硫化镍矿的处理方法
硫化铜镍矿冶炼成低冰镍的工艺
硫化铜镍矿冶炼成低冰镍的工艺硫化铜镍矿是一种含有铜和镍的矿石，其中低冰镍是一种重要的冶炼产品。
本文将介绍硫化铜镍矿冶炼成低冰镍的工艺过程。
第一步是矿石的预处理。
硫化铜镍矿经过破碎、磨矿和浮选等步骤，将矿石中的铜和镍分离出来。
首先，矿石经过破碎机的破碎，将矿石破碎成合适的颗粒大小。
然后，矿石送入磨矿机进行磨矿，使矿石细化。
最后，经过浮选，利用浮选机将矿石中的硫化铜和硫化镍浮选出来，形成硫化铜精矿和硫化镍精矿。
第二步是硫化铜精矿的冶炼。
硫化铜精矿中含有较高的铜，需要进行冶炼以提取纯铜。
首先，将硫化铜精矿送入炉中进行熔炼。
在炉中，硫化铜精矿经过高温加热，硫化铜被还原成金属铜，形成粗铜。
然后，将粗铜送入转炉中进行精炼，去除杂质，得到纯度较高的精炼铜。
第三步是硫化镍精矿的冶炼。
硫化镍精矿中含有较高的镍，需要进行冶炼以提取纯镍。
首先，将硫化镍精矿送入炉中进行熔炼。
在炉中，硫化镍精矿经过高温加热，硫化镍被还原成金属镍，形成粗镍。
然后，将粗镍送入转炉中进行精炼，去除杂质，得到纯度较高的精炼镍。
第四步是低冰镍的制备。
在精炼镍中，通过冷却和凝固的过程，可以使镍形成晶体，并控制晶体中的冰镍含量。
通过适当的冷却速度和温度控制，可以得到冰镍含量较低的镍产品，即低冰镍。
低冰镍具有较高的纯度和稳定的化学性质，适用于多种应用领域。
通过以上工艺步骤，硫化铜镍矿可以被冶炼成低冰镍。
这个工艺过程需要经过多个步骤和设备，严格控制各个环节的温度、时间和条件，以确保冶炼过程的顺利进行和产品质量的稳定性。
同时，也需要对冶炼废气和废水进行处理，以减少对环境的影响。
总的来说，硫化铜镍矿冶炼成低冰镍的工艺是一个复杂的过程，需要经过多个步骤和设备的配合。
通过合理的工艺控制和优化，可以高效地提取铜和镍，并制备出低冰镍产品。
这对于满足工业对低冰镍的需求，促进资源的合理利用和环境保护具有重要意义。
镍铁硫化工艺
镍铁硫化工艺是一种用于回收硫化镍铁矿的技术，主要包括三个步骤：
1. 矿石浸出：将硫化镍铁矿经过破碎、磨浸等步骤处理，使其产生可溶的铜、镍等有用成分，再加入碱性溶液或酸性溶液进行浸出。
2. 溶液处理：将浸出的含铜、镍等溶液加入萃取剂中，通过固液萃取技术将金属离子分离出来，制得镍、铜的纯化产品。
3. 渣产生：溶液处理后会形成含有大量硫酸盐的渣液，需要经过处理使其达到环境保护标准，同时回收其中的金属硫化物。
总体来说，镍铁硫化工艺可以实现硫化镍铁矿的高效回收，同时对溶液处理过程中产生的废渣进行有效处理，达到了可持续发展的目标。
该工艺已经广泛应用于国内外的铜、镍等金属冶炼工业中。
硫化镍矿加压浸出
硫化镍矿加压浸出创建时间：2008-08-02硫化镍矿加压浸出(pressure leaching of nickel sulphide ore)用加压浸出法使硫化镍精矿或细磨高镍锍浆料中的镍和某些有价金属转入溶液而被提取的过程。
为硫化镍矿处理方法之一。
加压浸出必须选用合适的浸出剂，利用金属硫化物的氧化顺序，控制溶液的成分、温度、氧分压、浸出时间和物料的粒度等条件，使镍和其他有价元素在不同的阶段选择性地浸出分离，有效地减少浸出液的净化负荷，从而提高金属回收率、降低加工费用和保护环境。
