3.3 磨床磨床可以提高连杆的加工精度和表面质量。
选择合适的磨床可以实现对连杆的磨削加工。
根据连杆的磨削要求，可以选择合适的磨床类型，如平面磨床、圆柱磨床等。
连杆合件之一连杆体加工工艺
连杆合件之一连杆体加工工艺
连杆是一种常用的机械传动元件，它将两个旋转的轴线连接在一起，是发动机下行部分重要的传动支撑组件。
在连杆合件中，连杆体
是最关键的部分之一。
本文将介绍连杆体的加工工艺。
一、材料选择
连杆体通常使用高强度的合金钢来制造，选择合适的材料有利于
提高连杆体的强度和抗疲劳性能，从而延长其使用寿命。
二、加工精度要求
由于连杆体是作为动力传递装置的关键组件之一，因此在其加工
过程中，尤其需要注意加工精度，以确保连杆体的几何形状和定位精度。
三、加工工艺
1.铸造法
在铸造法中，先制造成型芯，再在焊接后进行浇注，此方法适合
于中小型的连杆体，其优点是生产效率高，缺点是精度较低。
2.锻造法
常用锻造工艺包括了预形锻、坯模锻和精锻等，其优点是强度高，管道净，缺点是生产效率低。
3.机械加工法
在机械加工法中，常用的加工方式有车削、铣削和磨削等，其优点是制造精度高，缺点是生产成本高。
四、加工注意事项
1.连杆体的加工过程中，需要特别注意其表面质量和形状精度，以确保其组装后的运转平稳。
2.在加工过程中，需要采用安全生产措施，保证操作人员的人身安全。
3.加工过程中需要保持加工液温度稳定，以确保加工精度和工件表面光滑度。
总之，连杆体加工工艺是连杆合件制造中的重要环节，需要严格执行工艺规范，确保产品质量，以满足发动机等动力装置对于连杆体高精度和高强度的要求。
连杆的机械加工工艺分析
连杆的机械加工工艺分析连杆作为内燃机传动机构中的重要零部件，主要承受着往复运动的冲击负载。
因此，在其机械加工过程中，需要采用较高的精度和质量要求，以保证其强度、耐疲劳性和使用寿命。
本文将从连杆的工艺流程、加工方法和注意事项等方面，就连杆的机械加工工艺进行深入分析。
一、工艺流程1.材料准备：连杆一般采用中碳钢或合金钢制作，需要对材料进行筛选，以保证其化学成分符合要求，并且无气孔、坯身无裂纹等缺陷。
2.毛坯制备：根据所需的连杆规格和尺寸在毛坯上进行标记，然后采用锯床或切割机对毛坯进行切割，使其留有一定余量。
3.车削加工：在车床上对毛坯进行车削加工，主要包括：粗车削、精车削、端面和孔的车削等工序。
4.粗磨：通过粗磨机对加工好的连杆进行研磨，以达到所需的粗度和尺度要求。
5.精磨：采用精磨机对研磨后的连杆进行细致的精磨，以实现更高水平的加工质量和精度。
6.平衡校验：在完成精磨后，需对连杆进行平衡校验，以保证其运转平稳、无振动和噪声等问题。
7.表面处理：经过以上工艺后，连杆可进行表面强化或陶瓷涂层等表面处理，以提高其抗疲劳性和使用寿命。
二、加工方法1.车削加工：车削加工是连杆加工中最基本和常用的方法，可使加工件的外形尺寸、粗糙度、轮廓和孔的尺寸和位置精度满足要求。
在车削加工过程中，需要采用合适的刀具切削参数和设备工艺参数，以确保车削加工的精度和质量。
2.研磨加工：研磨加工可使精密零件的尺寸公差、表面粗糙度、圆度、直线度等质量指标得到进一步提高。
在研磨过程中，需选用合适的磨粒种类和磨粒粒度，与磨削液流量和磨削压力等相匹配，以达到所需的加工效果。
3.抛光加工：抛光加工是对已经磨好的工件进行表面光洁度提高的一种特殊方法。
抛光加工可使工件表面粗糙度降至Ra 0.1me比，增加表面光泽。
