成缆工艺1
电缆的生产工艺
电缆的生产工艺电缆的生产工艺是指将金属导体、绝缘体和护套材料组合在一起以制造电缆的过程。
电缆的生产工艺主要包括材料准备、导体制造、绝缘层制造、护套制造和成缆五个主要步骤。
首先是材料准备。
电缆的制造需要准备各种材料，如金属导体、绝缘体和护套材料。
导体材料通常是铜或铝，通过压延、拔丝等方法加工成所需直径和形状的导体。
绝缘层材料可以是PVC、交联聚乙烯或硅胶等，护套材料可以是PVC、PE或铝塑复合材料等。
接下来是导体制造。
导体通常是由多股细丝或扁平带状导体组成。
导体制造过程中需要将细丝或扁平带拉拔成规定直径或宽度，并根据需要进行扭绞或编织，以提高导体的柔韧性和电流传输能力。
然后是绝缘层制造。
绝缘层是为了对导体进行绝缘保护，防止漏电和电磁干扰。
绝缘层的制造通常涉及到挤出、涂覆或缠绕等工艺。
挤出是最常用的方法，即通过将绝缘材料挤压成希望的形状和尺寸，以覆盖导体。
接下来是护套制造。
护套的作用是对电缆进行保护，防止外界物体的损害和电缆的机械应力。
护套通常是通过挤出、涂覆或包覆等工艺制造而成的。
制造护套时需要注意材料的选择，以保证其具有耐压、耐磨等性能。
最后是成缆。
成缆是将多根绝缘线芯按照一定规律组合在一起，并固定在相对位置上。
成缆通常分为二次绞合和防火带包覆两个步骤。
二次绞合是将多根绝缘线芯进行扭绞，以提高电缆的柔韧性和抗干扰性。
防火带包覆是为了增加电缆的防火性能，通常在成缆后对电缆进行包覆。
综上所述，电缆的生产工艺包括材料准备、导体制造、绝缘层制造、护套制造和成缆五个主要步骤。
每个步骤都需要选择合适的材料和工艺，以制造出满足不同需求的电缆产品。
电缆的生产工艺对其品质和性能有着重要影响，因此需要在生产过程中严格控制每个环节。
成缆工序讲义
成缆成缆工序作用：经过涂覆后的光纤心线虽已具有一定强度,但是经不起弯曲(折)、扭折和侧压力作用，为了适应各种环境条件下如架空、埋地、穿管及过江河等的应用和敷设，必须对经过二次被覆后的光纤进行进一步的物理保护，将其与一些元件组合在一起构成光缆的形式，才能确保其优良的传输性能、机械性能和环境性能等。
光纤成缆就是将若干根紧套光纤、松套光纤、光纤束或带状光纤与加强件、阻水材料、包扎带等元件按照一定规则绞合制成层绞式光缆缆芯一个工艺操作过程。
成缆目的是为得到结构稳定光缆缆芯，使经护套挤制后光缆具有更好的抗拉、抗压、抗弯、抗扭转、抗冲击等优良机械性能和温度特性，并具有最小几何体积，同时改善因外力引起光纤微弯和环境温度变化引起压缩应变，保持光纤固有优良传输特性。
成缆工序要求成缆后光缆缆芯必须具有优良机械性能，满足各种运输、储存、敷设条件和方式及不同环境条件下使用要求。
同时，成缆后必须保持原有光纤传输特性，并对温度特性有很大改善。
所用设备：光缆成缆机所用材料：中心加强件、束管、填充绳、阻水带、扎纱、缆膏。
中心加强件:磷化钢丝或FRP（玻璃纤维增强塑料，俗称非金属加强件）填充绳：如果只有四个束管可能缆芯包不圆，这是加一根填充绳即可，如果只有3个束管，就要加两根填充绳了。
所用材料为PP料或PE.阻水带：顾名思义，阻水作用，主要原理：遇水膨胀，以达到阻水效果，故又称膨胀阻水带。
扎纱：两种用途，一，在成缆是扎住缆芯，使缆芯不松散。
二，在纵包阻水带时使用。
缆膏：也是阻水效果。
（1）旋转放线机（2）放线支架（3）控制台（4）电子柜（5）包扎开孔头（6）缓冲器支架（7）旋转履带（8）模具支撑（9）盘绞机绞合工艺图层绞式光缆成缆工艺层绞结构是将含光纤的松套光纤、加强件单元、阻水材料和包扎带等材料或其它形式结构的缆芯作为基本单元元件（如一层或多层骨架槽式带状光纤缆芯单元）利用绞合机通过某种绞合方式绞合成缆的一个工艺操作过程。
其工艺基本上延袭了电缆生产的工艺，在三种成缆操作中，它是最成熟的工艺技术。
rvv成缆工艺技术要求
rvv成缆工艺技术要求RVV电缆是一种常用的电力电缆，广泛应用于建筑、工业和仪器设备等领域。
为了保证RVV电缆的质量和安全，其成缆工艺技术要求如下：一、导体选择：RVV电缆的导体应采用纯铜或镀锡铜导体，导体直径应符合标准规定。
二、导体编织：导体按照规定的层数进行编织，编织应均匀紧密，不得有交叉、松散或断裂现象。
三、绝缘材料：RVV电缆的绝缘材料应采用优质的聚氯乙烯(PVC)，并符合国家标准，绝缘材料的厚度应符合规定。
四、绝缘固定：绝缘固定是将绝缘材料牢固地固定在导体上，以防止绝缘材料在使用过程中脱落或移位。
绝缘固定可以采用缠绕、包裹或铠装等方式进行。