硫化镍矿的加压浸出工艺分加压氨浸出和加压酸浸出两大类。
加压氨浸出以氨和硫酸铵为浸出剂，使原料中的硫化镍矿物与氧、氨反应，将镍和伴生的铜、钴转化为稳定的可溶性氨配(络)合物，硫氧化为各种硫一氧离子，铁转变为不溶性的含水三氧化二铁，其他脉石保留在渣中。
1954.年加拿大谢里特一高登矿业公司(Sherritt Gordon Mines Ltd.)的萨斯喀彻温堡(FortSaskatchewan)精炼厂首先在工业上采用加压氨浸出法从林湖地区的硫化镍精矿中提镍。
该法的主要过程为：两段逆流加压氨浸出，浸出液蒸氨除铜，高温水解除不饱和硫，高压氢还原生产镍粉及镍粉压块。
该厂所用精矿的成分(质量分数ω／％)为：Ni 10，Co 0.5，Cu 2，Fe 38，S 31，脉石14。
精矿在卧式机械搅拌釜中，于温度343～363K、总压0.7～1MPa的条件下进行加压氧化氨浸出，使镍、铜、钴和部分硫分解进入溶液。
其主要化学反应有：NiS+4FeS+7O2+10NH3+4H2O=Ni(NH3)6SO4+2Fe2O3•H2O+2(NH4)2S2O3CoS+2O2+6NH3=Co(NH3)6SO4CuS+2O2+4NH3=Cu(NH3)4SO42(NH4)2S2O3+2O2=(NH4)2S3O6+(NH4)2SO4(NH4)2S3O6+2O2+4NH3+H2O=NH4SO3•NH2+2(NH4)2SO4浸出富液的成分(g／L)为：Ni 40～50，Co 0.7～1，Cu 5～10，(NH4)2SO4120～180，游离氨85～100，不饱和硫5～10。
硫化矿物料提镍工艺
书山有路勤为径，学海无涯苦作舟
硫化矿物料提镍工艺
硫化矿是当前提镍工业的主要资源。
硫化矿造锍熔炼工艺是目前处理硫化镍矿的主要方法，通过鼓风炉、反射炉、电炉、闪速炉和熔池炉熔炼，将浮选得到的镍精矿造硫产出低镍锍，经转炉吹炼得到高镍锍，然后再通过不同精炼工艺获得镍的最终产品，并提取伴生有价金属。
由于闪速熔炼中SO2 浓度高，利于制酸，可以防止和减少环境污染，是目前发展较快的先进熔炼工艺。
各厂家高镍锍的精炼工艺如表1 所示。
表1 高镍锍的主要精炼工艺和典型生产厂家
主要厂家（投产年）
高镍锍简要精炼工艺
主要产品
加拿大汤普森厂（1961）
日本住友公司（1966）
高镍锍阳极电解精炼
电镍
金川公司（1963）
高锍磨浮→硫化镍阳极电解精炼
电镍
加拿大科尔博恩港精炼厂，前苏联北镍公司等
高锍磨浮→硫化镍还原熔炼→粗镍电解
电镍
英国克莱达奇厂（1902）
氧化焙烧/还原焙烧→常压加压羰基法。
硫化铜镍矿浮选方法
书山有路勤为径，学海无涯苦作舟硫化铜镍矿浮选方法硫化铜镍矿的处理方法视原矿中镍品位的高低而定，含镍3%以上的高品位矿石可直接冶炼；低品位贫镍铜矿石要经浮选富集，得出铜镍混合精矿。
对铜镍混合精矿的处理有两种方案：一是直接用浮选法分离，分别得铜精矿和镍精矿；另一方面是将铜镍混合精矿熔炼获得铜镍锍，然后再用浮选法处理大铜镍硫中分离了铜精矿和镍精矿。
一、浮选方案硫化铜镍浮选方案有优先浮选和混合浮选两种方案。
由于优先浮铜后被抑制的镍矿物不易活化，镍的回收率低，因此优先浮选流程较少用。
铜镍混合浮选是目前较通用的方案，对于矿石中含镍磁黄铁矿较多的矿石，可用磁选分出一部分含镍磁黄铁矿，然后再浮选；或先浮黄铜矿和镍黄铁矿，再浮镍磁黄铁矿，所得含镍低的含镍磁黄铁矿精矿再用水冶法回收其中的镍。
