HACCP(危害分析与关键控制点)
HACCP危害分析及关键控制点培训精品资料
HACCP危害分析及关键控制点培训精品资料HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points）危害分析及关键控制点是一种食品安全管理系统，旨在确保食品在生产过程中的安全性和质量。
以下是一份关于HACCP危害分析及关键控制点培训的精品资料，其中包括了对HACCP的介绍、危害分析的步骤、关键控制点的确定方法以及HACCP实施的重要性等内容。
一、HACCP介绍
1.HACCP的定义和背景
2.HACCP的目的和优势
3.HACCP的基本原则和要求
二、危害分析
1.危害的定义和分类
2.危害分析的步骤
a.确定潜在危害
b.识别导致危害的因素
c.评估危害对食品安全的影响
d.制定控制措施
e.根据不同食品生产过程进行危害分析的案例讲解
三、关键控制点（CCP）的确定
1.关键控制点的定义和作用
2.确定关键控制点的方法
P决策树的使用
P的评估和确认
P的监控和验证
四、HACCP实施的重要性
1.HACCP对食品企业的重要意义和作用
2.HACCP的实施对生产过程的影响
3.HACCP与传统品质控制的区别
总结：HACCP危害分析及关键控制点是一种科学的食品安全管理系统，通过危害分析和关键控制点的确定，可以有效防止食品生产过程中的危害
产生，确保食品的安全性和质量。
在实施HACCP时，企业需要全面了解HACCP的基本原则和要求，进行潜在危害的分析和评估，并根据具体情况
确定关键控制点。
HACCP的实施对于食品企业来说是非常重要的，它可以
有效提高生产过程的安全性和可靠性，降低食品安全风险的发生。
HACCP危害分析和关键控制点在肉制品生产中的应用
HACCP危害分析和关键控制点在肉制品生产中的应用HACCP（HazardAna1.ysisandCritica1.Contro1.Point）意为危害分析和关键控制点，是保证食品安全和产品质量的一种预防控制体系，是一种先进的卫生管理方法。
它包括危害的确定、评估及控制。
HA（危害分析）就是鉴定从原料的生产阶段经过加工工序，产品最终到达消费者手中这一期间可能发生的所有微生物及化学性的危害，然后评价这些危害的严重程度及危害性，接着针对不同危害采用不同方法进行控制。
HACCP系统克服了传统方法检验的滞后性这一缺陷，是控制食品卫生质量的最有效的手段。
在肉制品加工过程中应用IIACCP系统,为肉制品的质量提供了保障.HACCP遵循七项原则，即进行危害分析:关键控制点的建立；建立CCP（关键控制点）的关键限值；建立监控关键控制点：纠偏；建立记录；脸证。
O1.危害分析（HA）危害分析是对肉制品原料、加工、贮存、运输、销售等环节的实际和潜在的危害进行分析鉴定，对危害的严重性进行评估，并对其危害性进行预测。
进行危害分析时，要列出可能出现并必须控制的食品安全危害,分析这些危害因素是否由于天然毒素、微生物污染、化学污染、农药残留等产生。
肉制品的危害分析主要包括如下几个方面。
①原辅料必须采用新鲜、合格的原料。
如果原料来自病死畜肉及其产品或变质产品，则存在大量病原菌。
②工艺流程工艺流程应设计合理，生产中由于工艺流程设计不合理，极易使病原菌大量繁殖，对人体健康有极大的危害。
③现场卫生环境污染、加上人员消毒不严，造成病原微生物大量繁殖，危害人体健康。
车间环境必须按照国家规定的作业规范进行设置；人员每年必须进行健康检查。
确定了上述几个方面再分别从微生物危害、化学危害、物理危害等几个方向入手进行详细的危害分析，以为确定关键控制点建立依据。
02关键控制点的确定关键控制点(critica1.contro1.point,CCP)的建立应按照危害程度的大小，便于制定标准，采取的控制措施合理高效，方便监测的原则确定。
危害分析和关键控制点标准
危害分析和关键控制点标准(Hazard Analysis and Critical Control Points, HACCP)是一种全球认可的食品安全管理体系，可确保食品在生产、加工和配送过程中的卫生条件和质量安全。
通过对潜在的食品危害进行全面分析，并确定关键控制点，HACCP能够有效减少食品安全风险，保障消费者的健康。
首先，危害分析是HACCP体系的基础。
危害分析是指对食品生产或加工过程中可能发生的物理、化学和生物危害进行系统性评估和预防。
物理危害可能包括异物、金属片或玻璃碎片等杂质，化学危害则是指有害物质如农药残留、重金属或添加剂等，生物危害主要是指细菌、病毒和寄生虫等微生物污染。
