锅炉炉渣中含碳量的快速分析方法
浅谈降低锅炉炉渣飞灰含碳量措施
浅谈降低锅炉炉渣飞灰含碳量措施炉渣飞灰含碳量一直为影响锅炉效率的重要因素之一，也是锅炉运行调整中的难点.。
该文研究锅炉炉渣飞灰含碳量高低对锅炉燃烧效率的影响，剖析其影响因素，探索降低锅炉炉渣飞灰含碳量的有效措施，并通过对600MW超临界锅炉实践，发现影响锅炉炉渣飞灰含碳量的6个主要因素：一次风压、煤粉分离器调整、配煤掺烧、磨组运行情况、配风方式和磨煤机调整.。
在实践过程中通过运行分析探索出一系列有效措施，譬如，对几台磨煤机煤粉分离器进行优化，加强一次风压调整跟踪管理，合理控制不同煤种的掺烧配比，对运行磨组匹配优化.。
在保证安全的情况下，积极、主动地探索提高锅炉效率措施，实现了可观的经济效益.。
关键词：炉渣飞灰含碳量影响因素煤粉锅炉有效措施实施效果1 锅炉效率主要影响因素研究发现影响锅炉效率发现其中固体未完全燃烧热损失以及灰渣物理热损失与该文研究炉渣飞灰含碳量密切相关.。
1.1 影响锅炉固体未完全燃烧损失的主要因素影响锅炉固体未完全燃烧损失的主要因素有燃料性质、燃烧器设计和布置、炉膛型式和结构、燃烧方式、炉膛温度、锅炉负荷工况、运行调整、燃料的充分燃烧情况.。
入炉煤中灰分和水分越少，挥发分含量越高，煤粉颗粒越细，则固体未完全燃烧损失越小.。
锅炉负荷工况的变化对煤粉的燃烧也有重要影响，负荷突升突降，容易造成煤粉的不充分燃烧，导致炉渣和飞灰含碳量升高，固体未完全燃烧损失增加，锅炉效率降低.。
1.2 影响锅炉灰渣物理热损失的主要因素由灰渣物理热损失的计算公司可以得出，锅炉灰渣物理热损失大小主要取决于煤中灰的含量以及炉渣、飞灰、沉降灰的相对含量和灰渣温度.。
如果入炉煤中灰分含量高，煤粉在燃烧过程中灰分所携带热量损失增大.。
炉渣、飞灰相对含量高，所携带的热量损失一定会增大，导致锅炉热效率降低.。
2 实践过程调查分析中部地区某电厂为600MW超临界火电燃煤机组，锅炉是由上海锅炉厂设计生产的超临界参数、单炉膛、四角切圆燃烧方式、平衡通风露天布置的燃煤锅炉，配备6台中速磨煤机，燃烧系统采用分级燃烧技术，锅炉排渣系统采用刮板式捞渣机.。
“W”炉降低飞灰,炉渣含碳量的讨论
“W”炉降低飞灰，炉渣含碳量的讨论摘要：飞灰含碳量一直为影响锅炉效率的重要因素之一，本文针对我公司锅炉飞灰，炉渣含碳量的实际情况分别从入炉煤的着火、燃烧以及燃烬等实际过程的多方面进行分析，查找影响飞灰含碳量的因素，主要有：煤质好坏，燃烧调整，配风方式，制粉系统的运行方式，并针对以上影响因素，提出合理应对方案，通过改造及精心运行调整，降低飞灰，炉渣含碳量取得明显成效。
关键词：飞灰，炉渣含碳量；“W”炉；煤质；燃烧1、飞灰，炉渣的形成飞灰是煤粉在高温(1300～1500℃)中燃烧、冷却而形成。
炉渣是燃煤锅炉从炉底排出的熔渣和粗灰。
飞灰、炉渣取样在空预器出口烟道上利用撞击式取样装臵进行飞灰取样，进行可燃物分析。
炉渣样在炉底刮板捞渣机处采集，进行炉渣可燃物分析。
2、影响飞灰，炉渣含碳量高的原因分析（1）煤质好坏燃煤的挥发分含量降低时，煤粉气流着火温度显著升高，着火热随之增大，着火困难，达到着火所需的时间变长，燃烧稳定性降低，火焰中心上移，炉膛辐射受热面吸收的热量减少，对流受热面吸收的热量增加，尾部排烟温度升高，排烟损失增大。
煤的灰分在燃烧过程中不但不会发出热量，而且还要吸收热量。
灰分含量越大，发热量越低，容易导致着火困难和着火延迟，同时炉膛温度降低，煤的燃烬程度降低，造成的飞灰可燃物升高。
灰分含量增大，碳粒燃烧过程中被灰层包裹，碳粒表面燃烧速度降低，火焰传播速度减小，造成燃烧不良，飞灰，炉渣含碳量升高。
（2）配风方式及燃烧调整一、燃烧调整中主要监视参数1、炉膛负压：在风机自动调节良好的情况下，炉膛负压的稳定与否直接反应出当时工况下燃烧稳定的情况，所以炉膛负压应是一个重要的判断燃烧情况的参数。
2、煤火检：煤火检的强弱在一定程度上也能直接反应出当时燃烧情况，但由于我厂煤火检过于灵敏，正常运行中变化不大，可以作为辅助判别燃烧情况的参数。
3、火焰电视：也能反应出炉内燃烧情况，但受安装以及火焰电视探头质量、角度等因素影响，可作为辅助判别当前炉内燃烧情况的依据。
炉前快速分析说明及使用
炉前快速分析仪说明及使用一、原理炉前铁液分析仪是我公司日本总部ォスマン株式会社经过多年研究改进，测量精度更高使用更稳定的最新一代炉前铁水管理仪。
铸铁炉前快速热分析技术是以铸铁组织形成过程的凝固温度曲线为被测对象，对凝固温度曲线进行数学分析，得到不同成份下曲线的特征点。
根据预先确认后的数学模型计算出铁水的碳当量（CE）碳含量（C%）、硅含量（si%）等指标的铸铁炉前快速分析技术，测量精度可以达到CE 0.10、C 0.05%、si 0.10%是铸铁生产中炉前使用的简洁、快速、准确的仪器。
热分析仪检测时间约为2分钟，在铁水可等待的时间内完成检测，然后根据自动计算出的增碳剂、硅铁、废钢投放量对铁水成份进行调整，得到合适的铁水成份后进行浇注。