二、铜镍分离铜镍混合精矿分离，都是抑镍浮铜。
由于镍黄铁矿、含镍磁黄铁矿易氧化，因此在分离前加强搅拌和充气可强化抑制效果。
浮铜抑镍的主要方法有石灰法、石灰＋氰化物、石灰＋蒸汽加温、石灰＋亚硫酸氢盐、石灰＋YFA（黄腐酸）、石灰＋糊精。
对于难分离的混合精矿采用石灰＋蒸汽加温法较有效。
以下介绍其中几种方法：（一）石灰＋蒸汽加温法：矿浆加石灰并通入蒸汽，在高温蒸汽（60～70℃）作用下，硫化镍表面捕收剂吸附易于脱落，迅速形成Ni（OH）2 亲水膜而被抑制。
同时，矿浆加温可加快镍矿物表面氧化，防止黄药在其表面再吸附。
（二）石灰＋氰化物法：加石灰同时加入少量氰化钠以抑制黄铁矿和磁黄铁矿。
石灰的作用是解吸矿物表面吸附的黄药；氰化钠虽对黄铜矿有抑制作用，但其可浮性恢复相当快，而镍黄铁矿和磁黄铁矿则永久被氰化物抑制，因此仍可得较高的铜回收率。
（三）石灰＋YFA（黄腐酸）：混合使用石灰和YFA 这两种药剂，吸附镍黄铁矿表面的钙离子和YFA 阴离子相互作用形成黄腐酸。
铜镍硫化精矿熔炼流程
铜镍硫化精矿熔炼流程我国金川公司和新疆阜康冶炼厂（处理喀拉通克铜镍矿鼓风炉熔炼产出的金属化高镍锍）镍生产的原则工艺流程如图2。
由于高镍锍除含镍和硫以外，还含有相当数量的铜,并富集了原料中的狂族金属和贵金属及钴，困此高镍锍的铜镍分离和精炼是镍冶炼工艺中的突出问题,也是多年处理硫化矿的生产关键。
在镍冶金发展的早期阶段,通常采用四种方法处理高镍锍，即分层熔炼法、选矿磨浮分离法、选择性浸出法、低压基法。
上世纪70年代以来，国内外高镍锍，即镍分离方法较多的优点，应用范围正在逐步扩大。
分层熔炼法的基本理论依据是：将高镍锍和硫化钠混合熔化,在熔融状态下,硫化铜极易溶解在Na2S中,而硫化镍不易溶解于Na2S中。
硫化铜和硫化镍的密度为5300—5800kg/m3,而Na2S 的密度仅为1900kg/m3。
当高镍锍和Na2S混合熔化时，硫化铜大部分进入Na2S相，因其中密度小而浮在顶层，而硫化镍因其密度大面留在底层。
当温度下降到凝固温度时，二者分离得更彻底，凝固后的顶层和底层很容易分开。
为了使硫化铜及硫化镍更好地分离，顶层和底层再分别进行分层熔炼，重新获得分层后的硫化铜和硫化镍,直至满足工艺要求。
由于该法工艺过程复杂、劳动条件差，且生产成本高，除个别工厂经革新后仍在使用外，现已基本淘汰。
利用选矿磨浮分离铜镍—可溶阳极电解传统工艺处理，即：吹炼成高镍锍--转炉渣电炉贫化--高镍锍磨浮分离--阳极熔炼--电解。
该工艺的缺点是生产疚效率低，排入大气的烟气中含硫量高，耗电量大，有价金属的损失大。
湿法选择性浸出因其铜镍提取方法不同，大致可分为五种。
(1)硫酸选择性浸出电积法。
芬哈贾伐尔塔精炼厂、南非的吕斯腾堡厂均采用这一工艺。
但其流程又不完全相同。
如芬兰哈贾伐尔塔精炼厂处理的高镍锍成分为（%）：Ni75、Cu15、S7、Co0.7、Fe0.5、Ni/Cu=5。
原先采用两段常压浸出，由于镍浸出率低。
现已改为三段常压浸出。
硫化镍矿的冶炼工艺过程
硫化镍矿的冶炼工艺过程
硫化镍矿的冶炼工艺过程通常包括以下几个步骤：