通过全面的危害分析，可以对食品生产过程中潜在的危害进行识别和评估，为制定合理的控制措施提供依据。
其次，关键控制点是确保食品安全的核心。
关键控制点指的是在食品生产或加工过程中必须要严格控制的环节，以防止食品受到潜在危害的污染或滋生。
关键控制点的设立需要基于科学的依据和实践经验，以确保所采取的控制措施是有效的。
例如，在食品加工过程中，加热是一个常见的关键控制点，通过正确的加热温度和时间，可以有效杀灭细菌和病毒，确保食品的安全性。
其他常见的关键控制点还包括清洗和消毒、冷藏和储存等。
采用HACCP体系能够带来多重好处。
首先，HACCP能够从源头上控制食品的安全性，减少了食品受到后续加工或配送过程中污染的可能。
其次，HACCP还能有助于提高食品生产过程的效率和质量，减少生产环节中的浪费和资源消耗。
此外，采用HACCP体系也能够提升企业的竞争力，树立良好的企业形象，增加消费者的信任。
然而，HACCP的实施并非一蹴而就，也存在一定的挑战和难点。
首先，需要投入大量的时间和人力资源进行危害分析和确定关键控制点，特别是对于复杂的生产流程或多样化的产品，挑战更为复杂。
其次，HACCP体系需要企业具备一定的技术和管理能力，包括员工培训、设备升级等。
HACCP危害分析及关键控制点
HACCP危害分析及关键控制点首先，危害分析是HACCP系统的第一步。
它涉及确定可能存在于食品加工过程中的危害，如微生物、化学物质和物理物质。
危害分析的目的是确定可能引起危害的因素，并对其进行评估。
第二个原则是确定关键控制点（CCP）。
关键控制点是在食品加工过程中可以有效防止、消除或减小危害的步骤。
通过确定关键控制点，企业可以集中资源和注意力，以确保食品的安全性。
设定监测程序是第三个原则。
监测程序是监测和记录关键控制点的活动，以确保其有效性。
例如，对食物的温度进行定期监测，以确保它达到杀菌要求。
第四个原则是设定纠正措施。
设定纠正措施是指在监测过程中发现关键控制点存在问题时，所采取的措施。
纠正措施可以是暂停生产、更换设备或执行紧急维修等。
建立验证程序是第五个原则。
验证程序是确保HACCP系统有效性的过程。
通过验证程序，企业可以确保关键控制点的控制措施是有效的，并通过监测和记录来支持。
建立文件和记录是第六个原则。
在HACCP系统中，企业应建立和维护文件和记录，以支持系统的实施。
这些文件和记录包括工艺流程图、危害分析和关键控制点的依据、监测结果和纠正措施等。
最后一个原则是回顾。
通过定期回顾HACCP系统，企业可以确保系统的有效性和持续改进。
回顾应包括对文件和记录的审查，以及在需要时对系统进行调整和更新。
总结起来，HACCP危害分析及关键控制点是一种基于预防原则的食品安全管理系统。
通过危害分析、确定关键控制点、设定监测程序、设定纠正措施、建立验证程序、建立文件和记录，并进行回顾，企业可以有效地控制和预防食品加工过程中的危害，保障食品的安全性。
危害分析与关键控制点(HACCP)
一,HACCP危害分析和关键控制点,是 HACCP危害分析和关键控制点, 危害分析和关键控制点 用来控制食品安全危害的一种技术, 用来控制食品安全危害的一种技术, 是一种重要的管理体系. 是一种重要的管理体系.
HACCP
Hazard Analysis Critical Control Point
纠正措施
1.定义: 定义: 纠正措施: 纠正措施:当监控表明偏离关键界限或不符合 关键界限时,而采取的程序或行动. 关键界限时,而采取的程序或行动. 纠正措施一般包括两步: 纠正措施一般包括两步: 纠正或消除发生偏离关键限值的原因, a. 纠正或消除发生偏离关键限值的原因 , 使 CCP点重新返回到受控状态 点重新返回到受控状态; CCP点重新返回到受控状态; 确定在偏离期间生产的并决定如何处理. b. 确定在偏离期间生产的并决定如何处理.
90℃ ℃ 85℃ ℃ 纠偏区
操作限值 关键限值
3.科学的关键界限应该是: 3.科学的关键界限应该是 科学的关键界限应该是:
直观; a. 直观; b. 易切实监测; 易切实监测; 仅基于食品安全; c. 仅基于食品安全; 不能打破常规方式; d. 不能打破常规方式; 不是GMP SSOP措施 GMP或 措施; e. 不是GMP或SSOP措施; 不能违背法规. f. 不能违背法规. 在实际工作中,多用一些物理的(时间,温度, 在实际工作中,多用一些物理的(时间,温度, 纯度,大小) 化学的(PH值 水活度, 纯度,大小),化学的(PH值,水活度,盐度 作为关键限值. 计)作为关键限值.