在抛光加工中，需选用合适的研磨研磨轮或砂轮，采用适当的研磨液和研磨压力，保证抛光加工的效果和质量。
三、注意事项1.优化工艺流程：在连杆加工过程中，需区分不同工序的加工要求和加工精度，为每个工序设计出最佳的工艺流程和方法，以确保加工质量和效率。
连杆加工工艺详解
连杆加工工艺详解工艺特点：（1）大头孔加工。
传统工艺一般是切断后对大头孔进行拉削，或者在切断前将它加工成椭圆形，因为是断续加工，振动大、刀具磨损快、刀具消耗大。
而涨断工艺将大头孔加工成圆形。
（2）连杆体、盖分离。
传统工艺采用拉断（或铣断、锯断）法，而涨断工艺是在螺栓孔加工之后涨断。
采用涨断工艺后，连杆与连杆盖的分离面完全啮合，改善了连杆盖与连杆分离面的结合质量，所以分离面不需要进行拉削加工和磨削加工。
由于分离面完全啮合，将连杆与连杆盖装配时，也不需要增加额外的定位，如螺栓孔定位（或定位环孔），只要两枚螺栓拧紧即可，这样可省去螺栓孔的精加工。
（3）结合面的加工。
传统工艺是在拉断后还要磨削结合面，且连杆体/盖的装配定位靠两个螺栓孔中的定位孔和螺栓的定位部分配合来定位，所以对螺栓孔与其分离面的垂直度和两螺栓孔的中心距尺寸都有严格的要求。
尺寸误差导致连杆与连杆盖装配后有残余应力留在连杆总成。
（4）螺栓孔加工。
涨断工艺加工的连杆体/盖的装配定位是以涨断断面作定位，而传统工艺加土的连杆体/盖的装配定位靠两个螺栓孔中的定位孔和螺栓的定位部分配合来定位，所以对螺栓孔和螺栓的精度要求都很高。
采用涨断工艺加工连杆时，精度要求大大降低，两个螺栓孔可不同时加工，这样为多品种加工创造了便利条件。
连杆大头孔采用涨断工艺后，它们的分离面是***完全的啮合，所以没有分离面及螺栓孔加工误差等影响。
（5）螺栓装配。
通过带振动式储料器的螺栓进料装置、分离装置以及带导管和气嘴的进料器，将螺栓进料、安装，并用安装在齿条式安装支架及液压驱动垂直滑台上.的快速BOSCH拧紧机进行预拧紧，当拧紧至某一设定扭矩处时，通过设有等待功能的装置松开螺栓，清理结合面，***后拧紧螺栓至要求。
连杆涨断技术在连杆加工发展史上，涨断工艺的发明具有划时代的意义。
目前，连杆涨断加工工艺在国内已被广泛使用。
上海大众、一汽大众、、华晨和奇瑞等厂家均采用此种连杆工艺，一些专业的连杆制造厂家也开始采用此工艺。
连杆的加工工艺流程
连杆的加工工艺流程
一、前言
连杆作为内燃机的重要部件，其加工工艺流程是非常重要的。
本文将介绍连杆的加工工艺流程，包括原材料选用、粗加工、精加工、表面处理等环节。
二、原材料选用
1. 材料选择：一般情况下，连杆的材料采用高强度合金钢或铸铁等。
根据不同的要求，选择不同的材料。
2. 材料检验：对选定的原材料进行化学成分分析、物理性能测试等检验，确保其质量符合标准要求。
三、粗加工
1. 坯料切割：将原材料按照设计要求切割成适当大小的坯料。
2. 粗车车削：采用车床对坯料进行粗加工车削，使其达到设计尺寸和形状。
3. 钻孔：在坯料上钻孔，并进行倒角处理。
四、精加工
1. 精车车削：采用高精度数控车床对已经进行了粗加工的连杆进行精密车削。
2. 磨削：采用磨床对已经进行了精车车削的连杆进行磨削，使其表面光洁度达到要求。
3. 镗孔：对连杆上的孔进行镗孔，保证其尺寸和形状精度。
五、表面处理
1. 热处理：将已经进行了精加工的连杆进行热处理，提高其硬度和强度。
2. 抛光：对已经进行了精加工和磨削的连杆进行抛光处理，提高其表面光洁度。