1. 矿石破碎和磨矿：将硫化镍矿石经过破碎和磨矿处理，使其颗粒细化，便于后续的浸出和冶炼操作。
2. 浸出：将磨碎后的硫化镍矿石与酸性溶液（通常为硫酸）进行浸出反应，将镍和其他有价金属溶解出来形成溶液。
这个过程通常在高温和高压条件下进行，以提高浸出效率。
3. 溶液净化：将浸出得到的含镍溶液进行净化处理，去除其中的杂质和其他有害物质。
这个过程通常包括沉淀、过滤、中和、溶液调节等步骤。
4. 镍的分离和提纯：通过一系列的化学反应和物理分离方法，将溶液中的镍与其他金属离子分离开来。
常用的方法包括溶液萃取、电解、氢气还原等。
5. 镍的精炼：将分离和提纯得到的镍进行进一步的精炼处理，以提高其纯度和质量。
这个过程通常包括电解精炼、熔炼、真空蒸馏等步骤。
6. 镍的制品加工：将精炼得到的镍进行加工和制造，制成各种镍制品，如合金、电池材料、化工原料等。
需要注意的是，不同的硫化镍矿石的冶炼工艺可能会有所不同，具体的工艺流程和操作条件会根据矿石的成分和性质进行调整。
此外，环保和能源消耗也是冶炼工艺设计中需要考虑的重要因素。
镍的冶炼工艺
镍的冶炼工艺
镍的冶炼工艺主要有火法和湿法两种。
根据含镍矿物的不同，冶炼方法各异。
镍硫化矿主要采用火法处理，氧化矿则主要采用湿法工艺处理。
硅镁性镍矿则一般采用火法工艺处理。
湿法工艺流程有还原焙烧氨浸流程、高压酸浸流程和常压酸浸流程。
还原焙烧氨浸流程处理褐铁矿或褐铁矿和残积层矿的混合矿矿石，先干燥，然后在700℃时选择性还原成金属镍钴和一部分铁被一起还原，还原的金属镍经过氨浸回收。
高压酸浸流程主要处理含MgO/Al
2
O
3
低的褐铁矿和一部分绿脱石或蒙脱石。
常压酸浸流程、硫酸堆浸工艺和氯化浸出工艺则正在试验和进一步评估。
火法工艺流程有传统的回转窑—电炉工艺、多米尼加鹰桥竖炉—电炉工艺和日本大江山回转窑直接还原法。
多米尼加鹰桥竖炉—电炉工艺流程是红土矿经过干燥脱水、制团、采用竖
炉煅烧生产部分还原煅烧团矿、电炉熔炼生产粗镍铁，粗镍铁在钢包炉中精炼。
日本大江山回转窑直接还原法生产镍铁，该流程分为三个步骤：物料预处理、冶炼工艺和分离处理。
这是世界上唯一采用回转窑直接还原熔炼氧化镍的方法。
硫化镍精矿的火法冶金流程
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硫化镍精矿的火法冶炼的工艺特点
硫化镍精矿的火法冶炼的工艺特点作者：wjp发布时间：2009-3-2 11:38:25文章来源：中国-东盟矿产资源网冶炼方法：现代生产镍的方法主要有火法和湿法两种。
根据世界上主要两类含镍矿物（含镍的硫化矿和氧化矿）的不同，冶炼处理方法各异。
含镍硫化矿目前主要采用火法处理，通过精矿焙烧反射炉（电炉或鼓风炉）冶炼铜镍硫吹炼镍精矿电解得金属镍。
氧化矿主要是含镍红土矿，其品位低，适于湿法处理；主要方法有氨浸法和硫酸法两种。
氧化矿的火法处理是镍铁法。
工艺操作：硫化镍精矿的火法冶炼硫化镍精矿的火法冶炼流程如图29－2所示。
其主要工艺特点如下：（1）熔炼。
镍精矿经干燥脱硫后即送电炉（或鼓风炉）熔炼，目的是使铜镍的氧化物转变为硫化物，产出低冰镍（铜镍锍），同时脉石造渣。
所得到的低冰镍中，镍和铜的总含量为8%－25%（一般为13%－17%），含硫量为25%。
（2）低冰镍的吹炼。
