复杂壳体零件的加工工艺与数控编程
数控机床技能实训：第三章 数控车床的加工工艺基础与编程
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第三章 数控车床的加工工艺基础 与编程
范围很大，并可无级调速，加工时可选用最佳的切削速度和进 给速度，可实现恒转速和恒切速，以使切削参数最优化，这就 大大地提高了生产率，降低了加工成本，尤其对大批量生产的 零件，批量越大，加工成本越低。
中体现并由机床自动完成加工，因此，数控加工工艺 的正确与 否将直接影响到数控车床的加工精度和效率。 一、数控车削加工零件的类型
数控车床车削的主运动是工件装卡在主轴上的旋转运动， 配合刀具在平面内的运动，加工的类型主要是回转体零件。
回转体零件分为轴套类、轮盘类和其他类几种。轴套类和 轮盘类零件的区分在于长径比，一般将长径比大于1的零件视为 轴套类零件；长径比小于1的零件视为轮盘类零件。
第三章 数控车床的加工工艺基础 与编程
3.1数控车削加工工艺基础知识 3.2数控车削加工工艺的相关内容 3.3数控车削加工编程基础
第三章 数控车床的加工工艺基础 与编程
3.1数控车削加工工艺基础知识
数控车床与普通车床相比，加工效率和精度更高，可以加 工的零件形状更加复杂，加工工件的一致性好，可以完成普通 车床无法加工的具有复杂曲面的高精度的零件。
端面，端面的轮廓也可以是直线、斜线、圆弧、曲线或端面螺 纹、锥面螺纹等。
(3)其他类零件 数控车床与普通车床一样，装上特殊卡盘就可以加工偏心
轴，或在箱体、板材上加工孔或圆柱。
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第三章 数控车床的加工工艺基础 与编程
二、数控车削的加工特点 数控车削是数控加工中使用最广泛的加工方法之一，同常
数控机床的加工工艺及编程步骤
外圆车刀 螺纹车刀
内孔车刀Βιβλιοθήκη 2.2.5 切削用量及刀具的选择
铣削刀具：
方肩 铣刀
整体硬质 合金铣刀
仿形 铣刀
三面刃和 螺纹铣刀
2.2.6 数值计算
1．基点、节点的含义 编程时的数值计算主要是计算零件加工轨迹的尺寸，即计算零件轮廓 基点和节点的坐标，或刀具中心轨迹基点和节点的坐标。 l 数控机床一般只有直线和圆弧插补功能，因此，对于由直线和圆弧组 成的平面轮廓，编程时主要是求各基点的坐标。 基点：就是构成零件轮廓不同几何素线元素的交点或切点。如直 线与直线的交点，直线段和圆弧段的交点、切点及圆弧与圆弧的 交点、切点等。根据基点坐标就可以编写出直线和圆弧的加工程 序。基点的计算比较简单，选定坐标原点以后，应用三角、几何 关系就可以算出各基点的坐标，因此采用手工编程即可。
2.2.5 切削用量及刀具的选择
切削用量包括主轴转速、进给速度和切削深度等。各种机床切削用量的 选择根据数控机床使用说明书、手册，并结合实践经验加以确定。 2．进给速度 进给速度根据零件的加工精度、表面粗糙度和刀具、工件的材 料选择，最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制，并与脉冲 当量有关。在精度要求较高时，进给量应选小一些，一般在 20mm/min一50mm／min范围内选取。 3．切削深度 主要根据机床、刀具、夹具和工件的刚性确定。在机床刚度允许 的情况下，尽量选择较大的切削深度，以提高加工效率。有时为了改 善表面粗糙度和加工精度，要留一点余量，以便最后精加工一次。
在数控加工中，加工路线除了要保 证工件的加工精度、表面粗糙度外， 还要尽量缩短空行程时间，并能简 化程序。
例如在铣削外轮廓时，为防止刀具 在切入，切出时产生刀痕，一般采 用切线切入、切出方式以保证工件 轮廓的光滑过渡，如图2.2.2所示。
开题报告-零件数控加工工艺设计与编程
课题名称：零件数控加工工艺设计与编程学院：机械工程学院专业：机械工程及自动化**：**__学号：*************：***2016年3月10日零件数控加工工艺设计与编程1、背景介绍数控加工技术于二十世纪中叶诞生于航空工业，航空工业中传统的机加工已经无法满足一些复杂零件的加工要求，必须寻求一种新的加工技术方可保证零件的加工。
在这样的一个机遇当中，数控加工技术应运而生。
二十世纪五十年代，随着第一台数控机床的诞生，标志着数控加工技术登上了历史的舞台。
半个世纪以来，数控加工技术已经取得飞速的发展和革命性的突破。
数控加工技术让整个制造业发生了翻天覆地的变化，随着科学技术的发展，数控加工在制造业中占据着举足轻重的一席之地，在未来，数控加工必然会成为制造业的中流砥柱。
随着时代的不断发展进步，制造业将会以一种我们意想不到的方式呈现。
数控加工正逐步占据制造业中的市场，掌握数控加工技术对于一个企业乃至一个国家而言，这就是一种强大的核心竞争力。
时过境迁，社会不断的发展。
唯独顺应时代发展的潮流，改变以往传统的生产模式，寻找新的生产方式，方可在这种前进的洪流中立于不败之地。
数控加工无疑就是一种新的生产模式。
与传统的机加工相比，数控加工不仅解放劳动力，并且加工的产品质量更是传统机加工无法比拟的。
数控加工具有诸多特点：（1）效率高、精确度高；（2）加工过程难度降低；（3）零件加工工艺适应性强；（4）数控加工具有一定的局限性[1]。
正因具有某些优越的性能，数控加工才越来越受到制造业的青睐，数控加工对于制造业的发展可谓是功不可没。
通过该课题的研究，可以了解数控加工技术的起源以及发展历程，对于数控加工技术有整体的把握。
纵观西方发达国家数控加工的发展史，对于寻求我国数控加工的变革发展具有指导性的意义。
回望过去，展眼未来。
站在这历史的交接点上，通过此课题的研究，以便对未来我国数控加工技术该何去何从做好良好的定位。
通过零件数控加工的实际操作加工，从工艺规程设计到数控程序编制，再到程序的调制，最后到零件的自动加工。
复杂数控加工零件加工工艺和程序设计
复杂数控加工零件加工工艺和程序设计随着科技的飞速发展，数控加工技术已经成为现代制造业中不可或缺的一部分。
其中，复杂数控加工零件的加工工艺和程序设计更是制造业的核心技术之一。
本文将探讨复杂数控加工零件的加工工艺和程序设计。
一、加工工艺1、前期准备在开始加工之前，需要准备好相关的图纸、材料和机床。
根据零件的特点和要求，选择合适的材料和机床，并确保机床的精度和性能满足加工需求。
2、装夹定位装夹定位是数控加工过程中的重要环节。
为了保证加工精度和稳定性，需要选择合适的装夹方式和定位基准。
同时，需要考虑到装夹操作的简便性和效率。
3、切削路径规划切削路径规划是数控加工过程中的关键环节之一。
它决定了刀具的运动轨迹和切削速度。
合理的切削路径可以有效地提高加工效率、减小刀具磨损和避免过切。
4、切削参数选择切削参数的选择直接影响到加工效率和零件质量。
需要根据材料的性质、刀具的类型和切削条件等因素，选择合适的切削参数，如切削深度、进给速度和切削速度等。
二、程序设计1、选择编程语言数控程序通常由G代码和M代码组成。
G代码控制机床的移动，M代码控制机床的功能。
根据需要，选择合适的编程语言，如CAM软件或者手工编程。
2、坐标系设定在编程过程中，需要设定工件坐标系和机床坐标系。
通过坐标系的设定，可以确定工件的位置和机床的运动轨迹。
3、切削参数设定在编程过程中，需要根据切削路径和材料性质等因素，设定合理的切削参数，如切削深度、进给速度和切削速度等。
4、程序调试与优化完成程序编写后，需要进行程序调试和优化。
通过模拟加工过程，检查程序是否存在错误或者冲突。