3. 镀层：根据需要，在连杆表面进行镀层处理，提高其耐腐蚀性能。
六、总结
以上就是连杆的加工工艺流程，其中每个环节都是非常重要的。
只有严格按照工艺流程要求进行操作，才能保证生产出符合标准要求的优质产品。
连杆加工工艺技术
连杆加工工艺技术连杆加工工艺技术是指对连杆进行加工、制造的工艺流程和技术方法。
连杆是发动机等机械设备的重要组成部分，直接影响了机械设备的工作效率和寿命。
合理的连杆加工工艺技术可以提高连杆的加工精度和使用性能，提高机械设备的整体效能。
下面将详细介绍连杆加工工艺技术的主要内容。
连杆加工工艺技术包括连杆的设计、加工工艺流程、主要加工方法以及加工设备和工具的选择等方面。
首先，连杆的设计是决定加工工艺的基础。
在连杆的设计中，需要考虑到连杆的材料、尺寸、结构等因素，以确保连杆在使用过程中的强度和刚度等要求。
同时，设计中还需要充分考虑到加工工艺的要求，以便实施相应的加工工艺。
其次，连杆的加工工艺流程是按照一定的顺序和步骤进行的。
一般情况下，连杆的加工工艺流程分为：锻造、热处理、车、铣、刨、钻、镗、铰、磨等步骤。
在进行加工时，需要严格按照工艺流程和相应的工艺参数进行操作，确保连杆的加工质量和加工精度。
在连杆的加工过程中，主要采用车削加工、铣削加工、钻削加工等方法。
车削加工是指通过旋转刀具对连杆进行切削去材加工。
铣削加工是指通过旋转刀具对连杆进行切削去材加工。
钻削加工是指通过旋转刀具对连杆进行切削加工。
在进行加工时，需要根据连杆的形状和尺寸选择相应的加工方法，并合理选择刀具和切削参数，以保证加工质量和加工效率。
同时，连杆的加工还需要配备相应的加工设备和工具。
加工设备包括车床、铣床、钻床、刨床、磨床等，工具包括车刀、铣刀、钻头、镗刀、磨具等。
在选择加工设备和工具时，需要根据连杆的加工要求和加工量选择合适的设备和工具，以满足加工需求。
在连杆加工过程中，还需要进行质量控制和检验。
质量控制是指在加工过程中对工艺参数、加工质量等进行控制和检验。
质量检验是指对加工后的连杆进行检测和评估，以确保连杆的加工质量和使用性能。
总的来说，连杆加工工艺技术是指对连杆进行加工、制造的工艺流程和技术方法。
通过合理的连杆加工工艺技术，可以提高连杆的加工精度和使用性能，提高机械设备的整体效能。
连杆的加工工艺流程
连杆的加工工艺流程
《连杆的加工工艺流程》
连杆是一种机械传动件，通常用于连接两个运动机构，并且在发动机、汽车等领域中得到广泛应用。
其加工工艺流程是非常重要的，下面将介绍一般的加工工艺流程。
首先，连杆的加工通常从原材料的选取开始。
常用的原材料有铸铁、铝合金、钢等，根据要求选择不同的原材料。
然后进行锻造、铸造或者铣削等初步成型工艺，将原材料加工成具有一定形状和尺寸的初步毛坯。
接下来，对初步毛坯进行精加工。
首先进行粗车工艺，将其表面进行车削，使其具有较高的精度和表面质量。
然后，进行精密磨削，将其进行内外圆磨削等加工，使得其表面更加平整光滑。
在精加工结束后，需要进行热处理工艺。
这一步非常重要，通过热处理可以提高连杆的硬度和强度，同时改善其耐磨性和韧性，增加使用寿命。
最后，进行涂装和组装工艺。
将经过热处理的连杆进行表面处理，如镀镍、喷漆等，提高其抗腐蚀能力。
然后进行组装，将其与其他部件组装在一起，形成最终的机械传动装置。
总的来说，连杆的加工工艺流程包括原材料选取、初步成型、精加工、热处理、涂装和组装等多个环节。
每一步工艺都至关
