过程检查表
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过程FMEA检查表
5
是否考虑了包括分包外包过程和服务在内的 所有操作
拥有影响顾客要求的所有操作，包括配合、 6 功能、耐久性、政府法规和安全性，是否已
按顺序识别并列出
7 是否考虑了类似的零件/过程FMEA
8
历史活动和保修数据是否经过评审并用于分 析
9
用于确定失效模式的产品和过程要求是否与 过程功能和PFD一致
10
影响是否考虑到顾客后续的操作、装配、产 品
17
供应商和/或顾客风险优先级方法是否用于确 定PFMEA风险的优先级
18 探测度评分是否符合顾客要求
19
PFMEA是否基于供应商和/或顾客风险优先级 方法来考虑建设措施
20
是否应用了适当的控制措施来解决所有已识 别的失效模式
21 纠正措施完成后，探测度和频度是都已修改
22
影响是否考虑到顾客后续的操作、装配、产 品
11
每种失效模式的严重度是否根据最高影响计 算并满足顾客要求
12 是否以可纠正或控制的方式描述原因
13
是否使用历史数据（保修数据、顾客记录、 制造数据等）来识别每个原因的频度
14 频度是根据顾客要求定义的吗
15
在进行下一个操作之前，预防控制是否侧重 于原因/失效模式控制
Hale Waihona Puke 16在选择探测控制时，是否考虑了严重程度和/ 或频度风险
A-7 过程FMEA检查表
产品质量策划检查表
顾客或内部零件编号： 问题
1 是否使用DFMEA和流程图来开发PFMEA
是
否*
修订级别：
/
意见/需要采取的措施
责任人 截止日期
2 PFMEA是否包含从DFMEA展开而来的失效模式
过程审核检查表(SMT-MI)(经典)
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94 84 箱烤
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74
44
出 64 领/备 54 准料 物线 产生
60
34 24 14 04 93
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号型格规料物
83
量数料物 度感敏DSM
73 63
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过程审核检查表-ok
4
过程能力/目标
与过程有关的质量目标是否达到？
抽××件产品进行检测,查其合格率是否符合规定要求（如目标要求）？
查看现场的SPC控制图,判断过程是否受控？
与特殊特性有关的过程是否进行了过程能力研究？
收集数据,计算过程能力指数？结果是否符合要求？
FR820203 B/0
控制计划中有无产品和过程特殊特性的控制要求？是否执行？
控制计划中的反应计划是否得到实施？
综合评价控制计划的可行性与正确性？
2/1
过程/人的因素
是否持证上岗？有无经验？技能如何？
上岗前是否接受过上个岗培训？有无过程质量控制的知识？
是否熟悉本岗位的作业文件并能掌握其要求？
是否能认真执行作业文件的规定？
作业效率高低如何？
员工是否熟悉并执行包装规范,是否明确包装要求？
产品包装质量是否符合要求,是否进行了检查？
2
交付
是否确定了与顾客保持联络的顾客代表？
交付时产品是否满足了所有顾客要求？
产品出库是否符合程序或文件规定,手续是否齐全？
交付是否按合同要求进行,是否满足100%准时？
在交付至目的地期间,是否对产品进行了防护？
3
材料在仓库和车间现场是否进行了适当防护？
是否对顾客财产按要求进行了接收、贮存、使用、异常报告？
FR820203 B/0
过程审核检查表
No
品名规格
审核过程
交付/服务
审核员
审核日期
序号
审核
项目
审核内容
审核情况记录（分）
备注
10
7
4
0
nb
1
终检
包装
对最终产品是否进行了验证（检验和试验）,是否符合顾客或订单要求？
过程能力/目标
与过程有关的质量目标是否达到？
抽××件产品进行检测,查其合格率是否符合规定要求（如目标要求）？
查看现场的SPC控制图,判断过程是否受控？
与特殊特性有关的过程是否进行了过程能力研究？
收集数据,计算过程能力指数？结果是否符合要求？
FR820203 B/0
控制计划中有无产品和过程特殊特性的控制要求？是否执行？
控制计划中的反应计划是否得到实施？
综合评价控制计划的可行性与正确性？
2/1
过程/人的因素
是否持证上岗？有无经验？技能如何？
上岗前是否接受过上个岗培训？有无过程质量控制的知识？
是否熟悉本岗位的作业文件并能掌握其要求？
是否能认真执行作业文件的规定？
作业效率高低如何？
员工是否熟悉并执行包装规范,是否明确包装要求？
产品包装质量是否符合要求,是否进行了检查？
2
交付
是否确定了与顾客保持联络的顾客代表？
交付时产品是否满足了所有顾客要求？
产品出库是否符合程序或文件规定,手续是否齐全？
交付是否按合同要求进行,是否满足100%准时？
在交付至目的地期间,是否对产品进行了防护？
3
材料在仓库和车间现场是否进行了适当防护？
是否对顾客财产按要求进行了接收、贮存、使用、异常报告？
FR820203 B/0
过程审核检查表
No
品名规格
审核过程
交付/服务
审核员
审核日期
序号
审核
项目
审核内容
审核情况记录（分）
备注
10
7
4
0
nb
1
终检
包装
对最终产品是否进行了验证（检验和试验）,是否符合顾客或订单要求？