五、屏蔽层：RVV电缆需要带屏蔽层的，在绝缘层上应加一层铝塑带或铝箔，并与导体接地，以实现良好的屏蔽效果。
六、外护套：RVV电缆的外护套应选用耐磨、阻燃和耐化学腐蚀的材料，通常是PVC材料。
外护套应具有良好的柔韧性和抗拉强度，以保护电缆免受外界环境的侵蚀。
七、标识：RVV电缆应在外护套表面印刷标识，标识内容应包括生产厂家名称、产品型号、导体截面积、额定电压等。
八、电缆接头：在RVV电缆的末端和节点处，应进行合适的电缆接头，接头的安装应符合相关标准，牢固可靠，松动或接触不良的问题应得到解决。
九、弯曲半径：RVV电缆的弯曲半径应符合规定，过小的弯曲半径会导致电缆内部导体与绝缘材料的损坏，从而影响电缆的使用寿命和安全性。
十、电性能测试：为了验证RVV电缆的电性能符合要求，应进行电阻、绝缘电阻、耐压和屏蔽效果等方面的测试。
以上是对RVV电缆成缆工艺技术要求的简要介绍，这些技术要求的实施能够保证RVV电缆的质量和安全性能，提高电气设备的使用寿命和可靠性。
成缆工艺
第二章成缆工艺第一节成缆工艺基本知识一、成缆绞合方向成缆绞合方向有左向和右向之分，区别的方法与绞合线芯相同，即将绝缘线芯成缆后，水平放置向前看，如果是左旋为左向，右旋为右向，电缆最外层成缆应为右向。
在生产过程中面对着绞线机或成缆机的前端（即放线端），绞笼是顺时针旋转，绞出的线芯为右向，反向为左向。
判别已绞好的线芯绞向可用手去比试，拇指沿着电缆线芯轴向，其余四指与郊线方向一致，若与左手相同为左向，与右手相同为右向。
如图4——1所示。
一般塑力缆的绞合方向均为右向。
二、成缆节距与节距倍数成缆过程中，成缆的每根绝缘线芯，都有直线和旋转两种运动。
当绝缘线芯旋转一周时，绝缘线芯沿轴向前进的距离称为电缆节距。
在生产实践中，一般成缆节距是以节距倍数来表示的。
所谓节距倍数，即是节距长度与成缆的直径之比。
用公式表示为：Lm=D式中m——成缆节距倍数；L——成缆节距；D——成缆直径。
对于不同的产品节距倍数不同。
一般要求柔软性较高的电缆，规定节距倍数较小。
成缆节距长度的选择，对各种电缆绝缘线芯是不同的。
成缆节距的大小直接影响绝缘线芯变形和电缆柔软性。
成缆节距越大，电缆绝缘线芯在弯曲时变形越大，电缆柔软性越差。
通常绝缘线芯的成缆节距是根据电缆使用条件、线芯柔软程度以及成缆后电缆的稳定性等因素加以选定。
选择合适的成缆节距，使电缆有好的结构稳定性和弯曲性，减少变形和皱折以及有较大的生产率。
对于圆形绝缘线芯采用浮动式成缆选用较小的节距，一般节距比为25～40，而扇形绝缘线芯采用固定成缆，为减少变形和带材的位移，选用较大的节距比40～80。
挤包绝缘线芯成缆节距比控制电缆成缆节距较小，成缆节距倍数，外层一般是18～20，内层要选得稍大一些。
三、绞合节距和绞入率由于成缆过程中绝缘线芯除直线前进的运动外,还有一个扭绞的转动,因此成缆的长度与绝缘线芯的实际长度是不等的。
在成缆的一个节距内，绝缘线芯的实际长度l与节距长度L之比称为绞入系数K。
成缆工艺操作流程
成缆工艺操作规程一.设备的组成及用途本设备是由绞笼、绕包头、钢带头、牵引机、引线装置以及电器控制部分等组成，主要用于绝缘线芯的成缆及钢带铠装用。
二.工艺准备1.将工具，量具放于工具台上，并检查量具是否对零2.检查设备各部位是否正常，如有异常，应立即报告修理人员维修3.按生产计划准备好半成品材料，并检查半成品是否经检验合格4.按工艺要求更换好绞笼、绕包、铠装、牵引的档位，并按工艺卡选择好模具5.按生产计划准备好上线盘，并检查收线盘是否完好，将完好的收线盘装在收线架上6.将牵引绳一端放在成缆模座处，另一端经绕包、钢带头，绕过牵引3～4圈后，将线产，端固定在放线盘上三.工艺操作规程1. 将绞笼开到合适的位置，然后上紧抱闸，将绝缘线吊装至放线架上并拧紧装盘螺丝，然后松开抱闸，调节好放线张力，将线芯经导线孔、预扭压轮拉至模具前。
然后按以上方法依次装好其它线芯2. 将填充绳装好，并和线芯一起穿过分线板，拉至模具处并和线芯扎在一起3. 将线芯与牵引绳接牢，其接头部分的径不得超过外径的10%4. 扇形线芯需予扭的方向与绞笼的方向相反，予扭量与成缆节距有关，主要以进入模具不翻身为宜，上紧预扭压轮5. 点动将缆芯开过模座后，装上模具，当开至绕包头时，停机依次装上包带或钢带、线芯粘牢调节绕包、钢带导杆位置，使其间隙或重叠合乎要求6. 当缆芯经过计米轮时，将计米轮回零，开始计米7. 当缆芯至牵引轮时，停车，对产品进行检查是否合符工艺要求，确认合格方可开车8. 当线端到达收线盘时，剪掉不合格部分，并将线端固定在收线盘上，然后开机9. 开机后应经常检查成缆，绕包，钢包的状况，如有问题应立即调整四.质量要求1. 成缆外观必须完整，成缆外径、成缆节距、绕包重叠，钢带的间隙应符合工艺要求2. 绝缘线芯严禁有机械损伤3. 收线排列应整齐有序，不得有交叉，搭线现象1. 接要求做好各项工艺记录2. 将生产任务及当班的质量情况告诉接班人3. 下班前将机台范围的地面清洁干净，将废品堆放在指定位置4. 如无人接班或休息应切断电源，关窗。