如果存在错误或者冲突，需要进行修正和优化。
同时，也可以通过优化程序来提高加工效率或者减小刀具磨损。
三、总结复杂数控加工零件的加工工艺和程序设计是现代制造业的核心技术之一。
为了确保零件的加工质量和效率，需要深入了解数控加工技术和编程原理。
需要不断探索和创新，提高加工工艺和程序设计水平，以满足不断变化的市场需求。
数控设计加工论文复杂数控加工零件加工工艺和程序设计
摘要本文简单的介绍了数控技术、数控的发展趋势、数控加工工艺、UG在数控方面的应用（三维造型与数控自动加工）及手工编程。
主要运用所学知识对零件图进行工艺分析、制定工艺路线、确定工艺方案，包括机床的选择、基准的选择、确定装夹方式、刀具的介绍与选择、切削用量及切削液的选择，深入了解了零件制造的全过程，加工完成后零件也达到了加工要求。
并运用UG软件在数控加工方面的功能进行三维造型和自动编程与加工，通过三维造型了解零件的工艺特点，通过加工模拟零件的加工过程，通过自动编程以最简单、最快捷的方式生成了G代码，并且达到了预期要求。
关键词：数控技术加工工艺 UG 编程AbstractThis article describes a simple numerical control technology, the development trend of CNC, CNC machining technology, UG in the application of CNC (CNC automatic three-dimensional modeling and processing) and manual programming. The main use of the knowledge of the parts diagram for process analysis, development of process routes, determine the process plan, including the machine's choice, the choice of benchmarks to determine the clamping method, the introduction and selection tool, cutting parameters and the choice of cutting fluid, in-depth understanding of whole process of manufacturing of parts, the processing is complete part processing requirements are met. And using UG software's capabilities in CNC machining three-dimensional modeling and automatic programming and processing, through the three-dimensional modeling to understand part of the process characteristics, through the processing of the processing of analog components, by automatically programming the easiest and fastest way to generate the G code, and met expectations.Key words:Numerical control technology Processing technology UG Programming目录第一章绪论 (4)1.1数控加工技术的发展趋势 (4)1.1.1继续向开放式、基于PC的第六代方向发展 (4)1.1.2向高速化和高精度化发展 (4)1.1.3向智能化方向发展 (4)1.2UG数控铣削编程的关键技术及应用 (4)1.2.1 数控编程模块 (5)1.2.2 刀具轨迹的生成 (5)1.2.3刀具轴的导动方式 (6)1.2.4刀具轨迹编辑的修改 (6)1.2.5加工仿真 (6)1.2.6后置处理 (7)1.2.7切削参数库设置 (7)1.2.8 CAM二次开发功能接口 (7)1.3U NIGRAHPICS NX/CAM数控编程流程 (8)第二章零件图纸的工艺分析 (9)2.1零件图分析 (9)2.1.1读图和审图 (9)2.1.2零件结构的工艺性 (10)2.2毛坯、余量分析 (11)2.2.1毛坯的种类 (11)2.2.2加工余量 (11)第三章加工准备及工艺路线的确定 (12)3.1机床及工艺装备的选择 (12)3.1.1夹具的选择 (12)3.1.2刀具选择 (13)3.2基准的选择 (14)3.3切削用量及切削液的选择 (15)3.3.1吃刀量 (15)3.3.2进给速度 (16)3.3.3切削速度 (16)3.3.4切削液的选择 (18)3.4确定工艺路线 (18)3.5确定进给路线 (19)3.6数控加工工序卡 (20)第四章 UG加工和编程设计 (22)4.1加工并生成程序 (22)4.1.1工艺参数设定 (22)4.1.2生成加工轨迹 (27)4.1.3生成部分程序 (25)4.1.4例举自动生成的程序 (25)4.2手工编程 (35)参考文献 (38)附录..............................................................................................错误！未定义书签。
数控加工工艺与编程习题答案
数控加工工艺与编程习题答案数控加工工艺与编程习题答案随着科技的不断发展，数控加工技术在现代工业中扮演着重要的角色。
数控加工通过计算机控制机床进行加工，具有高精度、高效率和高稳定性的特点。
而数控编程则是数控加工的关键环节，它决定了机床的加工路径和加工参数。
本文将介绍数控加工工艺与编程习题的答案，帮助读者更好地理解和掌握这一领域的知识。
一、数控加工工艺1. 数控加工的基本原理数控加工是一种利用计算机控制机床进行加工的技术。
它通过将加工工艺参数输入计算机，再由计算机生成控制程序，控制机床按照预定的路径和速度进行加工。
数控加工具有高精度、高效率和高稳定性的特点，可以满足复杂零件的加工需求。
2. 数控加工的主要步骤数控加工的主要步骤包括：设计零件图纸、编写数控程序、选择合适的刀具和切削参数、进行机床调试和加工试验、进行正式加工。
其中，编写数控程序是数控加工的核心环节，它决定了机床的加工路径和加工参数。
3. 数控加工的常见问题及解决方法在数控加工过程中，常常会遇到一些问题，如加工精度不够、加工效率低下等。
解决这些问题的方法包括：优化数控程序、选择合适的刀具和切削参数、进行机床调试和加工试验、加强操作培训等。
二、数控编程习题答案1. G代码和M代码的作用是什么？G代码用于控制机床的运动轨迹，包括直线插补、圆弧插补等。
M代码用于控制机床的辅助功能，如开关冷却系统、换刀等。
2. 如何编写一个简单的数控程序？编写一个简单的数控程序需要确定加工路径、切削参数和加工顺序。
首先，确定加工路径，包括直线段和圆弧段。
然后，确定切削参数，如切削速度、进给速度和切削深度。
最后，确定加工顺序，按照加工路径和切削参数编写G代码和M代码。
3. 如何优化数控程序？优化数控程序可以提高加工效率和加工质量。