VDA6.3过程检查表
编号:No(11)第_____
审核过程: 审核产品: 检查重点工序： 审核项目/内容 序号 6.1 人员/素质 6.1.1 是否对员工委以监控产品质量/过程质量的职责和权限？考虑要点，如：
1 2 3 4 工艺文件(SOP)中是否有自检的规定，员工是否遵守？（SOP文件、工序作业记录） 每班生产前过程认可的职责是否确定？（设备点检/首件检验/末件检验/IPQC专职巡检） 当班发现不合格品的处置流程如何？上报终止生产的权利？ 质管/检验人员对质控点控制图的理解？能否作出反应？
评分
6.1.2 是否对员工委以负责生产设备/生产环境的职责和权限？考虑要点，如： 1 设备、环境的清洁？有无规范保证措施？ 2 是否对设备进行点检？（包括每班正式生产前的清洁工作） 3 是否按维护计划对设备进行了维护？ 4 是否准备关键设备备件，能随时得到？ 5 检验器具的保养，检定和校准？ 6.1.3 员工是否适合于完成所交付的任务并保持其素质？考虑要点，如： 1 过程上岗指导/培训/资格状况(是否熟悉加工步骤以及过程中的检验要求？) 2 安全注意事项是否被员工了解？意外事故时的处置方法是否向操作者讲明？ 3 由目视判断观察人员是否持证上岗？ 4 操作者是否了解自己填写的记录的填写内容、方法/存档要求？（查现场记录） 6.1.4 是否包括顶岗规定的人员配置计划？考虑要点，如： 1 根据生产班次计划配置人员？规定了岗位相关职责(包括设备、环境、过程监控的责任)？ 2 关键岗位是否有顶岗人员？(如关键重点工序，模具安装，设备维修的关键技术人员)不同 产品的加工人员 是否有替代人员计划？ 3 替代人员岗位素质证明是否表明具有替岗资格？ 6.1.5 是否有效地使用了提高员工工作积极性的方法 ? 考虑要点如： 1 员工的工资是否与其生产数量或过程目标的完成情况相挂钩？ 2 对质量改进的贡献(对质量/改进有显著奉献并取得一定成绩时，该员工是否给予适当奖励 和表彰)？ 3 合理化建议被采纳后是否给予奖励和表彰?
VDA6.3过程审核检查表_案例(参考即可)
and are all changes displayed?
D.工装（模具、刀具、夹具、检具）
设备、工装、人员可满足开发新品的需求
E.检验、试验测试相关用品
。
F.项目所需的预算
建立的项目进度计划表是否满足如下要求
2.3
是否编制项目计划并与顾客进行沟通？Is there a project plan and has this been agreed with the customer?
受审部门(或工序)Auditee Dept.(or Process)
编号No
检查内容Check contents
审核情况描述describes
审核证据/记录
P2 项目管理Project management
MO-P03-19 A/0
评分grade 0 4 6 8 10
组织及客户相关负责人是否纳入变更管理控制系
户比亚迪确认
2.6
是否编制项目质量计划，实施和定期监控项目质 量计划？Is there a QM plan for the project ? is this implemented and monitored regularly for compliance ?
是否编制项目质量计划（可以包含在项目进度计划 表中，应包含对关键零部件供应商的管理），项目 质量计划是否定期监控
审核证据/记录
0
针对项目成立的项目小组是否满足如下要求
A.确定项目负责人
是否建立项目组织架构（项目管理），是否确定 B.小组是否涵盖相关的部门（必要时，包括顾客及 公司制定MO-QC-3《汽车产品质量先期
项目管理者及团队成员任务和权限？Is the project 供应商）
过程审核检查表(共10个表格)
— 顾客要求
— 具有素质的人员
— 缺勤时间
— 单件全过程生产时间
— 房屋，场地（用于试制及开发样件的制造）
— 模具/设备
— 试验/检验/实验室装置
— CAD/CAM/CAE
4 是否调查了解并考虑了对产品的要求？
— 顾客要求
— 企业目标
— 同步工程(SE)
— 坚固的设计/受控的过程
— 定期的顾客/供方会谈
— 重要的特性，法规要求
— 功能尺寸/安装尺寸/材料
第 1 页，共 2 页
审 核
—— 产品开发的策划
NO
问题点
审核结果
5 是否调查了以现有要求为依据的开发可行性？
— 设计
— 质量
— 生产设备，资源
— 特殊特性
— 企业目标
— 规定，标准，法规
— 环境承受能力
— 进度表/时间框架
— 成本框架
6 是否已计划/已具备项目开展所需的人员与技术的必要条件？
过程审核检查表
审 核
—— 产品开发的策划
NO
问题点
审核结果
得分
1 是否已具有顾客对产品的要求？
— 图纸、标准、规范、产品建议书
— 物流运输方案
— 技术供货条件（TL），检验规范
— 质量协议，目标协议
— 重要的产品特性/过程特性
— 订货文件（包括零件清单和进度表）
— 法规/规定
— 用后处置计划，环保要求
— 项目领导、项目策划小组/职责(也包括分供方)
— 具有素质的人员
— 通讯方式（数据远程传送）
— 在策划期间来自/发向顾客的信息（定期碰头，会议）
— 模具/设备
— 试验/检验/实验室装置
过程FMEA检查表
责任部 完成日 效果确
门
期
认
备注
3 人机平衡 评价人员会签：
2.生产线各工序设备的产能与辅助作业人数配备 合理。
3.生产线各工序设备的产能与检验员数配备合 理.