仪器采用中国电压220伏二、主要功能特点1、碳、硅的检测2、碳当量的检测3、球化率、蠕化率判定4、抗拉强度的判定5、目标材质的设定6、自动计算增碳量剂、硅铁、废钢的投放量7、自动绘制碳硅、碳当量、初晶温度共晶温度变化曲线图，接打印机可打印8、数据资料的保存与再现9、接打印机可打印数据、拷贝画面10、摄氏/华氏温度的切换11、初晶温度、共晶温度的测定12、内设20条检量线，可根据各工厂铁水的实标情况进行设定，使检测更精确。
三、检测范围碳当量（CE）：3.0-4.8含碳量（c%）：2.5-4.8含硅量（Si%）：0.5-3.5如果超出上述范围，会出现检测精度不稳定，或者不能进行检测。
四、仪器构成五、仪器构成及表示栏名称（1）、检测次数表示栏（2）、日期、时间表示栏（3）、初晶温度TL表示栏（4）、共晶温度TE表示栏（5）、碳当量CE表示栏（6）、含碳量C%表示栏（7）、含硅量Si%表示栏（8）、动作状态表示栏-显示样装好-样杯未装好或接触不良-动作结束-表示样杯已装好可以检测-检测中倒入样杯中的铁水达到1300℃检测开始自动进行-检测结束（9）、上行显示倒入样杯中铁水的最高温度—下行显示由碳当量与初晶温度计算出的抗拉强度值FC（10）、相对目标材质的标准碳硅含量、铁水重量计算出的碳硅调整数值（11）、冷却曲线显示（12）、目标材质选择号码表示栏（13）、设定变更专用键盘（14）、相对标准目标材质产生初晶温度的位置（15）、相对标准目标材质产生共晶温度的位置六、操作方法1、打开电源，自动显示出检测画面。
一种基于机器视觉的煤渣含碳量快速自动检测技术
一种基于机器视觉的煤渣含碳量快速自动检测技术金昊;严方;黎宾【摘要】针对传统煤渣含碳量检测技术过程繁琐、时间长、不能在线检测等缺陷,介绍一种基于机器视觉的煤渣含碳量快速自动检测技术.该技术通过采集煤渣采集装置中的图像数据,经过CCD图像灰度处理、边缘识别及提取、灰度特征值提取、灰度特征值标定等,快速识别出煤渣含碳量.实验结果表明,煤渣含碳量在2％～16％时,该技术的煤渣含碳量分辨率在1％以内.工业锅炉的煤渣含碳量通常在8％～16％,煤渣热损失在4％～8％,因此该技术对于工业锅炉的送风量调控具有工程指导意义.%The traditional coal carbon content detection technology is a complicated process,it needs long time,and cannot be measured on-line and other defects.Hence,this paper introduces a fast automatic detection technology of the carbon content of cinder based on machine vision.The technology collects image data by acquisition device in coal cinder,after CCD image gray processing,edge detection and extraction,feature extraction,gray feature value calibration,the carbon content of cinder can be quickly identified.The method can be used to guide the industrial boiler cinder heat loss control.Experimental results show that when the carbon content of cinder is within 2％～ 16％,the accuracy of coal carbon resolution can reach 1％.Industrial boiler cinder carbon content is usually around 8％～ 16％,cinder heat loss is about 4％～ 8％,so it has guiding significance for the air supply control of industrial boiler.【期刊名称】《实验室研究与探索》【年(卷),期】2017(036)010【总页数】4页(P24-27)【关键词】机器视觉;煤渣含碳量;快速检测技术【作者】金昊;严方;黎宾【作者单位】广西电力职业技术学院动力工程系,南宁530007;广西大学电气工程学院,南宁530007;广西电力职业技术学院动力工程系,南宁530007【正文语种】中文【中图分类】TK16;TK39煤渣是最常见的工业固体废物之一，为燃煤锅炉或其他燃煤设备排放的固体废渣，又称炉渣。
炉渣碳.