一种常见的优化方法是减少刀具的空走时间，即减少机床在空中移动的时间。
另一种方法是合理选择切削路径，尽量减少切削路径的长度和复杂度。
4. 如何选择合适的刀具和切削参数？选择合适的刀具和切削参数可以提高加工效率和加工质量。
复杂壳体零件的加工工艺与数控编程
（ Ｘ ｉ ａ ｎ Ｎ ａ ｖ ｉ ｇ ａ ｔ ｉ ｏ ｎ Ｔ ｅ ｃ ｈ ｎ ｏ ｌ ｏ ｇ ｙ Ｉ ｎ ｓ ｔ ｉ ｔ ｕ ｔ ｅ ，Ｘ ｉ ’ａ ｎ ７ １ ０ ０ ６ ８ ，Ｃ ｈ ｉ ｎ ａ ）
Ａｂ ｓ ｔ ｒ ａ ｃ ｔ ： Ｈｏ ｕ ｓ ｉ ｎ ｇ ｐ ａ ｒ ｔ ｓ ａ ｒ ｅ ｗｉ ｄ ｅ ｌ ｙ ｕ ｓ ｅ ｄ ｉ ｎ ｅ ｌ ｅ ｃ ｔ ｒ ｏ ｎ ｉ ｃ ｓ ｉ ｎ ｄ ｕ ｓ ｔ ｒ ｙ ，ｏ ｔｅ ｆ ｎ ｈ ａ ｖ ｅ ｃ ｏ ｍｐ ｌ ｅ ｘ ｓ ｈ ａ ｐｅ ， ｔ ｈ ｉ ｎ — ｗａ ｌ ｌ ｅ ｄ， ｓ ｔ ｒ ｉ ｃ ｔ ｆ ｏ ｒ ｍ ａ ｎ ｄ ｐ ｏ ｓ ｉ ｔ ｉ ｏ ｎ ｔ ｏ ｌ ｅ ｒ ａ ｎ ｃ ｅ ｓ
个螺 纹 孑 Ｌ Ｍ３ — ６ Ｈ，下 表 面 ４角 凸 耳 处 各 有 一
个 咖６ ． ３ ｍ ｍ的通 孔 。零 件上 下 表 面 中间 凸 台及 四
周 处另 有 ８ 个 Ｍ４ — ７ Ｈ深 ８ 的螺 纹孔 。
圆
， 团
， 作为粗基准。在零件中间粗掏
（ １ ５ ０ ｘ ９ ０ ￣ １ ４ ８ ）ｍ ｍ内腔 ，利于 热处理 。
应力退火 ，零件在低于 ２ ７ ０ ｏ Ｃ 时人炉 ，随炉 升温
至２ ７ ０ ｏ Ｃ，保 温 ３ 小 时 ，出炉 空冷 至室温 。 １ ． ３ ．Байду номын сангаас３ 精铣
后侧面上下各有一条宽 ３ ｍ ｉ ｌ ｌ ，深 １ 的连筋 与壳体
本 体相 连 。
１ ． ２工艺分 析
１ ． ３ ． ２ 热处 理
腔体 内部 有 几 处竖 直 的 凸 台 ，深 度 、形 状 不
复杂腔体零件的数控加工工艺研究
电 子 工 业 专 用 ｉ殳备
１Ｄ
复 杂腔 体 零件 的数控 加 工 工 艺研 究
屈海蛟 ，高 伟
（中 国 电子 科 技 集 团公 司 第 四十 五研 究所 ，北 京 １０１６０１）
摘 要 ：通过 对 复 杂腔 体 零 件 的 结构 、精 度 分析 与 数控 编程 和加 工的 细致 研 究 ．阐述 了数 控
装 夹 、找 正 切 削 、测 量 方 可 完 成 上 述 加 工 内容 ；但 因其 上 长 孔 、长 槽 、台 阶 等 被 加 工 要 素 较 多 ，需 钳 工 多 次 划 线 ，铣 工 数 次 装 夹 、找 正 切 削 、测 量 方 可 完 成 ，从 而 形 成 一 个 层 层 递 进 的循 环 过 程 ，其 循 环
在 机 械 制 造 中 ，尤 其 是 电子 专 用 设 备 的 生 产 制 造 中 ，单 件 及 中 、小 批 量 生 产 的零 件 约 占机 械 加 工 总 量 的 ８Ｏ％以上 ；而 这类 设 备 中 的 关 键 零 件 往 往 形 状 复 杂 、精 度 要 求 高 ，在 通 用 机 床 上 加 工 ，效 率 低 、精 度 低 、加 工 误 差 大 ；而 数 控 机 床 所 具 有 的
１．２．１通 用 机 床 加 工
复 杂 腔 体类 零 件 在 普 通 机 床 加 工 ，一 般 经 刨 削 或 铣 削 成 三 临 边 相 互 垂 直 的 规 则 体 或 长 方 体 后 ，由钳 工 划 外 形 方 孔 、长 孔 、凹槽 等 尺 寸 线 ，铣 工
的 长 方 体 上 加 工 出近 ２０多 个 长 槽 、１０余 个 长 孔 ， 同 时 还 要 在 １７６ ｍｍ 尺 寸 两 端 突 出部 位 加 工 高 精 度 安装 定 位 孔 ，在 两侧 斜 台 阶 面 上 加 工 出安 装 孔 和 定 位 面 ， 该 件 ９０％ 以 上 的 壁 、 筋 等 的 厚 度
数控铣削零件加工工艺设计及自动编程
数控铣削零件加工工艺设计及自动编程数控铣削是一种利用数控设备进行精密加工的方法。
它可以将图纸上的零件准确地加工成为实物。
在进行数控铣削加工时，需要对工艺进行设计并进行自动编程，以保证加工精度和效率。
一、工艺设计1. 零件分析在进行工艺设计之前，需要先对零件进行分析。
分析的主要目的是确定零件的加工形式以及加工顺序。
根据零件的材质、形状、尺寸和表面粗糙度等参数，确定最佳的加工策略。
2. 加工顺序在确定加工策略之后，需要根据操作工艺的要求以及零件的结构特点，确定加工的顺序。
常用的加工顺序包括：粗加工、半精加工、精加工、面加工等。
3. 工艺参数在加工零件时，需要设置一些工艺参数。
这些参数包括：切削速度、进给速度、切削深度等。
在进行数控铣削加工前，需要根据零件的具体要求进行设置，以确保加工精度和效率。
二、自动编程进行数控铣削加工时，需要通过自动编程的方法将加工路径和参数输入数控设备中。
具体步骤如下：1. 绘制零件的加工图在进行自动编程前，需要先绘制零件的加工图。
绘制时需要注意各部位的尺寸和位置关系。
2. 数控程序生成在绘制完成后，需要根据加工顺序以及加工路径进行数控程序的生成。
数控程序的生成一般分为两种方式：手动编程和自动编程。
手动编程需要对数控编程语言有一定的掌握，而自动编程则是利用专业的自动编程软件来生成数控程序。
3. 程序输入数控设备中程序生成后，需要将程序通过数据传输线缆或U盘等存储设备输入数控设备中。
在输入程序时，需要检查程序的正确性以及设备的状态，以确保加工过程的顺利进行。
总结：数控铣削是一种高精度的加工方法，其加工精度和效率受到工艺设计和自动编程的影响。
在进行数控铣削加工时，需要进行工艺设计并进行自动编程，以确保加工质量和工作效率。
机械数控零件加工工艺与编程毕业设计
毕业设计数控零件加工工艺与编程CNC Parts Machining Technology and Programming班级：学生姓名：学号：指导教师：职称：导师单位：论文提交日期：摘要数控加工因为其高柔性、高精度、高度自动化与高效率的特点，在机械制造业中的应用越来越广泛，在当今社会的位置越来越重要。
本次设计我使用手动编程。
本次毕业设计是关于某个零件的加工工艺与程序进行分析与编制，在本次设计中,通过对零件的图形分析,材料分析,选好了加工毛坯尺寸,另外还对加工的工序.工艺进行分析,从而手工将加工零件的全部工艺过程、工艺参数、位移数据等以规定的代码、程序格式写出,编制出了适合所选铣床的程序。
完成这次设计我做了以下工作：1.零件图进行分析。
本零件是对称图形，尺寸要求不高，但是有圆角、曲面和二次曲线较复杂的结构，对加工的程序要求高。
根据零件图，合理的构思出加工顺序，并数字化建模，用UG软件画出零件的立体图，并选择毛坯材料和尺寸。
2.零件工艺性分析。
加工的零件是对称的图形，一零件的几何中心为进刀点，也作为程序的原点。
非加工的边缘四周区域是正方形，所以方便装夹，对夹具的要求不高。
台虎钳足以满足零件装夹的要求。
加工零件选择合理道具，粗铣毛坯量大，用面铣刀进行加工，其余的用φ6的立铣刀加工。
球面用φ6球面铣刀加工。
根据刀具和零件的要求算出切削用量，制定工艺卡片。
3.数控铣床零件加工程序的编制。
手动编写出零件的加工程序，零件的程序中应用到了倒圆角的宏程序，球面的宏程序，二次曲线的宏程序。
使用了G68旋转固定循环。
零件加工的是内部结构，所以由上之下，由中间到四周进行加工。
根据工艺卡片的要求分先后分别进行粗精加工。