关键控制点的监控
1.定义: 定义: 监控: 监控 :按照制定的计划进行观察或测量来 判定一个CCP是否处于受控状态, CCP是否处于受控状态 判定一个CCP是否处于受控状态,并且准确 真实进行记录,用于以后的验证. 真实进行记录,用于以后的验证. 制定监控计划或程序: 2.制定监控计划或程序: 监控什么: 监控什么:确定产品的性质或加工过程是 否符合关键界限(测量,观察) 否符合关键界限(测量,观察) 如何监控: 如何监控: 监控的频率: 监控的频率: 谁来监控: 谁来监控:
HACCP危害分析及关键控制点
HACCP危害分析及关键控制点HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points）是一种系统性的食品安全管理方法，目的是预防、减少、消除可能对食品安全带来危害的因素。
HACCP的核心是危害分析及关键控制点的确定，本文将介绍HACCP的基本原理、危害分析的步骤以及关键控制点的确定方法。
1. HACCP的基本原理HACCP的核心理念是从食品生产过程中的危害源入手，通过分析、评估和控制食品生产环节中的危害，保证食品的安全性。
HACCP的基本原理包括以下几点：1) 确定食品安全所面临的主要危害源。
2) 确定危害的发生途径和可能导致的食品安全问题。
3) 确定预防措施，并建立相应的监控措施。
4) 制定纠正措施，确保食品安全问题得到解决。
5) 建立文件和记录，以便对整个系统进行监督和管理。
2. 危害分析的步骤危害分析是HACCP的核心环节之一，主要包括以下几个步骤：1) 确定食品生产过程中可能存在的危害源，例如微生物污染、化学物质残留等。
2) 评估危害的严重程度和发生的可能性，以确定关注的重点。
3) 确定危害的控制措施，包括预防控制、妥善处理等。
4) 确定监测危害的方法和频率，以及准确记录相关数据。
5) 确定纠正措施，即发生危害后应采取的措施。
3. 关键控制点的确定方法关键控制点（Critical Control Points，CCP）是指在食品生产过程中必须有效控制的环节，以确保食品的安全性。
关键控制点的确定方法主要包括下列步骤：1) 确定在整个食品生产过程中产生危害的环节。
2) 确定能够控制危害的环节，即输出与食品安全相关的关键环节。
3) 通过监测和控制这些关键环节，可以最大限度地确保食品的安全性。
4) 将关键控制点明确标记，并对其进行监测和记录。
总结：HACCP作为一种系统性的食品安全管理方法，通过危害分析及关键控制点的确定，能够有效预防和控制食品安全问题的发生。
HACCP(危害分析与关键控制点)
三．对政府
１．改善公众健康 ２．更有效和有目的的食品监控 ３．减少公众健康支出 ４．确保贸易畅通 ５．提高公众对食品供应的信心
GMP 、SSOP与HACCP的关系 与 的关系
HACCP SSOP GMP
（传统意义上的） 传统意义上的）
HACCP食品安全 食品安全 控制体系 卫生标准操作程序
良好操作范围
小 组
HACCP的优点 的优点
1.在出现问题前就可以采取纠正措施，因而 是积极主动的控制 2.通过易于监控的特性来实施控制，可操作 性强、迅速。 3.只要需要就能采取及时的纠正措施，迅速 进行控制。 4.与依靠化学分析微生物检验进行控制相比， 费用低廉。
5. 由之间参与食品加工和管理的人员控制生 产操作。 6. 关注关键点，使每批产品采取更多的保证 措施，使工厂重视工艺改进，降低产品损耗。 7. HACCP HACCP能用于潜在危害的预告，通过监测 结果的趋向来预告。 8. HACCP涉及到与产品安全性有关的各个层 次的职工，作到全员参与。
HACCP的应用范围 的应用范围
HACCP是可广泛应用于简单和复杂操作的一种强有 力的体系。它被用来保证食品的所有阶段的商品安 全。 目前，在许多行业，HACCP都被采用，比如水产 品、禽肉类、罐头、速冻蔬菜、果蔬汁、化妆品、 餐饮业等行业中。 HACCP体系可同样应用于新产品或现在产品。引入 HACCP将其应用于新产品、新生产方法或部分工艺 都是很方便的。
原理3：建立关键限值（ ） 原理 ：建立关键限值（CL）
确定与各CCP相关的关键限值 确定与各 相关的关键限值
原理4： 原理 ：关键控制点监控
确立CCP的监控程序，应用监控结果来调整及保持生产处于 的监控程序， 确立 的监控程序 受控
危害分析及关键控制点介绍
降低风险
HACCP通过对关键控制点的监控和 管理，有效降低食品生产过程中的 风险，确保食品的安全与卫生。
什么是危害分析及关键控制点（HACCP）
01
一种预防性的食品安全管理体系
使用适当的监控工具和技术，确保数据的准确性和可
靠性。
03
对监控结果进行分析，及时发现潜在问题并采取纠正
措施。
纠正措施和验证程序
制定有效的纠正措施，以应对监控过程中发现的问题。
纠正措施应具有针对性和可操作性，能够迅速解决问题并防止再次发生。 建立验证程序，定期对HACCP体系进行审核和评估，确保其持续有效性 和适用性。
危害分析及关键控制 点介绍
目录
CONTENTS
• 引言 • HACCP基本原理 • HACCP在食品行业的应用 • HACCP在其他行业的应用 • HACCP的优势和局限性 • HACCP的发展趋势和未来展望
01 引言
目的和背景
确保食品安全
HACCP作为一种有效的食品安全 管理工具，旨在识别、评估和控 制食品生产过程中的潜在危害，
食品行业中的关键控制点
原料控制
确保原料安全无害，防止有害物质和微生物 污染。