C SM CSM 08 00 97 01－2005炉渣—碳、硫含量的测定—高频感应炉燃烧红外吸收法1 范围本推荐方法用高频感应炉燃烧-红外吸收法测定炉渣中碳和硫的含量。
方法适用于炉渣中质量分数为0.005%～4.0%的碳含量及0.0005%～0.3%的硫含量的测定。
本方法不适于含氟的炉渣的测定。
2 原理试样在氧气流中通过高频感应加热燃烧，将碳转化成二氧化碳（一氧化碳），硫转化成二氧化硫。
用红外吸收光谱法测量在氧气流中的二氧化碳（一氧化碳）和二氧化硫的的红外吸收值，计算碳和硫的质量分数。
3 试剂分析中除另有说明外，仅使用分析纯的试剂和蒸馏水或与其纯度相当的水。
3.1 高氯酸镁， Mg(ClO 4)2，粒度为0.7～1.2mm ，用于吸湿剂。
3.2 助熔剂，纯铁及钨，含碳和硫的质量分数应分别小于0.001%和0.0005%，粒度为0.4～0.8mm 。
3.3 氧化铜或者稀土氧化铜，铂或铂硅胶，加热至350℃以将一氧化碳转化成二氧化碳。
3.4 碱石棉，由氢氧化钠饱和烧结黏土制成，粒度从0.7 mm 到1.2 mm ，用于吸收二氧化碳。
3.5 氧气，高纯（纯度应达到99.5%以上）若怀疑氧气存在有机物时，必须使用装有氧化催化剂（氧化铜或铂）并加热到450℃以上的氧气净化炉，再通过装有二氧化碳和水吸收剂的干燥管，以进一步除去氧气中的有机污染物。
3.6 有机溶剂如丙酮、环己烷等，适合洗涤实验样品油脂或污垢，蒸馏后残余物的质量分数应小于0.0005%。
3.7 有证标准物质（CRM ）用于校准和校准验证的标准物质，优先选择用可以溯源至SI 单位制的仲裁方式确定过的物质做校准试样。
3.8 标准物质（RM ）用于方法统计过程控制的参考物质，即校正样。
不必是有证的，但须由认证机构或使用该试样的实验室提供足够的均匀性数据，以确保给出数据的准确性。
4 仪器装置4.1 仪器设备分析时，除非另有说明，仅使用常规实验室仪器.备有高频感应燃烧炉和测量二氧化碳或一氧化碳二氧化硫的红外吸收装置的仪器，灵敏度0.00001%。
基于炉膛飞灰停留时间的电站锅炉飞灰含碳量的测量方法
电站锅炉飞灰含碳量的测量可以通过基于炉膛飞灰停留时间的方法来实现。
该方法基于飞灰在炉膛内停留时间的长短，推断出飞灰中的含碳量。
具体实现方法如下：
收集飞灰样品：在电站锅炉的出口处设置收集器，收集从烟囱中排放出的飞灰样品。
为了保证取样的代表性，收集器应当在烟气流动的稳定区域内，同时，飞灰样品的取样时间和收集量应当尽量均匀。
确定飞灰停留时间：电站锅炉的燃烧过程中，烟气流动速度较快，飞灰会随着烟气进入到锅炉的后部，然后再被排放到烟囱中。
因此，飞灰在锅炉内的停留时间是一个重要的参数，可以通过测量炉膛的温度、烟气流速和炉膛尺寸等参数来计算出。
分析飞灰样品：将收集到的飞灰样品送往实验室进行分析，可以采用常规的碳含量分析方法，如元素分析仪或热解析仪等。
通过分析，可以得到飞灰样品中的含碳量。
计算飞灰含碳量：根据飞灰在炉膛内的停留时间和分析得到的飞灰含碳量，可以计算出飞灰在炉膛内的平均含碳量。
这个值可以用来评估锅炉燃烧效率和环境排放情况。
需要注意的是，该方法的精度受到多种因素的影响，如炉膛结构、燃烧工况、飞灰颗粒大小和形状等因素。
因此，在实际应用中需要根据具体情况进行优化和改进，以提高方法的准确性和可靠性。
1000MW机组锅炉灰渣含碳量超标原因分析及治理
1000MW机组锅炉灰渣含碳量超标原因分析及治理对1000MW机组灰渣含碳量长期运行中存在超标问题，结合设备特点和燃烧调整详细分析灰渣含碳量超标原因，提出调整、改造方案并实施，通过燃烧优化调整、磨煤机分离器改造，降低灰渣含碳量，提高了机组运行的安全性、经济性，为双进双出钢球磨煤机制粉系统锅炉提供借鉴方案。
标签：灰渣含碳量；超标；调整；改造1 前言灰渣含碳量是燃煤机组主要经济指标之一。
灰渣含碳量超标，使锅炉运行的安全性及经济性降低，灰的质量降低，影响灰的销售。
2 机组简介邹县电厂2×1000MW超超临界机组，于2006年12月、2007年7月投产，锅炉为超超临界参数直流炉，用单炉膛、一次再热、固态排渣Π型锅炉。
用正压直吹式制粉系统，配6台双进双出钢球磨煤机，有两台50%容量轴流式一次风机、静叶可调吸风机、动叶可调送风机。
旋流筒体式喷燃器48只，分三层前后墙对冲布置。
设计煤种，校核煤种：兖矿煤和济北煤矿的混煤。
表1是设计煤种，校核煤种工业分析。