成缆工艺规范
成缆工艺规范芜湖xxxx电缆有限责任公司2005.31、本规范旨在本公司0.6/1kV挤包绝缘电力电缆产品在成缆过程中半成品质量得到有效控制，使过程产品符合国家标准GB/T12706.1-2002及相关标准等，进而保证成品质量能满足国家标准的规定。
2、本规范的适用范围是：2.1 按照国家标准GB/T12706.1-2002生产的额定电压0.6/1kV聚氯乙烯绝缘聚氯乙烯护套电力电缆；0.6/1kV聚氯乙烯绝缘钢带铠装聚氯乙烯护套电力电缆；0.6/1kV交联聚乙烯绝缘聚氯乙烯护套电力电缆；0.6/1kV交联聚乙烯绝缘钢带铠装聚氯乙烯护套电力电缆。
上述电缆的导体截面铜芯为 1.5～240mm2；铝芯为2.5～240mm2。
2.2 按照国家标准GB9330生产的额定电压450/750V及以下铜芯聚氯乙烯绝缘聚氯乙烯护套控制电缆。
上述电缆的导体截面为 1.5～6mm2。
芯数是 1.5～2.5mm2为4～61芯；芯数是4～6mm2为4～14芯。
3. 成缆所用设备：根据公司现有设备状况和不同型号规格半成品情况确定成缆过程所用设备如下缆芯规格选用设备1.5～6mm2七芯以内的多芯电力电缆JGGA-500/1+6管式绞线机10～240mm2二到五芯电力电缆CL Y-1600/1+1+3成缆机1.5～6mm2七芯以内的多芯控制电缆JGGA-500/1+6管式绞线机1.5～6mm2七芯以上的多芯控制电缆JLK-500/12+18+24框式绞线机4.成缆要求4.1 成缆应按照工艺要求选用成缆设备。
操作工按要求对设备进行正确、良好的维护保养。
要确保设备在工作中正常运行。
4.2 在接受生产任务后应首先仔细核对工作内容，仔细核对缆芯及其他材料情况，如有问题要及时向部门领导反映汇报，不可盲目操作。
4.3 成缆用的绝缘线芯必须有检查合格的标签，绝缘线芯表面应清洁，无损伤。
4.4 成缆时应按蓝、红、黄、绿、（黑），或0、1、2、3、（4）顺序排列。
电线电缆生产加工工艺流程
电线电缆生产加工工艺流程The pony was revised in January 2021电线电缆生产加工工艺流程1.单芯安装线1、导体→绝缘注塑→耐压试验→检验合格→成卷包装→出厂2、导体→导体绞线或束丝→绝缘注塑→耐压试验→检验合格→成卷包装→出厂2.护套安装线1、导体→绝缘注塑→耐压试验→合并护套注塑→检验合格→成卷包装→出厂2、导体→导体绞线或束丝→绝缘注塑→耐压试验→合并护套注塑→检验合格→成卷包装→出厂3.特种单芯安装线1、导体→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→检验合格→成卷包装→出厂2、导体→导体绞线或束丝→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→检验合格→成卷包装→出厂4.特种护套安装线1、导体→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→合并护套高温F46注塑或硅橡胶→检验合格→成卷包装→出厂2、导体→导体绞线或束丝→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→合并护套高温F46注塑或硅橡胶→检验合格→成卷包装→出厂5.补偿导线或补偿电缆。
1、导体→绝缘注塑→耐压试验→合并护套注塑→检验合格→成卷包装→出厂2、导体→绝缘注塑→耐压试验→合并屏蔽编织→护套注塑→检验合格→成卷包装→出厂3、导体→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→合并屏蔽编织→护套高温F46注塑或硅橡胶→检验合格→成卷包装→出厂6.电力电缆1、导体→绝缘注塑→耐压试验→成缆或加钢铠→护套注塑→检验合格→成盘包装→出厂2、导体→导体绞线→绝缘注塑→耐压试验→成缆或加钢铠→护套注塑→检验合格→成盘包装→出厂7.