混 凝 土 破 损 露 筋 快 速 修 补 技 术

混凝土破损露筋快速修补技术

、砼外墙修补砼外墙局部出现少量涨模、蜂窝麻面现象，根据实际情况采取如下方法对砼表面进行修补：

①涨模修补，首先将不符设计和规范要求的凸出砼部分凿除，并清理干净，其次用钢丝刷或加压水洗刷基层，然后用1：2或1：2.5水泥砂浆找平，最后洒水养护十四天。

②蜂窝修补（所有发现的蜂窝麻面均面积较小无深孔现象），首先对砼面上的松动的石子、砼屑凿去，并清理干净。其次在修补前应先浇水冲洗待修补的砼面上的灰尘，保持修补基面的湿润，然后用1：2或1：2.5的水砂浆找平，最后洒水养护十四天。

混凝土破损露筋快速修补技术

随着时间的推移，混凝土结构物，特别是混凝土桥梁、墩台等由于受到荷载环境等诸多因素的影响，不但出现裂缝，也会出现混凝土剥落露筋现象，这些破损如果及时加以修补，可以基本上恢复混凝土桥梁的原有功能，防止混凝土病害的进一步扩展。我们研制的聚合物快硬修补砂浆具有很高的强度和很好的粘结性，能够在不影响及尽可能少影响行车的情况下对混凝土桥梁进行修补，起到很好的效果。

1材料和机具

材料有：ZV型混凝土修补胶，TJ型混凝土快速修补剂。

机具有：一般的手工工具，包括钢凿子、铁棰、扁铲，有条件时可用电动凿石机具；还有铁锅、拌和铲、小盘称、油漆刷、抹刀及盛器等。

2操作方法

聚合物快硬修补砂浆修补破损混凝土的的具体方法如下：清理破损混凝土→涂刷界面处理浆→压抹聚合物快硬修补砂浆→养护。

2.1清理破损混凝土：清理混凝土破损面，松动的混凝土应剔除，做到要修补的混凝土表面无粉尘、无污物。

2.2涂刷界面处理浆：用刷子在要修补的混凝土表面或槽的底部和四周均匀涂刷一层界面处理浆，界面处理浆按ZV型混凝土修补胶与TJ型混凝土快速修补剂为1：1的重量比调匀即可。

2.3压抹聚合物快硬修补砂浆：在界面处理浆尚未硬化前，将拌制好的聚合物快硬修补砂浆用抹刀压入槽中，压实抹平。聚合物快硬修补砂浆按如下方式配制：把TJ型混凝土快速修补剂倒入搅拌锅，加入其重量10％的ZV型混凝土修补胶及8％左右的水，拌合均匀后，将其压抹在要修补的混凝土处。每次压抹1～2公分，直至到要修补的厚度，然后抹平表面。

2.4养护：在修补完后，应及时加以养护。一般在修补半小时后就要洒水或在修补面上加一层塑料薄膜进行养护，桥面快速抢修时一般3小时左右就可以开放交通。

3技术性能：（20℃）

可操作时间：15分钟左右；

抗压强度：1小时大于10MPa

3小时大于20 MPa

3天大于40 MPa；

下表为不同情况下的用聚合物快硬修补砂浆修补后的新旧界面粘结强度。

凡分子结构中含有环氧基团的高分子化合物统称为环氧树脂。

有人也统称叫胶水;

固化后的环氧树脂具有良好的物理化学性能，它对金属和非金属材料的表面具有优异的粘接强度，介电性能良好，变定收缩率小，制品尺寸稳定性好，硬度高，柔韧性较好，对碱及大部分溶剂稳定，因而广泛应用于国防、国民经济各部门，作浇注、浸渍、层压料、粘接剂、涂料等用途。

关于浇砼后露筋的整改方案

和预防措施

±0.00~6.00M层有少部分短肢剪力墙和柱有蜂窝、烂根现象致使少量钢筋外露。

整改方案：

1、面积较小较浅的蜂窝、烂根露筋的，先用钢丝刷刷掉松动的石子颗粒和干沙灰，再用加压水冲洗干净，最后用1：2~1：2.5的水泥砂浆压实抹平；

2、面积稍大较深的蜂窝、烂根露筋的，先把露筋部分剔打出来，再用钢丝刷刷掉干沙灰，用加压水冲洗干净，最后同标号砼振捣压实抹平。

预防措施：

1、关模前把剪力墙和柱底清洗干净；关模时模板表面必须清洁干净，模板安装必须严密，有缝隙的要夹泡沫条，安对拉片时不能野蛮敲击钢筋使钢筋移位，模板支撑必须牢实，防止浇砼时模板变型漏浆，柱底缝隙必须歁木条；关模后冲洗板面时必须在板上或梁底开洞，严禁将杂物冲到柱底；