3 灰渣含碳量情况两台百万机组投产后，长期存在灰渣含碳量超标，经分析、调整、改造治理，灰渣含碳量由初期5.4%、4.5%降至2%以下良好范围。
4 灰渣含碳量高的原因分析（1）磨煤机分离器堵塞、分离效果差、清理不及时；（2）煤粉细度偏离设计值；（3）磨煤机出力和磨内阻力大、无料位；（4）锁气器堵塞，煤粉有粗大颗粒、均匀性差；（5）煤质差、煤种偏离设计值；（6 ）炉膛压力不合适；（7）风粉配比失调；（8）锅炉漏风大、氧量低；（9）一次风速不合适；（10）分离器内锥体磨穿旁路、折向挡板磨损；（11）燃烧器百叶窗及喷口有磨损、燃烧器口有结焦，煤粉气流紊乱。
5 针对灰渣含碳量高的原因5.1 进行制粉系统、燃烧方式的调整（1）燃尽风开度20%不作调整，两侧氧量、烟温偏差大时，用两侧吸、送风机出力及磨煤机两端一次粉管出力调整。
（2）增上层、减下层燃烧器出力提高火焰中心。
降低锅炉炉渣含碳量问题的研究
降低锅炉炉渣含碳量问题的研究摘要：炉渣飞灰含碳量一直是影响锅炉效率的重要因素之一，也是锅炉运行调整的难点。
锅炉飞灰含碳量是火力发电厂反映锅炉燃烧效率的重要指标，也是锅炉运行中的重要参数，常被运行人员忽视。
但是，锅炉飞灰含碳量的增加会大大增加锅炉的煤耗，严重影响锅炉效率，同时也在很大程度上危及锅炉的运行安全，还会造成锅炉结焦程度加剧，甚至造成锅炉尾部烟道再燃烧、锅炉受热面低温腐蚀和金属管壁磨损，对锅炉的经济性影响很大，因此在日常运行中必须引起重视。
关键词：锅炉炉渣；飞灰含碳量引言：目前，由于煤炭市场供应紧张，火电厂锅炉用煤多变，煤质持续下降。
由于实际煤质偏离锅炉设计要求，相当一部分锅炉存在锅炉中心温度低、燃烧稳定性差、锅炉飞灰和炉渣含碳量高、运行中容易灭火等问题。
特别是煤质变差后，飞灰和炉渣中碳含量增加，严重影响锅炉运行的经济性和安全性。
1影响锅炉飞灰含碳量的原因具体分析1.1煤种对含碳量的影响目前，由于工业快速发展带来的能源短缺形势，特别是煤炭价格的上涨，世界上各种能源的价格都在飙升，这使得国内电厂不得不采用不同地区的配煤来降低成本。
问题是掺烧煤种与设计的原煤种差别较大，对锅炉燃烧影响较大，使飞灰含碳量容易超标。
今年由于煤价过高，兄弟公司各单位采用了优、劣质煤配煤，大大增加了劣质煤的燃烧比例，燃料实际热值与设计值的偏差更大。
当锅炉燃烧挥发分含量较大的煤时，锅炉内的燃烧接近完全燃烧，因为煤中的挥发分含量属于气体可燃物，由于不同煤种所处的区域不同，必然会导致不同煤种的含水量偏差较大。
水分含量大的煤所需要的热量会增加，释放的有效热量也会相应减少，从而延迟着火；同时，过多的水分也会影响炉内的空气动力场，使着火更加困难。
以上问题都会不同程度造成燃烧不完全，飞灰含碳量会大幅增加。
高灰分的煤容易在煤颗粒表面形成灰壳，降低炉内燃烧温度，防止煤中可燃物质与氧气大面积接触，对煤的燃尽有副作用，间接增加飞灰含碳量。
1.2煤粉细度对含碳量的影响合理的煤粉细度是保证锅炉飞灰含碳量在正常范围内的主要因素之一，降低煤粉细度是降低飞灰可燃物的有效措施。
降低锅炉渣中含碳量
专业技术论文（降低锅炉渣中含碳量）吴光远摘要：聊城发电厂一期的锅炉为英国三井巴布科克有限公司（Mitsui Babco ck）设计生产的首台“W”型火焰锅炉。
在投入运行后，出现了渣中含碳量高和飞灰可燃物高，严重影响了机组的安全与经济运行，关键词：“W”型火焰含碳量一、#2炉渣中可燃物含量进行跟踪调查。
由上表可知#2锅炉燃用全阳泉煤时渣中可燃物含量平均为19.06%，最大值为21.66%，最小值为17.25%；燃用阳泉煤:贫瘦煤为4:1时渣中可燃物含量平均为32.58%，最大值为35.24%，最小值为19.35%。
二、原因分析雨雪三、制定相应对策对策一：减小磨煤机一次风量1.增长负荷时及时提高磨煤机的料位。
2.及时启动备用磨煤机，保证磨煤机一次风量≤18Kg/s。
3.当磨煤机电流小于130A时，及时联系检修加钢球。
对策二：控制锅炉总风量参照下表中负荷与总风量的关系及时更改二次风挡板系数，保证合适的总风量，对策三：加强配煤加强对锅炉总给煤量的监视，发现给煤量与负荷不对应时，通知煤化验进行化验，并根据化验结果及时调整燃料配煤；当配煤比例发生变化时及时进行燃烧调整。
对策四：加强监视及时活动或调整回粉阀1.加强对磨煤机两端差压及回粉阀状态的监视。
发现磨煤机两端差压偏差大或回粉阀状态不正常时，及时在CRT上或就地活动回粉阀，使其正常。
2.调整磨煤机回粉阀重锤的配重，使磨煤机回粉阀的配重减少，增大粗粉回粉量。