关键词: 零件的分析装夹工艺编程宏程序AbstractBecause the numerical control processing its high flexibility, the high accuracy, highly automated and the high efficiency's characteristic, is getting more and more widespread in machine-building industry's application, is now getting more and more important in society's position.This graduation project is carries on the analysis and the establishment about some components processing craft and the procedure, in this design, through to the components graph analysis, the material analysis, chose the processing blank dimension, in addition to processing working procedure. The craft carries on the analysis, thus the handwork will process the code which, the program format the components the complete technological process, the technological parameter, the displacement data and so on stipulated to write, established has suited chooses milling machine's procedure. Completes this design to obtain from the following several steps:1.the pair gives the detail drawing carries on the analysis. This components are the symmetric figure, the size request are not high, but has the fillet, the surface and the conic section complex structure, requests high to the processing procedure. According to the detail drawing, the reasonable idea processing sequence, and the digitized modelling, draws the components with the UG software the block diagram, and chooses the semifinished materials material and the size.2.the components carry on the technological analysis. The processing components are the symmetrical graph, a components' geometric center is the feed spot, also as procedure zero point. The non-processing's edge all around region is a square, therefore the convenient attire clamps, is not high to jig's request. The bench vise satisfies the request which sufficiently the components attire clamps. The processing componentschoice reasonable stage prop, the rough milling semifinished materials quantity is big, carries on the processing with the face milling cutter, other uses φ6 end mill processing. The spherical surface processes with φ6 the spherical cutter. Figures out the cutting specifications according to the cutting tool and the components request, the formulation process chart.3.the numerical control milling machine components add the project the foreword establishment. Manual compiled the components the processing program, in the components procedure applies the round angle great procedure, the spherical surface great procedure, the conic section great procedure. Used G68 to revolve the fixed cycle. What components processing is the internal structure, therefore from, to all around carries on the processing from among. Carries on the thick precision work separatelysuccessively according to process chart's request minute.key word:Components analysis Clamping Process Programming Macro programs目录第一章绪论 (5)第二章数字化建模与零件图的分析 (7)2.1数字化建模 (9)2.2零件图的分析 .................................................................... 错误!未定义书签。
精密复杂铣削类零件数控工艺与编程加工
精密复杂铣削类零件数控工艺与编程加工随着科技的不断进步，数控加工已经成为了许多企业生产中不可或缺的一环。
在这其中，精密复杂铣削类零件的数控工艺与编程加工的技术应用也成为越来越广泛的一个领域。
本文将就这一领域进行详细的阐述。
一、精密复杂铣削类零件的定义与分类精密复杂铣削类零件是指需要高精度铣削以及多轴加工的零件。
而这一领域中零部件的分类则是根据它的形状及精度等指标来划分的。
通常情况下，精密复杂铣削类零件可以分为以下几个大类：平面铣削类零件、端铣零件、棱角类零件、任意曲面类零件等。
