板带材纵向厚度精度控制
基于板带材轧机的金属板带厚度控制技术
基于板带材轧机的金属板带厚度控制技术金属板带是现代工业中广泛应用的重要材料之一，其厚度的控制对于产品质量和生产效率至关重要。
而基于板带材轧机的金属板带厚度控制技术正是一种高效、精确的方法。
本文将对这种技术进行详细的介绍与分析。
1. 简介基于板带材轧机的金属板带厚度控制技术是通过对金属板带的轧制过程进行精确控制，实现对金属板带厚度的精确调节。
通过对轧制机械的参数、控制方法和工艺流程的优化与协调，达到预期的板带厚度。
这种技术在钢铁、有色金属、电子、汽车等行业得到广泛应用。
2. 控制方法基于板带材轧机的金属板带厚度控制技术主要采用两种控制方法，分别是自适应控制和模型预测控制。
自适应控制方法是根据实际的轧制条件和板带的参数，自动调节轧制机械的工作状态，以实现对板带厚度的控制。
模型预测控制方法则是通过建立数学模型，预测板带的变形和厚度变化，并根据预测结果进行相应的调整。
3. 关键技术在基于板带材轧机的金属板带厚度控制技术中，存在着一些关键技术。
首先是传感器技术，通过在轧机中安装合适的传感器，可以实时监测板带的厚度变化，并将其反馈给控制系统。
其次是控制系统技术，通过采用先进的控制算法和优化方法，实现对轧制工艺的精确控制。
另外，轧制机械的设计和制造技术也十分重要，包括辊系设计、润滑技术和机械结构的优化等。
4. 优势与挑战基于板带材轧机的金属板带厚度控制技术具有许多优势。
首先，它可以实现高精度的厚度控制，将产品的厚度偏差降到最低。
其次，它可以提高生产效率，减少废品率，节约成本。
此外，这种技术还可以适应不同材料的轧制要求，具有良好的适应性。
然而，基于板带材轧机的金属板带厚度控制技术也面临一些挑战。
首先，由于金属板带的特性以及轧制过程中存在的复杂变形机制，厚度控制的精确度较高，控制难度较大。
其次，传感器的精度和稳定性也对控制效果产生重要影响。
另外，金属板带的性能和质量变化会影响厚度控制的稳定性。
5. 应用案例基于板带材轧机的金属板带厚度控制技术已经在许多行业得到应用。
轧制厚度及板型控制
张力AGC在生产中的应用
冷轧生产中：冷连轧机的末机架，为了保证板形，以及 轧制薄而硬的带钢，因轧辊压扁严重等情况，不宜用辊缝 作为调节量，往往是采用张力法来控制厚度。
２、调张力
原 利用前后张力来改变轧件塑性变形曲线的斜率以 理 控制厚度。
举 当来料有厚差ΔH（增加）时，轧件出口厚度出现 例 偏差Δh，如何通过调张力来控制厚度？
调 加大张力，使B’斜率改变(变为B’’)，从而可 整 以在S0不变的情况下使h保持不变。
3、调பைடு நூலகம்制速度
轧制速度的变化影响到张力、温度和摩擦系数等因素的 变化。故可通过调速来调张力和温度，从而改变厚度。
3、张力变化的影响
张力↑→变形抗力↓→轧制压力↓→轧机弹跳↓→板厚度变薄↓
张力对轧 出厚度的 影响
4、轧制速度变化的影响
通过影响摩擦系数和变形抗力来改变轧制压力。
摩擦系数↓→变形抗力↓→轧制压力↓→轧机弹跳↓→板厚度变薄↓
摩擦系数 对轧出厚 度的影响
5、原始辊缝的影响 原始辊缝减小，板厚度变薄。
特点 滞后的调节手段； 调整的精确度高。
（2）前馈式厚度自动控制系统（前馈式AGC）
前馈式厚度自动控制
控制原理：测厚仪安装在轧机入口侧，测量出其入口 厚度H，并与给定厚度值H0相比较，当有厚度偏差ΔH时， 便预先估计出可能产生的轧出厚度偏差Δh，确定为消除 此Δh值所需的辊缝调节量ΔS ，当执行机构完成调节时， 检测点正好到达辊缝处，厚差消失。
根据弹跳方程绘制成的曲线（近似一条直线）――轧机弹 性变形曲线，用A 表示。
A
（2）轧件的塑性曲线 根据轧制压力与压下量的关系绘制出的曲线――轧件塑性
变形曲线，用B表示。
B
板带材纵向厚度精度控制
板带材纵向厚度精度控制1.变形抗力及其影响因素1.1变形抗力是指材料在一定温度、速度和变形程度条件下，保持原有状态而抵抗塑性变形的能力。
变形抗力的大小与材料、变形程度、变形温度、变形速度、应力状态有关，而实际变形抗力还与接触界面条件有关。
1.2化学成分的影响化学成分对变形抗力的影响非常复杂。
一般情况下，对于各种纯金属，因原子间相互作用不同，变形抗力也不同。
同一种金属，纯度越高，变形抗力越小。
组织状态不同，抗力值也有差异，如退火态与加工态，抗力明显不同。
合金元素对变形抗力的影响，主要取决与合金元素的原子与基体原子间相互作用特性、原子体积的大小以及合金原子在基体中的分布情况。
合金元素引起基体点阵畸变程度越大，变形抗力也越大。
1.3组织结构的影响结构变化。
金属与合金的性质取决与结构，即取决与原子间的结合方式和原子在空间排布情况。
当原子的排列方式发生变化时，即发生了相变，则抗力也会发生一定的变化。
单组织和多组织。
当合金为单相组织时，单相固溶体中合金元素的含量愈高，变形抗力则愈高，这是晶格畸变的结果。
当合金为多相组织时，第二相的性质、大小、形状、数量与分布状况对变形抗力都有影响。
一般而言，硬而脆的第二相在基体相晶粒内呈颗粒状弥散分布，合金的抗力就高。