4、一旦缺岗由应急人员安排
日期：
XXX压铸有限公司
过程FMEA检查表
序号 评价内容接收准则评价1、有厂区平面图
2、生产线按流程图布局 3、生产线通道顺畅，照明充足，有检验站点,有 待加工区、转序区,物流合理,没有重复的搬运、 1 工厂布局合理性 交转. 4、厂区有绿化,与工作区分开,整洁、有序
5、厂区有交通通道，各种指示标识清晰
6、有仓库及合理的贮存空间
1、操作复杂的工序自动完成
2、容易出现质量事故的工序,有自动完成装置或 自动报警装置 2 适当的自动 化 3、简单重要的工序(容易出错)有自动完成装置 或相应的防错装置
4、危及员工安全及健康的工序有限位装置、报 警装置或自动完成装置.
1.生产线各工序设备的产能与作业人数配备合 理.
改善措施
3 人机平衡
软件过程检查表
1.过程检查要素表2.过程打分2.1.过程打分原则：1)过程打分占整个项目得分的30％，以30分为满分，最低分不低于9分。
2)不同的项目可以从标准软件过程中剪裁得到项目定义过程，因此各项目包含的软件过程是不同的，为了使软件过程数目不同的项目，仍以合理的方式进行过程打分，需对剪裁后的软件过程数目进行换算，从而不因剪裁而失分。
3)SQA人员对经剪裁的软件过程的检查内容和实施情况进行剪裁。
4)项目级的软件过程剪裁必须得到高级经理，质量管理部经理和项目SQA人员的检查和认可；检查内容和实施情况剪裁必须得到项目经理和受审计人员的认可。
5)软件过程检查打分的依据是“过程检查表”。
2.2.打分步骤：1)依据标准过程定义项目过程，得出项目过程数N。
2)每个项目过程的得分M＝30 / N。
3)采用“过程检查表”，对各个过程进行检查和打分。
4)定义“过程检查表”中的实际检查内容项个数为X，每项标准得分10分，因此每个“过程检查表”的最高得分A = 10X。
5)实际检查时，对“实施情况”一栏中每个条款进行打勾“”,因此实际每项得分Bj=（打勾条款数/ 该项实际检查总条款数）×10。
6)每个过程的实际得分Bi=∑1x Bj。
7)每个过程的换算得分B=Bi /A ×M。
8)若某个过程发生多次z，则该过程得分B=(∑1zB)/z 。
9)项目的过程得分C=∑1NB 。
10)为确保项目组的基本得分不低于9分，因此各过程打分不得低于9/N分，低于此分，以9/N分计算。
2.3.例子：某项目计划进行5个阶段的审计：计划过程，需求过程，设计过程，测试过程，计划跟踪和监督过程，其中计划跟踪和监督过程执行两次，其他各一次则每阶段得分M=30/5=6;第一次计划跟踪和监督过程检查项共15项，实际由于变更未发生检查了13项, 标准分为A=13×10＝130，实际检查得分Bi=123则该阶段得分B1=123/130 * 6=第二次计划跟踪和监督过程，实际检查了15项，标准分为15×10＝150；实际检查得分140。
过程审核检查表_2
判定规范一致.质保协议.重点缺陷的评定
生产部
D2.3
是否根据评定的结果(实物质量问题或质量能力不足)与供方一起制定提高措施并落实?
与问题供方领导的会谈.改进计划的落实.改进的服务过程.审核结果
生产部
D2.4
是否与供方协商确定改进过程和外委服务的目标/措施并加以落实?
持续改进.确定可度量的目标值.成本优化
顾客满意度调查
质量管理部
服务
D3.2.2
是否对纠正措施的落实情况及其有效性进行审查?