2、扎筋前对超出边线的纵筋应作处理；扎筋时严格控制剪力墙、柱和梁截面尺寸和几何尺寸；扎筋后严格按规范挂设垫块并绑扎牢固；

3、向搅拌站报量时应要求砼的塌落度，浇砼时必须用专业棒手打棒，振捣密实到位，严禁漏打少打，振动棒严禁敲击钢筋，剪力墙和柱应分层浇筑，护模、护筋人员必须跟浇砼人员一起，发现爆模漏浆现象及时处理，钢筋工要扶正移位的钢筋，检查垫块是否脱落。

重庆**建设工程有限公司

*项部

2004年12月26日

钢筋混凝土个别构件有轻微变形、细小裂缝,混凝土有轻度剥落、露筋; b、钢屋架平直不变形,各节点焊接完好,表面稍有锈蚀,...

第四节钢筋混凝土结构的维修

钢筋混凝土是由钢筋和混凝土两种物理力学性能完全不同的材料组成的，混凝土主要抗压力，钢筋主要承受拉力，两者协同工作以满足工程结构的受力要求。

一、钢筋混凝土结构裂缝的维修

钢筋混凝土结构上产生的裂缝，常见于非预应力受弯、受拉等构件中，以及预应力构件预应力端头等部位。对于各种裂缝，必须查明其性质和产生的原因，进而确定具体的维修措施。

(一)损坏的现象和原因

(１)荷载裂缝，主要系结构在荷载作用下变形过大而产生的裂缝。

(２)温度裂缝，主要系由大气温度变化、周围环境温差的影响和大块体混凝土施工时产生的水化热等因素造成。

(３)干缩裂缝，其产生的主要原因是：混凝土浇捣后，养护不及时，表面水分散失太快，体积收缩大；而内部混凝土湿度变化小，收缩也小，表面变形受约束后出现拉应力而导致表面干裂；其次是与所采用的水泥品种、水灰比大小、骨料含泥量、水泥含量、气候环境、有无配筋外加剂、振捣是否密实等因素有关。

(４)张拉裂缝，即预应力构件内由于张拉应力而引起的裂缝。主要原因是：预应力经放张后，构件表面及端头局部受力不均或受到附加力时，而产生的横向、斜向、端头等裂缝。

(５)沉降裂缝，现浇构件因地基或砌体过大不均匀沉降；平卧法生产的预制构件因侧向刚度差，在其侧面产生沉降裂缝；模板刚度不足、支撑间距大、支撑松动、过早拆模等，也可导致产生沉降裂缝。

除此以外，还有腐蚀、施工、振动所引起的裂缝。

(二)裂缝治理方法

混凝土结构或构件出现裂缝，有的破坏结构整体性，降低构件刚度，影响结构承载力；有的是对承载能力无多大影响，但会引起钢筋锈蚀、降低耐久性，或发生渗漏，影响使用。因此，应根据裂缝性质、大小，结构受力情况和使用要求，区别情况，及时进行治理。一般有以下几种处理办法。

１.表面修补法。这种办法适用于承载能力无影响的表面裂缝，以及大面积细裂缝防渗、漏水的处理。

一般采用表面涂抹水泥砂浆或表面涂抹环氧胶泥或用环氧粘贴玻璃布以及表面凿槽嵌补的方法。

２.内部修补法。内部修补是用压浆泵将胶结料压入裂缝中，由于其凝结硬化而起到补缝作用，以恢复结构的整体性。此修补方法适用于对结构整体性有影响，或有防水、防渗要求的裂缝修补。常用灌浆材料有水泥和化学材料，可按裂缝的性质、宽度以及施工条件等具体情况选用。一般对宽度大于０.５mm的裂缝，可采用水泥灌浆；宽度小于０.５mm的裂缝，或较大的温度收缩裂缝，宜采用化学灌浆。