特种电力电缆1、导体→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→成缆或加钢铠→护套高温F46注塑或硅橡胶→检验合格→成盘包装→出厂2、导体→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→成缆或加钢铠→护套高温F46注塑或硅橡胶→检验合格→成盘包装→出厂8.高压电力电缆1、导体→高压交联三层共挤绝缘注塑→耐压试验→成缆或加钢铠→护套注塑→检验合格→成盘包装→出厂2、导体→导体绞线→高压交联三层共挤绝缘注塑→耐压试验→成缆或加钢铠→护套注塑→检验合格→成盘包装→出厂9.特种硅橡胶高压电缆导体→导体绞线→高压硅橡胶绝缘→耐压试验→成缆或加钢铠→硅橡胶护套→检验合格→成盘包装→出厂10.控制电缆导体→绝缘注塑→耐压试验→成缆或加屏蔽→护套注塑→检验合格→成盘包装→出厂11.特种控制电缆导体→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→成缆或加屏蔽→护套高温F46注塑或硅橡胶→检验合格→成盘包装→出厂12.计算机电缆1、导体→绝缘注塑→耐压试验→对绞→成缆→总屏蔽→护套注塑→检验合格→成盘包装→出厂2、导体→绝缘注塑→耐压试验→对绞→分屏蔽→成缆→总屏蔽→护套注塑→检验合格→成盘包装→出厂13.特种计算机电缆1、导体→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→对绞→成缆→总屏蔽→护套高温F46注塑或硅橡胶→检验合格→成盘包装→出厂2、导体→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→对绞→分屏蔽→成缆→总屏蔽→护套高温F46注塑或硅橡胶→检验合格→成盘包装→出厂14.变频器电缆（特种）1、导体→绝缘注塑→耐压试验→屏蔽→成缆或加钢铠→护套注塑→检验合格→成盘包装→出厂2、导体→导体绞线→绝缘注塑→耐压试验→屏蔽→成缆或加钢铠→护套注塑→检验合格→成盘包装→出厂15.扁平电缆（特种）1、PVC扁平电缆?导体→导体绞线或束丝→绝缘注塑→耐压试验→合并护套注塑→检验合格→成盘包装→出厂2、丁晴扁平电缆?导体→导体绞线或束丝→丁晴绝缘注塑→耐压试验→合并丁晴护套注塑→检验合格→成盘包装→出厂3、硅橡胶扁平电缆?导体→导体绞线或束丝→硅橡胶绝缘→耐压试验→合并硅橡胶护套→检验合格→成盘包装→出厂16.氧化镁矿物绝缘电缆（又名：特种耐火电缆）导体加镁管→灌装→加镁粉→打头→压缩→拉拔→气体保护连续退火→拉拔（反复）→气体保护连续退火（反复）→水压试验→电耐压试验→或加外护套→封口→再检验→包装→出厂。
电缆成缆工艺与教程
电缆成缆工艺与教程
电缆成缆工艺是指将一定数量的电线或电缆通过一定的方法、工具和材料进行加工、组合、编织、捆扎等方式，使其成为一条具有一定长度、强度、导电性和外部保护等特性的电缆。
电缆的成缆工艺是电缆生产的关键环节之一，决定了电缆的质量、可靠性和使用寿命，同时也决定了电缆的成本和价值。
电缆成缆的步骤分为以下几个方面：
1. 引线：将电线、电缆引入到成缆机中，注意要将传送轮、敲板、导轮等部位的调整好。
2. 组合：根据电缆的规格和要求，组合不同种类、大小、颜色的电线、电缆。
3. 捻合：将组合好的电线、电缆进行捻合，捻合的程度要根据电缆的要求进行调整。
4. 编织：在电缆的外层进行保护，常用的材料有钢丝、PU、PVC，还可以采用铝箔等材料进行绝缘。
5. 整形：将电缆进行整形，主要是用于电缆的外观美观，除此之外还能增加电缆的强度。
6. 检测：在成缆的不同阶段进行检测，检测的方式主要有机械测试和电学检测，检测结果是判断电缆质量的重要因素。
7. 绕线：成缆完成后进行绕线，将成缆后的电缆进行卷绕，方便管理和存储。
电缆的成缆工艺是一个较为复杂的生产环节，需要经验丰富的技术工人进行操作，同时也需要先进的设备和工具进行辅助，只有这样才能保证电缆的质量、可靠性和使用寿命。
任何一些疏忽或失误都可能导致电缆的质量问题，从而影响到电缆的使用效果和安全问题。
生产光纤光缆工艺流程
生产光纤光缆工艺流程1、主要光缆的工艺流程如下：2、2、光纤着色工艺着色工艺生产线的目的是给光纤着上鲜明、光滑、稳定可靠的各种颜色，以便在光缆生产过程中和光缆使用过程中很容易地辩认光纤。
着色工艺使用的主要原材料为光纤及着色油墨，着色油墨颜色按行业标准分为12种，其中按广电行业标准及信息产业部标准规定的色谱排列是不一样的，广电标准的色谱排列如下：本（白）、红、黄、绿、灰、黑、蓝、橙、棕、紫、粉红、青绿，信息产业部行业标准的色谱排列如下：蓝、桔、绿、棕、灰、本（白）、红、黑、黄、紫、粉红、青绿。