温度和时间控制
确保食品在适当的温度和时间内保存和加工， 防止细菌繁殖和毒素产生。
加工过程控制
通过合适的加工工艺和设备，杀灭有害微生 物，降低化学和物理危害。
包装和标识
确保食品包装无毒、密封性好，标识清晰准 确。
食品企业实施HACCP的步骤
HACCP强调预防措施，通过分析食品生产过程中的潜在危害，确定关
HACCP-危害分析与关键控制点
HACCP-危害分析与关键控制点
HACCP是Hazard Analysis and Critical Control Point的英文缩写，它是一种对食品安全危害予以识别、评估和控制的系统方法，也是一个确保食品生产过程及供应链免受生物、化学和物理性危害污染的安全管理工具。
HACCP关注的焦点是整个食物链的安全危害，即从原料、中间产品到餐桌的每一个环节的安全和管理控制。
HACCP遵循“PDCA”的管理原则。
与ISO9000质量管理体系类似。
它也采用“过程”方法进行管理；提倡管理者的领导核心作用和全员参与；强调监视测量；并要求对质量记录、文件和数据进行控制管理等。
但是，HACCP对食品企业的管理目标，特别是卫生安全目标的要求更明确，管理内容也更具体。
它强调食品企业严格遵守食品和卫生法律法规，建立以HACCP计划，良好操作规范(GMP)和卫生标准操作规程(SSOP)为核心的三级食品安全管理体系。
因此，HACCP 在对食品安全危害和质量的控制上更具体、在管理技术措施上更富有针对性和有效性。
大多数的食品企业采取HACCP与ISO9000两套系统独立运行，部分程序共用的运作模式。
企业可以根据需要同时或分别申请HACCP认证。
对于茶企而言，从消费者-销售-运输-茶叶加工-鲜叶-茶园，通过溯源路径查找产品来源，并根据传递路径查找问题原因，其核心是保证食品安全而保持记录系统。
HACCP基础必学知识点
HACCP基础必学知识点以下是HACCP（危害分析和关键控制点）的基础必学知识点：1. HACCP的定义和目的：HACCP是一种食品安全管理系统，旨在识别、评估和控制生产过程中可能导致的食品安全危害，并采取相应措施以确保食品安全。
2. HACCP原则：HACCP包括七个原则，包括分析危害、识别关键控制点、设定关键控制点的限值、建立监测控制措施、纠正措施、验证措施和记录和文件管理。
3. 危害分析：危害分析包括识别可能存在的物理、化学和生物危害。
物理危害包括可引起窒息、出血等的物体；化学危害包括有毒物质、残留农药等；生物危害包括细菌、寄生虫和病毒等。
4. 关键控制点的确定：关键控制点（CCP）是控制或消除危害的阶段，若失控将会对食品安全造成显著影响。
确定关键控制点需要进行流程步骤的分析和风险评估。
5. CCP的限值：对于每个关键控制点，需要设定特定的限制值、警戒值和操作限值。
限制值是预防食品安全问题的目标，警戒值是当控制措施不符合限制值时的早期指示，操作限值是与限制值和警戒值相关的参数。
6. 监测控制措施：监测控制措施是用于验证食品安全控制措施有效性的方法和程序。
这可能包括物理检查、化学分析、微生物测试等。
7. 纠正措施：当监测结果显示控制措施不符合设定的限制值时，需要采取纠正措施来防止不安全的食品流入市场。
纠正措施可能包括停产、重新处理产品等。
8. 验证措施：验证措施是评估HACCP系统有效性的过程。
这包括确认控制措施是否在预期限制值以下，以及监测过程是否在控制范围内。
9. 记录和文件管理：HACCP系统的记录和文件需要包括危害分析和风险评估、关键控制点和监测控制措施、纠正措施和验证措施等。
这些记录和文件用于监督和审查HACCP系统的有效性。
危害分析与关键控制点HACCP
防止不合格原料进入生产流 程
一旦发现不合格原料，应立即进行标识、隔离，并 按照规定的程序进行处理，防止其进入生产流程。
记录与追溯
对原料验收与检验的过程进行详细记录，以 便对出现问题的产品进行追溯和调查。
生产过程控制
工艺流程优化
01
根据产品的特点和要求，优化生产工艺流程，确保生产过程中
的关键控制点得到有效控制。
产品特性分析
了解产品的原料、生产工艺、用途和 消费者群体等信息。
流程图绘制
绘制详细的生产流程图，包括原料接 收、加工、包装、储存和运输等环节 。
进行危害分析
危害识别
识别可能对产品造成危害的生物、化学和物理因素。
危害评估
评估危害发生的可能性及严重性，确定关键控制点。
确定关键控制点
关键控制点定义
确定能够有效控制危害的关键环节或参数。
健康检查与报告
定期对员工进行健康检查，并建立健康档案，发现有不适或传染病症 状的员工应及时调岗或就医。
04 HACCP实施流程
组建HACCP小组
确定小组成员
选择具备食品安全知识和经验的人员， 组建HACCP小组。
VS
培训与提升
对小组成员进行HACCP培训，确保他们 具备实施HACCP的能力。
确定产品与流程
放射性物质
可能由于土壤或水源中的放射性元素而污染食 品。
交叉污染与混淆
交叉污染
一种原料或产品与另一种接触后，可 能将有害物质传递给另一种。
产品混淆
不同产品在生产、存储、运输过程中 被错误地标记或放置，导致消费者误 食或误用。
03 关键控制点
原料验收与检验
确保原料质量
对进厂的原料进行严格的质量检验，包括外 观、营养成分、卫生指标等，确保原料质量 符合生产要求。
HACCP危害分析及关键控制点培训精品资料
HACCP危害分析及关键控制点培训精品资料HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Point）是一种用于食品安全管理的系统化方法。