3.更改磨煤机回粉阀气缸自动动作时间，由原来的10分钟减至5分钟。
对策五：在生技部领导的指导下，运行部门提出建议，由检修部门调整可调折向挡板、加装导流板1.将磨煤机出口粗粉分离器内可调折向挡板角度减小。
2.在粗粉分离器内加装导流板，使分离器内煤粉气流速度增加以增强粗粉分离效果。
7.62%，比活动前降低了19.06%-7.62%=11.44%。
达到并且超过了预期目标，效果十分显著。
四经济效益：#2炉燃煤按230吨/小时计算，由煤中灰分占27%，炉渣占灰分的12%，燃煤中固定碳占37%，那么通过本次QC活动每小时所节约煤量为：230×0.27 ×0.12×（0.1906-0.0762）÷0.37=2.304吨/小时煤价按360元/吨计算折算金额为：360×2.304=829.44（元/小时）#2炉年运行小时数按5500小时（山华电购电合同）计算，那么每年节约资金为：829.44×5500=456.2（万元）间接效益分析：通过本次QC活动锅炉燃烧稳定性得到了进一步优化。
【分析】炉前快速分析说明及使用
【关键字】分析炉前快速分析仪说明及使用一、原理炉前铁液分析仪是我公司日本总部ォスマン株式会社经过多年研究改进，测量精度更高使用更稳定的最新一代炉前铁水管理仪。
铸铁炉前快速热分析技术是以铸铁组织形成过程的凝固温度曲线为被测对象，对凝固温度曲线进行数学分析，得到不同成分下曲线的特征点。
根据预先确认后的数学模型计算出铁水的碳当量（CE）碳含量（C%）、硅含量（si%）等指标的铸铁炉前快速分析技术，测量精度可以达到CE 0.10、C 0.05%、si 0.10%是铸铁生产中炉前使用的简洁、快速、准确的仪器。
热分析仪检测时间约为2分钟，在铁水可等待的时间内完成检测，然后根据自动计算出的增碳剂、硅铁、废钢投放量对铁水成分进行调整，得到合适的铁水成分后进行浇注。
仪器采用中国电压220伏二、主要功能特点1、碳、硅的检测2、碳当量的检测3、球化率、蠕化率判定4、抗拉强度的判定5、目标材质的设定6、自动计算增碳量剂、硅铁、废钢的投放量7、自动绘制碳硅、碳当量、初晶温度共晶温度变化曲线图，接打印机可打印8、数据资料的保存与再现9、接打印机可打印数据、拷贝画面10、摄氏/华氏温度的切换11、初晶温度、共晶温度的测定12、内设20条检量线，可根据各工厂铁水的实标情况进行设定，使检测更精确。
三、检测范围碳当量（CE）：3.0-4.8含碳量（c%）：2.5-4.8含硅量（Si%）：0.5-3.5如果超出上述范围，会出现检测精度不稳定，或者不能进行检测。
四、仪器构成五、仪器构成及表示栏名称（1）、检测次数表示栏（2）、日期、时间表示栏（3）、初晶温度TL表示栏（4）、共晶温度TE表示栏（5）、碳当量CE表示栏（6）、含碳量C%表示栏（7）、含硅量Si%表示栏（8）、动作状态表示栏-显示样装好-样杯未装好或接触不良-动作结束-表示样杯已装好可以检测-检测中倒入样杯中的铁水达到1300℃检测开始自动进行-检测结束（9）、上行显示倒入样杯中铁水的最高温度—下行显示由碳当量与初晶温度计算出的抗拉强度值FC（10）、相对目标材质的标准碳硅含量、铁水重量计算出的碳硅调整数值（11）、冷却曲线显示（12）、目标材质选择号码表示栏（13）、设定变更专用键盘（14）、相对标准目标材质产生初晶温度的位置（15）、相对标准目标材质产生共晶温度的位置六、操作方法1、打开电源，自动显示出检测画面。
炉渣含碳量分析
关于#4炉炉渣含碳量高的分析表一:参数表二:细度表三:断煤次数表四：配风针对3月5日炉渣含碳量大做出以下分析：1、由于煤质差运行磨煤机台数多，导致一次风量过多，因为送风机随压力偏差及主蒸汽流量调整总风量，所以在送风量设了较大的偏置仍不能有效地提高二次风量，所以二次风量过小并偏离其给定数值，造成风量不足燃烧不充分。
2、一次风量的增多导致燃烧所需的着火热增加，使煤粉着火推迟。
由于磨出口温度只有82℃左右所以在一次风量增多后使炉温降低造成着火水平降低燃烧不完全。
3、FF、OFA1、OFA2开大虽然能有效地控制结焦及飞灰含碳量，但过大的开大使其底层风量相应减小造成底层磨缺氧燃烧导致燃烧不完全，火焰拉长，燃尽阶段加长，使炉渣含碳量增大。
4、由于测量氧量的元件偏高误差大，在风量调整上存在了调整误区。
5、下层磨断煤频繁,导致炉内动力工况紊乱，着火不稳定，炉膛中心温度降低，造成着火不完全。
6、燃烧器摆角指令和实际角度存在误差，造成各层喷口不在同一水平上，使切圆不能有效地形成，造成煤粉在燃烧阶段不能很好地混合，不能将挥发份着完后的焦碳表面的灰吹散，使得里层焦碳不能有效的烧尽，造成渣中含碳量升高。