(１)水泥灌浆。一般适用于大体积构筑物裂缝的修补，主要施工程序包括：钻孔、冲洗、止浆及堵漏、埋管、试水、灌浆。

(２)化学灌浆。这适用于多种情况下的裂缝修补及堵漏、防渗处理。其操作主要工序为：表面处理、布置灌浆嘴和试气、灌浆及对孔。

二、钢筋混凝土内钢筋腐蚀的维修

钢筋混凝土内钢筋的腐蚀，一般分为两种情况，一种是钢筋保护层先遭受破坏，从而导致钢筋的锈蚀；另一种是钢筋先发生锈蚀，从而使保护层开裂。混凝土内钢筋锈蚀，一方面使其截面逐渐减少，与混凝土之间的粘结力降低，影响构件的使用安全；另一方面钢筋锈蚀体积膨胀(约增大２倍以上)，使混凝土保护层开裂甚至脱落，降低了构件的受力和耐久性能。尤其对预应力混凝土构件内的高强度钢丝，其危害性更大。

(一)钢筋腐蚀的原因

影响钢筋锈蚀的因素是多方面的，如周围介质的侵蚀，钢材的材质差，混凝土保护层的性能影响等。具体原因如下：

１.由于混凝土不密实或有裂缝存在造成钢筋锈蚀。这往往是造成钢筋锈蚀的主要原因。尤其当水泥用量偏少，水灰比不当和浇捣不良，或者在混凝土浇筑中产生露筋、蜂窝、麻面等缺陷，都给水(汽)、氧和其他侵蚀性介质的渗透创造了有利条件，多种介质容易到达钢筋表面，从而加速钢筋的锈蚀。

２.由于混凝土碳化造成钢筋锈蚀。混凝土中钢筋锈蚀的主要原因之一是“碳化”。空气中的二氧化碳气体，在混凝土表层中逐渐被氢氧化钙的碱性溶液所吸收，相互反应生成碳酸钙，这种现象称为混凝土的“碳化”。当碳化深度达到超过钢筋保护层时，使钢筋失掉保护的屏障，当大气中的有害气体侵入混凝土，就会使钢筋遭到锈蚀而生锈。

３.由于混凝土内掺入氯盐造成“钢筋锈蚀”。混凝土中的碱性成分在钢筋表面形成钝化膜，碱度越高，钝化膜的保护作用越强。但当碱性成分被融出和碳化作用产生影响，使混凝土中碱度降低或存在有害成分时，则钝化膜被破坏而引起钢筋锈蚀，破坏钢筋钝化膜的有害成分的卤素离子中氯离子破坏作用最强，且对钝化膜产生局部性的破坏，使钢筋表面产生点状腐朽。

４.由于杂散电流导致钢筋锈蚀。工业用电中的直流电，当它泄漏到钢筋混凝土结构中时，会造成钢筋的腐蚀生锈。

(二)钢筋锈蚀的预防

(１)保证混凝土的密实度，阻止腐蚀性介质及水(汽)氧等侵入混凝土内。因此，对修缮工程的拆改部分要重视做好混凝土的浇筑工作。施工时要严格按照施工规范，掌握好水灰比，水泥质量，振捣和养护等有关规定；在有严重的侵蚀性介质的处所，应适当增加保护层的厚度；对现有的房屋建筑结构，如混凝土质量不良和现场侵蚀性介质比较严重时，可在构件外表面涂抹绝缘层如沥青漆，环氧树脂涂料等，进行防护。

(２)对于室内有侵蚀性气体，粉尘介质，或相对湿度较大时，则应采取加强通风措施，如改善门窗布置，加设机械通风装置，以消除或减弱它们对钢筋锈蚀的作用。

(３)浇筑钢筋混凝土结构，应严格按施工规范控制氯盐用量，对禁止使用氯盐的预应力、薄壁，露天混凝土结构等时，则绝不使用，以防止钢筋锈蚀。

(４)在浇筑混凝土内加入适量的缓蚀剂，如亚硝酸钠等，可以消防或延缓钢筋的锈蚀。

(５)防止杂散电流的腐蚀。首先，应杜绝和减少厂矿直流电泄漏到钢筋混凝土结构中和地下土壤中去；其次，要提高混凝土构筑物和钢筋的绝缘性能。

(６)为防止高强钢丝的应力腐蚀和脆性断裂，可采用在钢筋表面涂刷有机层(如环氧树脂等)和镀锌的措施，然后再浇筑混凝土。锌保护层较为可靠不易损坏，并可用在保护薄壁结构的绑扎和焊接配筋网的高强钢筋上。