它通过危害分析和关键控制点的识别与控制，以保证食品从生产到消费的整个过程中的食品安全。
以下是一份精品的HACCP危害分析及关键控制点（HACCP Hazard Analysis and Critical Control Points）培训资料，共计1200字以上。
第一部分：引言1.1HACCP的定义和重要性-定义：HACCP是一种预防性的食品安全管理系统，它通过识别、评估和控制食品生产过程中可能发生的危害，以确保食品安全。
-重要性：HACCP系统可以帮助食品生产企业预防食品安全事故的发生，保障消费者的健康与安全。
1.2HACCP的原理-原理1：进行危害分析，识别可能存在的危害。
-原理2：确定监测控制点，即关键控制点（CCP）。
-原理3：制定监测控制点的限度值。
-原理4：建立监测控制点的监测程序。
-原理5：制定纠正措施，以控制危害的发生。
-原理6：建立验证程序，确保HACCP系统的有效性。
-原理7：建立文档和记录，以记录HACCP系统的实施与维护。
第二部分：危害分析2.1危害的定义和分类-危害：对健康有害的物质或条件，可能存在于食品中。
-分类：生物性危害（细菌、病毒、寄生虫等）、化学性危害（有毒物质、污染物等）、物理性危害（异物、金属碎片等）。
2.2危害分析的步骤-步骤1：确认食品生产工艺。
-步骤2：识别潜在的危害。
-步骤3：确定危害的发生途径。
-步骤4：评估危害对食品安全的风险。
第三部分：关键控制点的识别与控制3.1关键控制点的定义和选择标准-定义：对能控制危害的发生和/或消除、减少到可接受水平的步骤、活动或阶段的控制措施。
-选择标准：危害控制的可能性和严重程度高、危害控制在控制措施下或接近控制措施上。
3.2关键控制点的监控和记录-监控：确保关键控制点控制措施的有效性，通过监测和测量来评估。
危害分析关键控制点HACCP管理
危害分析关键控制点HACCP管理危害分析关键控制点（Hazard Analysis and Critical Control Point, HACCP）是一种管理食品安全的系统，其目的是通过对食品生产过程中的潜在风险进行分析，并采取相应的关键控制点来预防、减少或消除这些风险。
HACCP管理在食品行业中广泛应用，为确保食品安全提供了科学的方法和有效的保障措施。
危害分析是HACCP管理中的第一步，其目的是对食品生产过程中可能出现的危害进行识别和评估。
常见的食品危害包括微生物污染、化学物质残留、物理异物等。
通过对生产过程进行系统的分析和调查，可以确定潜在的危害来源和危害传播途径，并据此为关键控制点的确定和制定相应的控制措施提供依据。
关键控制点是HACCP管理的核心，是预防危害发生和确保食品安全的关键环节。
关键控制点是指对食品质量和安全有重大影响的步骤、工序或环节。
通过制定适当的关键控制点，可以在生产过程中对危害进行有效的控制和管理。
关键控制点一般包括接受原料检验、烹调、冷却、储存、包装等环节。
针对每个关键控制点，需要设定相应的参数和标准，以确保生产过程的安全性和合规性。
除了危害分析和关键控制点的制定，HACCP管理还涉及到一系列的监控措施和纪录要求。
监控措施是为了及时了解关键控制点的运行状态，发现运行偏差和风险因素，以便及时采取相应的纠正和控制措施。
监控措施可以通过定期的检查、测试和检验进行，也可以通过建立自动化的监控系统来实现。
纪录要求是为了记录关键控制点的操作过程和监控结果，以便进行溯源和追溯。
HACCP管理在食品行业中的应用具有重要的意义和价值。
首先，HACCP管理可以有效预防和控制食品安全问题的发生。
通过对食品生产过程进行全面的分析和控制，可以避免潜在的风险和危害。
其次，HACCP管理可以提高食品企业的竞争力和市场信誉。
在食品安全成为消费者关注的焦点之际，具备科学的食品安全管理系统将成为企业与竞争对手之间的重要差异化竞争优势。
HACCP 危害分析和关键控制点简介
把HACCP纳入该原则内。
1994北美和西南太平洋食品法典协调委员会强调了加快HACCP发展的必要性，将其作为食品法典在GATT/WTO SPS和TBT(贸易技术壁垒)应用协议框架下取得成功的关键。
FAO/WHO CAC积极倡导各国食品工业界实施食品安全的HACCP体系。
根据世界贸易组织(WTO)协议，FAO/WHO食品法典委员会制定的法典规范或准则被视为衡量各国食品是否符合卫生、安全要求的尺度。
另外有关食品卫生的欧共体理事会指令93/43/EEC要求食品工厂建立HACCP体系以确保食品安全的要求。
在美国，FDA在1995年12月颁布了强制性水产品HACCP法规，又宣布自1997年12月18日起所有对美出口的水产品企业都必须建立HACCP 体系，否则其产品不得进入美国市场。
FDA鼓励并最终要求所有食品工厂都实行HACCP体系。
另一方面，加拿大、澳大利亚、英国、日本等国也都在推广和采纳HACCP体系，并分别颁发了相应的法规，针对不同种类的食品分别提出了HACCP模式。
体系宗旨
HACCP是一种控制食品安全危害的预防性体系,用来使食品安全危害风险降低到最小或可接受的水平，预测和防止在食品生产过程中出现影响食品安全的危害,防患于未然，降低产品损耗。
HACCP包括7个原理：
①进行危害分析;
②确定关键控制点;
③确定各关键控制点关键限值;
④建立各关键控制点的监控程序; ⑤建立当监控表明某个关键控制点失控时应采取的纠偏行动;
⑥建立证明HACCP系统有效运行的验证程序;
