自动配料装车系统控制报告
自动配料控制系统设计开题报告书
自动配料控制系统设计开题报告书一、设计背景和意义目前，在食品加工行业中，配料控制是一个关键的环节，对于产品的质量和稳定性有着重要的影响。
传统的配料控制方式依赖于人工操作，容易受到人为因素的影响，存在一定的不稳定性和误差。
为了提高配料的准确性和稳定性，自动配料控制系统应运而生。
自动配料控制系统能够在加工过程中根据需要自动添加正确的配料，并实时监测和调整配料的量，从而保证产品的品质和稳定性。
该系统具有速度快、准确度高、可靠性强等优点，能够大幅度提高配料的效率和准确度，减少人工操作的错误和疏忽。
二、设计目标和内容本设计的目标是设计一个高效、智能的自动配料控制系统，通过对原料的实时监测和分析，自动调整配料的含量，保证产品的质量和稳定性。
具体的设计内容包括以下几个方面：1.原料检测和分析：通过传感器对原料进行实时监测和分析，获取原料的含量和质量数据。
2.配方管理：设计一个配方管理系统，根据产品的要求和配料的特性，确定合适的配方，并将其存储在系统中。
3.自动配料控制：根据产品的配方要求和原料的质量数据，自动计算和调整配料的含量。
4.过程监控和调整：实时监测配料过程中的关键参数，如温度、压力等，并根据需求进行调整。
5.故障处理和报警系统：设计一个故障处理和报警系统，及时发现和处理系统故障，确保系统的稳定运行。
三、设计方法和技术1.传感器技术：利用先进的传感器技术对原料进行实时监测和分析，获取原料的质量和含量数据。
2.控制算法：设计合适的控制算法，根据产品的配方要求和原料的质量数据，计算和调整配料的含量。
3.数据处理和分析：将传感器获取的数据进行处理和分析，得出配料的准确含量，并进行合理的调整。
4.人机界面：设计一个友好的人机界面，方便操作员进行参数的设定和监控。
5.故障处理和报警系统：设计一个故障处理和报警系统，及时发现和处理系统故障，保证系统的正常运行。
四、设计计划和预期成果本设计计划分为以下几个阶段进行：1.需求调研和分析：对于自动配料控制系统的需求进行调研和分析，确定系统的功能和性能要求。
自动配料控制系统的设计
题目：自动配料控制系统的设计内容摘要自动配料系统是一种在线测量动态计量系统，集输送、计量、配料、定量等功能于一体，在冶金、建材、化工、饲料加工等行业中得到广泛应用。
设计开发自动配料优化控制系统，对于改善劳动条件、提高产品质量和生产效率具有十分重要的现实意义。
本文首先对自动配料系统的应用背景、发展趋势进行了综述，针对当前配料生产企业工艺水平相对落后、自动化水平低、生产效率低等不足，设计了一个自动配料优化控制系统，系统能够工作在全自动、远程手动以及本地手动三种模式下。
在硬件设计上，采用工控机与PLC相结合的总体控制结构，由工控制机实现系统的管理和远程监控，PLC完成设备级的动作控制及相关信号的处理，通过以太网及RS-485总线实现系统的联接与通信；改进了配料车定位系统，利用设计的定位盒实现位置编码方案，提高了定位精度。
在软件设计上，设计开发了画面实时监控和数据库管理(SCADA)等上位机应用软件，能够保存产品配方、料仓数据、实时数据等，并能够实现历史数据查询、报表打印、实时数据及状态显示、远程控制等功能，两台上位机数掘库能够有效地保持同步。
设计了下位机PLC主控程序以及通信、配料精度控制和配料车行走子程序。
针对配料系统普遍存在的配料落差控制问题，采用了一种基于模糊自适应结合PID的复合型预测控制算法，算法将模糊自适应控制宽范围快速调节和PID精确调节的特点有机结合起来，当系统的偏差大于某一设定值时，采用结合了人的经验的模糊自适应规则控制，当系统偏差小于设定值时采用PID控制，模糊控制器的两个输入分别为系统期望值和偏差，通过不同的期望值，预测不同的空中落差，并通过仿真实验证明了该方法的有效性；针对批量生产时的工作效率问题，通过对两台配料车工作时序的认真分析，建立了系统的数学模型，并利用遗传算法进行寻优，精心设计了遗传算子，求解出了最大工作效率所需的两台配料车的最佳行走路径，解决了配料车行走路径的优化问题。
自动配料系统实验报告
一、实验目的1. 了解自动配料系统的工作原理和组成。
2. 掌握自动配料系统的操作方法。
3. 通过实验验证自动配料系统的配料精度和效率。
二、实验原理自动配料系统是一种利用计算机技术、传感器技术、执行器技术等实现自动化配料过程的设备。
其工作原理如下：1. 通过传感器采集原料的重量信息。
2. 将采集到的重量信息传输至计算机控制系统。
3. 计算机控制系统根据预设的配料配方，计算出所需原料的重量。
4. 控制系统将计算结果发送至执行器，执行器驱动配料设备进行配料。
5. 通过传感器实时监测配料过程，确保配料精度。
三、实验设备与材料1. 自动配料系统一台2. 配料原料若干3. 计算机一台4. 传感器一套5. 执行器一套6. 配料设备一套四、实验步骤1. 熟悉自动配料系统的组成及各部分功能。
2. 将自动配料系统连接至计算机，并打开控制系统软件。
3. 设置配料配方，包括原料名称、配比、重量等信息。
4. 启动配料系统，观察传感器采集原料重量信息的过程。
5. 计算机控制系统根据配料配方计算所需原料的重量，并驱动执行器进行配料。
6. 观察配料过程，记录配料结果。
7. 对配料结果进行检验，分析配料精度。
五、实验结果与分析1. 实验结果：通过实验，自动配料系统能够根据预设的配料配方，实现自动化配料过程。
配料精度较高，满足实际生产需求。
2. 分析：（1）自动配料系统具有以下优点：a. 提高配料效率，降低人工成本。
b. 提高配料精度，保证产品质量。
c. 实现自动化生产，降低劳动强度。
（2）实验过程中，传感器能够实时采集原料重量信息，并传输至计算机控制系统。
控制系统根据配料配方计算出所需原料的重量，并驱动执行器进行配料。
实验结果表明，自动配料系统能够实现自动化配料过程，配料精度较高。
（3）实验过程中，配料设备运行稳定，未出现故障。
控制系统软件操作简单，易于上手。
六、实验结论1. 自动配料系统能够实现自动化配料过程，提高配料效率，降低人工成本。
自动配料装车系统控制
自动配料装车系统控制一、控制要求1.总体控制要求：如面板图所示，系统由料斗、传送带、检测系统组成。
配料装置能自动识别货车到位情况及对货车进行自动配料，当车装满时，配料系统自动停止配料。
料斗物料不足时停止配料并自动进料。
2.打开“启动”开关，红灯L2灭，绿灯L1亮，表明允许汽车开进装料。
料斗出料口D2关闭，若物料检测传感器S1置为OFF（料斗中的物料不满），进料阀开启进料（D4亮）。
当S1置为ON（料斗中的物料已满），则停止进料（D4灭）。
电动机M1、M2、M3和M4均为OFF。