在平面铣削类零件中，则可以分为单面和双面铣削，其中单面铣削指只需要完成其中一个平面加工，而双面铣削则需要完成其中两个平面的加工。
在端铣类零件中，则以其几何形状及加工方式的不同来划分，比如说柱状零件、圆锥零件等。
在棱角类零件中，则主要涉及到较为复杂的加工处理，包括倒角、圆角等。
这些加工的实现，不仅需要考虑其形状的要求，还需要充分考虑切削刀具的实际情况。
在任意曲面类零件中，则除了前几类零件的加工外，还需要考虑到曲面的切削角度及方向，这需要相当高的加工精度与技术水平。
二、精密复杂铣削类零件的数控加工特点因为精密复杂铣削类零件其加工难度较大，因此在加工中需要进行大量复杂的计算及精度控制。
这其中，数控加工技术的应用则为此提供了便捷的解决方案。
在精密复杂铣削类零件的数控加工中，其主要特点有以下几点：1. 高精度：这是数控加工技术的一大优势，尤其是在精密复杂铣削类零件加工中，其解决了许多因传统加工方法造成的精度误差问题。
2. 高效率：使用数控加工技术可以大大提高加工效率及客户满意度，不但节省了时间，同时还大大降低了零部件加工过程中的失误率。
3. 全方位加工：因为数控机床具有多轴加工及多次加工的特点，因此在精密复杂铣削类零件加工中可以在任何角度进行加工，可以满足各种复杂工件的加工需要。
三、精密复杂铣削类零件的数控编程对于精密复杂铣削类零件的数控编程，其主要包括了以下几方面：1. 设计及加工仿真：首先需要对加工零件进行实际的建模，然后进行构形规划、加工路径生成，以及机床轨迹的优化，最后进行加工仿真。
数控机床的数控加工工艺设计与编程设计书
数控机床的数控加工工艺设计与编程设计书1 设计的内容及目的1.1设计的内容结构件的工艺与编程。
其要求如下：（1）图形的分析；（2）刀的选择；（3）工艺路线；（4）编写数控加工工序卡片；（5）程序清单；（6）废品分析及问题的解决。
1.2设计的目的高等院校的毕业设计是完成教学计划达到本科生培养目标的重要环节。
它通过深入实践、了解社会、完成毕业设计任务或撰写论文等诸环节，着重培养学生综合分析和解决问题的能力和独立工作能力、组织管理和社交能力；同时，对学生的思想品德，工作态度及作风等诸方面都会有很大影响。
对于增强事业心和责任感，提高毕业生全面素质具有重要意义。
是学生在校期间的学习和综合训练阶段；是学习深化、拓宽、综合运用所学知识的重要过程；是学生学习、研究与实践成果的全面总结；是学生综合素质与工程实践能力培养效果的全面检验；是实现学生从学校学习到岗位工作的过渡环节；是培养优良的思维品质，进行综合素质教育的重要途径，培养学生综合运用多学科理论知识的能力；是学生毕业及学位资格认定的重要依据；是衡量高等教育质量和办学效益的重要评价内容。
2 数控机床的知识2.1 数控机床的产生和发展⏹2.1.1产生随着科学技术的发展，机械产品结构越来越合理，其性能、精度和效率日趋提高更新换代频繁，生产类型由大批大量生产向多品种小批量生产转化。
因此，对机械产品的加工相应得提出了高精度、高柔性与高度自动化的要求。
数字控制机床就是为了解决单件、小批量、特别是复杂型面零件加工的自动化并保证质量要求而产生的。
第一台数控机床是1952年美国PARSONS公司与麻省理工学院（MIT）合作研制的三坐标数控铣床，它综合应用了电子计算机、自动控制、伺服驱动、精密检测与新型机械结构等多方面的技术成果，可用于加工复杂曲面零件。
数控机床的发展先后经历了电子管（1952年）、晶体管（1959年）、小规摸集成电路（1965年）、大规模集成电路及小型计算机（1970年）和微处理机或微型机算机（1974年）等五代数控系统。
某结构复杂曲轴箱的加工工艺设计及数控程序编制
１ 应用先进制造 技术加 工复杂 曲轴 的 ２ 零件技术条件 与加工特点分析
必 要 性
传 统 的 制 造 生 产 系 统 本 着 为 “ 规 模 ”生 产 大 服 务 的 思 路 ，其 生 产组 织 方 式 落 后 ，设 备 与 操 作 工 人 的 存 在 着 分工 协 调 问题 ，严 重 影 响新 产 品 的 开 发 制造 质量 及 进 度 ，生 产 周期 较 长 。 由于 传 统
造技术大大提 高了曲轴箱的加工 效率 与产 品的综合 性能。 关键词 ：结构复杂 ；曲轴箱 ；工艺 ；数控编程
中 图 分 类 号 ：Ｔ １ ２ Ｐ ８ 文 献 标 识 码 ：Ｂ 文 章编 号 ：１ ０ ～ １４ ２ ｉ ） （ ） ０ ４ －０ ９ ０ （ ｏ ５ 上 － ０ ７ ３ ０ ３ １
数 控 机 床 以 及 由数 控 机 床 组 成 的柔 性 化 制 造
系统 是 改造 传 统 机 械加 工 装 备 产业 、构 建 数 字 化
企 业 的 重 要基 础 。数 控 技 术 成 为先 进 制 造 技 术 中
的 一 项 核 心技 术 数 控 机 床 成 为 国 民经 济 和 国 防建
制 造 系 统 的制 造 工 序之 间缺 乏严 格 的检 验 监 督 ，
加 工 产 品 只 有在 终 检时 才能 发 现 产 品质 量 问题 ，
一
次 成功率 低 下 ，废 品 率次 品率较 高 。 目前 国 内 箱体 类 零件 制 造 和 产 品加 工 相 对 独
合 箱 面和 侧 盖 接合 面 平 面 度要 求 为００ ｍｍ，保 障 ．５
复杂箱体类零件数控加工工艺的研究
河南科技学院2009届本科毕业论文（设计）论文题目：复杂箱体类零件数控加工工艺的研究学生姓名：刘建光所在院系：机电学院所学专业：机电技术教育导师姓名：李达敏完成时间：2009年05月21日摘要本文主要研究了箱体类零件的数控加工工艺，概述了箱体类零件在数控加工过程中应注意的几个问题，比如：定位和装夹方法的确定，加工方法的选择等。
以几个典型的箱体类零件为例进行分析，通过研究其数控加工工艺，该文进一步明确了编制合理的加工工艺流程，选择合适的定位装夹方案，有效利用数控设备和加工刀具，设定最佳的切削用量是保证复杂箱体类零件的加工质量，提高生产效率的重要途径。
关键词：箱体类零件，数控，加工工艺，生产效率AbstractResearch of this paper focuses is the NC machining techniques of box-type parts. This paper summaries several problems existing in NC machining process of box-type parts, such as: methods of positioning and clamping the identification, selection of processing methods.Through studying the NC machining process of some typical example of box-type parts, this paper further defines that the rational organizing of technological process, the suitable choice of positioning and clamping schemes, effective utilization of NC machining equipments and cutting tools as well as the optimum decision of cutting quantity are the important approaches to ensure the quality of the complicated box-type parts and raise the production efficiency.Keywords: Box-type Parts, NC, Machining Techniques, Production Efficiency1目录1 引言.......................................................................................... 错误！未定义书签。