晶粒大小。
金属和合金的晶粒越细，同一体积内的晶界越多，金属和合金的变形抗力就越高。
1.4变形温度的影响由于温度升高，金属原子间的结合力降低了，金属滑移的临界切应力降低，几乎所有金属与合金的变形抗力都随温度升高而降低。
但对于那些随着温度变化产生物理化学变化和相变的金属与合金，则存在例外。
1.5变形速度的影响变形速度的提高，单位时间内的发热率增加，有利于软化的产生，使变形抗力降低。
另一方面，提高变形速度缩短了变形时间，塑性变形时位错运动的发生与发展不足，使变形抗力增加。
一般情况下，冷变形时，变形速度的提高，使抗力有所增加，而在热变形时，变形速度的提高，会引起抗力明显增大。
板带材高精度轧制和板形控制
板带材高精度轧制和板形控制板带轧制产生两个过程：轧件塑性变形过程和轧机弹性变形（弹跳）过程。
轧机弹跳方程h=s o’+p/k h- ----轧出带材厚;s o’：理论空载辊缝;p：轧制力;k：轧机刚度直线A线，又称轧机弹性变形线，斜率k为轧机的刚度零位调整后的弹跳方程厚控方程h =s。
+(p-p。
)/ks。
----考虑预压变形的相当空载辊缝轧件塑性变形过程：当来料厚度一定，由一定h值对应一定p值可得近似直线B线，又称轧件塑性变形线（斜率M为轧件塑性刚度系数）。
与A线相交纵坐标为轧制力p，横坐标为板带实际厚度hC线：该线为等厚轧制线厚度控制实质：不管轧制条件如何变化，总要使A，B两线交于C线，即可得到恒定厚度（高精度）的板带材。
板带厚度变化的原因和特点（影响出口厚度的因素）S。
----由轧辊的偏心运转、磨损与热膨胀及轧辊轴承油膜厚度的变化所决定。
它们都是在压下螺丝定位时使实际辊缝发生变化的K ----在既定轧机轧制一定宽度的产品时，认为不变P -----主要因素：故可影响到轧制力的因素必会影响到板带的厚度精度（使B线发生偏移）（1）轧件温度、成分和组织性能的不均对温度的影响具有重发性，温差会多次出现。
故只在热轧精轧道次对厚度控制才有意义（2）坯料原始厚度的不均可改变B线的位置和斜率，使压下量变化，引起压力和弹跳的变化。
必须选择高精度的原料（3）张力的变化通过影响应力状态及变形抗力而起作用；还引起宽度的改变。
故热连轧采用不大的恒张力，冷连轧采用大张力。
调节张力为厚控的重要手段（4）轧制速度的变化影响摩擦系数（冷轧影响大）和变形抗力（热轧影响大），乃至影响轴承油膜厚度来改变轧制压力。
对冷轧影响大。
板带厚度控制方法1）调压下改变A（2）调张力改变B 3）调轧制速度最主要、最基本、最常用的还是调压下的方法。
调压下适用于下图16-2 a b两情况调压下（改变原始辊缝，即改变A线）：用于消除轧制力p引起的厚度差（即B线偏移）调张力利用前后张力来改变轧件塑性变形线B的斜率以控制厚度。
热轧板带横向和纵向厚度综合控制系统LQG控制
第３卷 第 ６ ７ 期 ２１年 １ ０１ ２月
兰
州
理
工
大学ຫໍສະໝຸດ 学报 Ｖｏ ７ Ｌ３ Ｎｏ ６ ． Ｄｅ ． ０ １ ｅ ２ １
Ｊ ｕ ｎ ｌ ｆＬ ｎ ｈ ｕＵｎｖ ｒｉ ｆＴｅ ｈ ｏｏ ｙ ｏ ｒ ａ ａ ｚ ｏ ｉｅｓｔ ｏ ｃ ｎ ｌｇ ｏ ｙ
文章编号 ：１ ７—１ ６ ２ １ ） ６ ０ ３０ ６ ３５９ （０ ０ － ７－５ １ ０
ｗａ ａ ｒｅ ｕ ｔ ｏ ｔ ｒ ａ ｌｂ ｓｃ ｒ ｉｄ ｏ ｔｗｉｈ ｓ ｆｗａ ｅＭ ｔａ ．Ｔｈ ｉ ｌｔ ｎ ｒｓ ｌ ｈ ｗｅ ｈ ｔｔ ｉ ｏ ｔｏ ｔ ｏ ｏ ｌ ｆｅ — ｅｓｍｕ ａ ｉ ｅ ｕ ｔｓ ｏ ｄｔ ａ ｈｓｃ ｎ ｒ ｌ ｏ ｍｅ ｈ ｄ ｃ ｕ ｄｅ ｆｃ ｔ ｅｙ ｓ ｐ ｒ ｓ ｈ ｎ ｌ ｅ ｃ ｆｒ ｌ ｒｅ ｃ ｎ ｒｃｔ ，ｔ ｉｋ ｅ ｓｄ ｖａ ｉｎ ｏ ａ ｍａｅ ｉｌａ ｄ ｏ ｈ ｒｄ ｓｕ ｂ ｉ ｌ ｕ ｐ ｅ ｓｔ ｅｉ ｆ ｎ ｅ ｏ ｏ ｌ ｃ ｅ ｔｉｉ ｖ ｕ ｅ ｙ ｈ ｃ ｎ ｓ ｅ ｉｔｏ ｆｒ ｗ ｔｒａ ｎ ｔ ｅ ｉｔ ｒ —
热轧板带厚度自动控制原理和方法
热轧板带厚度自动控制原理和方法摘要：厚度自动控制系统是热连轧精轧机组自动控制中的一个极为重要的组成部分，是实现热轧高精度轧制的重要手段。
本文阐述了厚度控制技术的意义，分析了板带钢厚度波动的原因，概述了带钢厚度控制原理，总结出精轧机组中厚度自动控制策略。
关键词：热连轧；液压AGC；厚度自动控制0 引言板带材在工业和日常生活中的应用是十分重要的，对于板带钢来说，在所有尺寸精度指标中，厚度精度指标是最基本、最重要的指标，它关系着钢铁企业的经济效益。
随着科学技术的快速发展，用户对板带钢厚度精度的要求越来越高，厚度自动控制是实现厚度精度、提高带钢质量的重要方法之一，可获得板带钢纵向厚度的均匀性，它主要取决于精轧机组。
1 板带钢厚度波动的原因根据弹性方程：，式中：h——轧出厚度，mm；——辊缝，mm；——轧制力，N；——轧机的总刚度，N/mm，可见轧机轧出的带钢厚度取决于轧机辊缝开口大小和轧机弹跳量，因此凡是会改变轧机空载辊缝和轧制力大小的因素都会影响到轧出的带钢厚度。