7、高负荷区间由于燃煤量的增多，需要很强的混合才能加大其与高温烟气的接触面，煤粉才容易燃烧，需在5日时由于消旋风的开大，使二次风箱差压减小，二次风速降低，减弱了煤粉和高温烟气的良好混和，使得燃烧不完全。
8、5日的配风虽然下层AA、AB、BC、相对开度在一点，但风箱差压低，风量相对减少了，使底层磨的煤粉在燃烧阶段不能及时供给其燃烧所需的空气，导致底层磨煤粉燃烧不完全。
9、现阶段投入AGC后，负荷波动大且频繁，煤量、总风量、二次小风门开度的变化造成燃烧工况不稳，炉在动力工况破坏，煤粉完全燃烧失去了有效的保证。
10、煤质变化大，化验滞后运行人员无法及时了解并在配风方式上未做出及时有效的调整。
综合以上分析到的原因致使炉渣含碳量高，在以后的调整中避免发生类似情况，走出燃烧调整误区，调整时要综合考虑，控制好各项指标，2009年3月9日星期一刘治中。
锅炉飞灰、炉渣残碳控制指标及调整
锅炉飞灰、炉渣残碳控制指标及调整1.引言1.1 概述概述部分的内容可以按照以下方式来撰写：锅炉是一种广泛应用于工业生产和居民生活的热能设备，其燃烧产生的飞灰和炉渣残碳是锅炉运行过程中的常见问题。
锅炉飞灰和炉渣残碳的控制对于提高锅炉燃烧效率、减少污染物排放以及延长锅炉使用寿命具有重要意义。
锅炉飞灰是指燃烧过程中由于燃料不完全燃烧或物料质量问题而未燃尽的颗粒状物质。
它们经过锅炉烟道系统排出后，常常会对环境造成污染。
另外，飞灰还会附着在锅炉热交换器表面上，形成结渣，影响热传递效率，降低锅炉的工作效率。
因此，控制锅炉飞灰含量对于提高能源利用效率和保护环境具有重要意义。
炉渣残碳是锅炉燃烧过程中产生的固体残渣，一般由燃料中的矿物质在高温条件下反应生成。
炉渣残碳会附着在锅炉炉膛和烟道系统内，增加了烟道系统的阻力，降低了热传递效率，同时还会导致炉渣层的剥落和腐蚀，进一步影响锅炉的安全和经济运行。
因此，炉渣残碳的控制对于提高锅炉燃烧效率和延长锅炉寿命非常重要。
本文通过对锅炉飞灰和炉渣残碳的控制指标进行研究和分析，旨在为锅炉运行和维护人员提供相关的理论和技术支持。
在实践中，通过合理调整锅炉的燃烧参数和操作方式，采取适当的措施来控制飞灰和炉渣残碳的生成和排放，以提高锅炉的燃烧效率、保护环境和延长设备使用寿命。
随着环保意识的提高和能源资源的稀缺，锅炉飞灰和炉渣残碳的控制问题越来越受到重视。
通过对飞灰和炉渣残碳的研究，能够为锅炉的运行管理提供依据，进一步促进锅炉技术的进步和能源利用的提高。
接下来的章节将会详细介绍锅炉飞灰控制指标和炉渣残碳控制指标的研究现状、影响因素和调整方法，以及对未来的展望和建议。
通过深入研究和探讨，相信能够为锅炉飞灰、炉渣残碳的控制提供有益的参考和指导，为锅炉的安全、高效运行做出贡献。
1.2 文章结构文章结构在本篇文章中，我们将重点讨论锅炉飞灰和炉渣残碳的控制指标以及相应的调整方法。
文章分为三个主要部分：引言、正文和结论。
转炉渣中CaO和CaF2的分析方法
转炉渣中CaO和CaF2的分析方法薛明浩1，王俊秀1，王际祥1，苏文星2，梁彦平2（1山东鲁丽钢铁有限公司，山东寿光 262724；2山西海鑫钢铁集团有限公司，山西运城043801）摘要：利用CaO易溶解于稀醋酸，而CaF不溶解于稀醋酸的特性，以稀醋酸2处理试样，用滤纸过滤不溶解物残渣，滤液加氢氧化钾溶液调节pH值不小于12.5，用EGTA滴定法测定CaO含量。
过滤的不溶解物残渣在铂金坩埚中灰化、灼烧，加含有硼酸钠的混合熔剂，于950℃左右熔融、酸化浸取定容、分液后，加氢氧化钾溶液调节pH值不小于12.5，用EDTA滴定法测定CaF2含量。
方法具有重复性好、精密度理想等特点。
测定结果表明：CaO相对标准偏差小于0.1917%～0.4061%，CaF2相对标准偏差小于0.7407%～2.6514%。
关键词：转炉渣；稀醋酸；氧化钙；氟化钙中图分类号：O655.2 文献标识码：A 文章编号：1004-4620（2007）02-0072-021 前言在冶金转炉炼钢工业中，白灰和萤石主要作为冶炼造渣的原料和洗炉用料。
在有定量氟化钙的存在下，它可使较稠的炉渣变稀，以增加炉渣的流动性，使之易于脱硫。
另外转炉渣中CaF对硅质粘土炉衬有较强的腐蚀作用。
所以在用转2和CaO的含量是必须测定指标。
炉冶炼钢时，炉渣中CaF2和CaO的测定方法至今没有国家标准和有关的报目前，有关转炉渣中CaF2道。