顾客.内部抱怨.再发防止措施报告.结果验证.内审,管审
质量检验部
D3.2.3
是否能保证满足对过程的特殊质量要求?
设备维护.照明,人机工程学
生产部.
D3.2.4
是否对服务过程的有效性进行监控?
顾客满意度调查
质量管理部
D3.2.5
原始记录.控制图.数据收集.过程参数的记录装置(时间.温度等).停机.参数更改
项目公司.质量检验部
缺陷分析/纠正措施/持续改进(KVP)
6.4.2
是否用统计技术分析质量数据/过程数据,并由此制定改进措施?
过程能力.缺陷.过程参数.废品.返修件.隔离通知返修.生产节拍.可靠性失效特征(SPC.排列图.因果图)
项目公司.质量检验部.
D3.1.3
在服务过程中使用的员工是否有能力完成所交给的任务?是否对其素质进行定期的监控?
安全环保.质量意识.员工满意度.培训措施
生产部
D3.1.4
是否调查并能保证满足人员需求?是否有足够的顶岗人员?
人员需求调查.费用核算.重要岗位代理制度
生产部
D3.2
D3.2.1
是否对服务进行认可?是否调查并记录其与要求之间的偏差?
生产部
D2.3
是否根据评定的结果(实物质量问题或质量能力不足)与供方一起制定提高措施并落实?
与问题供方领导的会谈.改进计划的落实.改进的服务过程.审核结果
生产部
D2.4
是否与供方协商确定改进过程和外委服务的目标/措施并加以落实?
持续改进.确定可度量的目标值.成本优化
顾客满意度调查
质量管理部
服务
D3.2.2
是否对纠正措施的落实情况及其有效性进行审查?
顾客.内部抱怨.再发防止措施报告.结果验证.内审,管审
质量检验部
D3.2.3
是否能保证满足对过程的特殊质量要求?
设备维护.照明,人机工程学
生产部.
D3.2.4
是否对服务过程的有效性进行监控?
顾客满意度调查
质量管理部
D3.2.5
原始记录.控制图.数据收集.过程参数的记录装置(时间.温度等).停机.参数更改
项目公司.质量检验部
缺陷分析/纠正措施/持续改进(KVP)
6.4.2
是否用统计技术分析质量数据/过程数据,并由此制定改进措施?
过程能力.缺陷.过程参数.废品.返修件.隔离通知返修.生产节拍.可靠性失效特征(SPC.排列图.因果图)
项目公司.质量检验部.
D3.1.3
在服务过程中使用的员工是否有能力完成所交给的任务?是否对其素质进行定期的监控?
安全环保.质量意识.员工满意度.培训措施
生产部
D3.1.4
是否调查并能保证满足人员需求?是否有足够的顶岗人员?
人员需求调查.费用核算.重要岗位代理制度
生产部
D3.2
D3.2.1
是否对服务进行认可?是否调查并记录其与要求之间的偏差?
SMT过程审核检查表
100
灯光亮度
灯管不能正常发光 有无昏暗灯管？
对作业员检验技能有无定期有效的考核方式，有
101
检验员技能
检验员有上岗证
无有效证据？
印刷 102 09 效果 103
表面清洁，无任何异物残
清洗频率为多少，如何清洗，清洗效果有无确
96
钢网清洁度
留，包括溶液、
认，有无有效证据？
网孔通畅清洁
97
PCB数量
有详细印刷记录
询问现场管理员如何跟踪，跟踪频率为多少？当 前工单已经完成数量是？
审核记录
过程审核检查表（SMT）
过程 编号
过程
序 号
生产 设备
特性Leabharlann 产品过程特性标准审核问题
站位方向
作业员是否清楚匹配方法？抽查相应站位对应物 与程序设定的方向一致
料式否与站位表一致？
1、作业员是否有这些文件？
核对、与站位表/BOM/ECN一 它们之间如何匹配/核对，以保证其正确性？
致
2、物料规格与文件之间如何匹配/核对，以保证
所用物料规格无误？
核对、与站位表/BOM/ECN一 作业员是否有这些文件？物料数量与文件之间如
最大包装完好
是否每批点检、有无有效证据？
潮敏标签指示值≤20%
损坏包装的IC的指示值是否超过20%？ 若超过，是否对其暴露的湿度和时间进行监控？ 以保证MSD有效。
核对、与送货单一致 送货单是否正确、有无已经核对的有效证据？
核对、与送货单一致 送货单是否正确、有无已经核对的有效证据？
核对报检单与送货单一致 报检单是否正确、有无已经核对的有效证据？
4.5～6.5kg
点检频率为多少，有无点检、记录？
过程FMEA检查表