(三)钢筋锈蚀维修的一般原则

(１)当钢筋锈蚀尚不严重时，混凝土表面仅有细小裂缝，或个别破损范围较小时，则对混凝土裂缝或缺陷，破损处，进行封闭或修补。

(2)当钢筋锈蚀严重，混凝土裂缝破裂，保护层剥离较多时，则应对结构认真检查，必要时先采取临时支撑加固，再凿除混凝土腐蚀松散部分，彻底清除钢筋上的铁锈，将需作修补的旧混凝土衔接面凿毛，对有油污处用丙酮清洗；对于钢筋腐蚀严重，有效面积减小，应增焊相应面积钢筋补强，然后再用高一级的细石混凝土修补，必要时加钢筋网补强。

(３)对钢筋腐蚀很严重，混凝土破碎范围较大时，在对锈蚀钢筋除锈补强和清除混凝土松碎部分后，可采用压力喷浆法做进一步的修补。

三、混凝土的缺陷、腐蚀及渗漏的维修

混凝土因其材质、浇筑、使用条件及环境等多方面的因素影响，会形成各种缺陷，并产生腐蚀、渗漏等损坏现象。混凝土的缺陷会不同程度地造成钢筋锈蚀、渗漏并进而影响到结构强度、刚度、稳定性、耐久性等。因此必须及时查明其损坏原因，针对不同情况提出合理的维修方案予以修复。

(一)损坏的主要原因

(１)施工、使用、维护不当。如施工方面有水质差、水泥强度等级低、用量不足、砂石含泥量大、水灰比选择不当、漏振捣、钢筋位置偏差、模板移位、养护不及时；使用、维护方面有超载、高温环境、有害介质侵蚀、碰撞、未及时补破损处、在构件上任意开洞挖槽、增大使用荷载等。

(２)酸、碱、盐类等的侵蚀，地下水的侵蚀，水溶解的腐蚀，以及大气及周围环境中有害气体的腐蚀。

(３)混凝土存在缺陷并遇到腐蚀；混凝土的防水构造节点设计不合理或防水构造年久失效等。

(二)维修方法

对混凝土缺陷、腐蚀的修补工作，应在分析原因，弄清范围、性质和危害性的基础上进行，常用的方法如下：

(１)表面缺陷、病害的修补。对不影响结构受力安全的混凝土表面的缺陷、病害，如数量不多的麻面、蜂窝、露筋、小块脱落或轻微腐蚀等现象，一般可采用水泥砂浆或环氧树脂配合剂进行修补。

(２)局部修理。对混凝土中较大的蜂窝、孔洞、破损、露筋或较深的腐蚀等，查清范围后，可通过嵌填新混凝土或环氧树脂配合剂的方法，消除局部缺陷、病害、恢复材料功能。如缺陷对构件的承载能力有影响，修理时应采取临时局部卸荷措施或临时支撑加固措施，如修补区基层和结合面处理、嵌填新混凝土、环氧砂浆或环氧混凝土修补等等。

(３)水泥压浆法修理。对影响结构强度安全的蜂窝或空洞，可采取不清除其薄弱层而用水泥压浆的方法进行补强，以防止结构遭到较大的削落。

对渗漏的修理方法，应在修漏前先查明渗漏的确切位置，准备好修漏材料，然后根据不同情况，采用不同的堵修方法。堵修原则是：先变大漏为小漏，变线漏为点漏，变片漏为孔漏，使漏水集中于一点或数点，最后将集中点处的渗漏彻底堵住。

(４)混凝土的渗漏，一般分为孔洞漏水和裂缝漏水两种情况。

①孔洞渗漏堵修方法。由较小毛细孔渗水到较大蜂窝孔洞漏水，都属于孔洞漏水。孔洞漏水按漏水水压大小和孔洞大小，采用不同的堵修方法：直接堵塞法、下管堵漏法、木楔堵漏法、预制套盒堵漏法以及混凝土墙面与顶板的防水层堵塞法等。

