产线平衡与产能计算-IE-工业工程
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产线平衡与产能计算-IE-工业工程课件
作业;
五.产能计算
前面的线平衡资料准备齐全后，我们就可 以计算机种的产能.
1.确定瓶颈工序
2.计算时产能
时产能=3600/瓶颈时间
3.人均时产能计算 人均时产能=时产能/标准作业人数
4.日产能计算 日产能=时产能×一天的工作时间
例：12B7490020机种产能计算
准备数据： 12B7490020-FC中有标准作业人数以及标准 工时。
产线平衡与产能计算
制作：XX 2010/8/10
目录
一.何为线平衡(Line Balancing) 二.线 平 衡 名 词 解 释 三.线 平 衡 率 计 算 四.线 平 衡 方 法 五.产能计算
一.何为线平衡(Line Balancing)
Line balancing即是对生产的全部工序进 行平均化，调整作业负荷，以使各作业时 间尽可能相近的技术手段与方法，是生产 流程设计及作业标准化中最重要的方法。
1.马表法
标准工时＝量测工时*宽放率*评比系数
量测工时是用马表直接测出的时间 宽放率和评比系数详见附档
正常速度相当于在不负重的条件下,以68cm左右 的步长和每小时4.8公里的速度,在平坦的道路上 行走的情况;或者相当于用30秒钟把一付52张扑 克牌,逐张摆在一个正方形的四个角上.
2.另一种标准工时的计算方法是预定标准工时法（模特法），此处不 再详细介绍
1.人员方面 1-1. 瓶颈站应由效率较佳或训练较久之人 员担任并有效运用有经验的作业者； 1-2. 将流水线上的NG品移走，以离线作业处理; 1-3. 消除重复性之作业;（如多次的检查，可适当减
少次数）
四.线 平 衡 方 法
1-4. 第一站工作及新手避免工作负荷过重; 1-5. 建立候补人员制度;（如领班和领班助理） 1-6. 鼓励有经验者的老员工从事瓶颈站的
五.产能计算
前面的线平衡资料准备齐全后，我们就可 以计算机种的产能.
1.确定瓶颈工序
2.计算时产能
时产能=3600/瓶颈时间
3.人均时产能计算 人均时产能=时产能/标准作业人数
4.日产能计算 日产能=时产能×一天的工作时间
例：12B7490020机种产能计算
准备数据： 12B7490020-FC中有标准作业人数以及标准 工时。
产线平衡与产能计算
制作：XX 2010/8/10
目录
一.何为线平衡(Line Balancing) 二.线 平 衡 名 词 解 释 三.线 平 衡 率 计 算 四.线 平 衡 方 法 五.产能计算
一.何为线平衡(Line Balancing)
Line balancing即是对生产的全部工序进 行平均化，调整作业负荷，以使各作业时 间尽可能相近的技术手段与方法，是生产 流程设计及作业标准化中最重要的方法。
1.马表法
标准工时＝量测工时*宽放率*评比系数
量测工时是用马表直接测出的时间 宽放率和评比系数详见附档
正常速度相当于在不负重的条件下,以68cm左右 的步长和每小时4.8公里的速度,在平坦的道路上 行走的情况;或者相当于用30秒钟把一付52张扑 克牌,逐张摆在一个正方形的四个角上.
2.另一种标准工时的计算方法是预定标准工时法（模特法），此处不 再详细介绍
1.人员方面 1-1. 瓶颈站应由效率较佳或训练较久之人 员担任并有效运用有经验的作业者； 1-2. 将流水线上的NG品移走，以离线作业处理; 1-3. 消除重复性之作业;（如多次的检查，可适当减
少次数）
四.线 平 衡 方 法
1-4. 第一站工作及新手避免工作负荷过重; 1-5. 建立候补人员制度;（如领班和领班助理） 1-6. 鼓励有经验者的老员工从事瓶颈站的
IE生产线平衡的资料PPT资料37页
稼动率=投入工时/可供工时 *100% 计划停线工时=计划停线时间*人数 计划停线时间=无计划时间+换线时间+判停时间
上例中,若换线时间是15分钟,则计划停线工时为20人 *15min=300min=5H,则投入工时和稼动率为：
60H-5H=55H 稼动率=55H/60H=92%
2019/10/22
时间测试
分解动作时间量测,一般每个动作测量5 次为宜; 量测人员应站在作业员斜后面1米以外, 以能看清楚全部操作动作为准则; 测试中不能打扰作业员的正常操作和引 起作业员的紧张;
时间测量流程
作业内容
数据与信息记录
测试中判断作业员的速度水平,并作如 实记录,不可修改量测数据; 若有其他特殊情況,也应加以实录;
2019/10/22
6
相关的概念
概念6:平衡损失 平衡损失=(总工时-单件标准时间)*设定产能
时间
T1 T2 T3 T4 T5
等待时间
单个产品平衡损失 =等待时间之和
S1 S2 S3 S4 S5
工站
概念7:平衡率100%代表﹕ 1.工站之间无等待,前后产能一致﹔ 2.工站节拍相同,动作量相同(动作量是指工站中各种必要动
素的时间总量); 3.平衡损失时间为零; 4.设计效率最大化; 5.前后流程的设计可以更完善(如下图).