⑦建立关于所有适用程序和这些原理及其应用的记录系统。
haccp的名词解释
haccp的名词解释
HACCP是指“危害分析和关键控制点”（Hazard Analysis and Critical Control Points）的英文缩写。
这是一种预防性食品安全管理体系，旨在确保加工、制造和配送食品的安全性，并减少与食品相关的疾病和死亡。
以下是HACCP 的三个基本原则：1. 危害分析：对可能存在的食品安全问题进行评估，识别可能出现的危险因素。
2. 关键控制点：确定控制危险因素所需的关键控制点，以确保在整个加工过程中危险因素得到控制。
3. 监测：开展系统监测，以检查是否存在潜在的安全问题，并采取必要措施解决问题。
HACCP 适用于所有类型和规模的食品企业。
其执行要求包括但不限于员工培训、文件记录、供应链管理等方面。
除此之外，HACCP 也是国际上最为广泛认可的食品安全管理标准之一。
它不仅仅被食品生产企业所采用，还广泛应用于餐饮行业、零售业、物流及运输业等领域。
最后，祝愿您在未来的工作和生活中能够遵循HACCP 的原则，为保障食品安全做出贡献！。
危害分析与关键控制点(HACCP).
〔2023年增加的〕
12、不合格品的掌握。
良好操作标准(CMP)
G ood Manufacturing Practice
定义：良好操作标准〔简称CMP)，又称食品生产标准，是政府制 定公布的强制性的食品生产、包装、存储卫生法规。GMP要求食 品企业应具备合理的生产过程、良好的生产设备、正确的生产学
三、HACCP的起源进展
１．创立阶段〔６０年月至１９９１年〕 60年月初 美国Pillsbury公司应用于航空食品的生
产 １９７１年美国Pillsbury公开提出ＨＡＣＣＰ， １９７２年美国ＦＤＡ开头培训有关人员， １９８５年美国科学院ＮＡＳ评价并宣布承受Ｈ
ＡＣＣＰ， １９９3年ＦＡＯ／ＷＨＯ食品法典委员会批准
国家标准GB/T15091-1994《食品卫生根本术语》对HACCP的定义是：生产〔加工〕安全食品的一种掌握手段；对原料关键生 产工序及影响产品安全的人为因素进展分析，确定加工过程中的关键环节，建立、完善监控程序和监控标准，实行标准的订 正措施。
HACCP危害分析与关键控制点
HACCP危害分析与关键控制点HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points，危害分析与关键控制点）是一种用于食品安全管理的系统。
它通过分析食品生产过程中的潜在危害，确定并监控关键控制点，从而确保食品的安全性。
以下是关于HACCP危害分析与关键控制点的一些详细介绍。
HACCP危害分析是指对食品生产过程中可能出现的危害进行系统性的识别、评估和控制。
危害可以是生物性的、化学性的或物理性的。
生物性危害包括病毒、细菌、寄生虫和真菌等。
化学性危害包括重金属、农药残留、有毒物质和化学添加剂等。
物理性危害包括异物、破碎物和异味等。
危害分析的目的是识别潜在的危害因素，以便在食品生产过程中采取相应的控制措施。
HACCP关键控制点是指在食品生产过程中可以有效控制潜在危害的步骤。
关键控制点必须满足以下几个条件：首先，该步骤对食品的安全性有关键影响；其次，该步骤可以通过监控和控制来预防、消除或减少危害的风险；最后，如果不控制该步骤的危害，可能会对食品的安全性产生严重影响。
在确定关键控制点之后，必须建立监控措施来确保危害的控制。
监控措施包括监测危害的发生频率、采样分析、环境监测等。
监控的目的是确保识别并控制潜在危害的步骤能够按照预定的要求进行。
一旦发现关键控制点的危害未能控制，就需要采取纠正措施。
纠正措施的目的是消除或减少食品安全风险，确保食品符合法律法规和标准的要求。
纠正措施可以包括修正流程和操作程序、调整设备和器具、更改工艺参数等。
除了纠正措施，还需要建立纠正预防措施来避免类似的危害再次发生。
纠正预防措施是一种主动预防控制措施，旨在消除危害的根本原因。
通过评估和分析导致危害发生的原因，可以采取相应的纠正预防措施，如改进设备和工艺、提高员工培训和教育等。
为了确保HACCP危害分析与关键控制点的有效运行，需要建立系统和记录。
系统包括制定和实施HACCP计划、建立相关的SOP（Standard Operating Procedures，标准操作程序）和工作指导书等。
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1. GMP发展
1963美国制定了世界上第一部药品的GMP 1969年，美国食品药品管理局将GMP的观点引用到 食品的生产法规中公布了《食品制造、加工、包 装储存的现行良好制造规范》基本法
1975年WHO向各成员国公布了实施GMP的指导方针
1985年CAC制定了《食品卫生通用GMP》
（六）卫生管理。包括卫生制度，环境卫生，厂房卫生， 生产设备卫生，辅助设施卫生，人员卫生及健康管理等。
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3、我国食品良好操作规范
《食品企业通用卫生规范》(GB 14881—1994)
作用：《食品企业通用卫生规范》规定了我国食
品企业在加工过程、原料采购、运输、贮存、工
厂设计与设施的基本卫生要求及管理准则。适用
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(3)工厂的卫生管理
食品厂必须建立相应的卫生管理机构，配备经专业培训的