吹炼的目的是为了除去铁和一部分硫，得到含铜和镍70%－75%的高冰镍（镍高硫），而不是金属镍。
转炉熔炼温度高于1230℃，由于低冰镍品位低，一般吹炼时间较长。
（3）磨浮。
高冰镍细磨、破碎后，用浮选和磁选分离，得到含镍67%－68%的镍精矿，同时选出铜精矿和铜镍合金分别回收铜和铂族金属。
镍精矿经反射炉熔化得到硫化镍，再送电解精炼或经电炉（或反射炉）还原熔炼得粗镍再电解精炼。
（4）电解精炼。
粗镍中除含铜、钻外，还含有金、银和铂族元素，需电解精炼回收。
与铜电解不同的是这里采用隔膜电解槽。
用粗镍做阳极，阴极为镍始极片，电解液用硫酸盐溶液硫酸盐和氯化盐混合溶液。
通电后，阴极析出镍，铂族元素进入阳极泥中，另行回收。
产品电镍纯度为99.85%－99.99%。
用火冶法处理氧化镍制取镍铁和金属镍硅酸氧化矿可以用火冶法熔炼，经还原、熔化和精炼得到镍。
还原时要争取使氧化镍完全变为金属镍。
熔化时流言蜚语镍铁将同较轻的渣分开。
镍铁的含镍量取决于部分还原过程的选择能力。
微生物对低品位硫化镍矿的处理
昆明理工大学硕士学位论文微生物对低品位硫化镍矿的处理姓名：张才学申请学位级别：硕士专业：矿物加工工程指导教师：周平20040421摘要随着舞冒蠲民经济的持续稳定的发展，作为基础和支柱产业的信息、交通、能源、原材料等消费镍金属较多的行业将有较大的发展，必将带动镍消费需求的增加。
然而，由于镍矿资源多年的强化开采，出现了大量的低品位矿、表外矿、废矿、贫矿等，这些矿石利用传统的选矿方法回收，经济效益差甚至无益。
细菌浸矿技术因具有能充分利用资源、成本低、投资少和基本无环境污染等特点，在此情况下，本课题提出了利用微生物的氧化浸出作用来回收这部分资源，这对综合回收我国低品位镍矿资源具有重大意义。
本文首先研究了云南省某地硫化铜镍矿的矿物工艺学特征及矿物的组成，探讨了该矿进行细菌浸出｝的可行性，在此基础上进行了低品位酾硫ｊ匕锅镍矿细菌浸出试验，试验分为柱浸和杯浸两组进行。
本试验所用矿样中，含镍为Ｏ．３８％，含铜为０．ＢＯ％，含铁为１３．８８％，水分约为３．５％，泥约为２．３％。
其中主要含镍矿物为镍黄铁矿，嵌布粒度在０．１０５ｌ～０．００９２吼之间，占８４．６８％。
主要含铜矿物为黄铜矿，其嵌布粒度在０，２９７３～０．０１８５衄之间，占７４．６８％。
试验中所用矿样粒度较大。
试验所用细菌，镜检发现主要为氧化亚铁硫杆菌。
细菌在含ＦｅＳＯ。
的液体培养基（以９Ｋ与利森（Ｌｅａｒｈｅｎ）按１：ｌ的比例混合培养基）中进行富集培养，再在含琼脂的固体培养基中进行纯化、分离提纯菌种。
经提纯后的菌种在矿样和无铁的混合培养基中进行驯化培养，使细菌适应浸矿环境及耐欲浸金属镍离子。
细菌浸出在实验室中常温条件下静态浸出ｌ５０天，镍的浸出率在杯浸中为３３．６７～４７。
４３％，柱浸中为３６，８７％，柱浸铜的浸出率为２４．２２％。
试验无需特殊的条件，矿样加工简单，矿样粒度较大，无需其它费用，成本较低。
该菌种对这种低品位的镍矿浸出是有较好的经济效益的。
硫化镍加压浸出基本原理
硫化镍加压浸出基本原理
硫化镍加压浸出是一种重要的湿法冶金工艺，用于从硫化镍矿中提取镍金属。
其基本原理如下：
1. 反应原料：硫化镍矿是硫化镍的主要原料，通常以矿山开采得到的硫化镍矿石为基础。