过程FMEA检查表
A-7过程FMEA检查表
问题：
1.过程FMEA是否由跨职能小组准备？
2.小组是否考虑了所有顾客的特殊特性要求，包括FMEA
现行版本内的FMEA方法？
3.是否考虑了所有操作，包括转包或外包过程和服务？
4.是否识别了所有影响顾客功能，包括配套、功能、耐久性、政府法规和安全性的操作，并按顺序列出？
5.是否考虑了相似零件/过程FMEA？
6.是否评审并使用了历史事件和保修数据？
7.是否对所有已识别的失效模式运用了适当的控制措施？
8.当纠正措施完成后，是否对严重度、探测度和发生度进
行修订？
9.是否按后续操作、装配和产品来考虑影响的顾客？
10.在制定PFMEA的过程中，是否使用顾客工厂的问题？
11.是否将原因描述成可以纠正或控制的事物？
答案：
1.PFMEA由跨职能小组准备。
2.小组考虑了所有顾客的特殊特性要求，包括现行的FMEA方法。
3.所有操作都被识别，包括转包或外包过程和服务。
4.所有影响顾客功能的操作都被识别，并按顺序列出。
5.考虑了相似零件/过程XXX。
6.评审并使用了历史事件和保修数据。
7.对所有已识别的失效模式运用了适当的控制措施。
8.当纠正措施完成后，对严重度、探测度和发生度进行了修订。
9.考虑了后续操作、装配和产品对顾客的影响。
10.在制定XXX的过程中，使用了顾客工厂的问题。
11.将原因描述成可以纠正或控制的事物。
过程审核检查表--示例
在生产过程中，采用了标识卡及流转卡的形式对其加工的产品进行批次标识，能保证过程的追溯性，不会混批
2.3.5工装模具、设备和检测设备是否合适地存放？
考虑要点：防损伤的存放；有序清洁；定置存放区；有管理的发放；环境影响；标识；明确的认可状态和更改状态；
此工序配置的所有工装、设备及量具要求操作者保持其清洁状态，确保其使用，并执行
考虑要点：足够的、合适的运输器具；定置库位；最小的/无中间库存；看板（KANBAN）；JIT；先进先出（FIFO）；仓库管理；更改状态；向下道工序只供给合格件；产量记录分析；信息流；
在生产过程中，规定由下工序的作业人员向本工序进行适时领用，一次性领用量不超过XX箱，保证各工序间的物流均衡流动。
2.3.2产品/零件是否按要求存放，运输器具/包装设备是否与产品/零件的特点相适应？
过程审核检查表
审核日期：年月日～年月日审核员：
检查项目
检查要点
客观论据记录
评分
10
8
6
4
0
3顾客关怀/顾客满意度（服务）
3.1是否满足顾客对质量管理体系、产品和过程的要求？
考虑要点：质量管理体系按照ISO/TS16949：2002标准；质量协议；针对零缺陷要求的目标协议；交付审核；耐久试验（调查失效模式）；功能检验；
公司建立了相应的程序文件及应急计划程序，对于突出事件能及时做出反映，特殊是当顾客出现抱怨时的及时处理。
8
3.4与质量要求有偏差时，是否进行了缺陷分析并实施了改进措施？
考虑要点：分析的可能性（实验室、检验和试验设施、人员）；；实验室符合ISO/IEC17025的要求；针对缺陷特性进行排列图-分析（内部/外部）各有关部门的介入（内部/外部）；运用解决问题的方法（如8D-报告）；
2.3.5工装模具、设备和检测设备是否合适地存放？
考虑要点：防损伤的存放；有序清洁；定置存放区；有管理的发放；环境影响；标识；明确的认可状态和更改状态；
此工序配置的所有工装、设备及量具要求操作者保持其清洁状态，确保其使用，并执行
考虑要点：足够的、合适的运输器具；定置库位；最小的/无中间库存；看板（KANBAN）；JIT；先进先出（FIFO）；仓库管理；更改状态；向下道工序只供给合格件；产量记录分析；信息流；
在生产过程中，规定由下工序的作业人员向本工序进行适时领用，一次性领用量不超过XX箱，保证各工序间的物流均衡流动。
2.3.2产品/零件是否按要求存放，运输器具/包装设备是否与产品/零件的特点相适应？
过程审核检查表
审核日期：年月日～年月日审核员：
检查项目
检查要点
客观论据记录
评分
10
8
6
4
0
3顾客关怀/顾客满意度（服务）
3.1是否满足顾客对质量管理体系、产品和过程的要求？
考虑要点：质量管理体系按照ISO/TS16949：2002标准；质量协议；针对零缺陷要求的目标协议；交付审核；耐久试验（调查失效模式）；功能检验；