专职或兼职的食品卫生管理人员。建立健全设备维修保养
制度，定期检查、维修，防止污染食品。
应制定有效的清洗及消毒方法和制度。清洗剂、消毒剂、 杀虫剂以及其他有毒有害物品，均应有固定包装，贮存于 专门库房或柜橱内，专人负责保管，建立管理制度。各种
（3）食品兽残要求期： 20世纪90年代-21世纪初
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3. 从农场到餐桌全程控制阶段
生态标志食品的开发
ISO标准的运用
GMP
SSOP
HACCP
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二、监控与保障体系的实施
生产企业自我管理：主体作用
行业管理 沟通企业与政府的中介 企业的多功能服务者 技术调研和推广的组织者 对外交流的联络员
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政府监管
食品卫生许可制度
食品卫生注册登记制度
市场准入制度
其他措施
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第二节 食品安全管理体系简介
ISO 9000
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一、GMP
1961年经历了本世纪最大的药物灾难“反应停” 事件
良好生产规范(Good Manufacturing Practice， GMP)，来源于药品的生产
国家质量监督检验检疫总局于2002年颁布《出口
食品生产企业卫生注册登记管理规定》，自2002
年5月20日起施行。
两个重要附件 《实施出口食品卫生注册、登记的产品目录》 《出口食品生产企业卫生要求》，相当于我国最新 的出口食品GMP，其主要内容共19条
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国家环保局颁布的《有机(天然)食品生产和加 工技术规范》
SSOP是食品加工厂为了保证达到GMP所规定要求，
确保加工过程中消除不良的因素，使其加工的食品
符合卫生要求而制定的，用于指导食品生产加工过
程中如何实施清洗、消毒和卫生保持的指导性文件。
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SSOP内容（八方面）
与食品接触与食品接触物表面接触的水（冰）的安全； 与食品接触的表面（包括设备、手套、工作服）的清洁 度； 防止发生交叉污染； 手的清洗与消毒，厕所设施的维护与卫生保持； 防止食品被污染物污染； 有毒化学物质的标记、贮存和使用； 雇员的健康与卫生控制； 虫害的防治。
食品接触的表面：加工设备、案台、工器具、工
作服、手套、包装物料等 清洗消毒：彻底清除、消毒 监控 纠正 记录
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三、防止发生交叉污染
防止员工操作造成的产品污染;
生的和即食食品的隔离;
防止工厂设计造成的污染。
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四、手的清洗、消毒后厕所设备的维护与卫 生保持
手部清洗设施的状况; 手部消毒设施的状况; 厕所设施的状况。
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八、虫害的防治
防治计划 监控 纠正
记录
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卫生监控记录表格基本要素
被监控的某项具体卫生状况或操作; 以预先确定的监测频率来记录监控状况;
记录必要的纠正措施。
SSOP因企业不同而制定不同的操作程序，但都 包括以上八各方面的要求
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三、HACCP
HACCP是Hazard Analysis and Critical Control Point的缩写，即危害分析和关键控 制点
药剂的使用品种和范围，须经省(自治区、直辖市)卫生监
督部门同意。
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污水排放应符合国家规定标准，达标后排放。厂区设置的 污物收集设施，应为密闭式或带盖，在24h之内运出厂区 处理。
食品厂全体工作人员，每年至少进行一次体格检查，取得
卫生监督机构颁发的体检合格证者，方能从事食品生产工 作。
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(4)生产过程的卫生要求
生产车间或工序必要时应增设水幕、风幕或空调设备；
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生产车间、仓库应有良好通风，采用自然通风时通风面积 与地面面积之比不应小于1:16；采用机械通风时换气量不 应小于每小时换气三次。机械通风管道进风口要距地面2m 以上，并远离污染源和排风口，开口处应设防护罩
车间或工作地应有充足的自然采光或人工照明。检验场所 工作面混合照度不应低于540lx；加工场所工作面不应低 于220lx；其他场所一般不应低于110lx；