在加压浸出中，硫化镍矿通常需要研磨成细粉，以增大表面积，有利于反应进行。
2. 溶剂选择：加压浸出过程中通常使用一种或多种溶剂作为浸出剂，常用的溶剂包括硫酸、氯化铵和氯化镁等。
溶剂的选择要考虑到溶解度、成本、环境影响等因素。
3. 过程条件：加压浸出通常在高温高压条件下进行，以促进反应的进行。
温度和压力的选择要考虑到反应速率、产品质量和设备的安全性。
4. 反应机理：在加压浸出过程中，溶剂中的金属离子与硫化镍矿中的硫化物反应生成可溶解的金属离子。
这种反应通常是一个氧化还原反应，其中硫化物被氧化为硫酸根离子或氯化物离子。
5. 分离与回收：经过加压浸出后，得到的溶液中含有金属离子，需要进一步进行分离和回收。
常见的分离方法包括电解、蒸发结晶和溶剂萃取等。
总的来说，硫化镍加压浸出是通过在高温高压环境下，利用溶剂与硫化镍矿中的硫化物反应，使金属离子溶解于溶液中，并
通过分离和回收步骤获取纯净金属的过程。
这种工艺在镍冶金中具有重要的应用价值。
第五次课硫化镍矿的湿法冶金1分解
4FeS + 9O2 + 8NH3 + 4H2O = 2Fe2O3 + 4(NH4) 2SO4
钴和铜也能近类似反应生成络合物，但黄铁矿(FeS2) 则不起反应。 浸出过程在高压釜中进行，采用两段逆流浸出法。
Nickel Metallurgy 3
镍冶金
2、蒸氨和除铜
按以下反应进行：
Cu2+ + S2O32- + H2O = CuS↓ + 2H+ + SO42Cu2+ + S3O62- + 2H2O = CuS↓ + 4H+ + 2SO42-
NH4SO3· NH2 + H2O = 2NH4+ + SO42这样可使硫代硫酸盐降到0.005g/L以下，氨基磺酸
盐的含量降至0.05g/L。
Nickel Metallurgy
5
镍冶金
4、氢还原
氢还原在高压釜中进行，用高压氢作还原剂从溶液
中还原镍的反应为： Ni2+ + H2 = Ni + 2H+
2、焙砂浸出和铁置换
浸出作业在五台逆流浓密机中进行，温度80℃，从
第一台浓密机中产出富镍溶液，预先经还原处理使其中 的Fe3+还原为Fe2+，以减轻下一步沉淀过程的铁屑消耗。
还原剂一般采用细磨的磁黄铁矿。
然后加铁屑置换溶液中的镍、铜、钴，结果得到镍 精矿产品，送提镍。镍的浸出率为87.5%。 母液返回配料或中和后弃去，浸出渣经干燥后送炼 铁厂。
2Cu2+ + S3O62- + 2H2O = Cu2S↓ + 4H+ + 2SO42可见，在浸出时保存一定数量的硫代硫酸根、连多 硫酸根和氨基磺酸根是很必要的。它可以保证不需外加 硫和充分除铜。 含氨气体冷凝得含15%NH3的氨水返回使用。蒸氨除 铜率达90%，过滤后液含铜降至0.1~0.5g/L，滤渣送铜厂 处理。
重金属冶金技术-镍冶金
4.3.2 硫化镍矿的湿法冶金
基本原理
一段常压浸出的目的是生产比较纯净的硫酸镍、钴 溶液，同时浸出物料中的部分Ni、Co。高镍锍中的主要 矿物是Ni3S2和硫化铜Cu2S以及Ni、Cu合金。常压浸出过 程中，合金相中的镍、钴、铁大部分被酸溶解或铜离子 置换， Ni3S2部分溶解，通入空气后，合金相中的铜被氧 化，溶液中的铁离子被氧化后水解沉淀而进入渣，当pH ＞3.9时，溶液中的铜离子会生成碱式硫酸铜沉淀，当pH ＞6.2时，即可得到符合要求的硫酸镍溶液。