3.当汽车开进装车位置时，限位开关SQ1置为ON，红灯信号灯L2亮，绿灯L1灭；同时启动电机M4，经过1S后，再启动M3，再经2S后启动M2，再经过1S最后启动M1，再经过1S后才打开出料阀（D2亮），物料经料斗出料。
4.当车装满时，限位开关SQ2为ON，料斗关闭，1S后M1停止，M2在M1停止1S后停止，M3在M2停止1S后停止，M4在M3停止1S后最后停止。
同时红灯L2灭，绿灯L1亮，表明汽车可以开走。
5.关闭“启动”开关，自动配料装车的整个系统停止运行。
二、面板图三、功能指令使用及程序流程图1.增/减计数器指令使用增/减计数指令（CTUD），在每一个增计数输入（CU）从低到高时增计数；在每一个减计数输入（CD）从低到高时减计数。
当当前值大于或者等于预置值（PV）时，计数器位（C0）接通。
否则，计数器关断。
当复位输入端（R）接通或者执行复位指令时，计数器被复位。
当达到预置值（PV）时，CTUD计数器停止计数。
2.程序流程图四、端口分配及接线图2.PLC外部接线图五、操作步骤1.检查实训设备中器材及调试程序。
2.按照I/O端口分配表或接线图完成PLC与实训模块之间的接线，认真检查，确保正确无误。
3.打开示例程序或用户自己编写的控制程序，进行编译，有错误时根据提示信息修改，直至无误，用PC/PPI通讯编程电缆连接计算机串口与PLC通讯口，打开PLC主机电源开关，下载程序至PLC中，下载完毕后将PLC的“RUN/STOP”开关拨至“RUN”状态。
自动配料装车控制系统论文详摘
自动配料装车控制器设计学生姓名：赵春阳指导教师：武传艳机电工程系检测技术及应用专业现代的工业生产中常常需要对物料进行加工、搬运，如果这些繁杂的工作由人工完成的话不但效率低，而且劳动强度大，不适合现代化的生产需要。
所以设计一个自动配料系统非常必要。
本次设计主要的内容是在自动配料控制系统上的改进，结合皮带运输机的传动与三菱公司FX2N系列PLC实现在自动配料皮带运输机的传动与控制系统方面的控制。
该系统能够提供均匀的干料，并附带输送的功能。
现场维修与安装非常便利，且能够适应于高温度、高粉尘、有冲击和连续振动，环境比较复杂的场合；减少人员劳动力，提高劳动生产率、节约原材料消耗以及降低生产成本，有着十分重要的意义。
关键词：自动配料，PLC，皮带运输机，三菱FX系列ABSTRACTModern industrial production process, often need to carry on the material. If these complex work done by artificially low efficiency, and high labor intensity, production can not meet the needs of modernization. It could be very important to design an Automatic Batching System.The design is an improvement of the automatic batching control system, using transmission belt conveyor and PLC of FX2N series as the controller. The system can provide the uniform dry material, and with the transmission function. It has many advantages such as on-site repair and installation working at complex environment such as high temperature, high dust, shock and vibration. Also it can reduce labor, improve labor productivity, save raw material consumption and reduce the production cost, so it could have a very important significance.KEY WORDS:automatic batching, PLC, belt conveyor, Mitsubishi FX series自动配料装车系统是用于物料输送的流水线设备，主要是用于煤粉、细砂等材料的配比与装车过程。
PLC实验报告：实验八自动配料控制实验
实验名称自动配料控制实验指导老师______________ 成绩__________专业机自班级1203 _________ 姓名 ____ 学号_____________一、实验目的：1、掌握综合系统的应用2、了解整个控制系统的设计过程。
二、功能要求：系统启动后，配料装置能自动识别货车到位情况及对货车进行自动配料，当车装满时，配料系统能自动关闭。
（1）初始状态系统启动后，红灯L2灭，绿灯L1亮，表明允许汽车开进装料。
料斗出料口D2关闭，若料位传感器S1置为OFF（料斗中的物料不满），进料阀开启进料（D4亮）。
当S1置为ON（料斗中的物料已满），则停止进料（D4灭）。
电动机Ml M2 M3和M4均为OFF。
（2）装车控制装车过程中，当汽车开进装车位置时，限位开关SQ1置为ON红灯信号灯L2亮，绿灯L1灭; 同时启动电机M4经过1S后，再启动启动M3再经2S后启动M2再经过1S最后启动M1,再经过1S后才打开出料阀（D2亮），物料经料斗出料。
当车装满时，限位开关SQ2为ON料斗关闭，1S后M1停止，M2在M1停止1S后停止，M3在M2停止1S 后停止，M4在M3停止1S后最后停止。
同时红灯L2灭，绿灯L1亮，表明汽车可以开走。
（3）停机控制按下停止按钮SB2,自动配料装车的整个系统终止运行。