购入的原料，应具有一定的新鲜度，不含有毒 有害物质，也不应受到污染；
运输工具应符合卫生要求； 应设置与生产能力相适应的原材料场地和仓库。
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(2)工厂设计与设施的卫生要求
厂区要远离有害场所。建筑结构完善，并能满足生产
工艺和质量卫生要求；
给排水系统应能适应生产需要，设施应合理有效。污
水排放必须符合国家规定的标准
污物(加工后的废弃物)远离生产车间，且不得位于生 产车间上风向；
烟道出口与引风机之间须设置除尘装置；
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各种管道、管线尽可能集中走向。冷水管不宜在生产线、
设备和包装台上方通过，防止冷凝水滴入食品；
生产车间人均占地面积(不包括设备占位)不能少于
1．50m2，车间高度不低于3m。饮料、熟食、成品包装等
食品良好生产规范是为保障食品安全、质量而制 定的贯穿食品生产全过程一系列措施、方法和技 术要求
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简要的说，GMP要求食品生产企业应具备良好的生
产设备，合理的生产过程、完善的质量管理和严 格的检测系统、胜任的人员等确保最终产品的质 量（包括食品安全卫生）符合法规要求。
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食品GMP主要内容包括
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五、防止食品被污染物污染
水滴和冷凝水(死水); 不清洁水的飞溅; 空气中的灰尘、颗粒; 外来物质; 地面污物;
无保护装置的照明设备;
润滑剂、清洁剂、杀虫剂等; 化学药品的残留; 不卫生的包装材料。
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六、有毒化学物质的标记，贮存和使用
编写有毒有害化学物质一览表; 所使用的化合物有主管部门批准生产、销售、使用说
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洗手设施应分别设置在车间进口处和车间内适当的地点。
要配备冷热水混合器，其开关应采用非手动式，龙头设置
以每班人数在200人以内者，按每10人1个，200人以上者每 增加20人增设1个。消毒池壁内侧与墙体呈45°坡形；
淋浴室可分散或集中设置，淋浴器按每班工作人员计每 20～25人设置1个。生产车间的厕所应设置在车间外侧，并 一律为水冲式，备有洗手设施和排臭装置，其出人口不得 正对车间门，要避开通道；其排污管道应与车间排水管道 分设。
明的证明;
单独的区域贮存，带锁的柜子，设有警告标示;
化合物正确标识，标识清楚，标明有效期，使用登记
记录;
由经过培训的人员管理。
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七、雇员的健康与卫生控制
员工的上岗前健康检查; 定期健康检查，每年进行一次体检（病毒性肝炎、活
动性肺结核、肠伤寒及其带菌者、细菌性痢疾及其带
菌者、化脓性或渗出性脱屑皮肤病患者、手外伤末愈 合者）
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(5)卫生和质量检验的管理
应设立与生产能力相适应的卫生和质量检验室，并配备经 专业培训、考核合格的检验人员。
卫生和质量检验室应具备所需的仪器、设备，并有健全的
检验制度和检验方法。原始记录应齐全，并应妥善保存，
以备查核。
应按国家规定的卫生标准和检验方法进行检验。检验用的 仪器、设备，应按期检定，及时维修。
实验室操作等
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4．卫生和食品安全检测：特殊的储藏条件，热 处理、冷藏、冷冻、脱水、化学保藏；清洗计 划、清洗操作、污水管理、害虫控制；个人卫 生和操作；外来物控制、残存金属检测、碎玻 璃检测以及化学物质检测等； 5．管理职责：提供资源、管理和监督、质量保 证和技术人员；人员培训；提供卫生监督管理 程序；满意程度；产品撤消
农业部颁布的GMP有《水产品加工质量管理规
范》；《绿色食品生产技术规程》；《无公害
食品生产规程》
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2. GMP规定的内容
（一）人员。人员的资格，教育培训开展等。
（二）设计与设施。工厂的选址，周围的环境，生产区与
生活区的布局等；厂房及车间配置，厂房建筑，地面与排
水，屋顶及天花板，墙壁与门窗，采光、照明设施，通风 设施，供水设施，污水排放设施、废弃物处理设施等。
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（一）水（冰）的安全
标准：生活饮用水GB5749－1985，海水GB3097一1997
细菌总数<100个/mL，37℃培养;
大肠菌群<3个/ml; 致病菌不得检出。 监控：微生物、余氯、供水设施、制冰设备等 纠正：发现问题、解决问题 记录：
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（二）与食品接触的表面的清洁度