在不影响识别的情况下允许使用本色代替白色。
现本公司采用的色谱排列按广电标准进行，在用户要求时也可按信息产业部标准色谱排列。
在用户要求每管光纤数在12芯以上时，可根据需要用不同的颜色按不同的比例调配出其它颜色来对光纤进行区分。
光纤着色后应满足以下各方面的要求：1、着色光纤颜色不迁移，不褪色（用丁酮或酒精擦拭也如此）。
2、光纤排线整齐，平整，不乱线，不压线。
3、光纤衰减指标达到要求，OTDR测试曲线无台阶等现象。
光纤着色工艺使用的设备为光纤着色机，光纤着色机由光纤放线部分，着色模具及供墨系统，紫外线固化炉，牵引，光纤收线及电器控制部分等组成。
主要原理为紫外固化油墨经着色模具涂覆于光纤表面，经过紫外线固化炉固化后固定于光纤表面，形成易于分色的光纤。
使用的油墨为紫外固化型油墨。
3、光纤二套工艺光纤二次套塑工艺就是选用合适的高分子材料，采用挤塑的方法，在合理的工艺条件下，给光纤套上一个合适的松套管，同时在管与光纤之间，填充一种化学物理性能长期稳定、粘度合适、防水性能优良、对光纤有长期良好保护性能、与套管材料完全相容的光纤专用油膏。
二套工艺作为光缆工艺中的关健工序，控制的主要指标有：1、光纤余长控制。
2、松套管的外径控制。
3、松套管的壁厚控制。
4、管内油膏的充满度。
5、对于分色束管，颜色应鲜明，一致，易于分色。
光纤二次套塑工艺使用的设备为光纤二次套塑机，设备组成由光纤放线架，油膏填充装置，上料烘干装置，塑料挤出主机，温水冷却水槽，轮式牵引，冷水冷却水槽，吹干装置，在线测径仪，皮带牵引，储线装置，双盘收线及电器控制系统等组成。
鲁城电缆基础知识之电线电缆生产工艺
鲁城电缆基础知识之电线电缆生产工艺一、电线电缆生产工艺流程工艺与设备对所生产的产品质量、材料利用率、生产速度均起着决定性的作用。
先进的专用线缆设备与最优化的工艺条件是制造一流线缆产品的前提条件。
大型电线电缆制造设备有上千台,从工艺类型来分析拉、绞、挤、编等工艺制造方法。
所谓的工艺流程是指一处产品从头至尾要经过几个加工步骤以其先后程序,在线缆生产中,工艺设备按工艺流程合理布置可以使半制品流动合理(路程短,没有或减少逆向流动)。
线缆生产工艺流程一般包括以下几个加工部分:导线的加工工艺,绝缘加工工艺、成缆工艺、护层加工工艺等不同类型、不同用途的电线电缆有不同的工艺流程,如绝缘电线(BV)的工艺流程:导体加工。
(检)塑料绝缘挤出(印学检)包装(检)入库再如中压电力电缆的工艺流程：导体加工(检)内屏蔽层加工+挤包绝缘层+外屏蔽层加工(检)成缆(检)内衬层和内护层加工(检)装铠(检)保护层加工(检)包装(检)入库。
金属原料+熔炼+机制+拉线熔炼的目的主要是改变材料进行轧制加工和改变材料的组织结构成分,以保证产品对材料的性能要求。
铜杆生产广普遍采用上引法和连铸连轧法铝杆厂普遍采用连铸连轧工艺方法加料+熔化+保温+铸造+轧制+绕杆。
电线电缆生产车间二、导体杆材和拉线拉线工艺对金属杆材施加拉力,使之通过模孔,以获得模孔尺寸形状相同的制品的塑性加工方法标拉线或线材拉制。
1.控制圆铜线的要点（1）凡调换出现模及调换规格,应仔细地测量线径和观看线材表面质量；（2）成盘线要排线整齐,张力均匀,排险开档是否适当；（3）润滑液含油脂量应符合规定要求；（4）成盘铜线中间断头的处理要求,对可以焊接的,一定要求平整；（5）每盘线的装盘量,其盘边距离应按规定要求；（6）经常检查线径,即时换模。
2.拉制圆铝线的要点（1）铝杆表面不允许有水分；（2）拉制铝线要有专用铝线模；（3）拉制铝线的润滑剂为专用的；（4）铝线表面不应有油污；（5）拉线配模应接配模工艺卡进行。
光缆生产、加工及制造工艺
光缆生产、加工及制造工艺重点内容:原料提纯工艺、预制棒汽相沉积工艺、拉丝工艺、套塑工艺、余长形成、松套水冷、绞合工艺、层绞工艺难点:汽相沉积工艺参数确定、拉丝环境保护、余长的控制、梯度水冷的控制、绞合参数的选择主要内容:通信用光纤是由高纯度SiO2与少量高折射率掺杂剂GeO2、TiO2、Al2O3、ZrO2和低折射率掺杂剂SiF4(F)或B2O3或P2O5等玻璃材料经涂覆高分子材料制成的具有一定机械强度的涂覆光纤。
而通信用光缆是将若干根（1～2160根）上述的成品光纤经套塑、绞合、挤护套、装铠等工序工艺加工制造而成的实用型的线缆产品。
在光纤光缆制造过程中，要求严格控制并保证光纤原料的纯度，这样才能生产出性能优良的光纤光缆产品，同时，合理的选择生产工艺也是非常重要的。