2019/10/22
7
相关的概念
(交叉流程)
(直通流程 1 ) (直通流程 2 )
概念8:高效率 1. 通常认为高效率就是:快速,简单&大规模 2. 我们认为沒有浪费的时候才是高效率的 操作效率=实际产量/设定产能*100% 整体工厂效率(OPE)=平衡率*稼动率*操作效率
上例中,若换线时间是15分钟,则计划停线工时为20人 *15min=300min=5H,则投入工时和稼动率为：
60H-5H=55H 稼动率=55H/60H=92%
2019/10/22
时间测试
分解动作时间量测,一般每个动作测量5 次为宜; 量测人员应站在作业员斜后面1米以外, 以能看清楚全部操作动作为准则; 测试中不能打扰作业员的正常操作和引 起作业员的紧张;
时间测量流程
作业内容
数据与信息记录
测试中判断作业员的速度水平,并作如 实记录,不可修改量测数据; 若有其他特殊情況,也应加以实录;
2019/10/22
6
相关的概念
概念6:平衡损失 平衡损失=(总工时-单件标准时间)*设定产能
时间
T1 T2 T3 T4 T5
等待时间
单个产品平衡损失 =等待时间之和
S1 S2 S3 S4 S5
工站
概念7:平衡率100%代表﹕ 1.工站之间无等待,前后产能一致﹔ 2.工站节拍相同,动作量相同(动作量是指工站中各种必要动
素的时间总量); 3.平衡损失时间为零; 4.设计效率最大化; 5.前后流程的设计可以更完善(如下图).
2019/10/22
7
相关的概念
(交叉流程)
(直通流程 1 ) (直通流程 2 )
概念8:高效率 1. 通常认为高效率就是:快速,简单&大规模 2. 我们认为沒有浪费的时候才是高效率的 操作效率=实际产量/设定产能*100% 整体工厂效率(OPE)=平衡率*稼动率*操作效率
生产线平衡分析与改善(最全面的IE分析-生产线平衡)
同期化的要求把某些工序适当的合并和分解，使各工 序的作业时间基本相等或成整数倍 ➢ 产品结构和制造工艺相对稳定 ➢ 必要的场地等
2023/12/24
8
二、流水生产线概述
1、 流水生产的基本概念 ● 流水线生产的分类
➢单人单产品式 ➢单产品固定式 ➢多产品固定式 ➢自由流水式 ➢连续传动流水式 ➢ 间歇传动流水式 ➢分组式
设某一产品从原料到成品，需经过A、B、C、D四个工序，其基本标 准工时（秒/个）及相关生产效率、良率、投入机台/人员数分别见表11： 可以求各工序每小时产量为： A工序每小时产量=（3600秒÷6.90）×90%×95%×1=470.87个 B工序每小时产量=（3600秒÷5.1）×80%×99.5%×1=470.87个 C工序每小时产量=（3600秒÷34.40）×100%×99.9%×2=209.09个 D工序每小时产量=（3600秒÷30.40）×100%×99.5%×2=238.8个 。
IE工业工程
-----生产线平衡
主讲:
课 程 内容
生产线平衡 一、生产线平衡的概述 二、流水生产线概述 三、生产线平衡的设计 四、生产线平衡的方法及改善原则 5、案例分析
2023/12/24
2
1.概念
一、生产线平衡的概述
生产线平衡即对生产的全部工序进行平均化，调整作业 负荷，以使各作业的时间尽可能相近的技术手段与方法，它 是生产流程设计及作业标准化中最重要的方法，是通过平衡 生产线使现场真正实施生产同步化，从而达到“一个流”的 理想。
2023/12/24
。
28
四、生产线平衡的改善方法与原则
2、平衡率改善的图示。
2023/12/24
29
四、生产线平衡的改善方法与原则
2023/12/24
8
二、流水生产线概述
1、 流水生产的基本概念 ● 流水线生产的分类
➢单人单产品式 ➢单产品固定式 ➢多产品固定式 ➢自由流水式 ➢连续传动流水式 ➢ 间歇传动流水式 ➢分组式
设某一产品从原料到成品，需经过A、B、C、D四个工序，其基本标 准工时（秒/个）及相关生产效率、良率、投入机台/人员数分别见表11： 可以求各工序每小时产量为： A工序每小时产量=（3600秒÷6.90）×90%×95%×1=470.87个 B工序每小时产量=（3600秒÷5.1）×80%×99.5%×1=470.87个 C工序每小时产量=（3600秒÷34.40）×100%×99.9%×2=209.09个 D工序每小时产量=（3600秒÷30.40）×100%×99.5%×2=238.8个 。