1.1影响轧机空载辊缝的主要因素轧机空载辊缝的变化主要受轧机机械设备和液压装置方面干扰因素的影响，包括轧辊在轧制过程中的热膨胀、磨损、轧辊制造工艺带来的偏心以及轧辊油膜轴承厚度的变化。
轧辊自身的椭圆度和偏心会造成带钢厚度的周期性波动，轧辊磨损和热膨胀分别使得轧机实际空载辊缝增大和减小。
这些都是在压下螺钉位置不变的情况下使实际辊缝发生变化，造成板带钢厚度波动。
1.2影响轧制力的主要因素轧制力变化主要受轧件方面及轧制工艺方面原因影响。
轧件方面原因主要是由于上游机架未能消除的厚度偏差导致的来料厚度波动、加热温度不均匀和轧制过程中温降不一致导致的轧件温度的波动。
轧制工艺条件因素主要为轧制前后张力的变化、轧制速度的变化、摩擦因素的波动。
连轧机组穿带过程的头部张力建立过程和上游机架抛钢后尾部失张对带钢头部厚度有明显影响，轧制过程中张力变化也会影响带钢其他部位厚度，在热轧过程中，为了防止堆钢和减少带钢窜辊，通常采用恒定小张力轧制。
薄板冷轧厚度与板形高精度控制技术
第37卷 第1期2002年1月钢 铁IRO N A ND ST EELV o l.37,N o.1Janua ry2002·综合论述·薄板冷轧厚度与板形高精度控制技术许健勇(上海宝钢集团公司)摘 要 介绍与分析目前最新薄板冷轧厚度控制技术M ass F low A GC及激光直接测量带钢速度技术,厚度偏差可控制在厚度的±(0.7%～0.6%)范围内。
分析和比较目前冷轧主流机型及其板形控制技术,并介绍高精度数学模型及神经网络在过程控制中的应用。
关键词 M ass F lo w AG C 横向刚度 凸度 边部减薄 神经网络aHIGH PRECISION THICKNESS AND SHAPE CONTROLTECHNOLOGY FOR THIN STRIP ROLLINGXU Jianyong(Shanghai Baosteel Group Corp.)ABSTRACT The latest techno logy o f Mass Flow AGC and laser v elo city detecto r has been introduced and analy zed.With this techno logy,str ip thickness dev iation can be controlled w ithin the range of±(0.6～0.7%).The main ex isting mill ty pes and their strip shape contr ol techno logy hav e been analy zed and compared,and high precision mathem atical model and neuro-netw ork applicatio n in pro cess contro l have also been introduced.KEY WORDS mass flo w AGC,lateral rig idity,crow n,edge drop,neuro-netw ork1 前言厚度偏差和平坦度是冷轧板带最重要的尺寸精度指标。
钢板厚度允许偏差规范
测量方法的确定
测量设备的选择：根据钢板厚度 和精度要求选择合适的测量设备， 如千分尺、测厚仪等。
测量环境的要求：确保测量环境 温度、湿度等参数符合标准要求， 以减小测量误差。
添加标题
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测量点的分布：在钢板的不同位 置选取多个测量点，以获取更准 确的测量结果。
钢板厚度允许 偏差的合格判 定应考虑钢板 用途和加工要
求。
钢板厚度允许 偏差的合格判 定应由专业人 员或第三方机
构进行。
不合格品的处理
返工：对不合格品进行修复或加工，使其满足要求 降级：降低不合格品的等级，以满足较低的要求 报废：对无法修复或降级的不合格品进行报废处理 退货：对不符合要求的产品，与供应商协商退货事宜
钢板厚度允许偏差的表示方法：采用符号“+”和“-”表示上偏差和下 偏差，例如：+0.8mm表示上偏差为0.8mm，-0.5mm表示下偏差为 0.5mm。
钢板厚度偏差的表示方法
01
钢板厚度偏差的表示方法：采用上偏差和下偏差的方式表示钢 板厚度的允许偏差
03
下偏差：钢板实际厚度小于标准厚度的差值
02
上偏差：钢板实际厚度大于标准厚度的差值
THEME TEMPLATE
20XX/01/01
汐学院
钢板厚度允许 偏差规范
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汇报人：汐
目录
CONTENTS
钢板厚度允许偏差的定义 钢板厚度允许偏差的标准 钢板厚度允许偏差的应用 钢板厚度允许偏差的检测方法 钢板厚度允许偏差的合格判定
钢板厚度允许偏差的定义
章节副标题
板带材复习2