三、实验连线图：CPU224模块四、输入/输出地址分配及功能说明1主程序得吕I I也址1io n?偉止祜妞ini10. □SQ1闻上10 5G带4lu.tT10.7&Sc11 0311 11D口口111□电机on 2血机QO 313Dcajn,Q0 +1 4L)1QO 口DZ QD5it.D3Q0.&1 7ID 4QO.71 & 1 1口 1 n19L2Q1 120他机洁已M0.121M0i2J2L屯机信骂waa23L）田.机信寻M0.1曲小信号MD.5MD J S?h口详号MQ727W信号Ml □L1信号Ml 129L堆号M1.230白封]洁吕M1 .GJI关1丹f£号Ml .3偌1KIH行肓罚M1L433M1匸Ti '初躺化MO.O35笛4R皓母1MZQ3E匕电机信号1M21137M2.2拥L电机信号1MZ3%D萌申MZ42传送带启动子程序1 符吕]釧.闿当型1 CM I IN BOOLLW0殳里1】IN WORDININ^OLITOUTL2JJ黄里1UU 1BUDLIL2 1□UT BOOLL2.2变蛋3OUT DODLL?3靈卑4OUT BOOLL24□UT BOOLL2<5賁更E TEMP BOOLL2.6复里F TEMP HUOLLA75<SQ TCM"COOLL3f芟軍9TEMP FOOLL3.1HSW TEMP BOOL3传送带关闭子程序五、实验程序询飞冊讯叩、塢初拘关闭住号Ml 31-i51^o-.詞:信号“恬WltMaj51 IC.3 D能W M0.7 —I I——()DO骨^ Mn 7 D希w ■104 D艮机CD4 Lift & M1 T SQ7KX5 信号;MMT I ----- ( O1SQ>IQ'5 □llS^：M0 6-H - I——(H)I曲X 诂Mi? ■:Ml 5 零虫11 卑.更I Sts?召■护 专圭£ _____ 空理P 匚荐号W2 4 •:电7-l.|s^T1HZ3 -期R 倚号1*12? -旳机的1血1•确.机信吕皿航SMU.OLZU15—I ”卜MJ.n DU■Efc^t.：QOEJ 电机贡（1*H * I —I —I ‘ I —feints ■:Ml. = ?T0fr^：MO.OJ •—r^：〉 醴豹MT 肌s —'Oco-^□V_WEMENO□u 「-vwoE 审机：DJZ< $〕 时:com < $ )D2OQ5传住需信’畦机[s^- M2 - 強朴GI11T I —I ——逮机佶雪M2J：)电 tJLlq®：v23 P^fcla?4―II ------- f H 、n? innD4Q(7{)2传送带启动子程序^^11L^U咗鱼 2L21-1 :1—i~C :]DO2)丁诒号NR5DI QC.O〔)D3言 E ：MClTL'Sqt.GL1皆号WilL UI..:)1_2直号.阿2L2Q11<S _________________ u iruM[ -----EI IQO JMT37 t^.S 1 -2 2——1 1——<* R \T>)建机甘£742.1 E 电HQ12—r i —心!.^0 J SMD J迪收里机10-IN ION. rr 1 oo huT：- ____ i L l£ft«L23r i. >k H JtRB l:L20〕傾卑ULWJ T十153■.IONT-FT100 rrj4K£':L20=憧毘4：L21*^S3>LZ^3传送带关闭子程序IM TON FT100 mi■ IT* I L丸口这次实验中，包括了这学期以来学习的信号互锁、传送、定时器、计数器、有记忆输出、子程序的相关知识，让我深深了解到了自己的不足，pic不是一门简单的课，需要勤思考多动手。
自动配料装车系统开题报告
自动配料装车系统开题报告自动配料装车系统开题报告一、引言自动配料装车系统是一种应用于物流行业的先进技术，通过自动化设备和智能控制系统，实现了物料的自动配料和装车，提高了生产效率和减少了人力成本。
本文将对自动配料装车系统进行深入研究，探讨其原理、优势和应用前景。
二、系统原理自动配料装车系统主要由配料设备、输送设备、控制系统和装车设备组成。
首先，通过配料设备将不同种类的物料按照一定比例混合，然后通过输送设备将混合物料输送至装车设备，最后由控制系统自动将物料装载至车辆中。
整个过程中，控制系统根据预设的配料方案和装车要求，自动控制设备的运行和物料的配送，实现了高效、准确的装车操作。
三、系统优势1. 提高生产效率：自动配料装车系统能够实现物料的快速、准确配料和装车，大大缩短了生产周期，提高了生产效率。
相比传统的人工配料和装车方式，自动化系统能够减少人力投入，降低了人力成本。
2. 降低错误率：自动配料装车系统通过智能控制系统，能够准确按照预设的配料方案进行操作，避免了人为因素导致的错误。
系统能够精确计量物料的重量和比例，保证了产品质量的稳定性。
3. 提高安全性：自动配料装车系统采用了先进的安全措施，如防爆装置、防滑装置等，有效保障了操作人员和设备的安全。
系统还能够实时监测设备运行状态，及时发现并处理异常情况，避免了事故的发生。
四、应用前景自动配料装车系统在物流行业中有着广阔的应用前景。
首先，该系统能够适用于各种物料的配料和装车，包括粉状物料、液体物料和固体物料等，适用范围广泛。
其次，自动化系统能够根据生产需求进行灵活调整，实现多品种、小批量的生产，满足个性化需求。
此外，随着物流行业的发展和技术的进步，自动配料装车系统将不断优化和升级，提高系统的智能化和自动化水平，进一步提升生产效率和产品质量。
五、结论自动配料装车系统作为一种先进的物流技术，具有很高的应用价值和发展潜力。
通过自动化设备和智能控制系统，该系统能够实现物料的自动配料和装车，提高生产效率、降低错误率，并提高安全性。
自动配料模拟控制系统设计
引言自动配料控制系统是采用PLC控制方式以及新颖的变频调速喂料机构，配合配料控制软件包，实现物料传送、配料控制、配方设计、生产数据管理等功能。
并可以通过网络实现多个配料系统的集合控制。
自动配料控制系统设计步骤:1．主电路设计，并画出接线示意图。
2. 分配I/O地址，列出分配表。
3. 设计系统控制的程序框图。
4. 根据程序框图设计该系统的控制梯形图。
5. 上机调试通过。
6. 利用PLC系统进行模拟运行1自动配料控制系统结构和工作原理1.1自动配料控制系统方案系统启动后，配料装置能自动识别货车到位情况及对货车进行自动配料，当车装满时，配料系统自动关闭。
本设计的突出点是故障检测部分的设计，首先，当某一节传送带发生故障时，该节传送带和其前面的传送带会立即停止，该节之后的传送带会在一定的延时后停止。
其次，当某节传送带上的物体过重时，该节传送带和其前面的传送带会立即停止，并且数码显示电路会显示发生故障的电机的号码，该节之后的传送带会在一定的延时后停止。
1.2 自动配料控制系统基本结构自动配料的模拟面板如图1.1所示，从图中可以看出四节传送带是本次设计的核心电路，PLC编程也是围绕此面板进行的图1.1 自动配料系统图自动配料系统的功能是利用四节传送带为小车自动配料，重物通过传送带进行传输，发生故障时系统自动停机。
自动配料实验面板与PLC接线控制对应关系如表1.1.1所示。
表1.1.1 输入/输出接线列表面板SB1 SB2 S1 SQ1 SQ2 D1PLC I0.0 I0.1 I0.2 I0.4 I0.5 Q0.0面板D2 D3 D4 L1 L2 M1PLC Q0.1 Q0.2 Q0.3 Q0.4 Q0.5 Q0.6面板M2 M3 M4 A B CPLC Q0.7 Q1.0 Q1.1 I0.6 I0.7 I1.0面板 D I1.2 I1.3 I1.4 I1.51. DOP数码显示电路DOP数码显示电路如图1.2所示。
自动配料装车的PLC控制系统设计