该工艺流程的缺点： A、能耗较高； B、镍钴回收率低； C、液固分离设备容积大，厂区占地面积大。
4.3.1 氧化镍矿的湿法冶金
1.还原焙烧 还原焙烧的目的是使镍钴氧化物还原成易溶于 NH3-CO2-H2O系溶液中的金属镍钴或镍钴铁合 金仅少，量同为时金使属铁铁的。高价氧化物大部分还原成Fe3O4, 还原焙烧采用沸腾焙烧炉。 还原焙烧过程发生的主要反应：
标准电位比氢为正的金属，只要在溶液中有一定的离 子浓度，便可用氢使之还原析出。然而对于标准电位比氢 为负的金属，要使氢还原反应能够实现，必须创造条件才 可进行。
镍氢还原的条件：（1）提高溶液PH值和增大氢分压 ，以降低氢的电位；（2）增大溶液中金属离子的浓度， 以提高金属的电位。
镍的氢还原是在高压釜中进行的。氢还原是一个周期 性作业，每个周期包括晶种制备、镍粉长大和结疤浸出等 三个步骤。
Fe3O4(s) + H2= 3FeO (s) + H2O(g) Fe3O4(s) + CO= 3FeO(s) + CO2 FeO(s) + H2= Fe(s) + H2O(g) FeO(s) + CO= Fe(s) + CO2
硫化钴镍的工艺流程
硫化钴镍的工艺流程
一、原料选择和检测
选择硫和钴镍合金作为原料。
对原料进行化验分析,检查主要成分及杂质含量是否在容许范围内。
二、原料粉碎和混均
将检测合格的原料进行粉碎,粒度控制在74μ以下。
然后采用混合机将两种原料均匀混合。
三、脉流红热
将混合均匀的原料使用脉流红热炉进行预热,温度控制在800-850°之间,时间控制在30分钟。
四、硫化处理
在脉流红热后的原料进入硫化炉,在保护气体(氢气)的环境下,加入固态硫进行反应。
控制温度在1000°左右,保证充分反应进行到硫与原料形成化合物为止。
五、冷却和粉碎
反应结束后的产品利用水冷却。
然后进行粉碎,获得粒度4-10的产品粉末。
六、产品检测和包装
对获得的产品粉末进行化学成分检测及性能测试,符合标准则包装出库。
不符合产品需要返工处理。
以上就是硫化钴镍的基本工艺流程。
将各个步骤控制在合理范畴内,可以获得合格的硫化钴镍产品。
硫化镍矿干燥方法
硫化镍矿干燥方法
硫化镍化学式为NiS。
不溶于水，溶于硝酸、王水。
自然界中以针镍矿形式存在。
硫化镍矿的干燥方法有：
1.自然干燥。
将硫化镍矿石放在空地上，利用自然风力进行干燥。
2.人工干燥。
将硫化镍矿石放在专门建造的烘干室内，利用热风或热气流进
行干燥，有卧式和立式两种。
3.使用真空耙式干燥机进行干燥，其工作原理是硫化镍矿在搅拌作用下，物
料在筒体内充分混合与换热，溶剂蒸汽通过壳体上抽真空口排出，经过袋式过滤器过滤夹带粉尘，进入冷凝器冷凝回收。
第五次课硫化镍矿的湿法冶金1课件
镍冶金
3、氧化水解
氧化水解是使除铜溶液中未饱和的硫—氧化物（如 S2O32- ）氧化，以免影响氢还原镍粉的质量。氧化水解 也是在高压釜中进行，氧化和水解反应为：
(NH4)2S2O3 + 2O2 + H2O + 2NH3 = 2(NH4)2SO4 (NH4)2S3O6 + 2O2 + 2H2O + 4NH3 = 3(NH4)2SO4
然后加铁屑置换溶液中的镍、铜、钴，结果得到镍 精矿产品，送提镍。镍的浸出率为87.5%。