目前，世界上将光纤光缆的制造技术分成三大工艺.光纤制造工艺的技术要点:1.光纤的质量在很大程度上取决于原材料的纯度，用作原料的化学试剂需严格提纯，其金属杂质含量应小于几个ppb，含氢化合物的含量应小于1ppm，参与反应的氧气和其他气体的纯度应为6个9（99.9999％）以上，干燥度应达－80℃露点。
2.光纤制造应在净化恒温的环境中进行，光纤预制棒、拉丝、测量等工序均应在10000级以上洁净度的净化车间中进行。
在光纤拉丝炉光纤成形部位应达100级以上。
光纤预制棒的沉积区应在密封环境中进行。
光纤制造设备上所有气体管道在工作间歇期间，均应充氮气保护，避免空气中潮气进入管道，影响光纤性能。
3.光纤质量的稳定取决于加工工艺参数的稳定。
光纤的制备不仅需要一整套精密的生产设备和控制系统，尤其重要的是要长期保持加工工艺参数的稳定，必须配备一整套的用来检测和校正光纤加工设备各部件的运行参数的设施和装置。
以MCVD工艺为例：要对用来控制反应气体流量的质量流量控制器（MFC）定期进行在线或不在线的检验校正，以保证其控制流量的精度；需对测量反应温度的红外高温测量仪定期用黑体辐射系统进行检验校正，以保证测量温度的精度；要对玻璃车床的每一个运转部件进行定期校验，保证其运行参数的稳定；甚至要对用于控制工艺过程的计算机本身的运行参数要定期校验等。
成缆工序工艺规范
成缆工序工艺规范一、工艺准备1. 按照生产任务需要将工装，量具放于工具台上，并检查量具是否对零2. 检查设备各部位是否正常，如有异常，应立即报告修理人员维修3. 按生产计划准备好半成品材料，并检查半成品是否经检验合格4. 按工艺要求更设置绞笼、绕包、铠装、牵引的转速配比，并按工艺要求选择好模具。
5. 按生产计划准备好收线盘，并检查收线盘是否完好，将完好的收线盘装在收线架上。
6. 将牵引绳一端放在成缆模座处，另一端经绕包、钢包，绕过牵引3～4圈后，端固定在放线盘上二、操作规程1、将绞笼开到合适的位置，然后抱闸，将绝缘线吊装至放线架上并拧紧装盘螺丝，然后松开抱闸，调节好放线张力，将线芯经导线孔、拉至模具前。
然后按以上方法依次装好其它绝缘线芯。
2. 将填充绳装好，并和线芯一起穿过分线板，拉至模具处并和线芯扎在一起3. 将线芯与牵引绳接牢。
4. 扇形、瓦形绝缘线芯需进行预扭，预扭量与成缆节距有关，主要以进入模具不翻身为宜。
5. 点动将缆芯开过模座后，装上模具，当开至绕包头时，停机依次按照工艺要求装上包带、钢带、线芯扎紧，调节绕包、钢带节距，使其间隙或重叠合乎工艺要求。
6. 当缆芯经过计米轮时，将计米轮回零，开始计米。
7. 当缆芯至牵引轮时，停车，对产品进行检查是否合符工艺要求，确认合格方可开车。
8. 当线端到达收线盘时，剪掉不合格部分，并将线端固定在收线盘上，然后开机。
9. 开机后应经常检查成缆，绕包，钢包的状况，如有问题应立即调整。
三、生产过程中质量控制1. 成缆外观必须完整，成缆绞向、外径、成缆节距、绕包重叠，钢带的间隙应符合工艺要求。
2. 绝缘线芯严禁有机械损伤。
3. 收线排列应整齐有序，不得有交叉，压线现象。
四、自检互见检互检的项目：成缆用线芯的结构尺寸（导体结构尺寸、绝缘厚度、同心度）、外观质量（色泽均匀、无油污、水分、破洞、焦粒子和损伤，绝缘无目力可见的气孔、砂眼、杂质、凹凸槽，不能有换色不清）、绕包，填充用的材料以及铠装钢带规格。
电缆生产工艺流程
一、材料准备首先，根据电缆产品的规格要求，准备所需的铜或铝线材、绝缘材料、护套材料、填充物、金属屏蔽层等原材料。
这些材料需符合国家相关标准，确保电缆质量。
二、铜、铝单丝拉制利用拉丝机将铜或铝杆材通过一道或数道拉伸模具的模孔，使其截面减小、长度增加、强度提高。
拉丝是电缆制造的首道工序，其主要工艺参数是配模技术。
三、单丝退火将拉制好的铜、铝单丝加热至一定温度，以再结晶的方式提高单丝的韧性、降低强度，符合电线电缆对导电线芯的要求。
退火工序的关键是杜绝铜丝的氧化。
四、导体的绞制将退火后的单丝进行绞合，形成导电线芯。
绞合形式分为规则绞合和非规则绞合，其中非规则绞合又分为束绞、同心复绞、特殊绞合等。
绞合过程中，可采用紧压形式，使导体形状变为半圆、扇形、瓦形和紧压的圆形，以减少导线占用面积、缩小电缆几何尺寸。
五、绝缘挤出根据电缆产品的绝缘要求，采用挤出机将绝缘材料加热熔融，通过模具挤出成实心型绝缘层。
挤出过程中，需控制偏心度、光滑度和致密度，确保绝缘层质量。
六、成缆将绞制好的导电线芯和绝缘层进行成缆，使其形成具有一定结构的电缆。