重要，需要进行精准控制和严格管理，以确保最终的产品质量和性能达到要求。
连杆加工工艺流程
连杆加工工艺流程
《连杆加工工艺流程》
连杆是机械传动系统中的重要零部件，其制造工艺流程对于最终产品的性能和质量有着重要的影响。
下面就介绍一下连杆加工的工艺流程。
1. 材料准备
连杆通常采用优质合金钢或铸铁材料制成，因此首先需要准备好符合要求的原材料，进行化学成分分析和机械性能测试，确保材料符合标准要求。
2. 粗加工
在粗加工阶段，先将原材料进行锻造或铸造成型，然后进行粗加工，包括车、镗、铣、刨等工艺过程，将连杆的外形和轴孔等加工成型，以便后续的精加工。
3. 热处理
热处理是提高连杆的强度和硬度的重要工艺环节，通常采用调质、渗碳等热处理方式，将连杆加热至一定温度并保温一段时间后进行冷却，以改变其晶体结构和硬度。
4. 精加工
在精加工阶段，进行尺寸精加工、表面光洁度要求的加工，包括抛光、磨削、车削等工艺，以保证连杆的尺寸精度和表面质量。
5. 总装
最后，将经过精加工的连杆与其他相关零部件进行总装，包括连接销、轴承等，最终形成完整的连杆组件。
通过以上工艺流程，经过严格的材料选择、粗加工、热处理、精加工和总装等工艺步骤，制造出质量稳定、性能可靠的连杆产品。
同时，随着现代制造技术的不断进步，也不断涌现出新的连杆加工工艺，以满足不同领域对连杆产品的需求。
连杆的加工工艺流程
连杆的加工工艺流程连杆是内燃机的重要部件之一，它连接了曲轴和活塞，起到了传递力量和改变力的方向的作用。
连杆的加工工艺流程一般包括锻造、粗加工、热处理、精加工和装配等环节。
首先是连杆的锻造。
连杆通常采用钢锻造，锻造时要选择质量好、紧密度高的钢材。
首先将选定的钢材经过加热，使其达到可塑性的状态，并放置在锻造机上。
然后通过锻造机的冲击力将钢块进行顶锤塑形，使其成为预定的形状。
锻造完毕后，需要对连杆进行修整和校直，保证其尺寸和形状的精确度。
接下来是连杆的粗加工。
粗加工主要包括车削和铣削两种工艺。
首先将经过锻造的连杆进行车床车削，将其粗略加工成符合规格的形状。
然后采用铣床进行铣削，对连杆进行精细的加工，使其达到设计要求的尺寸和表面质量。
然后是连杆的热处理。
热处理是为了改善连杆的内部组织结构和力学性能。
首先将连杆放入炉内加热，经过一定时间的保温后，将其快速冷却，使其达到所需的组织状态。
具体的热处理方式包括淬火、回火等。
通过热处理，可以提高连杆的硬度和强度，提高耐磨性和抗疲劳性能。
接下来是连杆的精加工。
精加工主要包括磨削和拷打两个环节。
首先是磨削，将连杆放在磨床上进行磨削，使其达到更高的尺寸精度和表面质量。
然后通过拷打工艺，对连杆进行表面处理，提高其表面的强度和耐磨性。
最后是连杆的装配。
将经过精加工的连杆与其他零件进行装配，如曲轴、活塞等。
在装配过程中，需要进行严格的尺寸配合和测量，确保各个零件之间的配合较好，并进行调整和校验，以保证装配后的连杆能够正常工作。
总而言之，连杆的加工工艺流程是一个复杂的过程，需要多个环节的协同配合。
各个环节的加工工艺都需要严格控制，以保证最终产品的质量和性能。
只有这样，才能使连杆在内燃机的工作中发挥出最佳的作用。
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任务7 连杆零件加工1、教学目标最终目标：会连杆零件的加工。
促成目标：1、能分析连杆零件的结构工艺性；2、会拟定连杆零件的加工工艺路线3、会合理选择夹紧着力点；3、牢记安全文明生产规范要求。