公司建立了相应的程序文件及应急计划程序，对于突出事件能及时做出反映，特殊是当顾客出现抱怨时的及时处理。
8
3.4与质量要求有偏差时，是否进行了缺陷分析并实施了改进措施？
考虑要点：分析的可能性（实验室、检验和试验设施、人员）；；实验室符合ISO/IEC17025的要求；针对缺陷特性进行排列图-分析（内部/外部）各有关部门的介入（内部/外部）；运用解决问题的方法（如8D-报告）；
过程审核检查表 2023年IATF16949汽车质量管理体系
M4.3.3
废品、返修件和调整件以及车间内
的剩余料，是否坚持分别贮存并标识？
废弃品与合格品的区分标示不明确
8
M4.3.4
整个物流是否能确保不混批、不混料、并保证追溯性？
批号生产,按批流.标识卡管理
10
M4.3.5
模具/工具、工装、检验、测量和试验设备是否按要求存放？
定置存放,状态认可标识
10
审核员/日期：
被审核部门
M4.4缺陷分析/纠正措施/持续改进
审核提问
审核记录
得分
0
2
4
6
8
10
M4.4.1
是否完整记录质量数据/过程数据，
并具有可评定性？
设备每日开机点检表记录不完整
8
M4.4.2
是否用统计技术方法分析质量数据过程数据，并由此制订改进措施？
10
M4.4.3
在与产品要求/过程要求有偏差时，是否分析原因，并检查纠正措施的有效性？
10
M4.1.2
是否对员工委以负责生产设备/生产环境的职责和权限？
通过〈岗位责任制〉来规定。
10
M4.1.3
员工是否适合于完成所交付的任务，并保持其 资质？
员工都有上岗证。〈岗位责任制〉上规定其所需要的资格。资格评定合格上岗
10
M4.1.4
是否有人员配置计划及有关键岗位顶替的规定？
定员管理,关键岗位由上一级领导顶替
10
审核员/日期：
被审核部门
M4.3：贮存/包装
审核提问
审核记录
得分
0
2
4
6
8
10
M4.3.1
产品数量/生产批次的大小是否按需求而定，是否有目的运往下道工序？
废品、返修件和调整件以及车间内
的剩余料，是否坚持分别贮存并标识？
废弃品与合格品的区分标示不明确
8
M4.3.4
整个物流是否能确保不混批、不混料、并保证追溯性？
批号生产,按批流.标识卡管理
10
M4.3.5
模具/工具、工装、检验、测量和试验设备是否按要求存放？
定置存放,状态认可标识
10
审核员/日期：
被审核部门
M4.4缺陷分析/纠正措施/持续改进
审核提问
审核记录
得分
0
2
4
6
8
10
M4.4.1
是否完整记录质量数据/过程数据，
并具有可评定性？
设备每日开机点检表记录不完整
8
M4.4.2
是否用统计技术方法分析质量数据过程数据，并由此制订改进措施？
10
M4.4.3
在与产品要求/过程要求有偏差时，是否分析原因，并检查纠正措施的有效性？
10
M4.1.2
是否对员工委以负责生产设备/生产环境的职责和权限？
通过〈岗位责任制〉来规定。
10
M4.1.3
员工是否适合于完成所交付的任务，并保持其 资质？
员工都有上岗证。〈岗位责任制〉上规定其所需要的资格。资格评定合格上岗
10
M4.1.4
是否有人员配置计划及有关键岗位顶替的规定？
定员管理,关键岗位由上一级领导顶替
10
审核员/日期：
被审核部门
M4.3：贮存/包装
审核提问
审核记录
得分
0
2
4
6
8
10
M4.3.1
产品数量/生产批次的大小是否按需求而定，是否有目的运往下道工序？
07人工挖孔桩工程施工过程检查表
5.5
采用爆破开挖时，是否进行爆破振动监测，监测值是否超过规定值；爆破参数是否与方案一 致，爆破效果是否达到要求
5.6 孔内作业前是否进行孔内有毒有害气体检测，检测频次是否满足要求，检测记录真实有效
5.7 孔深＞10m时，现场是否采取强制通风措施
5.8 孔内是否设置人员上下装置和应急软爬梯及安全防护半月板
3.6 材料堆放及大型设备存放位置是否满足孔口周边堆载要求
4 风险辨识
4.1 对工程潜在的风险进行辨识和分析，并召开风险辨识专题会、交底会，重大风险源现场公示
4.2 编制有针对性、可操作的应急预案，并报批，并制定应急演练计划
4.3 重大风险源是否制定针对性技术措施，现场是否得到落实
5 现场施工
5.1 桩基平面位置准确，符合设计及规范要求