为此，作者根据多年的工作经验，在参考有关文献[1～3]的基础上，利用不溶解于稀醋酸的特性[1]，通过试验制定了转炉渣CaO易溶解于稀醋酸，而CaF2中CaF2和CaO的测定新方法，满足了炼钢生产的需要。
2 实验部分2.1 试剂醋酸：1+9；混合熔剂：无水碳酸钠+四硼酸钠为1+1；盐酸：ρ1.19g/mL；氨水：ρ0.88g/mL ；过硫酸铵：固体；三乙醇胺：1+3；钙黄绿素－百里香酚酞混合指示剂：称取钙黄绿素0.2g ，百里香酚酞0.28g 与25g 氯化钾研细混匀，保存于磨口瓶中；氢氧化钾溶液：20％；EDTA 标准溶液：0.007162mol/L ，称取2.7241gEGTA 于400mL 烧杯中加6mLKOH （20％）溶液使其溶解，加200mL 水后，移入1000mL 容量瓶中以水稀释至刻度，摇匀。
煤气分析和灰渣含碳量检测方法
煤气站分析仪器、药品目录一、仪器：1、奥氏气体分析仪2套2、输血胶管1圈3、滴定管架2个4、25ml、50ml碱式滴定管各5支5、100ml透明滴瓶5个6、100ml棕色滴瓶5个7、1000ml透明试剂瓶5个8、5000ml透明下口瓶2个9、10ml、100ml、1000ml量筒各1个10、250ml 500ml玻璃烧杯各5个11、25ml 100ml移液管各2支二、药品：（分析纯或优级莼）1、氢氧化钾（KOH）20瓶2、焦性没子酸20瓶3、25%氨水20瓶4、细钢丝5KG5、硫酸（H2SO4）5瓶盐酸（HCL）1瓶6、甲基红指示剂1瓶（约50g）酚酞指示剂1瓶（约50g）铬黑T指示剂1瓶（约50g）7、氯化钠（NaCl）2瓶氯化铵（NH4Cl）5瓶硫酸钾（K2CO3）1瓶氧化锌（基准试剂，ZnO）1瓶8、凡士林1瓶9、水银1瓶（约100ml）10、三乙醇胺5瓶奥氏气体分析仪一、概述1、煤气的成份：CO2（二氧化碳）O2（氧气）CO（一氧化碳）H2（氢气）CH3（甲烷）N2（氮气）等。
2、CO2（二氧化碳）的吸收用30%KOH溶液（氢氧化钾）：2KOH+CO2=K2CO3+H2O30%KOH配制：用1000ml量筒量取800ml蒸馏水于1000ml透明试剂瓶中，再称取240.0gKOH加入，溶解后，摇均匀。
KOH与CO2反应较快，一般把煤气混合气体通入装KOH溶液鼓泡式吸收瓶的次数为4次即可。
3、O2（氧气）的吸收用C6H3（OK）3（焦性没食子酸钾）：4C6H3（OK）3+O2=2（OK）3C6H2-C6H2（OK）3+2H2O焦性没食子酸钾配制：用1000ml量筒量取800ml蒸馏水于1000ml透明试剂瓶中，再称取80.0g焦性没食子酸加入，溶解后，摇均匀，再称取77.0gK0H加入，溶解后，摇均匀。
在使用时将焦性没食子酸钾溶液倒入吸收瓶后，再倒入5ml液体石蜡作密封剂，让焦性没食子酸钾不与空气接触，避免空气中的氧气与焦性没食子酸钾发生化学反应。
碳含量的经验判断
碳含量的经验判断钢液的碳含量主要依靠化学分析、光谱分析及其他仪器来确定。
但在实际操作中，为了缩短冶炼时间，电炉炼钢工也常用经验进行准确的判断，方法介绍如下：（1）根据用氧参数来估计钢中的碳含量。
在冶炼过程中，依据吹氧时间、吹氧压力、氧管插入深度、耗氧量或矿石的加入量、钢液温度、全熔碳含量等，先估算lmin或一段时间内的脱碳量，然后再估计钢中的碳含量。
因这个办法使用方便，所以应用的时候较多。
（2）根据吹氧时炉内冒出的黄烟多少来估计钢中的碳含量。
炉内冒出的黄烟浓、多，说明碳含量高，反之较低。
当碳含量小于0.30％时，黄烟相当淡了。
这个办法只能大概地估计钢中碳含量，难以作到准确的判断。
（3）根据吹氧时炉门口喷出的火星估计钢中的碳含量。
吹氧时炉门口喷出的火星粗密且分叉多则碳高，反之则低。
（4）根据表面张力的大小进行粗略的判断。
当碳含量位于0.30％～0.40％和碳含量小于0.10％时，钢的表面张力较大，取样时，样勺的背面在钢液面上打滑。
（5）根据碳花的特征判断钢中的碳含量，该法简称碳花观察法。
由于该法简便、迅速、准确，因此获得普遍的应用。
未经脱氧的钢液在样勺内冷却时，能够继续进行碳氧反应，当气泡逸出时，表面附有一薄层钢液的液衣，宛如空心钢珠，这就是火星。
又因为气泡是连续逸出的，所以迸发出来的火星往往形成火线。
如果钢中的游离碳较多，有时在火星的表面上还附有碳粒。
当气泡的压力较大而珠壁的强度不足时，迸发出来的火星破裂，进而形成所谓的碳花。
然而，CO 气泡压力随钢液碳含量的降低而降低，碳花的数目和大小也依次递减，火星的迸发力量也是由强到弱。