自动配料装车的P L C控制系统设计(总44页)--本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可----内页可以根据需求调整合适字体及大小--课程名称电气控制与PLC课题名称自动配料装车的PLC控制系统设计IIIIIIIV前言可编程程序控制器（PLC, Programmable Logic Controller）因其高可靠性和较高的性价比，而在工业控制中被广泛应用。
力控组态软件由于计算机的普及和其本身价值（实时多任务、开放性、灵活性、通用性和可靠性）的被认知，也在快速的发展中。
本文基于可编程序控制器PLC和力控组态软件设计自动配料系统的控制系统和监控系统。
首先，利用德国Siemens公司的S7-200系列PLC 对自动配料系统进行控制。
运用与之相配的STEP7编程，通过LAD编程语言编制了下位机的控制程序，从而使该配料系统可以按要求完成自动配料，装料全过程。
其次，自动配料系统的监控系统则采用了力控组态软件对上位机监控软件组态，实现现场数据的实时监控。
本文的主要内容包括对生产过程控制系统发展和现状的概述、配料系统工作原理和配料控制系统的总体设计，重点描述了包括硬件设计、编程环境及软件设计在内的西门子PLC在配料系统中应用的一些细节、组态软件及其在上位机监控系统中一些基本设计，以及PLC与上位机之间的通讯。
关键词：可编程序控制器；配料；组态软件目录前言 ··············································································错误!未定义书签。
自动配料装车控制系统设计
现代科学技术的发展快速，使社会的生产能力不断提高，人们生活水平也不断提高，开始追求更高的标准，所以对产品提出了更严苛的要求。
企业需要在设备上提高自动化，这样可以节省生产劳动力，可以提高工作效率，也可以提高和控制产品的质量，维护企业的信誉。
自动配料装车控制设备大量应用于粮食行业、化工行业、水泥行业等，企业对产品包装称重的要求很严格，准确度必须提高。
自动配料装车技术经历了手工称重方式、继电器控制方式、仪表称重控制方式、可编程控制器控制方式。
现代自动配料装车系统都是用可编程控制器和人际界面共同组成系统，这样可以提高设备自动化程度和设备控制的精度。
本设计详细介绍了称重传感器以及自动配料装车控制系统的工作原理，并对控制系统的硬、软件设计进行了详细的分析。
通过PLC控制称重仪再对称重过程进行控制。
关键词：自动配料，PLC，触摸屏With the rapid development of modern science and technology, the production capacity of the society has been improved, people's living standards have been improved, the pursuit of higher standards, so the product has put forward more stringent requirements. Enterprises need to improve the automation of the equipment, which can save labor, improve work efficiency, but also can improve and control the quality of products, maintaining the credibility of enterprises. Bulk material weighing and packaging equipment is widely used in food industry, chemical industry, cement industry, and so on. The weighing technology of bulk material packaging has experienced the manual weighing method, the relay control mode, the instrument weighing control mode and the programmable controller control mode. Modern bulk material packaging and weighing system is a system which is composed of a programmable controller and a human interface, which can improve the automation degree of equipment and the precision of equipment control.This paper introduces the design of the weighing sensor and the weighing control system of bulk materials, and analyzes the hardware and software design of the control system in detail. Control of re symmetric weight of weighing instrument by PLC control.Keywords: weighing instrument, PLC, touchscreen目录摘要 ............................................................................................................ 错误！未定义书签。
自动配料装车系统控制报告
.自动配料装车系统控制报告*名：**专业：机电一体化技术班级：2011033202学号: ************指导老师：***1 监控系统的结构与功能1．1 监控系统的结构自动配料监控系统由两台计算机作为整个系统的人机界面。
其中一台为主站，完成全部系统参数设定、过程监控、数据记录；另一台作为从站，以主站为依托，主管后配料系统的数据设定、过程监控。
主站直接同西门子S7—300 PLC系统、前配料秤自动控制仪表和后配料秤相通信。
前配料监控系统现场采用密封型接线盒，防尘、防潮，可确保信号传输可靠。
前配料秤仪表采用专用工业过程控制仪，通过RS一485总线与中控室实现通信，既可独立控制，又可实现PLC联机控制。
各阀位及卸料器位置信号检测采用霍尔传感器，具有无触点、抗干扰、抗粉尘、耐潮湿的特点。