母液返回配料或中和后弃去，浸出渣经干燥后送炼 铁厂。
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镍冶金
二、硫酸化焙烧—浸出
硫酸化焙烧的目的是在含氧较高和温度较低 的条件下使硫化镍矿中的有色金属转变成可溶性 硫酸盐，而Fe2O3不硫酸化。加拿大鹰桥镍矿公司 采用此法处理含镍磁黄铁精矿。
生产流程包括沸腾焙烧、焙砂浸出和铁置换 三个部分。
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镍冶金
１、沸腾焙烧
沸腾焙烧是在沸腾炉中进行，控制温度680℃，进行 选择硫酸化，使铜、镍、钴变成可溶性的硫酸盐，而铁 变成Fe2O3。
当精矿磨细至粒度-200目至少占95%，并且加入4% 的Na2SO4，可促进镍的选择硫酸化。
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镍冶金
2ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ焙砂浸出和铁置换
浸出作业在五台逆流浓密机中进行，温度80℃，从 第一台浓密机中产出富镍溶液，预先经还原处理使其中 的Fe3+还原为Fe2+，以减轻下一步沉淀过程的铁屑消耗。 还原剂一般采用细磨的磁黄铁矿。
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硫化镍矿的处理方法
镍矿物主要以硫化镍矿和红土镍矿这两种形式存在，其中硫化镍矿约占20%、红土镍矿大约占75%、硅酸镍矿占5%。
本文我们为您讲一讲硫化镍矿的处理方法都有哪些。
硫化镍矿的处理一般是指将硫化镍矿中的镍熔炼成低镍锍或浸出到溶液中的提镍过程。
硫化镍矿的处理有火法与湿法之分。
火法处理主要有硫化镍矿电炉熔炼、硫化镍矿鼓风炉熔炼或硫化镍矿闪速熔炼。
湿法处理主要有硫化镍矿加压浸出。
硫化镍矿的火法处理是将焙烧矿与熔剂加热熔化，使炉料中的硫化铁进一步氧化成氧化铁，与其他杂质元素和炉料中的石英等熔剂结合为炉渣，炉料中的二硫化三镍、硫化亚铜和未氧化的硫化亚铁结合成低镍锍与炉渣分离，钴和贵金属及其他少量杂质进入低镍锍。
炉料中的硫氧化成二氧化硫进入烟气，经除尘净化后送往制酸或高空排放。
硫化镍矿鼓风炉熔炼采用传统的鼓风炉设备，其特点是设备简单和易于操作。
硫化镍矿电炉熔炼和闪速熔炼则分别采用现代电炉和闪速炉设备。
电炉熔炼适用于电价低廉地区或熔炼难熔矿石。
闪速熔炼是近几十年发展起来的先进熔炼技术，其特点是将焙烧和熔炼合为一个过程，这不仅使过程得到强化，而且可在自热状况下进行，因而生产能力较高，而且能耗较低。
此外，这种熔炼的烟气含二氧化硫浓度
高，有利于制酸和环境保护。
但炉渣含镍较高不能废弃，需要进行贫化处理，以降低渣的含镍量。
硫化镍矿的湿法处理是直接浸出硫化镍矿石或硫化镍精矿。
这种处理方法可简化冶炼过程，提高镍的回收率，改善劳动条件。
由于硫化镍在常压下溶解速度很慢，通常采用加压浸出。
浸出可用硫酸溶液，也可用碱(氨)液。
先将硫化镍矿石或硫化镍精矿磨细，制成矿浆，用泵输往矿浆加热器加热，然后进压煮器进行浸出。
浸出后矿浆经液固分离和溶液净化除杂质后，可用加压氢气还原法生产镍粉。