MG250591-WD型采煤机右摇臂壳体的加工工艺规程及数控编程
优秀设计摘要采煤机直接用于煤炭的地下开采，是煤炭生产中最主要的机械设备之一。
改革开放以来，我国的采煤机研发有了长足的发展，但在性能和可靠性上与世界先进国家的采煤机相比，还存在一定的差距。
为此，开发高产高效矿井综合配套技术是我国煤炭科技发展的主攻方向。
为提升产品设计质量，完善快速设计和个性设计手段，采煤机的创新设计尚需要加大研究力度。
MG250/591-WD型电牵引采煤机是在鸡西煤机有限公司多年研制电牵引采煤机成功技术的基础上开发制造成功的。
我这次设计的主要任务是对MG250/591-WD型采煤机右截割部摇臂壳体进行加工工艺规程设计。
创新之处在于在设计过程中根据具体情况应用了数控编程。
关键字：采煤机加工工艺规程数控编程AbstractCoal mining machine uses in the coal directly underground mining, is in the coal production one of most main mechanical devices. Since the reform and open policy, the coal mining machine research and development had the considerable development, But compares in the performance and in the reliability with the world advanced countries coal mining machine, also has certain disparity. Therefore, the development high production highly effective mine pit synthesis necessary technology is our country coal science and technology development main attack direction. In order to promote the product design quality, the consummation fast design and the individuality design method, the coal mining machine innovation design still needed to increase the research dynamics.The MG250/591-WD electricity hauling coal mining machine is develops in the JiXi coal machine limited company many year development electricity hauling coal mining machine success technology foundation makes successfully. The author this design primary mission is carries on the processing technological process design to the MG250/591-WD coal mining machine right cutting department rocking shaft shell. Place of the innovation lay in the design process acts according to the special details to apply the numerical control programming.Key words:Coal mining machine Processing technological process Numerical control programming目录摘要 (Ⅰ)Abstract (Ⅱ)第 1 章绪论 (1)第 2 章MG250/591-WD型采煤机概述 (4)2.1 MG250/591-WD型采煤机简介 (4)2.2 工作原理 (4)2.3 采煤机结构组成及其各部分的功用 (5)2.3.1 截割部 (5)2.3.2 牵引部 (6)2.3.3 行走部 (6)2.3.4 液压传动部 (6)2.3.5 冷却喷雾系统 (6)2.3.6 电气系统 (6)2.4 主要技术特点 (7)2.5 主要技术参数及配套设备 (8)2.5.1 主要技术参数 (8)2.5.2 主要配套设备 (9)第 3 章 MG250/591-WD型采煤机右摇臂壳体工艺规程设计 (11)3.1 壳体零件的功用和结构特点 (11)3.1.1 壳体零件的功用 (11)3.1.2 壳体零件的结构特点 (11)3.1.3 矿井用壳体零件的特点 (11)3.2壳体零件的主要技术要求 (12)3.3零件图样分析 (13)3.4 工艺分析 (14)3.5 加工工艺规程 (14)第 4 章右摇臂壳体数控加工工艺 (15)4.1 数控加工工艺的内容 (15)4.2 数控加工工艺的特点 (15)4.3 加工中心的选择 (15)4.4 数控加工工艺分析与设计 (19)4.4.1 零件加工的可行性分析 (19)4.4.2 零件的工艺性分析 (19)4.4.3 走刀路线的选择 (20)4.4.4 对刀点与换刀点的确定 (20)4.4.5 加工余量的确定 (21)4.4.6 切削用量的选择 (21)4.5 加工中心的工艺及工艺装备 (22)4.5.1 工艺性分析 (22)4.5.2 工艺过程设计 (22)4.5.3 零件的装夹 (23)4.6 加工中心编程的特点 (24)4.7 零件主要工序数控程序编制 (24)第 5 章工艺过程的技术经济分析 (28)第 6 章绿色制造 (30)第 7 章专题论文 (32)结论 (38)致谢 (39)参考文献 (40)附录1外文翻译及原文 (42)附录2数控加工程序 (56)附录3工艺规程 (77)第1章绪论在石油、天然气、水力发电和核动力获得巨大发展的今天，煤炭仍然是我国一次能源的主体。
基于UG的复杂壳体零件数控加工编程与仿真
基于UG的复杂壳体零件数控加工编程与仿真
顾智平;黄鹿;孔祥茹;李申顿;华峰
【期刊名称】《现代制造技术与装备》
【年(卷),期】2018(0)11
【摘要】以某型航空环控系统中涡轮冷却器的中间壳体为研究对象,对该壳体零件的结构进行加工工艺分析.利用UG8.5软件的CAM功能实现了复杂壳体零件的数控编程和仿真加工,通过虚拟加工过程仿真检查刀具与工件间的过切和欠切,刀具、零件之间的干涉现象,得到了正确的刀路轨迹以及用于加工的数控NC程序和车间文档.