料仓仓位采用重锤式料位计，可实现连续仓位检测。
后配料监控系统主秤采用高精度配料皮带秤，附料采用减量秤（失重秤），非离子泵、香精泵、流量检测采用间接方式，即通过压力变送器实时检测管道压力，由压力变化判断出料口、进料口是否堵塞。
1.2 监控系统的功能监控系统具有人机交互、通讯、显示及存储、打印等功能，并具有数据、图形显示，状态监控、数据输入、信息存储等各种有关操作的功能画面。
系统可实现实时过程数据监视、模拟显示工艺流程、实时数据记录查阅、系统操作员权限设定、工艺参数设定、设置运行过程事件报警及手动与自动控制切换。
监控系统中现场控制仪表实时显示流量、载荷、累计值、温度等。
温度指示通过现场温度显示仪表、压力指示通过现场压力显示仪表及电机的电流经现场显示仪表远传至中控室集中显示。
变频器调节配备自动切换开关，与主控计算机通讯。
2 监控系统控制过程2．1 前配料监控系统的控制过程2．1．1 自动称料自动称料控制单元主要为l0台称重控制仪表，PLC作为辅助控制系统，计算机人机界面显示配比参数（配方）及监控记录实时数据。
在自动控制方式下，单击前配工艺画面中自动配料“启动”按钮，或前配控制柜“启动”按钮，称重控制仪表就按设定好的配方打开10台秤的称料阀。
自动配料装车系统控制的设计毕业设计
本科毕业论文（设计）题目混料传送带PLC控制系统设计与安装摘要介绍了PLC在四节传送带控制系统中的应用，同时也详细地叙述了系统中相关控制项目的设计方案及具体实现方法。
文中还介绍了基于PLC与单片机的区别使我们能更加的清楚认识PLC，对学生熟悉PLC控制系统的结构和工作原理以及学习梯形图的编写都有很大的帮助。
本系统是对四节混料传送带控制的系统，该设备适用于流水线生产等，也可以把生产出的货物进行传送到特定的地方。
高可靠性是电气控制设备的关键性能。
PLC由于采用现代大规模集成电路技术，采用严格的生产工艺制造，内部电路采取了先进的抗干扰技术，具有很高的可靠性。
从PLC的机外电路来说，使用PLC构成控制系统，和同等规模的继电接触器系统相比，电气接线及开关接点已减少到数百甚至数千分之一，故障也就大大降低。
此外，PLC带有硬件故障自我检测功能，出现故障时可及时发出警报信息。
在应用软件中，应用者还可以编入外围器件的故障自诊断程序，使系统中除PLC以外的电路及设备也获得故障自诊断保护。
关键词：传送带PLC 故诊断控制可编程控制器控制AbstractIntroduced PLC in four conveyer belts control system application, simultaneously also in detail narrated in the system to be connected the control project design proposal and the concrete realization method. In the article also introduced enables us based on PLC and the monolithic integrated circuit difference even more clearly to know PLC, is familiar with the PLC control system to the student the structure and the principle of work as well as the study trapezoidal chart compilation all has the very big help.This system is a system which controls to four conveyer belts, this equipment is suitable for the production-runs and so on, also may the cargo which produces carry on transmits to the specific place. The redundant reliability is the electricity control device essential performance. PLC because uses the modern large scale integrated circuit technology, used the strict production craft manufacture, the internal circuit has adopted the advanced antijamming technology, had the very high reliability. Machine the external circuit said from PLC that, uses the PLC constitution control system, compares with the same level scale relay system, the electrical wiring and the switch contact reduced to several hundred even several 1/1,000, the breakdown also greatly reduces. In addition, PLC has the hardware breakdown self-examination function, appears when the breakdown may promptly send out the warning information. In the application software, the application also may enroll the periphery component the breakdown from the diagnostic program, causes in the system also obtains the breakdown besides PLC electric circuit and the equipment from the diagnosis protectionKey word: Control Programmable controller目录混料传送带PLC控制系统设计与安装 ............................................................... 错误！未定义书签。
自动配料控制实验报告