轧制过程：轧辊与轧件相互作用时，轧件被摩擦力拉入旋转的轧辊间，受到压缩发生塑性变形的过程中性角：前滑区所接触弧所对应的圆心角变形程度：轧件通过旋转的轧辊之间时产生塑性变形，并且在高向、横向和纵向上发生相应尺寸的变化，把这种变化的大小叫做变形程度平扎：轧辊辊身为均匀的圆柱体；平辊扎制是生产板带才的主要加工方法扎制道次：扎制是扎件从进入轧辊至离开轧辊，承受一次压缩塑性变形道次加工率：某一道次扎制前后扎件的厚度变化计算值绝对宽展量（简称宽展）：扎后宽度与扎前宽度的差值延伸系数：扎后长度与扎前长度的比值或是扎前断面面积与扎后断面面积之比扎制变性区：扎制时金属在轧辊间产生塑性变形的区域，扎制变形区包括几何变形区和非接触变形区接触角：扎件与轧辊的接触弧所对应的圆心角（实际情况下接触角大于咬入角）接触角等于绝对压下量与轧辊半径的比值的1/2次方变形区长度：接触弧的水平投影长度扎件的扎制过程：开始咬入、拽入、稳定扎制和扎制终了四个阶段咬入条件：摩擦角大余压力角1、中性面处，轧件与轧辊的水平速度相等2、多余的摩擦力分量称剩余摩擦力3、塑性指标通常用延伸率和断面收缩率表示4、轧制可分为开始咬入、拽入、稳定轧制、轧制终了5、加工率分道次加工率和总加工率6、轧制变形区包括几何变形区和非接触变形区7、变形参数有接触角、变形区长度、变形区几何形状系数8、前滑区接触狐所对应的圆心角叫中性角9、速度最大处在轧件出口处，最小处在轧件入口处10随着晶粒增大，塑性增加11外摩擦不包括动摩擦轧制时技术的流动与变形热力学条件：变形温度、变形速度、变形程度轧制变形区是塑性变形和机械运动两种速度叠加的结果水平速度不均匀分布主要是受外摩擦的影响根据流动的自由程度宽展分为自由宽展、限制宽展、强制宽展根据轧制横向流动的状况、宽展分为滑动宽展、翻平宽展、鼓形宽展钢坯在平辊轧制时宽展叫做自由宽展变形区：前滑区、后滑区、左宽展区、右宽展区合金钢的宽展量比碳素钢的大带张力轧制时，应力状态为；二向压，一向拉镦粗矩形断面试件，最终断面形状是椭圆形最小阻力定律：由于接触面上质点向四周流动的阻力与质点离周边的距离成正比，因此离周边的距离越近，阻力越小，金属质点必然沿这个方向移动前滑：扎件出口速度大于该处轧辊圆周速度的现象连轧时如果前滑值估算不足就会出现堆料和活套现象，同时前滑值越小越容易出现打滑现象前滑值：扎件的出口速度与轧辊的圆周速度差值与轧辊速度的比值来表示后滑：扎件入口速度小于该处轧辊的圆周速度的现象后滑值：用入口断面上轧辊的水平分速度与扎件入口速度的相对值来表示外端：指变形过程中瞬间不直接承受轧辊作用而处于变形区以外的部分最小周边法则：由于相同面积的任何形状，圆形的周边最小，故最小阻力定律在镦粗中也称为最小周边法则连轧：是指轧件同时在几个机架中的扎制的过程宽展：沿轧件宽度方向的变形即横向尺寸的变化称为宽展前滑宽展：指变形金属在接触表面与轧辊产生的相对滑动翻平宽展：由于接触摩擦阻力的原因，使扎件侧面的金属，在变形过程中翻转到接触表面上鼓形宽展：是扎件侧面变成鼓形而造成的宽展量影响前滑的因素：1、中心角大前滑大2轧辊直径大前滑大3、轧后轧件小前滑大4、摩擦因素大中性角大前滑大5、前张力大前滑大后滑小6压下率大前滑大7、轧件宽度大前滑大8、宽度一定宽展量大前滑大9、轧件厚度大前滑小影响宽展的因素：1压下量大宽展大2轧制道次大宽展小3轧辊直径大宽展大4、摩擦系数大宽展大5张力大宽展小6温度大宽展小金属对轧辊的压力计算影响变形抗力因素：金属化学成分和组织、变形温度、变形速度、轧制速度轧制时轧辊发生弹性变形，变形越小越好轧辊的弹性压扁：轧辊的弹性压缩变形，变成扁平状，这现象称为轧辊的弹性压扁扎制压力：扎件给轧辊的合力的垂直分量温降：热轧过程中，大多数金属随轧制过程进行，变形温度逐渐降低当前张力大于后张力时，轧制力方向偏向于出口处计算或确定轧制压力的目的：1、计算轧辊与轧件其它部件的强度和弹性变形2、校核或确定电动机的功率，制定压下制度3、实现板厚和板型的自动控制4、挖掘轧机的潜力，提高轧机的生存率影响单位压力因素：1外摩擦系数、加工率、轧辊直径、压下量大单位压力大2张力、轧件厚度大单位压力小轧机传动力矩及主电机功率计算轧制力矩与轧辊作用合力和方向和作用点位置有关前张力使轧制力矩减少，而后张力使力矩增加轧制负荷图分静负荷图和静负荷图与动负荷图的合成负荷图摩擦力矩包括空转力矩和附加摩擦力矩按照能量消耗曲线确定力矩为轧制力矩和附加摩擦力矩轧制力矩M：由变形金属对轧辊的作用合力所引起的阻力矩空转力矩Mo：轧机空转时轧辊轴承及传动装置所产生的摩擦力矩附加摩擦力矩Mf：轧制时，轧辊轴承及传动装置中所增加的摩擦力矩动力矩Md：轧机加速或减速运动时的惯性力矩轧机的效率：换算到主电动机轴上的轧制力矩与静力矩只比的百分数轧制力矩：轧制时垂直接触面水平投影的轧制压力与其作用点到轧辊中心线距离的乘积附加摩擦力矩：为轧辊轴承中的摩擦力矩和轧机传动装置中的摩擦力矩组成，其中轧辊轴承的摩擦力矩为主要部分负荷图：力矩随时间的变化图扎制负载图：是指一个扎制周期内，主电机轴上的力矩随时间的变化图轧制周期：指某一个轧件从第一道次进入轧辊时刻到下一个轧件进第一道次进入轧辊时为止空转力矩即旋转部件自重产生的摩擦力矩前张力大于后张力时，中心角增大、前滑区增大而前滑增大，扎件离开轧辊的速度增大当前张力大于后张力，其轧制力矩比简单扎制力矩小，前张力越大轧制力矩越小，促进扎制过程进行。