2、工作任务按拟定工艺完成图9所示连杆类零件加工。
零件名称：连杆材料：45，40cr生产纲领：大批。
图7-1连杆3、相关实践知识连杆是活塞式发动机的重要零件，其大头孔和曲轴连接，小头孔通过活塞销和活塞连接，将作用于活塞的气体膨胀压力传给曲轴，又受曲轴驱动而带动活塞压缩气缸中的气体。
连杆承受的是高交变载荷，气体的压力在杆身内产生很大的压缩应力和纵向弯曲应力，由活塞和连杆重量引趄的。
惯性力，使连杆承受拉应力。
所以连杆承受的是冲击性质的动载荷。
因此要求连杆重量轻、强度要好3.1选择机床和工件安装方式连杆加工的加工表面为大小头孔，两端面，连杆盖与连杆体的接合面和螺栓等。
次要表面为油孔、锁口槽、供作工工艺基准的工艺凸台等。
还有称重去重、检验、清洗和去毛刺等工序。
连杆的加工工序多，采用多种加工方法，主要有：磨削，钻削，拉削，镗削等。
各种加工刀具前面已有介绍，这里不再重复。
下面，我们主要介绍加工中所采用的机床。
3.1.1连杆加工中所采用的机床连杆加工中，主要采用了以下几种机床，分别是：双轴立式平面磨床、立式六轴钻床、立式内拉床，双面卧式组合铣床，双面卧式钻孔组合机床，金刚镗床。
其中双轴立式平面磨床的型号是：M77；立式六轴钻床的型号是：Z2；立式内拉床的型号是：L51；立式外拉床的型号是：L71；双面卧式组合铣床的型号是：双面卧式钻孔组合机床：金刚镗床的型号是：T70有关机床代码的编号规则如下：符号意义： “○”为大写的汉语拼音字母； “□”为阿拉伯数字； “（ ）”无内容时可不表示，若有内容，则不带括号；“◎”为大写的汉语拼音字母、或阿拉伯数字、或两者兼而有之。
（1） 类别代号机床的类别分为十二大类，分别用汉语拼音的第一个字母大写表示，位于型号的首位，表示各类机床的名称。
各类机床代号见表7-1。
（2） 特性代号特性代号是表示机床所具有的特殊性能，用大写汉语拼音字母表示，位于类别代号之后。
特性代号分为通用特性代号、结构特性代号。
1）通用特性代号当某类机床除有普通型外，还具有某些通用待性时，可用表2-2所列代号表示。
例如： “CK ”表示数控机床；“MBG ”表示半自动高精度磨床。
类型代号 特性代号组别系别代号 主参数 第二参数 重大改进顺序号 其他特征代号表7-1 类别代号表7-2 特性代号若某类型机床没有普通型，虽具有某种通用特性但不表示出来。
例如：“C1107”表示单轴纵切自动车床，最大车削直径7mm；“CM1107”表示精密单轴纵切自动车床（Z不表示出来）。
2）结构特性代号为区别主参数相同而结构不同的机床，在型号中用结构特性代号表示。
结构特性代号也用拼音字母大写，但无统一规定。
注意不要使用通用特性的代号来表示结构特性。
3）组别、系别代号用二位阿拉伯数字表示某类机床具体产品名称．位于类代号或特性代号之后。
每类机床按其结构性能及使用范围划分若干个系，同一系机床的基本结构和布局型式相同。
机床的类、组划分详见配套教材表。
4）主参数机床主参数表示机床规格的大小，用主参数折算值（即主参数×折算系数，通常折算系数为1／10或1／100）或实际值表示，一般用二位阿拉伯数字表示，位于组别、系别代号之后。
5）第二主参数第二主参数一般指主轴数、最大跨距、最大工件长度、工作台面长度等。
第二主参数也用折算值表示，位于型号主参数代号之后，并用“×”分开，读作“乘”。