有经验的炼钢工可根据火星(碳花)的数量、大小与破裂情况及迸发力量的强弱、火线的断续情况或发出的声音等进行判断，碳含量越低判断得越准确，误差常常只有±0.01％～0.02％，而碳含量越高，碳花越大，分叉越多，跳跃越猛烈，也越缺乏规律性，因此碳含量很高时难以准确的判断。
关于循环流化床锅炉灰渣含碳量的分析与探讨
关于循环流化床锅炉灰渣含碳量的分析与探讨循环流化床锅炉因其燃料适应性广、燃烧效率高、清洁燃烧、适合环保要求等优点而得到广泛推广。
但是，由于循环流化床锅炉在国内的研发起步比较晚，设计、运行方面的技术不太成熟，如磨损严重、灰渣含碳量高等问题，仍制约着锅炉的安全、经济运行。
对循环流化床锅炉燃烧原理、循环流化床锅炉炉渣含碳量高的原因和应对措施、循环流化床锅炉飞灰含碳量高的原因和应对措施以及运行使用效果进行了综合分析与阐述。
循环流化床锅炉灰渣含碳量锅炉热效率循环流化床锅炉是一种煤清洁燃烧设备，它的研发和应用代表锅炉行业发展进程中的一次重大突破。
与传统锅炉设备相比，循环流化床锅炉的优点显而易见，它燃料适应性强，燃烧效率高，高效脱硫，氮氧化物（NOx）、CO、HCl、HF等污染物的排放量少，给煤点少，燃烧预处理系统简单，燃烧后的灰渣还可以综合利用，负荷调节范围大、调节快，无需在床内布设埋管受热面，燃烧强度高，投资和运行成本低廉。
一、循环流化床锅炉的特点由于循环流化床内气、固两相混合物的热容量比单相烟气的热容量大几十倍甚至几百倍，循环流化床锅炉中燃料的着火、燃烧非常稳定。
循环流化床锅炉的主要特点在于燃料及脱硫剂经多次循环、反复地进行低温燃烧和脱硫反应，炉内湍流运动强烈，不但能达到低NOx排放、90%的脱硫效率和较高的燃烧效率。
而且具有燃料适应性广、负荷调节性能好、灰渣易于综合利用等优点。
在床内沿炉膛高度所进行的燃烧和传热过程，基本上是在十分均匀的炉膛温度下（850℃～900℃）进行的，从而可使循环流化床锅炉达到98%～99%的燃烧效率。
在钙与燃料中的硫摩尔比为115～215的情况下可以达到90%以上的脱硫效率。
由于循环流化床锅炉是低温燃烧，而且燃烧过程是在整个炉膛高度上进行的，所以可以方便地组织分级燃烧，因而可以有效地抑制NOx 的生成，降低NOx的排放。
由于炉内气、固两相流对受热面的传热是在整个炉膛内进行的，不需在床内布置埋管受热面，因而完全避免了埋管的磨损问题。
关于循环流化床锅炉灰渣含碳量的分析与探讨
关于循环流化床锅炉灰渣含碳量的分析与探讨循环流化床锅炉因其燃料适应性广、燃烧效率高、清洁燃烧、适合环保要求等优点而得到广泛推广。
但是，由于循环流化床锅炉在国内的研发起步比较晚，设计、运行方面的技术不太成熟，如磨损严重、灰渣含碳量高等问题，仍制约着锅炉的安全、经济运行。
对循环流化床锅炉燃烧原理、循环流化床锅炉炉渣含碳量高的原因和应对措施、循环流化床锅炉飞灰含碳量高的原因和应对措施以及运行使用效果进行了综合分析与阐述。
循环流化床锅炉灰渣含碳量锅炉热效率循环流化床锅炉是一种煤清洁燃烧设备，它的研发和应用代表锅炉行业发展进程中的一次重大突破。
与传统锅炉设备相比，循环流化床锅炉的优点显而易见，它燃料适应性强，燃烧效率高，高效脱硫，氮氧化物（NOx）、CO、HCl、HF等污染物的排放量少，给煤点少，燃烧预处理系统简单，燃烧后的灰渣还可以综合利用，负荷调节范围大、调节快，无需在床内布设埋管受热面，燃烧强度高，投资和运行成本低廉。
一、循环流化床锅炉的特点由于循环流化床内气、固两相混合物的热容量比单相烟气的热容量大几十倍甚至几百倍，循环流化床锅炉中燃料的着火、燃烧非常稳定。
循环流化床锅炉的主要特点在于燃料及脱硫剂经多次循环、反复地进行低温燃烧和脱硫反应，炉内湍流运动强烈，不但能达到低NOx排放、90%的脱硫效率和较高的燃烧效率。
而且具有燃料适应性广、负荷调节性能好、灰渣易于综合利用等优点。
在床内沿炉膛高度所进行的燃烧和传热过程，基本上是在十分均匀的炉膛温度下（850℃～900℃）进行的，从而可使循环流化床锅炉达到98%～99%的燃烧效率。
在钙与燃料中的硫摩尔比为115～215的情况下可以达到90%以上的脱硫效率。
由于循环流化床锅炉是低温燃烧，而且燃烧过程是在整个炉膛高度上进行的，所以可以方便地组织分级燃烧，因而可以有效地抑制NOx 的生成，降低NOx的排放。
由于炉内气、固两相流对受热面的传热是在整个炉膛内进行的，不需在床内布置埋管受热面，因而完全避免了埋管的磨损问题。