自动配料控制实验报告自动配料控制实验报告一、引言自动配料控制是一种应用于工业生产中的重要技术，它能够准确地控制原料的配比，提高生产效率和产品质量。
本实验旨在通过设计一个自动配料控制系统，并进行实际操作，来验证其在工业应用中的可行性和效果。
二、实验设计与装置本实验采用了PLC（可编程逻辑控制器）作为控制核心，配合传感器、执行器等设备，构建了一个简单的自动配料控制系统。
该系统包括了原料仓、输送带、称重装置、PLC控制器和人机界面。
三、实验步骤1. 设定配料比例：根据实际需求，设定不同原料的配料比例，并将其输入到PLC控制器中。
2. 启动系统：通过人机界面操作，启动自动配料控制系统。
3. 检测原料仓状态：传感器检测原料仓的状态，如是否有足够的原料，是否需要补充。
4. 原料输送：根据配料比例和实际需求，PLC控制器指导输送带将相应的原料输送到称重装置上。
5. 称重与控制：称重装置对输送过来的原料进行称重，并将数据传送给PLC控制器。
PLC根据设定的配料比例和实际称重数据，控制执行器的开关，调整原料的配比。
6. 反馈与调整：PLC控制器根据执行器的反馈信号，对配料过程进行实时调整，以保证配料的准确性和稳定性。
7. 停止系统：完成配料后，通过人机界面操作，停止自动配料控制系统。
四、实验结果与分析通过多次实验，我们得到了一系列的实验数据，并进行了统计和分析。
结果表明，自动配料控制系统能够准确地控制原料的配比，实现了预期的效果。
在不同的配料比例下，系统的响应速度和稳定性都得到了有效的保证。
五、实验总结与展望本实验成功地验证了自动配料控制系统在工业生产中的可行性和效果。
然而，我们也发现了一些问题和改进的空间。
例如，系统在处理大批量配料时的效率还有待提高，同时，对于一些特殊原料的配料控制，还需要更加精细的调整和优化。
未来，我们可以进一步研究和改进自动配料控制系统，以适应更多工业生产场景的需求。
例如，可以引入更先进的传感器技术，提高系统对原料状态的检测精度；可以优化控制算法，提高系统的响应速度和稳定性；可以加强系统的可视化界面，方便操作和监控等。
自动配料控制实验报告
一、实验目的1. 了解自动配料控制系统的基本组成和原理；2. 掌握自动配料控制系统的设计方法；3. 培养动手实践能力和团队合作精神。
二、实验原理自动配料控制系统是一种用于工业生产中物料配比控制的系统，其主要功能是按照预设的配方，自动对多种物料进行精确称量、输送和混合。
本实验所采用的自动配料控制系统主要由以下几部分组成：1. 控制器：采用PLC（可编程逻辑控制器）作为控制器，实现对整个系统的控制；2. 传感器：包括称重传感器、料位传感器、流量传感器等，用于实时监测系统的运行状态；3. 执行机构：包括电机、输送带、阀门等，用于执行控制器的指令；4. 人机界面：采用触摸屏，用于显示系统运行状态、参数设置和故障报警。
实验原理如下：1. 称重传感器实时监测物料的重量，将信号传输给PLC；2. 料位传感器实时监测料仓内物料的料位，当料位达到设定值时，PLC控制电机启动，将物料输送至混合机；3. 流量传感器实时监测输送过程中的物料流量，当流量达到设定值时，PLC控制阀门关闭，停止输送；4. 混合机将不同物料按照预设比例混合均匀；5. 触摸屏显示系统运行状态、参数设置和故障报警。
三、实验步骤1. 熟悉实验设备，包括PLC、传感器、执行机构和触摸屏；2. 根据实验要求，设置配料配方参数，包括物料种类、配比比例和目标重量；3. 连接传感器、执行机构和触摸屏，确保各部分工作正常；4. 启动实验系统，观察系统运行状态，确保系统运行正常；5. 通过触摸屏调整配料配方参数，观察系统响应情况；6. 对系统进行故障排除，确保系统稳定运行；7. 记录实验数据，分析实验结果。
四、实验结果与分析1. 实验结果：实验过程中，系统按照预设配方，对多种物料进行了精确称量、输送和混合，混合均匀，达到了实验要求。
2. 分析：通过本次实验，我们掌握了自动配料控制系统的设计方法，了解了各部分的功能和作用。
实验过程中，系统运行稳定，达到了预期效果。
自动送料装车系统
自动送料装车系统 The pony was revised in January 2021技师职业资格鉴定维修电工论文（国家职业资格二级）论文题目：自动送料装车系统姓名：身份证号：准考证号：所在省市：所在单位：自动送料装车系统摘要可编程程序控制器（PLC, Programmable Logic Controller）因其高可靠性和较高的性价比，而在工业控制中被广泛应用。
组态软件由于计算机的普及和其本身价值（实时多任务、开放性、灵活性、通用性和可靠性）的被认知，也在快速的发展中。
本文基于可编程序控制器PLC和组态软件设计自动配料系统的控制系统和监控系统。
利用日本三菱公司的FX2N系列PLC对自动配料系统进行控制。
运用与之相配的GX Developer 编程，通过LAD编程语言编制了下位机的控制程序，从而使该配料系统可以按要求完成自动配料，装料全过程。
本文的主要内容包括对生产过程控制系统发展和现状的概述、配料系统工作原理和配料控制系统的总体设计，重点描述了包括硬件设计、编程环境及软件设计在内的三菱PLC 在配料系统中的应用。
关键词：PLC；可编程序控制器；配料1 课题介绍在小型控制系统中，大量的控制为顺序控制。
顺序控制是指根据预先规定的程序或条件，对控制过程各个阶段顺序地进行自动控制。
用PLC进行顺序控制十分方便，它可以采用多种编程方法，除了用基本逻辑指令和移位指令来编程以外，还可以用专用的顺序控制指令（例如步进指令）来编程。
自动送料装车系统一般是由给料器、传送带、小车等单体设备组合，来完成特定的过程。
这类系统的控制需要动作稳定，具备连续可靠工作的能力。
通过3 台电机和3 个传送带、料斗、小车等的配合，才能稳定有效率地进行自动送料装车过程（如图1-1）图1-1自动送料车系统示意图2 自动配料系统车到位情况及对货车进行自动配料，当车装满时，配料系统自动关闭。
本设计的突出点是故障检测部分的设计，首先，当某一节传送带发生故障时，该节传送带和其前面的传送带会立即停止，该节之后的传送带会在一定的延时后停止。
自动配料系统设计PLC课程设计报告