板带材轧制中的厚度控制
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假设预调辊缝值为S0，轧机的刚度系数为 K，来料厚度为H0，此时轧制压力为P1，则实 际轧出厚度h1应为：
h1 S 0 P1 K
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当来料厚度因某种原因有变化时，由H0变为，其厚 度差为ΔH，因而在轧制过程中必然会引起轧制压力和 轧出厚度的变化
举 当来料有厚差ΔH（增加）时，轧件出口厚度出现 例 偏差Δh，如何通过调张力来控制厚度？
调 加大张力，使B’斜率改变(变为B’’)，从而可以在S0 整 不变的情况下使h保持不变。
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3、调轧制速度
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2、来料厚度不均匀的影响
来料厚度↓→压下量↓→轧制压力↓→轧机弹跳↓→板厚度变薄↓
来料厚度 对轧出厚 度的影响
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3、张力变化的影响
张力↑→变形抗力↓→轧制压力↓→轧机弹跳↓→板厚度变薄↓
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p-h图
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二、板带厚度变化的原因和特点
影响板带厚度变化的因素： 1、轧件温度、成分和组织性能不均匀的影响 温度↑→变形抗力↓→轧制压力↓→轧机弹跳↓→板厚度变薄↓
变形抗力 对轧出厚 度的影响
轧制知识点——精选推荐
轧制知识点1、什么叫箔材？带材？板材？箔材是指横断⾯呈矩形，厚度均⼀并等于或⼩于0.20mm的轧制产品带材是指横断⾯呈矩形，厚度均⼀并⼤于0.20mm，以成卷交货的轧制产品板材是指横断⾯呈矩形，厚度均⼀并⼤于0.20mm，以平直状外形交货的轧制产品2、什么叫前滑和后滑，如何测定前滑值，前滑的意义轧制过程中⼀部分的轧件超前于轧辊在该处的圆周速度的⽔平分量，此现象称为前滑，这⼀区域称为前滑区。
另外⼀部分的轧件落后于轧辊在该处的圆周速度的⽔平分量，此现象称为后滑，这⼀区域称为后滑区。
在轧制理论中，通常将轧件出⼝速度Vh与对应点的轧辊线速度之差同轧辊线速度的⽐称为前滑值设Sh为前滑值，V为轧辊的圆周速度，Vh为轧件出⼝速度，则有：Sh ＝（Vh －V）／V×100％＝﹙V h t－Vt ﹚／Vt =﹙l h－l0﹚／l0×100％式中：lh－在时间t内轧出的轧件长度；l0—在时间t内轧辊表⾯任⼀点所⾛的距离按上⾯的公式⽤实验的⽅法测定出前滑⽐较容易，⽽且准确。
⽤下法实测：⽤冲⼦在轧辊表⾯上打出距离为L0的两个⼩坑，轧制后⼩坑在轧件上的压痕距离为Lh，代⼊公式就很容易得到前滑数值。
但是热轧时，轧件上两压痕之间距Lh是冷却后测量的，所以必须予以纠正为Lh＝L’h[l+(t1-t2) ]其中L’h-轧件冷却后测得两压痕间的距离；α—轧件的线膨胀系数。
意义：（1）卷取机的线速度要⼤于轧辊速度，否则，带材会卷不紧。
为了使带材建⽴起张⼒，卷取机的线速度，必须要⼤于轧件的出⼝速度。
（2）连轧过程中必须保持各机架之间的速度协调。
连轧中如果不考虑前滑值，则会破坏秒流量相等条件。
可能造成拉带或者堆带现象。
（3）热轧机的轧辊与辊道的速度匹配，也必须考虑前滑的影响。
（4）⽤测定的前滑值，可确定稳定轧制条件下的外摩擦系数。
3、什么叫压下率（加⼯率）？在轧制过程中，材料的压下量与材料原始厚度之⽐叫压下率4、轧制过程的四个阶段？咬⼊条件？改善咬⼊条件的措施？1）开始咬⼊阶段：轧件开始接触到轧辊时，由于轧辊对轧件的摩擦⼒的作⽤，实现了轧辊咬⼊轧件，开始咬⼊为⼀瞬间完成。
材料厚度允许偏差
BLS-WI-03-012版次：1.0 材料厚度允许偏差
页次：1/4 1 GB708-88冷轧钢板和钢带的厚度允许偏差见表一，我厂选用A级精度。
2不锈钢冷轧板（GB3280-92）厚度允许偏差参照GB708-88，见表一。
编制：审核：审批：
BLS-WI-03-012版次：1.0 材料厚度允许偏差页次：2/4 3铝板厚度允许偏差见表二。
3.1表中为单向偏差而用户要求双向偏差时，其偏差值为原偏差的一半。
3.2带材采用双向偏差。
表二
编制：审核：审批：
BLS-WI-02-012版次：2.1 材料厚度允许偏差页次：3/4
4 GB2040-89 冷轧紫铜板的厚度允许偏差见表三（本厂选用普通级）。
表三
5 GB5585-85 铜母线的厚度允许偏差参照冷轧紫铜板的厚度允许偏差（表三）。