IE工业工程
-----生产线平衡
主讲:
课 程 内容
生产线平衡 一、生产线平衡的概述 二、流水生产线概述 三、生产线平衡的设计 四、生产线平衡的方法及改善原则 5、案例分析
2023/12/24
2
1.概念
一、生产线平衡的概述
生产线平衡即对生产的全部工序进行平均化，调整作业 负荷，以使各作业的时间尽可能相近的技术手段与方法，它 是生产流程设计及作业标准化中最重要的方法，是通过平衡 生产线使现场真正实施生产同步化，从而达到“一个流”的 理想。
2023/12/24
。
28
四、生产线平衡的改善方法与原则
2、平衡率改善的图示。
2023/12/24
29
四、生产线平衡的改善方法与原则
IE生产线平衡资料
详细描述
瓶颈工序分析的目的是找出生产线上存在瓶颈工序的原因，并采取措施对其进行 优化或调整，以提高整个生产线的平衡率和产能。针对瓶颈工序的优化措施可能 包括改进工艺流程、提高设备精度、增加人员培训等。
04
生产线平衡的优化方法
调整工序作业内容
总结词
通过合理分配作业内容，平衡各工序 的工作量，提高生产效率。
实现生产计划的高效执行，缩短产品从投入到产 出的时间，提高整体生产效率。
降低生产成本
通过优化生产流程和减少浪费， 降低原材料、能源和水等资源
的消耗。
减少生产过程中的设备和人 力成本，提高设备和人力资
源的利用效率。
提高生产效率可以降低单位产 品的成本，从而增加企业的市
场竞争力。
提升产品质量
01
生产线平衡有助于确保产品在生产过程中的稳定性和一致性， 减少不良品和次品率。
06
结论
生产线平衡的成果与收益
生产效率提升
质量稳定性增强
通过优化生产线布局和平衡各岗位工作量 ，显著提高了生产效率，缩短了生产周期 ，减少了在制品数量。
平衡的生产线减少了操作员之间的差异， 降低了产品缺陷率，提高了质量的稳定性 和一致性。
减少浪费
提高员工满意度
生产线平衡有助于减少生产过程中的等待 、空闲和搬运等浪费，降低了生产成本。
02
提高生产过程的可控制性和可预测性，及时发现和解决生产过
程中的问题。
通过优化生产流程和提高员工技能，提高产品质量的整体水平，
03
满足客户需求。
03
生产线平衡的评估指标
生产线平衡率
总结词
生产线平衡率是评估生产线平衡状态的重要指标，它反映了生产线上各工序作业时间的均衡程度。
瓶颈工序分析的目的是找出生产线上存在瓶颈工序的原因，并采取措施对其进行 优化或调整，以提高整个生产线的平衡率和产能。针对瓶颈工序的优化措施可能 包括改进工艺流程、提高设备精度、增加人员培训等。
04
生产线平衡的优化方法
调整工序作业内容
总结词
通过合理分配作业内容，平衡各工序 的工作量，提高生产效率。
实现生产计划的高效执行，缩短产品从投入到产 出的时间，提高整体生产效率。
降低生产成本
通过优化生产流程和减少浪费， 降低原材料、能源和水等资源
的消耗。
减少生产过程中的设备和人 力成本，提高设备和人力资
源的利用效率。
提高生产效率可以降低单位产 品的成本，从而增加企业的市
场竞争力。
提升产品质量
01
生产线平衡有助于确保产品在生产过程中的稳定性和一致性， 减少不良品和次品率。
06
结论
生产线平衡的成果与收益
生产效率提升
质量稳定性增强
通过优化生产线布局和平衡各岗位工作量 ，显著提高了生产效率，缩短了生产周期 ，减少了在制品数量。
平衡的生产线减少了操作员之间的差异， 降低了产品缺陷率，提高了质量的稳定性 和一致性。
减少浪费
提高员工满意度
生产线平衡有助于减少生产过程中的等待 、空闲和搬运等浪费，降低了生产成本。
02
提高生产过程的可控制性和可预测性，及时发现和解决生产过
程中的问题。
通过优化生产流程和提高员工技能，提高产品质量的整体水平，
03
满足客户需求。
03
生产线平衡的评估指标
生产线平衡率