②裂缝漏水堵修方法。裂缝漏水按漏水水压大小和裂缝大小，采用不同的修补方法：直接堵塞法、下线堵漏法、下半圆铁片堵漏法、墙角压铁片堵漏法等。

(５)地面普通漏水的修理。当地面混凝土质量较差，地面发现普遍渗漏时，先对工程结构进行检查鉴定，若混凝土强度仍能满足要求的，就可进行渗漏的修补工作。条件许可时，先将水位降至建筑物的地面以下，然后修补。如无法降低地下水集中于临时集水坑中排出，再把地面上漏水的孔眼、裂缝分别按孔洞漏水和裂缝漏水的方法进行处理；余下较少的毛细孔渗水，可按混凝土表面清洗干净，抹上厚为１.５cm 的水泥砂浆一层，待凝固后，按渗漏水检查方法，找出渗漏水准确位置，采用一定的堵漏法，逐个堵好，然后做好整个地面防水层。

现象

钢筋混凝土结构的主筋,副筋或箍筋等裸露在表面,没有被混凝土包裹.

2.原因分析

(1)浇注混凝土时,钢筋保护层垫块位移,或垫块太少露放,致使钢筋下坠或外移紧贴模板面外露.

(2)结构,构件截面小,钢筋过密,石子卡在钢筋上,使水泥砂浆不能充满钢筋周围,造成露筋.

(3)混凝土配合比不当,产生离析,靠模板部位缺浆或模板严重露浆.

(4)混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振,或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋,使钢筋位移,造成露筋.

(5)木模板未浇水湿润,吸水粘结或脱模过早,拆模时缺棱,掉角,导致露筋.

3.预防措施

(1)浇注混凝土,应保证钢筋位置和保护层厚度正确,并加强检查,发现偏差,及时纠正.

(2)钢筋密集时,应选用适当粒径的石子.石子最大颗粒尺寸不得超过结构截面最小尺寸的1/4,同时不得大于钢筋净距的3/4.截面较小钢筋较密的部位,宜用细石混凝土浇注.

(3)混凝土应保证配合比准确和良好的合易性.

(4)浇注高度超过2米,应用串筒或溜槽下料,以防止离析.

(5)浇注应充分湿润并认真堵好缝隙.

(6)混凝土振捣严禁撞击钢筋,在钢筋密集处,可采用直径较小或带刀片的震动棒进行振捣;保护层处混凝土要仔细振捣密实;避免踩踏钢筋,如有踩踏或脱扣等应及时调直纠正.

(7)拆模时间要根据试块试压结果正确掌握,防止过早拆模,损坏棱角.

4.防治方法

(1) 对表面露筋,刷洗干净后,用1:2或1:2.5水泥砂浆将露筋部位抹压平整,并认真养护.

(2)如露筋较深,应将薄弱混凝土和突出的颗粒凿去,洗刷干净后,用比原来高一强度等级的细石混凝土填塞压实,并认真养护.

混凝土工程施工时，经常发生一些质量通病，这些质量通病不能根除，在施工时只能进行防治，本文就从质量通病的产生原因和防治方面进行探讨。

防治混凝土工程施工过程中，经常发生一些质量通病，影响结构的安全，如何最大限度的消除质量通病，保证工程结构安全，是工程管理人员急需掌握的，本文就结合工作实际，对混凝土工程的质量通病的产生和防治进行探讨。

1、蜂窝

1.1 现象。混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。

1.2 产生的原因

（1）混凝土配合比不当或砂、石予、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石于多；

（2）混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实；

（3）下料不当或下料过高，未设串通使石子集中，造成石子砂浆离析

（4）混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够；

（5）模板缝隙未堵严，水泥浆流失；

（6）钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小；

（7）基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土。

1.3 防治的措施。

（1）认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过过2m应设串筒或溜槽：浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振：模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇1～1.5h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。

（2）小蜂窝：洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实，较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。

2、麻面

2.1 现象。混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成租糙面，但无钢筋外露现象。

2.2 产生的原因

（1）模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏；

（2）模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面；

（3）摸板拼缝不严，局部漏浆；

（4）模扳隔离刑涂刷不匀，或局部漏刷或失效。混凝土表面与模板粘结造成麻面；

（5）混凝土振捣不实，气泡未悱出，停在模板表面形成麻点。

2.3 防治的措施

（1）模板去面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严，模扳隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止；