6）重大改进顺序号当机床的结构和性能有重大改进和提高，并而按新产品重新设计、试制和鉴定时，可按A、B、C……汉语拼音字母的顺序选用，加在型号的尾部，以示区别于原机床型号。
7）其他特性代号如同一型号机床的变型代号，是其他特性代号中常用的一种。
某些机床根据不同的加工需要，在基本型号机床的基础上，仅改变机床的部分性能结构时．则在基型机床型号之后加1、2、3……变型代号，表示在机床型号的尾部，并用“／”分开，读作“之”，以区别于原机床型号。
3.1.2工件的安装连杆的安装通常采用组合定位，一般是采用内孔，底面与凸台侧面进行定位。
如图7-2所示。
3.2拟定加工工艺（2课时）图7-1为一连杆零件，工件材料为图7-2 连杆夹具45，生产纲领为大批生产。
3.2.1分析连杆的结构和技术要求（1）结构连杆是较细长的变截面非圆形杆件，其杆身截面从大头到小头逐步变小，以适应在工作中承受的急剧变化的动载荷。
连杆是由连杆大头、杆身和连杆小头三部分组成，连杆大头是分开的，一半与杆身为一体，一半为连杆盖，连杆盖用螺栓和螺母与曲轴主轴颈装配在一起。
为了减少磨损和磨损后便于修理，在连杆小头孔中压人青铜材套，大头孔中装有薄壁金属轴瓦。
为方便加工连杆，可以在连杆的大头侧面或小头侧面设置工艺凸台或工艺侧面。
（2）连杆的主要技术要求（3）连杆的工艺特点：1）连杆体和盖厚度不一样，改善了加工工艺性。
连杆盖厚度为31mm，比连杆杆厚度单边小3.8mm，盖两端面精度产品要求不高，可一次加工而成。
由于加工面小，冷却条件好，使加工振动和磨削烧伤不易产生。
连杆杆和盖装配后不存在端面不一致的问题，故连杆两端面的精磨不需要在装配后进行，可在螺栓孔加工之前。
螺栓孔、轴瓦对端面的位置精度可由加工精度直接保证，而不会受精磨加工精度的影响。
2)连杆小头两端面由斜面和一段窄平面组成。
这种楔形结构的设计可增大其承压面积，以提高活塞的强度和刚性。
在加工方面，与一般连杆相比，增加了斜面加工和小头孔两斜面上倒角工序；用提高零件定位及压头导向精度来避免衬套压偏现象的发生，但却增加了压衬套工序加工的难度。
3)带止口斜结合面。
连杆结合面结构种类较多，有平切口和斜切口，还有键槽形、锯齿形和带止口的。
从使用性能上看，重复定位精度高，在拧紧螺钉时，可自动滑移消除止口间隙。
从工艺性上看，定位可靠，连杆成品经拆装后大头孔径圆度变化小。
由于连杆由多面组成且结构复杂，精度要求较高，所以加工难度增大；结合面和螺孔不垂直，呈72°角，螺栓孔只好在切断工序后、拉结合面工序前加工。
螺栓孔和结合面分别先后加工，为达到互换性装配要求，加工精度相应提高。
3.2.2明确毛坯状况连杆材料一般采用45钢或40Cr、45Mn2等优质钢或合金钢，近年来也有采用球墨铸铁的。
钢制连杆都用模锻制造毛坯。
连杆毛坯的锻造工艺有两种方案：将连杆体和盖分开锻造；连杆体和盖整体锻造。
整体锻造或分开锻造的选择决定于锻造设备的能力，显然整体锻造需要有大的锻造设备。
3.2.3拟定工艺路线；连杆的尺寸精度、形状精度和位置精度的要求都很高，但刚度又较差，容易产生变形。
连杆的主要加工表面为大小头孔、两端面、连杆盖与连杆体的接合面和螺栓等。
次要表面为油孔、锁口槽、供作工艺基准的工艺凸台等。
还有称重去重、检验、清洗和去毛刺等工序。
（1）加工阶段的划分和加工顺序的安排连杆本身的刚度比较低，在外力作用下容易变形；连杆是模锻件，孔的加工余量较大，切削加工时易产生残余应力。
因此，在安排工艺过程时，应把各主要表面的粗、精加工工序分开。