成缆过程中，可添加填充物、金属屏蔽层等材料，以提高电缆性能。
七、铠装和护套根据电缆产品的铠装和护套要求，将成缆后的电缆进行铠装和护套处理。
铠装材料有钢带、钢丝、纤维等，护套材料有聚氯乙烯、聚乙烯等。
八、品质检测对电缆产品进行一系列品质检测，包括绝缘电阻、绝缘强度、导体电阻、耐压等，确保电缆符合国家标准。
九、包装将检验合格的电缆进行包装，确保在运输、储存过程中不受损坏。
包装材料有纸箱、编织袋、塑料袋等。
十、出厂包装好的电缆产品经检验合格后，方可出厂。
总结：电缆生产工艺流程涉及多个环节，每个环节都需严格控制，以确保电缆产品的质量和性能。
通过以上工艺流程，电缆产品从原材料到成品，经过严格的生产和质量控制，最终达到客户的要求。
线缆制作工艺流程
线缆制作工艺流程一、原材料准备线缆制作的第一步是准备原材料。
常见的线缆原材料包括导体、绝缘材料、护套材料等。
导体通常采用铜或铝材料，绝缘材料可以是聚氯乙烯（PVC）、交联聚乙烯（XLPE）等，护套材料则可以是PVC、低烟无卤材料等。
在准备原材料时，需要确保原材料的质量达到要求，并按照设计要求进行切割和加工。
二、导体制作导体是线缆中传输电流的部分，因此导体制作是线缆制作过程中的关键步骤之一。
通常情况下，导体是由多股细线通过编织或捻合而成。
导体的制作过程中需要注意导体的截面积、绝缘层的厚度以及导体的捻合程度等参数，以确保导体的导电性能和柔软度符合要求。
三、绝缘层制作绝缘层是线缆中起到绝缘作用的部分，用于阻隔电流在导体之间的传导。
绝缘层的制作通常是通过将绝缘材料包裹在导体外部，形成一个绝缘层。
制作绝缘层时需要注意绝缘材料的厚度和均匀性，以及绝缘层的抗拉强度和耐压性能等。
四、屏蔽层制作屏蔽层在某些特殊的线缆中才会加上，用于阻隔外界的电磁干扰。
屏蔽层的制作通常是通过在绝缘层外部包裹一层金属箔或编织屏蔽网，形成一个屏蔽层。
制作屏蔽层时需要注意屏蔽材料的选择和厚度，以及屏蔽层与绝缘层的贴合度和导电性能等。
五、护套制作护套是线缆的外部保护层，用于防止线缆受到机械损伤和化学腐蚀。
护套的制作通常是通过将护套材料包裹在绝缘层或屏蔽层外部，形成一个护套层。
制作护套时需要注意护套材料的硬度和耐磨性能，以及护套层的抗拉强度和耐压性能等。
六、成缆成缆是将导体、绝缘层、屏蔽层和护套等部分组合在一起，形成一个完整的线缆的过程。
在成缆过程中，需要按照设计要求将各个部分依次套合，并采取适当的措施固定线缆的结构。
成缆过程需要注意线缆的屏蔽性能、外观质量和尺寸精度等。
七、电气测试电气测试是线缆制作的最后一个环节，用于检验线缆的电气性能是否符合要求。
常见的电气测试项目包括电阻测试、绝缘电阻测试、耐压测试等。
通过电气测试可以确保线缆的质量和可靠性。
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8/P:铜丝编织；
9：钢丝编织；
U：相电压；
U0：线电压2/9/2021来自中天科技装备电缆有限公司
9
最新导体结构汇总
C:\Users\Administrator\Desktop\员工培 训\装备电缆用导体结构.xls
2/9/2021
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10
船用电缆成缆
1. 线芯按顺时针方向排列(面向放线架，背朝收线)：线芯颜色一芯采用 白色；两芯采用黑白;三芯采用黑白红；四芯及其以上采用白芯打印编号 从1开始，各层均按顺时针方向排列，成缆相邻层绞向相反，最外层为 右向，必须先检查多芯排序正确后方可开车生产
成缆工艺1
精品
电缆表示方法
2/9/2021
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2
通信电源用阻燃耐火软电缆
电缆形式的构成：性能特征代号-系列代号-绝缘材料代 号-护套材料代号-外护层代号
1、性能特征代号
ZA----阻燃A类
NA----耐火A类
WD---无卤低烟
2、系列代号
R----软电缆系列
3、绝缘材料代号
2/9/2021
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12
软电缆成缆
包带对比： 船用电缆：1、聚酯带加玻纤带（无内护）
2、玻纤带（有内护）
软电缆：CPP带
绞向：成缆（右相）
绞线（左相）
判定方法：如右图
2/9/2021
21/35（表示相电压/线电压），三芯，标称截面150mm2的电力电缆.