目录第一章绪论 (1)1.1课题的来源 (1)1.2 现实的意义 (1)第二章课题介绍 (2)2.1 配料系统简介 (2)2.2 配料系统特点 (2)2.3配料系统的组成 (2)第三章设计内容及要求 (3)3.1 控制要求 (3)3.2 设计要求 (3)3.3 控制原理介绍及图示 (4)3.4 控制方案 (5)第四章硬件设计 (6)4.1 PLC硬件构成 (6)4.1.1 PLC各元器件参数 (7)4.1.2 PLC系统的辅助设备 (7)4.1.3 注意事项 (8)4.2 自动配料系统 (9)4.2.1 自动配料系统控制图 (9)第五章软件设计 (11)5.1总设计流程图 (11)5.2启动程序 (12)5.3正常时停止程序 (14)5.4有故障时停止程序 (14)5.5有重物时停止程序 (15)5.6LED显示及复位程序 (17)5.7系统调试 (18)第六章扩展与展望 (19)6.1 自动配料前后工艺要求 (19)6.1.1 前配工艺 (19)6.2.2 后配工艺 (19)6.2发展趋势 (19)设计小结 (21)致谢 (22)参考资料 (23)附录ⅠPLC程序 (24)第一章绪论1.1课题的来源自动配料系统是一个针对各种不同类型的物料（固体或液体）进行输送、配比、加热、混合以及成品包装等全生产过程的自动化生产线。
广泛应用于化工、冶金、建材、食品、饲料加工等行业。
在氧化铝生产及其它工业生产中，经常会遇到多种物料配比控制的情况。
在手动控制状态下，需要根据生产情况，计算出各物料的配比，再根据配比，分别计算出各物料的理想下料量，对各台设备分别设定，来满足配比的要求。
当生产情况发生变化，需要改变下料量时，则需要再次分别计算各物料的设定值，再次分别设定。
这种人工操作方式计算,操作时间长，且容易出错，给生产带来不良因素。
而采用PLC控制方式以及新颖的变频调速喂料机构，配合配料控制软件包，实现物料传送、配料控制、配方设计、生产数据管理等功能。
自动送料装车和单轴位置控制报告
河南工程学院课程设计报告专业电气工程及其自动化班级 1241姓名雷小芳2014年12月28日课程设计成绩评定标准及成绩等级：评阅人：职称：讲师日期：2015 年月日河南工程学院课程设计报告设计名称：电气控制与PLC技术课程设计设计时间：自12 月 22 日至 12 月 26日，共5 天。
设计地点：河南工程学院3#A418设计单位：河南工程学院电气信息学院指导教师：邓丽霞院长：徐其兴目录1 前言 (1)2 自动送料装车 (2)2.1 控制要求 (2)2.1.1 基本控制要求 (2)2.1.2自动送料装车扩充控制 (2)2.2 硬件设计 (2)2.3 程序图 (4)2.4 小结 (7)3单轴位置控制 (7)3.1 控制要求 (7)3.2 硬件设计 (8)3.3 程序图 (9)3.3.1 自动控制部分程序 (10)3.3.2 手动部分程序 (12)3.4 小结 (13)总结 (13)谢辞 (14)参考文献 (15)1 前言随着社会迅速的发展，各机械产品层出不穷。
控制系统的发展已经很成熟，应用范围涉及各个领域，例如：机械、汽车制造、化工、交通、军事、民用等。
PLC专为工业环境应用而设计，其显著的特点之一就是可靠性高，抗干扰能力强。
PLC的应用不但大大地提高了电气控制系统的可靠性和抗干扰能力，而且大大地简化和减少了维修维护的工作量。
PLC以其可靠性高、抗干扰能力强、编程简单、使用方便、控制程序可变、体积小、质量轻、功能强和价格低廉等特点，在机械制造、冶金等领域得到了广泛的应用。
在现代化工业生产中，为了提高劳动生产率，降低成本，减轻工人的劳动负担，要求整个工艺生产过程全盘自动化，这就离不开控制系统。
控制系统是整个生产线的灵魂，对整个生产线起着指挥的作用。
一旦控制系统出现故障，轻者影响生产线的继续进行，重者甚至发生人身安全事故，这样将给企业造成重大损失。
自动送料装车控制系统采用了PLC控制。
从自动送料装车的工艺流程来看，其控制系统属于自动控制与手动控制相结合的系统，因此，此自动送料装车电气控制系统设计具有手动和自动两种工作方式。
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自动配料装车系统控制报告姓名：黄贵专业：机电一体化技术班级：2011033202学号: 201103320242指导老师：陈少航1 监控系统的结构与功能1．1 监控系统的结构自动配料监控系统由两台计算机作为整个系统的人机界面。
其中一台为主站，完成全部系统参数设定、过程监控、数据记录；另一台作为从站，以主站为依托，主管后配料系统的数据设定、过程监控。
主站直接同西门子S7—300 PLC系统、前配料秤自动控制仪表和后配料秤相通信。
前配料监控系统现场采用密封型接线盒，防尘、防潮，可确保信号传输可靠。
前配料秤仪表采用专用工业过程控制仪，通过RS一485总线与中控室实现通信，既可独立控制，又可实现PLC联机控制。
各阀位及卸料器位置信号检测采用霍尔传感器，具有无触点、抗干扰、抗粉尘、耐潮湿的特点。
料仓仓位采用重锤式料位计，可实现连续仓位检测。
后配料监控系统主秤采用高精度配料皮带秤，附料采用减量秤（失重秤），非离子泵、香精泵、流量检测采用间接方式，即通过压力变送器实时检测管道压力，由压力变化判断出料口、进料口是否堵塞。
1.2 监控系统的功能监控系统具有人机交互、通讯、显示及存储、打印等功能，并具有数据、图形显示，状态监控、数据输入、信息存储等各种有关操作的功能画面。
系统可实现实时过程数据监视、模拟显示工艺流程、实时数据记录查阅、系统操作员权限设定、工艺参数设定、设置运行过程事件报警及手动与自动控制切换。
监控系统中现场控制仪表实时显示流量、载荷、累计值、温度等。
温度指示通过现场温度显示仪表、压力指示通过现场压力显示仪表及电机的电流经现场显示仪表远传至中控室集中显示。
变频器调节配备自动切换开关，与主控计算机通讯。
2 监控系统控制过程2．1 前配料监控系统的控制过程2．1．1 自动称料自动称料控制单元主要为l0台称重控制仪表，PLC作为辅助控制系统，计算机人机界面显示配比参数（配方）及监控记录实时数据。
在自动控制方式下，单击前配工艺画面中自动配料“启动”按钮，或前配控制柜“启动”按钮，称重控制仪表就按设定好的配方打开10台秤的称料阀。
如果系统检测到某台秤配料阀未关，会发生报警并进入暂停状态。
每台秤根据称料快慢设有提前量，当控制仪表检测到秤称料重量达到设定值时，会减去提前量，控制仪表则关闭进料阀。
提前量可人为修正或自动修正，使控制仪表控制配料秤每次配料精度达到设定的目标值。
2．1．2 自动配料自动配料是将已经称好的原料按一定的顺序投放到搅拌锅中，同时开启搅拌和加热。
这一控制过程由温控仪表与PLC共同完成。
温控仪表控制温度上限，加热由PLC控制完成。
自动配料有固定顺序和可编程序两种控制方式。
在固定顺序方式下，各种原料的放料顺序是固定的，不可改变。
在可编程序方式下，各种原料的放料顺序可根据配方在人机界面上人为没定。
2．3 监控系统报警控制过程2．3．1 报警事件自动称料开始时，如果某个放料阀未关，或系统检测不到放料阀关闭信号，系统会发出报警声响，暂停称重仪表的称料过程，并使运行指示灯闪烁。
出现报警，自动放料不会进行，待消除故障或认为产生的报警原因不影响放料，按复位按钮后，再按“放料”按钮，则继续放料。
2．3．2 切换报警自动放料开始时，系统首先检查每种原料切换是否到位，如果切换不到位或切换不一致，报警系统开始报警，自动放料就不能进行。