这样，粗加工产生的变形就可以在半精加工中得到修正；半精加工中产生的变形可以在精加工中得到修正，最后达到零件的技术要求，同时在工序安排上先加工定位基准。
连杆工艺过程可分为以下三个阶段。
１）粗加工阶段粗加工阶段也是连杆体和盖合并前的加工阶段：主要是基准面的加工，包括辅助基准面加工；准备连杆体及盖合并所进行的加工，如两者对口面的铣、磨等。
２）半精加工阶段半精加工阶段也是连杆体和盖合并后的加工，如精磨两平面，半精楼大头孔及孔口倒角等。
总之，是为精加工大、小头孔作准备的阶段。
３）精加工阶段精加工阶段主要是最终保证连杆主要表面——大、小头孔全部达到图纸要求的阶段，如珩磨大头孔、精镗小头轴承孔等。
（2）定位及夹紧1）粗基准的选择粗基准的正确选择和初定位夹具的合理设计是加工工艺中至关重要的问题。
在拉连杆大小头侧定位面时，采用连杆的基准端面及小头毛坯外圆三点和大头毛坯外圆二点粗基准定位方式。
这样保证了大小头孔和盖上各加工面加工余量均匀，保证了连杆大头称重去重均匀，保证了零件总成最终形状及位置。
图7-3为加工两端面粗基准定位夹紧，图7-4为加工连杆大、小头定位基准面粗基准定位夹紧。
2）精加工基准采用了无间隙定位方法，在产品设计出定位基准面。
在连杆杆和总成的加工中(见图7-5)，采用杆端面、小头顶面和侧面、大头侧面的加工定位方式；在螺栓孔至止口斜结合面加工工序的连杆盖加工中(见图7-6)，采用了以其端面、螺栓两座面、一螺栓座面的侧面的加工定位方法。
这种重复定位精度高且稳定可靠的定位、夹紧方法，可使零件变形小，操作方便，能通用于从粗加工到精加工中的各道工序。
由于定位基准统一，使各工序中定位点的大小及位置也保持相同。
这些都为稳定工艺、保证加工精度提供了良好的条件。
图7-3加工两端面粗基准定位夹紧 图7-4加工连杆大小头定位基准面粗基准定图7-5连杆杆和总成加工定位示意图位夹紧图7-6连杆盖加工定位示意（3）连杆加工的工艺流程连杆的加工顺序大致如下：粗磨上下端面——钻、拉小头孔——拉侧面——切开——拉半圆孔、接合面、螺栓孔——配对加工螺栓孔——装成合件——精加工合件——大小头孔光整加工一去重分组、检验。
还有另一种常用的工艺流程是：拉大小头两端面——粗磨大小头两端面→拉连杆大小头侧定位面→拉连杆盖两端面及杆两端面倒角→拉小头两斜面→粗拉螺栓座面，拉配对打字面、去重凸台面及盖定位侧面→粗镗杆身下半圆、倒角及小头孔→粗镗杆身上半圆、小头孔及大小头孔倒角→清洗零件→零件探伤、退磁→精铣螺栓座面及圆弧→铣断杆、盖→小头孔两斜端面上倒角→精磨连杆杆身两端面→加工螺栓孔→拉杆、盖结合面及倒角→去配对杆盖毛刺→清洗配对杆盖→检测配对杆盖结合面精度→人工装配→扭紧螺栓→打印杆盖配对标记号→粗镗大头孔及两侧倒角→半精镗大头孔及精镗小头衬套底孔→检查大头孔及精镗小头衬套底孔精度→压入小头孔衬套→称重去重→精镗大头孔、小头衬套孔→清洗→最终检查→成品防锈。
3.2.4选择设备工装双轴立式平面磨床的型号是：M7740立式六轴钻床的型号是：Z232；立式内拉床的型号是：L5120；立式外拉床的型号是：L5110；金刚镗床的型号是：T70323.2.5填写工艺卡片如表7-3所示表7-3 加工工艺卡3.3阶梯轴加工实践教师按工艺卡工艺示范后，学生分组完成加工任务。
4、相关理论知识 4.1夹紧力着点的选择；夹紧力的作用点：夹紧件与工件接触的面积（1） （1） 夹紧力应落在支承元件的支承面内，（2） （2） 夹紧力作用点应落在刚性好的部位上。