【总页数】3页(P198-199,201)
【作者】顾智平;黄鹿;孔祥茹;李申顿;华峰
【作者单位】航空工业金城南京机电液压工程研究中心制造一部,南京 211106;航空工业金城南京机电液压工程研究中心制造一部,南京 211106;航空工业金城南京机电液压工程研究中心制造一部,南京 211106;航空工业金城南京机电液压工程研究中心制造一部,南京 211106;航空工业金城南京机电液压工程研究中心制造一部,南京 211106
【正文语种】中文
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《数控加工工艺与编程》课程标准
《数控加工工艺与编程》课程标准一、教学对象：适用于三年制数控技术、模具设计与制造、机械制造与自动化等专业学生。
二、课程性质：《数控加工工艺与编程》是数控技术专业核心课程。
本课程旨在培养学生在掌握一般机械制造工艺基础上，再对零件数控加工工艺编制能力、数控加工刀具的识别选用能力进行掌握。
培养学生编写数控车、数控铣加工程序，并输入调试和修改程序，并能操作数控车、数控铣、加工中心等常用数控设备来完成零件的数控化加工和精度检验，是学生顶岗实习前的专业必修课程。
三、教学目标及设计思路：（1）数加工工艺能力学生通过学习机械制造工艺学、数控车、数控铣加工工艺的基础上，达到能够编制一般零部件在数控机床上进行加工的工艺文件，认识与掌握数控常用刀具、夹具、量具使用方法。
（2）数控车床编程与操作能力通过学习常用编程指令、数控车常用编程指令、螺纹加工指令，学生能够进行一般外圆阶梯轴的粗、精加工编程、内孔加工编程、螺纹编程，端盖类零件的编程、并能够运用循环指令进行粗加工循环编程，在此基础上通过实训课程的进行，能够操作数控车床将零部件加工出来。
（3）数控铣床编程与操作能力通过学习常用编程指令和刀具半径补偿、长度补偿、简化编程指令、子程序调用、孔加工循环指令等，学生掌握一般平面铣削、内外轮廓铣削、槽腔铣削等编程与加工，及孔类形状部位的编程与加工的能力。
四、能力要求：（1）数控加工工艺能力通过对机制工艺、数控加工工艺的学习，一个工作日内，能够独立完成一般复杂程度车床轴类零件和铣床零部件的工艺编制，切削参数设置，正确使用数控车、数控铣上常用刀具、夹具、量具进行加工操作完成。
（2）数控车床编程与操作能力通过学习在数控车上所能进行的工艺指令、数控车常用编程指令、螺纹加工指令，学生具有以下能力：1）能够进行一般复杂程度外圆阶梯轴的粗、精加工编程、内孔加工编程、螺纹编程能力；2）能够进行端盖类零件的编程、并能够运用循环指令进行粗加工循环编程能力；3）加工工件尺寸精度等级能够达到国家标准未注尺寸公差中等水平、表面粗糙度能够控制到Ra6.3以上；（3）数控铣床加工工艺与编程通过学习常用编程指令和刀具半径补偿、长度补偿、简化编程指令、子程序调用、孔加工循环指令等，学生具有以下能力：1）掌握较简单平面铣削、内外轮廓铣削、槽腔铣削的编程能力；并能独立操作数控机床进行加工；2）具有一般孔类形状部位的编程能力；并能选择机床、刀具、夹具等进行独立加工；3）加工工件尺寸精度等级能够达到国家标准未注尺寸公差中等水平，表面粗糙度能够控制到Ra12.5以上；五、教学内容：（参考学时：64学时）（1）数控加工技术的基本概念和基本工艺知识（参考学时：12学时）1)重点掌握内容：数控机床分类方法、数控机床坐标系、程序格式、字的概念和功能指令、数控加工刀具及其选用、切削用量及工艺参数的确定、数控机床的坐标系。
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何小江 复杂壳体零件的加工工艺与数控编程
研究与开发
2.1 图形准备[3] 将 1∶1 比 例 的 AutoCAD 文 件 导 入 到 Master⁃
CAM 中，每一个加工面放在一个图层上。 2.2 刀具设置
本文 在 加 工 中 运 用 到 ϕ 16 mm、 ϕ 8 mm、 ϕ 6 mm 、 ϕ 4 mm 、 ϕ 3 mm 、 ϕ 1.5 mm 的平 刀， ϕ 1 mm 的中心钻，以及 ϕ 1.8 mm， ϕ 2.7 mm， ϕ 3.75 mm 、 ϕ 5.3 mm 钻头，及 M2、M3、M4 右 旋螺纹挤压丝锥。 2.3 刀具路径
度。以一个典型壳体零件为例，详述了其工艺方法及 MasterCAM 软件数控编程方法，对实际生产过程具有一定参考意义。
关键词：壳体；薄壁；工艺方法；MasterCAM
中图分类号：TG659
文献标识码：A
文章编号：1009－9492 (2013) 03－0077－03
Complex Housing Part’s Manufacturing Process and CNC Programming
数控铣完成后，零件的外形已加工到位。剩 下内腔的凸台还没有加工，由于零件壁薄，腔 深，因此安排线切割一次切割内腔凸台成形。本 零件在 ROBOFIL1020 数控慢走丝线切割机床上完 成内部凸台一次切削成形，整个零件切削下来耗 时共计 17 个小时左右。为了控制变形量，零件底
部应垫上垫铁。为保证加工精度，线切割应与数 控铣采用相同的定位基准。 1.3.5 数控电火花
腔体内部有几处竖直的凸台，深度、形状不 完全相同。要求较高的平面度和垂直度。壳体左 右侧面对称分布有 17 个 90 mm×5 mm 加强筋，前 后侧面上下各有一条宽 3 mm，深 1 的连筋与壳体 本体相连。 1.2 工艺分析
本零件六个面都为加工面，而且上下表面、
内腔凸台要求
。零件最终壁厚为 3 mm，
1.3.2 热处理
为了防止后续加工变形，对材料进行低温去
应力退火，零件在低于 270 ℃时入炉，随炉升温
至 270 ℃，保温 3 小时，出炉空冷至室温。
1.3.3 精铣
热处理完成后，精铣零件外形至尺寸 （2160+0.1×
193 × 1460 + ） 0.1 mm， 保 证 各 面
，上下表面
收稿日期：2012－11－20
（3） 攻丝 采用 M3、M4 右旋螺纹挤压丝锥攻 螺纹，注意转速、进给速度、下刀速度等参数， 以防丝锥断裂，导致零件报废。 2.4 模拟加工
MasterCAM 具有实体模拟功能，可以检查刀 具是否有碰撞、干涉等。 2.5 小结
本零件六个面都为加工面，上下平面形状基 本一致，只是多了两个 （26×6） mm，（25×6） mm 的大凸耳而已。左右侧面、前后侧面均对称，因 此数控编程时用到了挖槽铣、外形铣、点孔、钻 孔、攻丝等功能。局部清角时为了减少走刀路 径，应适当做辅助线。铣左右侧面的时候，要考 虑到上下面凸耳的圆角，编程时应考虑余量，防 止将凸耳圆角铣掉。同时，调面装夹加工时，一 定要注意对刀原点。
机电工程技术 2013 年第 42 卷第 03 期
研究与开发
DOI: 10. 3969 / j. issn. 1009-9492. 2013. 03. 019
复杂壳体零件的加工工艺与数控编程
何小江
（西安导航技术研究所， 陕西西安 710068）
摘要：壳体类零件广泛应用于电子行业中，具有外形复杂、薄壁、形位公差要求严等特点，实际生产过程中，具有一定加工难
总之，本零件的数控编程工作量较大，但并 不是特别复杂，关键在于细心，考虑周到。对图 形要多检查几遍，以防出错。
3 结束语
薄壁类零件难点在于控制加工过程中的变 形，通过以上工艺安排，零件加工出来满足要 求。运用 MasterCAM 进行二维数控编程，简单， 易学。本文通过典型壳体类零件的加工，详细介 绍了工艺方法和编程过程，对这种薄壁类零件的 生产具有一定借鉴作用。
机械工业出版社，2003. ［4］ 敖春根. 用 MasterCAM 软件编程的腔体模具零件的数
控加工技术 ［J］ . 机电产品开发与创新，2006 （5）： 170-172.