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通用电缆表示方法
ZA：A级阻燃；
C：船用电力电缆；
ZC：C级阻燃；
WD：无卤低烟；
R：软电缆；
CB：船用电线；
CK：船用控制电缆；
YJ:交联聚乙烯；
V：聚氯乙烯；
Y：聚烯烃；
2：钢带铠装/PVC护套； 3:细钢丝铠装/聚烯烃护套；
5. 成缆节距、填衬和包带宽度（型式）为参考，可以根据实际生产做适 当的调整，以填衬和包覆圆整为准。
6. 各个的张力应均匀，成缆过程中不得出现蛇形、背股和受到机械损伤。
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11
软电缆成缆
1.绝缘线芯成缆方向为右向； 2.成缆包带绕包方向为左向,CPP带重叠率不小于带宽的10%；PVC带单
套软电缆 ZA-RVV22-------铜芯阻燃聚氯乙烯绝缘钢带铠装聚
氯乙烯护套软电缆 常用导体为5类裸铜，成缆颜色排列为2芯红蓝，三芯以
上红黄绿蓝黑依次排列，六芯以上打印编号，中心为1， 其余顺时针依次排列
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船缆
1、系列代号
CH--船用通信电缆 C--船用电力电缆 CB--船用布电线
V-----聚氯乙烯
Y-----聚烯烃
4、护套材料代号
V-----聚氯乙烯
Y-----聚烯烃
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通信电源用阻燃耐火软电缆
5、外护层代号 22---钢带铠装聚氯乙烯外护 23---钢带铠装聚烯烃外护 示例：ZA-RVV---------铜芯阻燃聚氯乙烯绝缘聚氯乙烯护
交联聚乙烯绝缘无卤非交联聚烯烃内护镀锌钢丝编织 铠装无卤非交联聚烯烃外护船用电力电缆，燃烧特性 为SC型 2、CHJPFP86/SC 2*1.0 150/250V 交联聚乙烯绝缘无卤非交联聚烯烃内护镀锡铜丝编织 铠装无卤非交联聚烯烃外护船用通信电缆，燃烧特性 为SC型 常用导体为X2类，颜色排列为黑白红，5芯以上印编号
通用电缆表示方法
常用电缆型号：
①类别、用途：N---农用 C―船用 K---控制 P―信号
②绝缘：V―PVC绝缘 Z―纸绝缘 Y―PE绝缘
YJ―交联聚乙烯 FYJ―辐照交联聚乙烯
③线芯：L―铝 T―铜 可省略
④内护层（衬层、护套）：V-PVC Y―PE Q―铅
H―橡套 F―氯丁橡皮 L―铝
⑤铠装：0―无铠装 1―连锁钢带铠装 2―双钢带铠装
层重叠率不小于带宽的30%； 3.钢带铠装绕包方式为左向，采用间隙绕包，间隙宽度不大于带宽的
50%； 4.填充可作适当调整,以缆芯外形圆整为宜.成缆压模根据实际情况可自
行调节； 5.收排线应整齐均匀无交叉,收线最外层低于收线盘侧板不小于80mm； 6.芯线排列:
如图所示：面向放线方向，按颜色顺时针排列 二芯 红、蓝 三芯 红、黄、绿 四芯 红、黄、绿、蓝 五芯 红、黄、绿、蓝 、黑
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控制电缆规格型号
控制电缆按绝缘材料不同，分为交联聚乙烯绝缘控 制电缆和聚氯乙烯绝缘控制电缆，我们公司生产的为 聚氯乙烯绝缘控制电缆。各字母代号与船缆相同，电 压等级为450/750V
示例：1、KVVP---聚氯乙烯绝缘聚氯乙烯护套控制电缆 （导体为1类或2类）
2、绝缘代号
J--交联聚乙烯绝缘
3、内护层
PF--无卤非交联聚烯烃 PJ--交联聚烯烃
V--聚氯乙烯
4、铠装层
8--铜丝编织铠装
9--钢丝编织铠装
5、外护层
0--无外护
5--交联聚烯烃 6--无卤非交联聚烯烃
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船缆
示例： 1、CJPF96/SC 3*1.5 0.6/1KV
3―细圆钢丝铠装 4―粗圆钢丝铠装
⑥外护套：0―无护套 1―纤维护套 2―PVC护套 3―PE护套
⑦特征：CY―充油 D―不滴流 F―分相护套 P―屏蔽 Z―直流
ZR―阻燃 TZR―特种阻燃 WZR―无卤阻燃
例：YJLV23-21/35 3×150（GB12706.3-91）
表示铝芯聚乙烯绝缘双钢带铠装聚乙烯护套电力电缆，额定电压为
2、KVVRP---聚氯乙烯绝缘聚氯乙烯护套控制电缆 （导体为5类）
P--铜丝编织 P2--铜带屏蔽 P3---铝塑复合带屏蔽
常用导体为1类、2类和5类
成缆颜色排列规则为：二芯无优选色谱
三芯：蓝黑棕或黄绿、蓝、棕
2四/9/2芯021：蓝黑棕黑或黄绿中、天科蓝技、装备黑电缆、有棕限公司
7
五芯蓝黑棕黑棕或蓝黑棕黑黑或黄绿、蓝、黑、棕、黑
2. 根据实际成缆外径情况，允许调整压模的大小并线模孔径应尽量靠近 缆芯实际最小外径（生产交联聚乙烯绝缘电缆时，压模采用木模或尼龙 模）。
3.成缆填充采用玻纤绳填充；成缆绕包应平整、紧密、不漏包，单层重 叠绕包，重叠率不低于25％。
4. 本工序所采用材料和半成品必须有合格标识；本工艺适用于生产无特 殊要求的电缆。