通过检查，认为可以放料，按复位按钮后，再按“放料”按钮，则开始放料。
2．3.3 配料锅满报警如果配料锅中已配原料浆未放出，仍往该锅放料，产生报警信号，自动放料就不能启动。
待检查确认可以放料，按复位按钮，再按“放料”按钮，则开始进行自动放料。
2.3．4 急停称料过程中，由于紧急情况需要停止称料，按下自锁“称料急停”按钮，各个秤的进料阀就全部关闭，停止称料。
需要重新开始称料时，旋起“急停”按钮，再按“启动”按钮，则重新开始称料。
自动放料时，按一下“放料急停”按钮，系统会关闭所有放料阀，停止放料、搅拌和输送。
3 自动配料前后工艺3.1 前配工艺前配工艺流程界面中可以实时显示前配料秤的瞬时流量、配方比例、称料配料状态、料位以及阀门关闭信号、锅的温度、电机电流等。
在界面上还有其他一些操作，如自动／手动控制按钮、自动称料的单次和连续切换按钮、物料按钮及复位按钮等。
3．2 后配工艺后配工艺流程界面可以实时显示基粉秤、辅料秤、失重秤的流量、累积值、重量，显示基粉秤的载荷、预混器电流、卸料器状态、非离子瞬时流量、香精瞬时流量等。
在界面上还可以进行一些按钮控制操作，如失重秤的运行与停止、频率调节、手动与自动转换，以及几种物料的配比设定等。
4 配料系统4. 1 控制要求系统启动后，配料装置能自动识别货车到位情况和能够自动对货车进行配料，当车装满时，配料系统能自动关闭。
4.2输入输出列表面板SB1 SB2 S1 SQ1 SQ2 D1 D2 D3PLC I0.0 I0.1 I0.2 I0.3 I0.4 Q0.0 Q0.1 Q0.2面板D4 L1 L2 M1 M2 M3 M4PLC Q0.3 Q0.4 Q0.5 Q0.6 Q0.7 Q1.0 Q1.14.2自动配料系统模拟实验面板图4.4 工作过程4.4.1初始状态红灯L2灭，绿灯L1亮，表明允许汽车开进装料。
料斗出料口D2关闭，若料位传感器S1置为OFF（料斗中的物料不满），进料阀开启进料（D4亮）。
当S1置为ON（料斗中的物料已满），则停止进料（D4灭）。
电动机M1、M2、M3和M4均为OFF。
4.4.2装车控制装车过程中，当汽车开进装车位置时，限位开关SQ1置为ON，红灯信号灯L2亮，绿灯L1灭；同时启动电机M4，经过2S后，再启动启动M3，再经2S后启动M2，再经过2S最后启动M1，再经过2S后才打开出料阀（D2亮），物料经料斗出料。
当车装满时，限位开关SQ2为ON，料斗关闭，2S后M1停止，M2在M1停止2S后停止，M3在M2停止2S后停止，M4在M3停止2S后最后停止。
同时红灯L2灭，绿灯L1亮，表明汽车可以开走。
4.4.3停机控制按下停止按钮SB2，自动配料装车的整个系统终止运行。
4.5. I/O接线图1L Q0.0Q0.1Q0.2Q0.3Q0.4Q0.5Q0.6Q0.7 1M I0.0I0.1I0.2I0.3I0.4I0.5I0.6I0.72L Q1.0Q1.1 2M I1.0I1.1Ｄ１Ｄ２Ｄ３Ｄ４Ｌ１Ｌ２Ｍ１Ｍ２Ｍ３ＭＭ４ＳＢ１ＳＢ１ＳＢ２Ｓ１ＳＱ１ＳＱ２ＡＢＣＤ4.6 系统流程设计图4.6.1 装车过程启动L1亮进车L1灭 L2亮车到位电动机M4启动电动机M3启动电动机M2启动电动机M1启动出料口D2出料D1亮料装满出料口D2关闭电动机M1停止电动机M2停止电动机M3停止电动机M4停止车可以离开配料系统停止2s 后2s 后2s 后2s 后2s 后4.6.2故障检测YNYNYNYM1故障 M1停 D2关闭M2.M3.M4依次2秒后停止M2故障M1.M2停 D2关闭M3.M4依次2秒后停止M3故障 M1.M2.M3停D2关闭M4在2秒后停止M4故障M1.M2.M3.M4停止 D2关闭5 、PLC控制梯形图6传送系统调试系统启动后，配料装置能自动识别货车到位情况和能够自动对货车进行配料，当车装满时，配料系统能自动关闭。
红灯L2灭，绿灯L1亮，表明允许汽车开进装料。
料斗出料口D2关闭，若料位传感器S1置为OOF（料斗中的物料已满），则停止进料（D4亮）。
当S1置为ON（料斗中的物料已满），则停止进料（D4灭）。
电动机M1、M2、M3和M4均为OFF。
装车过程中，当汽车开进装车位置时，限位开关SQ1置为ON，红灯信号灯L2亮，绿灯L1灭；同时启动电机M4，经过2S后，再启动启动M3，再经2S后启动M2，再经过2S最后启动M1，再经过2S后才打开出料阀（D2亮），物料经料斗出料。
当车装满时，限位开关SQ2为ON，料斗关闭，2S后M1停止，M2在M1停止2S后停止，M3在M2停止2S后停止，M4在M3停止2S后最后停止。
同时红灯L2灭，绿灯L1亮，表明汽车可以开走。
停机控制时按下停止按钮SB2，自动配料装车的整个系统终止运行，料斗关闭，2S后M1停止，M2在M1停止2S后停止，M3在M2停止2S后停止，M4在M3停止2S后最后停止。
此时整个系统完全停止。
当某条皮带机发生故障时，该皮带机及其前面的皮带机立即停止，料斗出料口关闭，而该皮带机以后的皮带机待运完后才停止。
例如M1故障，M1，立即停，料斗出料口D2关闭，经过2秒延迟，M2停。
在经过2秒，M3停止。
经过2秒，M4停。
当某条皮带机上有重物时，该皮带机前面的皮带机停止，该皮带机运行2秒后停，而该皮带机以后的皮带机待料运完后才停止。
结束语自动配料监控系统具有运行可靠、功能齐全、投资低、升级方便等特点，采用全汉化操作界面，在线组态，形象直观，易于操作。
监控系统提供了较完善的系统运行信息和产品信息，为现场操作人员创造了高效率的工作环境，实现了较为先进的过程控制和管理技术水平，并减轻了系统维护的工作量。
本系统投入运行以来，各项指标均满足技术要求，并极大地改善了操作员的劳动强度，明显地提高了生产效率精细化工的自动配料监控系统，采用DCS集散控制方式分析监控系统的结构和功能，研究其控制过程，实现人机对话自动控制、集中管理、实时记录、显示与报警等功能。
在精细化工生产工艺中，自动配料系统是一道非常重要的工序，它由前、后配料两个子系统组成。
选用西门子S7—300 PLC构成数据采集控制系统，模块化设计，经济实用。
全自动配料控制系统在各行业的应用已屡见不鲜，如：冶金，有色金属，化工，建材，食品等行业。
它是成品生产的首要环节，特别是有连续供料要求的行业，其配比的过程控制直接影响了成品的质量，它是企业取得最佳经济效益的先决条件。
虽然行业各自不同的工艺特点对配料控制要求也不同，但其高可靠性，先进性，开方性，免维护性，可扩展性是工厂自动化FA所追求的一致目标。
本实验采用PLC控制方式来实现自动配料系统，实现物料传送、下料控制、故障检测等功能。
配料装置能自动识别货车到位情况和能够自动对货车进行配料，当车装满时，配料系统能自动关闭。
整个系统自动进行提高了配料精度和速度。