作者简介：何小江，男，1983 年生，重庆人，硕士。研究 领域：机加工艺与数控编程。已发表论文 1 篇。
部应力导致的变
形。因此，合适的工艺方案是加工好本零件的关
键。 1.3 具体工艺方案 1.3.1 粗加工
零件毛坯为 （ ϕ 250×220） mm 的棒料，用普 通铣床铣六面至 （218×195×148） mm，要求各面
，
，作为粗基准。在零件中间粗掏
（150×90×148） mm 内腔，利于热处理。
图 2 零件三维示意图
2.3.3 孔加工路径 （1） 点孔 采用 ϕ 1 mm 的中心钻，运用 G81
方式钻定位用孔，孔深 1 mm。 （2） 钻螺纹底孔采用G83指令，分别用 ϕ 2.7，
ϕ 3.75 钻头钻 M3，M4 螺纹底孔。对 M4 螺纹孔， 底孔应钻 10 mm 深，M3 底孔应钻至比凸耳高度深 1～2 mm，也就是钻至-9 mm。
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研究与开发
机电工程技术 2013 年第 42 卷第 03 期
图 1 零件外形图
，作为后续数控加工定位精基准。数控铣
在 DMC75V 加工中心上完成，具有高转速、高精 度等特点。先铣上表面内腔凸台深度，铣密封 槽，然后加工螺纹孔，最后铣各凸耳外形。完成 上表面加工后，调转装夹，铣下表面。然后铣左 右侧面加强筋，最后铣前后侧面。数控铣应以零 件正中间为定位基准，加工时注意刀具转速、进 给、吃刀量参数的控制，确保加工质量。 1.3.4 数控线切割
HE Xiao-jiang
（Xi'an Navigation Technology Institute，Xi’an710068，China）
Abstract: Housing parts are widely used in electronics industry, often have complex shape, thin-walled, strict form and position tolerances characteristics. There are many difficulties to manufacture such parts. In this paper, Detailed manufacturing process and MasterCAM CNC Programming method were introduced on a typical housing part. This study has reference valve for actual production. Key words: housing parts；thin-walled；process methods；MasterCAM
1 工艺方案
1.1 零件分析 零件材料为硬铝 2A12 T4，最大外轮廓尺寸
（2160+0.1×193×1460+0.1） mm，如图 1 所示。三维模型 如图 2 所示。壳体壁厚为 3 mm，属于典型薄壁、 深腔类零件。零件上下表面除四角外，上下面对 称。零件表面有 1 条 1.78 mm×1.19 mm 密封槽，沿 壁四周中心分布， 6 个 10 mm×7 mm 凸耳上各有 一 个 螺 纹 孔 M3-6H， 下 表 面 4 角 凸 耳 处 各 有 一 个 ϕ 6.3 mm 的通孔。零件上下表面中间凸台及四 周处另有 8 个 M4-7H 深 8 的螺纹孔。
线切割完成后，零件大部分尺寸已加工完 成。局部需要电火花清角，不再详述。
2 数控编程[1]
本文运用 MasterCAM 9.0 软件数控编程，Mas⁃ terCAM 是美国 CNC software Inc 公司开发的基于 PC 平台的 CAM 软件。它集二维绘图、三维实体造 型、曲面设计、数控编程、刀具路径模拟等功能 于一身，对系统运行环境要求较低，MasterCAM 强项在数控编程尤其在加工二维产品时，能够直 接读取 AutoCAD 零件图，也可自行绘制二维轮廓 图，无需三维造型，简单易学，产生的 NC 程序简 单高效[2]。
本文以加工正面为例，说明刀具路径的生成。 2.3.1 挖槽加工[4]
在铣正面内腔凸台深度的时候，采用挖槽加 工。运用 ϕ 8mm 平刀，采用一般挖槽方式，分层 铣深。X、Y、Z 方向不留预留量。为了减少走 刀，作辅助线以限定走刀范围。 2.3.2 外形铣加工
铣密 封 槽 时 ， 利 用 外 形 铣 削 方 式 。 采 用 ϕ 1.5mm 平刀，沿密封槽内外外形线走刀，分层 铣深，注意吃刀量和进给速度，为了防止刀具折 断，每次吃刀 0.1 mm，转速为 1 000 r/min，进给 为 50 mm/min。周围凸耳的铣削同样采用外形铣削 方式，采用 ϕ 8 平刀，分层铣深。铣完后，再用 ϕ 6 平刀清角凸耳外形至 R3。
参考文献： ［1］ 王维. 数控加工工艺及编程 ［M］ . 北京：机械工业出
版社，2001. ［2］ 张 灶 法 ， 陆 斐 ， 尚 洪 光. MasterCAM X 实 用 教 程
［M］ . 北京：清华大学出版社，2009. ［3］ 吴长德. MasterCAM 9.0 系统学习与实训 ［M］ . 北京：