编制：审核：审批：
BLS-WI-02-012 版次：1.0 材料厚度允许偏差页次：4/4
6 GB5129.5-89环氧酚醛层压玻璃布板厚度允许偏差见表四。
表四
7 GB5133-85 环氧酚醛玻璃布棒直径允许偏差见表五。
编制：审核：审批：。
3 板带材厚度控制
基本原理
张力AGC的原理是利 用前后张力改变轧件塑性 曲线的斜率对板带进行厚 度控制。
h S0
Δh
h’
H
ΔH
H’
张力变化与厚度变化之间的关系 张力变动所引起的厚度变化，可以用弹跳方程与轧制力方程的增量形式来表达
ΔP = K m ( Δh − ΔS )
∂P ∂P ΔP = Δh + ΔT ∂h ∂T
3.1 厚度波动的原因及厚度的变化规律
轧制过程厚度变化的基本规律
带钢的实际轧出厚度h与预设定辊缝S0和轧机弹跳值ΔS之间的关系可用弹 跳方程描述如下：
P h = S 0 + ΔS = S 0 + Km
由上式绘成的曲线称为轧机的弹性曲 线，如右图曲线A所示。其斜率Km称为轧 机刚度，它表征轧机产生单位弹跳量所需 的轧制力。 带钢的实际轧出厚度主要取决于S0、 Km和P三个因素。因此，无论是分析轧制 过程中厚度变化的基本规律，还是阐明厚 度自动控制在工艺方面的基本原理，都应 从深入分析这三个因素入手。
Km Δh = ΔS M + Km
（3-1）
i e
tgα = K m
f
g
tg β = M
α
S0 Δ S
β Δh
h
⎛ M + Km M ⎞ ΔS = Δh = ⎜1 + ⎟ Δh Km ⎝ Km ⎠
（3-2）
由（3-2）可知，为了消除板带的厚度差Δh，必须使辊缝移动(1＋ M/Km)Δh的距离，也就是说，要移动比厚度差Δh还要大(M/Km)Δh的距 离。因此，Km越大、M越小，ΔS与Δh之间的差别越小。当Km和M为定 值时，则ΔS与Δh成正比。只要检测到厚度偏差Δh，就可以计算出为消 除该厚度差应做出的辊缝调节量ΔS。
金属塑性加工技术5-有色金属板带材生产
有：α/2≤β
(能咬入，就能顺利地实现稳定轧制)
金属塑性加工原理与技术
2.3.4 改善咬入的措施
1.减小α 2.增大β
1) 将轧辊磨粗 2) 低速咬入 3) 咬入时减少润滑剂，洗辊 4) 适当的温度
3.3.1前滑的定义与测定
金属塑性加工原理与技术
(1) 定义： 轧件的出口速度大于该处轧辊圆周速度的现象
Sh
vh
v
v
100%
Sh ------------前滑值 Vh ----------- 出口处轧件的水平速度 V ----------- 轧辊圆周速度（水平分量）
* 水平因为不对称轧制轧件速度不是水平的
金属塑性加工原理与技术
3.3 轧制时的前滑和后滑
[回忆] 前述的平锤楔形件压缩变形，以轧向为速度正方向
平锤的Vxr=0 在前滑区，Vxh>0>Vxr 在后滑区，VxH<0<Vxr [扩展] 在轧制时，轧辊的Vxr≠0 Vxr>0 轧件的Vxh在前滑区，Vxh>轧辊的Vxr； 轧件的VxH在后滑区，VxH<轧辊的Vxr； [说明] Vxh> Vxr VxH <Vxr 这种关系不变
3.4.3 影响宽展的因素
一、加工率 二、轧辊直径
三、轧件宽度
金属塑性加工原理与技术
四、摩擦
金属塑性加工原理与技术
金属塑性加工原理与技术
3.4.4 宽展的计算
1、△B=C△h
2、
Bc h R h H
2.3.2 咬入条件
(1) 摩擦系数与摩擦角 (2) 咬入角
轧制知识点
1、什么叫箔材？带材？板材？箔材是指横断面呈矩形，厚度均一并等于或小于0.20mm的轧制产品带材是指横断面呈矩形，厚度均一并大于0.20mm，以成卷交货的轧制产品板材是指横断面呈矩形，厚度均一并大于0.20mm，以平直状外形交货的轧制产品2、什么叫前滑和后滑，如何测定前滑值，前滑的意义轧制过程中一部分的轧件超前于轧辊在该处的圆周速度的水平分量，此现象称为前滑，这一区域称为前滑区。
另外一部分的轧件落后于轧辊在该处的圆周速度的水平分量，此现象称为后滑，这一区域称为后滑区。
在轧制理论中，通常将轧件出口速度Vh与对应点的轧辊线速度之差同轧辊线速度的比称为前滑值设Sh为前滑值，V为轧辊的圆周速度，Vh为轧件出口速度，则有：Sh ＝（Vh －V）／V×100％＝﹙V h t－Vt ﹚／Vt =﹙l h－l0﹚／l0×100％式中：lh－在时间t内轧出的轧件长度；l0—在时间t内轧辊表面任一点所走的距离按上面的公式用实验的方法测定出前滑比较容易，而且准确。
用下法实测：用冲子在轧辊表面上打出距离为L0的两个小坑，轧制后小坑在轧件上的压痕距离为Lh，代入公式就很容易得到前滑数值。
但是热轧时，轧件上两压痕之间距Lh是冷却后测量的，所以必须予以纠正为Lh＝L’h[l+(t1-t2) ]其中L’h-轧件冷却后测得两压痕间的距离；α—轧件的线膨胀系数。
意义：（1）卷取机的线速度要大于轧辊速度，否则，带材会卷不紧。
为了使带材建立起张力，卷取机的线速度，必须要大于轧件的出口速度。
（2）连轧过程中必须保持各机架之间的速度协调。
连轧中如果不考虑前滑值，则会破坏秒流量相等条件。