3 进场材料及设备检查
3.1 进场材料是否符合设计及方案要求，是否存在命令淘汰产品，质量证明文件齐全，复试合格
3.2 周转材料是否存在严重变形、锈蚀等情形
3.3 人工挖孔桩开挖主要机具设备是否符合方案要求
3.4 进场设备是否完成验收，是否存在缺陷
3.5 特种设备是否完成第三方鉴定，进场验收记录齐全有效，特种设备安全技术档案齐全
1.5 是否有高压缩性人工杂填土厚度超过5m
1.6 是否开挖面3m以下土层中分布有腐植质有机物、煤层等可能存在有毒气体的土层
2 施工前条件检查
2.1 专项方案已编制完成
2.2
专项方案已完成审批，需论证的已通过论证；专家评审意见是否已落实，混凝土护壁、提升 设备及钢筋笼吊装是否经过计算，并有相关计算书资料
5.9 孔内作业人员是否按要求佩戴好个人防护用品
5.10 提升设备配重是否满足计算要求；提升设备限位和防滑保护装置是否有效
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材料
1.检查生产流传单上的物料货源号和规格记录，查现场使用的关键和重要原辅材料是否经过检验/验证合格，并有GP标识和完整准确货源号?是否使用BOM表规定材料？
2.追溯核实汽车电子产品用材料是否在进料检验时执行AC=0？
工艺控制
1、是否有受控文件清单，有无过期、作废等未收回的文件？
2、作业文件和检验文件是否位于工作岗位和检验岗位现场？文件控制要求是否与控制计划一致？
5.成品包装箱上的标签、唛头是否符合顾客要求？
审核情况综述报告
审核组长
日期
（检查在用设备台帐、一、二级保养和完好检定计划和执行记录、标识。）
3.是否作设备正常运转率统计，并实施预见性维护？
4.检查相应设备维修记录。
5.抽查重要工模夹具是否执行定期研磨或更换规定？（查规定标准和执行记录）
6.使用的仪表量具精度/能力是否满足测量检验要求并定期有效地进行检定？（查计量器具台帐和检定证明、状态标识。）有否做重复性再现性分析评价报告?
制造过程审核报告
受审核单位：审核日期：年月日GS0901-01受审核工序ຫໍສະໝຸດ 班长/操作者审核员
使用设备
控制用仪表量具
使用工夹具
项目
审核内容
现场审核记录
评价
符合
待改进
不符合
人员
1.操作人员是否经过相应上岗培训，确认具备相应的能力？
（抽调岗位培训记录，询问接受过哪些培训、作业流程、设备操作规程、工艺控制参数、质量要求等是否清楚，查岗位能力确认表）
7、过程控制图的控制线是否合理正确，能反映控制要求？
环境
1.工作环境是否整齐、整洁，现场物料、产品、工装、工具做到定置定位管理？消防器材完好有效、通道畅通？
2.操作人员是否清楚文明生产和安全生产要求并实施？是否具有环保意识？
3.产品性能检测环境条件和贮存条件是否满足规定要求？
测量
1.工序巡检员是否严格按检验文件进行首检、巡检和工艺纪律执行情况检查，并认真做好记录？
3、文件是否文实相符，具有可操作性？并尽量采用可视化？
4、文件是否受控并现行有效，更改是否符合规定要求？
5、文件是否考虑了下列内容：过程参数、使用设备工装、质量要求、控制重点、过程检验规范（特殊特性、检验方法、检验频次）、过程控制方法（采用的统计技术）应急反应措施，生产过程是否考虑采用防错技术？
6、是否制定应急反应计划，并措施有效，以应变突发事件？
2.工艺特性参数监控人员/作业员是否进行了监测并有记录？
3.检验人员发现工艺参数偏离或产品要求偏离，是否立即通知操作者纠正？（抽查相应证据）
4.发现不合格品是否按规定进行标识、隔离、评审、处置，重大质量问题是否立即报告？（提供8D报告证据）
项目
审核内容
现场审核记录
评价
符合
待改进
不符合
记录
1.抽查流传单、作业记录、首检、巡检和工艺纪律检查记录是否清晰，填写内容完整，数据准确，可实现追溯?
2.操作人员是否进行产品首检、自检？是否严格按作业指导书要求规范操作？
3.班长、机修、检验人员的岗位职责是否清楚？检验人员运用统计技术能力?对计量仪表器具的使用方法和掌握程度?
机器工装
1.设备、仪表是否按规定要求进行日常点检？（操作人员）
2.设备维修人员是否按预防性维护保养计划进行二级保养和年度完好鉴定，是否有完好状态标识?