（2）表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。

3、孔洞

3.1 现象。混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。

3.2 产生的原因

（1）在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝上下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土；

（2）混凝上离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。

（3）混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞；

（4）混凝土内掉入具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。

3.3 防治的措施

（1）在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，在模扳内充满，认真分层振捣密实，预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌门，严防漏振，砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混疑土内，应及时清除干净；

（2）将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。

4、露筋

4.1 现象。混凝土内部主筋、副筋或箍筋局裸露在结构构件表面。

4.2 产生的原因

（1）灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露；

（2）结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋；

（3）混凝土配合比不当，产生离折，靠模板部位缺浆或模板漏浆。

（4）混凝土保护层太小或保护层处混凝土振或振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋；

（5）木模扳未浇水湿润。吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致漏筋

4.3 防治的措施

（1）浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确，并加强检验查，钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇灌高度超过2m，应用串筒、或溜槽进行下料，以防止离析；模板应充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。

（2）表面漏筋，刷洗净后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂浆，将允满漏筋部位抹平；漏筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。

5、缝隙、夹层

5.1 现象。混凝土内存在水平或垂直的松散混疑土夹层。

5.2 产生的原因

（1）施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子，未除去软弱混凝土层并充分湿润就灌筑混凝土；

（2）施工缝处锯屑、、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净；

（3）混疑土浇灌高度过大，未设串简、溜槽，造成混凝土离析；

（4）底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。

5.3 防治的措施

（1）认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面；接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净；混凝土浇灌高度大于2m应设串筒或溜槽，接缝处浇灌前应先浇50一100mm厚原配合比无石子砂浆，以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣密实。

（2）缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆填密实；缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理

6、缺棱掉角

6.1 现象。结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷

6.2 产生的原因

（1）木模板未充分浇水湿润或湿润不够，混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被粘掉；

（2）低温施工过早拆除侧面非承重模板；

（3）拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉；

（4）模板未涂刷隔离剂，或涂刷不均。

6.3 防治措施

（1）木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护，拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有1.2N／mm2以上强度；拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；吊运模板，防止撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋等保护好，以免碰损。

（2）缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，视破损程度用1：2或1：2.5水泥砂浆抹补齐整，或支模用比原来高一级混凝土捣实补好，认真养护。

7、表面不平整

7.1 现象。混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。

7.2 产生的原因

（1）混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍子，未用抹子找平压光，造成表面租糙不平；

（2）模板未支承在坚硬土层上，或支承面不足，或支撑松动、泡水，致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉；

（3）混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷不平或印痕7.3防治措施严格按施工规范操作，灌筑混凝土后，应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护；模板应有足够的强度、刚度和稳定性，应支在坚实地基上，有足够的支承面积，开防止浸水，以保证不发生下沉；在浇筑混凝土时，加强检查，凝土强度达到1.2N／mm2以上，方可在已浇结构上走动。

8、强度不够，均质性差

8.1 现象。同批混凝土试块的抗压强度平均值低于设计要求强度等级。

8.2 产生的原因

（1）水泥过期或受潮，活性降低；砂、石集料级配不好，空隙大，含泥量大，杂物多，外加剂使用不当，掺量不准确；

（2）混凝土配合比不当，计量不准，施工中随意加水，使水灰比增大；

（3）混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够，拌合不匀；

（4）冬期施工，拆模过早或早期受陈；

（5）混凝土试块制作未振捣密实，养护管理不善，或养护条件不符合要求，在同条件养护时，早期脱水或受外力砸坏。

8.3 防治措施

（1）水泥应有出厂合格证，新鲜无结块，过期水泥经试验合格才用；砂、石子粒径、级配、含泥量等应符合要求，严格控制混凝土配合比，保证计量准确，混凝土应按顺序拌制，保证搅拌时间和拌匀；防止混凝土早期受冻，冬朋施工用普通水泥配制混凝土，强度达到30％以上，矿渣水泥配制的混凝土，强度达到40％以上，始可遭受冻结，按施工规范要求认真制作混凝上试块，并加强对试块的管理和养护。

（2）当混凝土强度偏低，可用非破损方法（如回弹仪法，超声波法）来测定结构混凝土实际强度，如仍不能满足要求，可按实际强度校核结构的安全度，研究处理方案，采取相应加固或补强措施。