可能造成拉带或者堆带现象。
（3）热轧机的轧辊与辊道的速度匹配，也必须考虑前滑的影响。
（4）用测定的前滑值，可确定稳定轧制条件下的外摩擦系数。
3、什么叫压下率（加工率）？在轧制过程中，材料的压下量与材料原始厚度之比叫压下率4、轧制过程的四个阶段？咬入条件？改善咬入条件的措施？1）开始咬入阶段：轧件开始接触到轧辊时，由于轧辊对轧件的摩擦力的作用，实现了轧辊咬入轧件，开始咬入为一瞬间完成。
板材纵向厚差
板材纵向厚差
摘要：
1.板材纵向厚差的概念
2.板材纵向厚差的影响因素
3.板材纵向厚差的应用
4.减少板材纵向厚差的方法
正文：
一、板材纵向厚差的概念
板材纵向厚差是指板带材沿长度方向的厚度偏差，即板材两端与中部的厚度之差。
它直接影响板材的性能和使用效果，是衡量板材质量的重要指标之一。
二、板材纵向厚差的影响因素
1.轧制设备：轧制设备的精度和性能直接影响板材纵向厚差的大小。
2.轧制工艺：轧制工艺的合理性和准确性对板材纵向厚差也有很大影响。
3.坯料质量：坯料的质量和均匀性对板材纵向厚差有重要影响。
4.操作技术：操作人员的技术水平和操作规范也会影响板材纵向厚差。
三、板材纵向厚差的应用
1.工程机械：工程机械用板材要求具有较高的强度和耐磨性，因此对纵向厚差要求较高。
2.造船业：造船用板材要求具有较高的强度和耐腐蚀性，纵向厚差的控制对船舶的安全和性能至关重要。
3.建筑业：建筑用板材要求具有良好的抗弯性能和抗震性能，纵向厚差对板材的稳定性和安全性有重要影响。
四、减少板材纵向厚差的方法
1.选择高精度的轧制设备：采用高精度的轧制设备可以有效降低板材纵向厚差。
2.优化轧制工艺：通过优化轧制工艺，提高轧制精度，可以减少板材纵向厚差。
3.提高坯料质量：保证坯料的质量和均匀性，有利于降低板材纵向厚差。
4.培训操作人员：提高操作人员的技术水平和操作规范，可以有效减少板材纵向厚差。
综上所述，板材纵向厚差是衡量板材质量的重要指标，其大小受多种因素影响。
板材纵向厚差
板材纵向厚差引言板材纵向厚差是指板材在纵向方向上的厚度差异。
在生产和应用中，板材的纵向厚差可能会对产品的质量和性能产生重要影响。
本文将从板材纵向厚差的定义、产生原因、检测方法和控制措施等方面进行详细探讨。
定义板材纵向厚差是指板材在纵向方向上的厚度不均匀性，即板材不同位置的厚度差异。
通常使用板材表面的最大和最小厚度差来表示板材纵向厚差的大小。
产生原因板材纵向厚差的产生原因主要包括以下几个方面：原材料的不均匀性原材料的不均匀性是导致板材纵向厚差的主要原因之一。
原材料的厚度、密度等物理性质存在一定的差异，这些差异在加工过程中会进一步放大，导致板材纵向厚差的产生。
加工工艺参数的控制不当加工工艺参数的控制不当也是导致板材纵向厚差的重要原因之一。
加工过程中，如切割、研磨等工艺参数的控制不当，会导致板材在纵向方向上的厚度差异增大。
设备和工具的磨损设备和工具的磨损也是导致板材纵向厚差的原因之一。
设备和工具的磨损会导致切割、研磨等加工过程中的不均匀性，从而使板材纵向厚差增大。
温度和湿度的变化温度和湿度的变化也会对板材纵向厚差产生影响。
温度和湿度的变化会导致板材在纵向方向上的尺寸变化，从而引起板材纵向厚差的产生。
检测方法为了有效地控制板材纵向厚差，需要采用适当的检测方法进行检测和评估。
常用的板材纵向厚差检测方法包括以下几种：光学测量法光学测量法是一种常用的板材纵向厚差检测方法。
通过使用光学测量仪器，可以对板材的厚度进行快速、准确的测量，从而评估板材纵向厚差的大小。
激光扫描法激光扫描法是一种非接触式的板材纵向厚差检测方法。
通过使用激光扫描仪器，可以对板材的表面进行扫描，获取板材的厚度分布情况，从而评估板材纵向厚差的大小。
机械测量法机械测量法是一种传统的板材纵向厚差检测方法。
通过使用机械测量仪器，如游标卡尺、测微计等，可以对板材的厚度进行直接测量，从而评估板材纵向厚差的大小。
控制措施为了控制板材纵向厚差，可以采取以下几种措施：优化原材料选择优化原材料选择是控制板材纵向厚差的重要手段之一。
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1.变形抗力及其影响因素
1.1变形抗力是指材料在一定温度、速度和变形程度条件下，保持原有状态而抵抗塑性变形的能力。
变形抗力的大小与材料、变形程度、变形温度、变形速度、应力状态有关，而实际变形抗力还与接触界面条件有关。
1.2化学成分的影响
化学成分对变形抗力的影响非常复杂。
一般情况下，对于各种纯金属，因原子间相互作用不同，变形抗力也不同。
同一种金属，纯度越高，变形抗力越小。
组织状态不同，抗力值也有差异，如退火态与加工态，抗力明显不同。
合金元素对变形抗力的影响，主要取决与合金元素的原子与基体原子间相互作用特性、原子体积的大小以及合金原子在基体中的分布情况。
合金元素引起基体点阵畸变程度越大，变形抗力也越大。
1.3组织结构的影响
结构变化。
金属与合金的性质取决与结构，即取决与原子间的结合方式和原子在空间排布情况。