2.检查现场统计数据和统计图表、不良分析和纠正预防措施及验证资料使用和管理是否适当？
3.记录是否定期整理、标识，归入资料库保存，便于查询？
4.是否按规定的保存期限和规定的程序办理销毁手续？
标识
1.检查现场是否按《标识和可追溯性程序》对所有产品进行唯一性标识，并具有可追溯性。
2.检查现场所有产品是否均有检验状态标识，防止混淆。
3.检查不合格品标识是否符合规定要求？
搬运/
贮存/
包装/
防护
1.检查现场使用的搬运工具是否适宜生产要求，破损的周转箱是否进行修理，是否做到产品轻拿轻放，防止损坏。
2.周转箱内的产品摆放高度是否超出周转箱的高度，不超装，防止产品压坏。
3.周转箱和产品包装箱堆码高度是否符合规定要求？
4.生产现场产品堆放是否整齐，标识明显、做到先进先出？
1.检查生产流传单上的物料货源号和规格记录，查现场使用的关键和重要原辅材料是否经过检验/验证合格，并有GP标识和完整准确货源号?是否使用BOM表规定材料？
2.追溯核实汽车电子产品用材料是否在进料检验时执行AC=0？
工艺控制
1、是否有受控文件清单，有无过期、作废等未收回的文件？
2、作业文件和检验文件是否位于工作岗位和检验岗位现场？文件控制要求是否与控制计划一致？
5.成品包装箱上的标签、唛头是否符合顾客要求？
审核情况综述报告
审核组长
日期
（检查在用设备台帐、一、二级保养和完好检定计划和执行记录、标识。）
3.是否作设备正常运转率统计，并实施预见性维护？
4.检查相应设备维修记录。
5.抽查重要工模夹具是否执行定期研磨或更换规定？（查规定标准和执行记录）
6.使用的仪表量具精度/能力是否满足测量检验要求并定期有效地进行检定？（查计量器具台帐和检定证明、状态标识。）有否做重复性再现性分析评价报告?
制造过程审核报告
受审核单位：审核日期：年月日GS0901-01受审核工序ຫໍສະໝຸດ 班长/操作者审核员
使用设备
控制用仪表量具
使用工夹具
项目
审核内容
现场审核记录
评价
符合
待改进
不符合
人员
1.操作人员是否经过相应上岗培训，确认具备相应的能力？
（抽调岗位培训记录，询问接受过哪些培训、作业流程、设备操作规程、工艺控制参数、质量要求等是否清楚，查岗位能力确认表）
7、过程控制图的控制线是否合理正确，能反映控制要求？
环境
1.工作环境是否整齐、整洁，现场物料、产品、工装、工具做到定置定位管理？消防器材完好有效、通道畅通？
2.操作人员是否清楚文明生产和安全生产要求并实施？是否具有环保意识？
3.产品性能检测环境条件和贮存条件是否满足规定要求？
测量
1.工序巡检员是否严格按检验文件进行首检、巡检和工艺纪律执行情况检查，并认真做好记录？
3、文件是否文实相符，具有可操作性？并尽量采用可视化？
4、文件是否受控并现行有效，更改是否符合规定要求？
5、文件是否考虑了下列内容：过程参数、使用设备工装、质量要求、控制重点、过程检验规范（特殊特性、检验方法、检验频次）、过程控制方法（采用的统计技术）应急反应措施，生产过程是否考虑采用防错技术？
6、是否制定应急反应计划，并措施有效，以应变突发事件？
2.工艺特性参数监控人员/作业员是否进行了监测并有记录？
3.检验人员发现工艺参数偏离或产品要求偏离，是否立即通知操作者纠正？（抽查相应证据）
4.发现不合格品是否按规定进行标识、隔离、评审、处置，重大质量问题是否立即报告？（提供8D报告证据）
项目
审核内容
现场审核记录
评价
符合
待改进
不符合
记录
1.抽查流传单、作业记录、首检、巡检和工艺纪律检查记录是否清晰，填写内容完整，数据准确，可实现追溯?
2.操作人员是否进行产品首检、自检？是否严格按作业指导书要求规范操作？
3.班长、机修、检验人员的岗位职责是否清楚？检验人员运用统计技术能力?对计量仪表器具的使用方法和掌握程度?
机器工装
1.设备、仪表是否按规定要求进行日常点检？（操作人员）
2.设备维修人员是否按预防性维护保养计划进行二级保养和年度完好鉴定，是否有完好状态标识?
2.检查现场统计数据和统计图表、不良分析和纠正预防措施及验证资料使用和管理是否适当？
3.记录是否定期整理、标识，归入资料库保存，便于查询？
4.是否按规定的保存期限和规定的程序办理销毁手续？
标识
1.检查现场是否按《标识和可追溯性程序》对所有产品进行唯一性标识，并具有可追溯性。
2.检查现场所有产品是否均有检验状态标识，防止混淆。
3.检查不合格品标识是否符合规定要求？
搬运/
贮存/
包装/
防护
1.检查现场使用的搬运工具是否适宜生产要求，破损的周转箱是否进行修理，是否做到产品轻拿轻放，防止损坏。
2.周转箱内的产品摆放高度是否超出周转箱的高度，不超装，防止产品压坏。
3.周转箱和产品包装箱堆码高度是否符合规定要求？
4.生产现场产品堆放是否整齐，标识明显、做到先进先出？