当原子的排列方式发生变化时，即发生了相变，则抗力也会发生一定的变化。
单组织和多组织。
当合金为单相组织时，单相固溶体中合金元素的含量愈高，变形抗力则愈高，这是晶格畸变的结果。
当合金为多相组织时，第二相的性质、大小、形状、数量与分布状况对变形抗力都有影响。
一般而言，硬而脆的第二相在基体相晶粒内呈颗粒状弥散分布，合金的抗力就高。
晶粒大小。
金属和合金的晶粒越细，同一体积内的晶界越多，金属和合金的变形抗力就越高。
1.4变形温度的影响
由于温度升高，金属原子间的结合力降低了，金属滑移的临界切应力降低，几乎所有金属与合金的变形抗力都随温度升高而降低。
但对于那些随着温度变化产生物理化学变化和相变的金属与合金，则存在例外。
1.5变形速度的影响
变形速度的提高，单位时间内的发热率增加，有利于软化的产生，使变形抗力降低。
另一方面，提高变形速度缩短了变形时间，塑性变形时位错运动的发生与发展不足，使变形抗力增加。
一般情况下，冷变形时，变形速度的提高，使抗力有所增加，而在热变形时，变形速度的提高，会引起抗力明显增大。
1.6变形程度的影响
无论在室温或高温条件下，只要回复和再结晶过程来不及进行，则随着变形程度的增加必然产生加工硬化，使变形抗力增大。
1.7变形抗力还受接触摩擦影响，轧制过程中摩擦力越大，变形抗力越大。
2.板带材纵向厚度精度控制原理
2.1影响纵向厚度的主要因素有：坯料尺寸与性能，轧制速度，张力，润滑等轧制工艺条件，以及轧机刚度等。
2.2坯料尺寸与性能的影响
当其他条件不变时，轧件原始厚度变化对轧出厚度有影响。
轧件原始厚度增加，轧出厚度也随之增加。
坯料厚度越不均匀，轧出厚度也越不均匀。
如热轧坯料因头尾温降大，变形抗力增大，使轧出厚度增加，当冷轧时头尾通过轧辊要调整压下，减小辊缝以减小厚度偏差。
对退火坯料轧第1、2道次，调整比较容易，认真控制厚度偏差相当重要，否则超差在往后道次中难以控制。
2.3轧制工艺条件的影响
前后张力、轧制速度及润滑等轧制工艺条件的影响，将影响轧制压力大小，从而引起厚度偏差。
张力是以影响变形区的应力状态，改变塑性变形抗力而起作用的。
若原始辊缝不变时，张力增大则轧出厚度减小，张力减小则轧出厚度增大，而且后张力比前张力影响大。
生产中，为防止张力波动引起的厚度不均，应保持恒张力轧制，或限制张力波动值不超过一定范围。
如单机架带材轧机，当带材头部咬入至卷取前一段无前张力，或尾部将脱离开卷机至抛出轧辊一段后张力减小至消失。
这种头尾段失张或张力减小会造成带材厚度增加，可采取调压下减小辊缝的方法，减小厚度偏差。
轧制速度是通过影响摩擦系数、变形抗力及轴承油膜厚度，以改变轧制压力或辊缝大小影响轧出厚度的。
通常随轧制速度升高，摩擦系数减小，变形抗力降低。
但轧制速度升高，引起变形速度增加，使变形抗力增大，二者作用相反。
变形速度对冷轧变形抗力影响不大，对热轧比较显著。
轧制速度变化对摩擦系数的影响，热轧较小而冷轧很显著。
冷轧时，随轧制速度增加摩擦系数减小，轧制压力降低，则轧出厚度变薄。
相反，轧制速度减小，轧出厚度增加。
轧制速度升高，轴承吸油量增加，油压增大，油膜变厚导致上下轧辊靠近，轧出厚度变薄。
相反，轧制速度变小，油膜变薄，轧出厚度变厚。
2.4轧机刚度的影响
轧机刚度对轧出厚度的影响很大。
分两种情况讨论，一种是与轧机外部条
件有关的工艺参数（坯料厚度、轧制温度、张力、摩擦系数、屈服极限等）变化，引起轧制压力波动造成的厚度偏差，轧机刚度越大，轧出厚度偏差就越小。
另一种是与轧机内部条件有关的参数（轧辊偏心、轴承油膜厚度等）变化，引起原始辊缝变化所产生的厚度偏差。
轧机刚度小的厚度偏差小，刚度大的反而厚度偏差大。
3.板厚控制方法
3.1 调整压下改变辊缝
调压下是板带材厚度控制最主要的方式。
当来料厚度增加，要落压下螺丝，减小辊缝，当来料厚度减小，要提升压下螺丝，增大辊缝。
如果来料退火不均，造成造成轧件性能变硬，或润滑不良使摩擦系数增大，都会使变形抗力增加，使轧出厚度增大，此时可以降压下螺丝，减小辊缝来控制厚度精度。
3.2调整张力
当来料厚度增加时，原始辊缝及其他条件不变，轧出厚度产生偏差。
要使轧出厚度不变，可以加大张力，实现不改变原始辊缝使轧出厚度不变。
调整张力控制板厚的方法，反应迅速、有效而且精确。
但对较厚的带材并不适合，通常采用调压下与调张力相互配合的方法。
当厚度波动较小，如成品轧制道次，能在张力允许变化的范围内调整过来，可采用张力微调。
当厚度波动较大时，改用调压下的方法控制。
总之，生产中为了达到精确控制厚度的目的，往往要根据轧制设备、工艺条件等，将多种厚度控制方法结合起来使用，以便取得更好的效果。
此外如轧辊偏心，应从提高轧机机械加工精度和轧辊研磨精度着手；合理合计4辊轧机工作辊相对于支撑辊的偏移量，保证轧辊工作稳定性，有利于提高纵向厚度精度；生产工艺过程，应重视各道轧制工序的厚度控制，尤其是轧制成品前的坯料，否则造成较大偏差，使轧成品时更难控制；铸锭加热或中间退火要保证温度均匀；铸锭或坯料铣面厚度要均匀；合理地进行冷却润滑，保持轧辊的适当温度，以提高产品的纵向厚度精度。