总结词
生产线平衡率是评估生产线平衡状态的重要指标，它反映了生产线上各工序作业时间的均衡程度。
IE计算公式
IE计算公式
IE相关计算公式1．标准产量= (上班总工时/周程)*总工作人数
2．平衡率= 周程时间/ (瓶颈工序时间* 总人数）3．目标(实际)产量= 标准产量* 平衡率
5．标准人均时= 3600 / 周程
6．实际人均时= 总产量/ 总工时
7．人均时达标率= 实际人均/ 标准人均*100% 8．TAKT TIME=日计划可实际利用的工作时间/日目标产量9．实际产距= 总工时/ 实际产量
10．目标产距= 总工时/ 目标产量
11．周程时间＝各工序标准工时之和
12．标准产能＝日总工时／标准工时
13．计划人力＝目标产能／标准产能
14．瓶颈工时＝最高人均工时
15．总瓶颈工时＝最高人均工时＊实际人力
16．平衡率%＝周程时间／总瓶颈工时
17．损失率%＝１－平衡率%。
IE工业工程方法技术之标准时间与生产线平衡分析
IE工业工程方法技术之标准时间与生产线平衡分析1．标准时间的定义所谓的标准时间，就是指在正常条件下，一位受过训练的熟练工作者，以规定的作业方法和用具，完成一定的质和量的工作所需的时间。
在管理过程中，标准时间能带来极大的便利，它化每繁为简，把不同的工作对象，不同的作业人员，不同的工作条件统一起来，以时间这样一个相同的度量单位来表示，使得生产计划、设备规划、成本预测及控制等工作简便易行。
可以这样说，标准时间在管理所起的作用比货币在生活中所起的作用不遑多让。
因为标准时间作用极大，其准确性就应特别注意。
首先应熟记标准时间的界定条件，标准时间就是●在规定的环境条件下●按照规定的作业方法●使用规定的设备、治工具●由受过训练的作业人员●在不受外在不良影响的条件下●达成一定的品质要求完成一个单位的作业量的所必须的时间。
这里的作业单位可以是一件，也可以是一公斤、一吨、一米、一百米等等，具体应根据产品本身的特点和管理的需要加设定。
2．标准时间的构成与计算方法一般而言，标准时间可以以下列公式表示：标准时间 = 观测时间×评价系数×（1+宽放率）= 实际时间×（1+宽放率）其中，观测时间指的是实际观测得到的时间值的平均，而观测时间由于受到作业者熟练度、工作意愿、情绪等的影响，并能代表真实的情况，故此应加以修正，乘上一定的评价系数，求得实际时间作为标准时间的主体，而实际时间应考虑一定的宽放，作为疲劳、等待、喝水、上厕所等必须要项的预备，这样才得到标准时间。
3．标准时间的用途前文提到过，标准时间在管理过程中作用巨大，是生产管理的重要衡量尺度。
简单进行归纳，设定标准时间可以起到以下作用：①用来决定最适当的作业方法（对不同的作业方法进行比较时）。
②以小组作业而言，可使作业者的工作时间保持平衡，作业效率得到提升。
③决定每名作业者负责的机械台数。
④为生产计划建立基本数据。
⑤为标准成本建立基本数据。
⑥为效率管理提供基准。
IE生产线平衡资料PPT课件
23.11.2020
16
例: 流程程序圖
材料仓库
2 AI、 SMT加 工 1 前加工
3 手插件 4 锡炉 5 剪脚 6 修 整 (正 背 面 )
7 折分基板 8 ICT测 试
8 穿 焊 OPC(PSC) 9 锡 面 /正 面 检 查 10 中 间 检 查 11 组 装 CASE 12 溶 着 /锁 螺 丝 13 电 测 检 查 14 包 装 15 OQC检 查
2
2
0
12 0.5
1.8 1
1.5
10
10
2 2.5 5 2
5
3
1 0.5
4
2 1.5
0.5 1 1
0
0 2
0.5 1
2
10 2
12
2 1.5 6.5 4
2 2.5
1
M5 M4 M3 M2 M1
S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8 S9 S10 S11 S12 S13 S14 S15 S16 工站
数据整理和计算
测试完毕,对数据进行整理和计算,补充 测量有怀疑或错漏的数据; ❖ 计算可信度95%所需的样本数量,补测差 异样本数量.
资料分析与处理
对量测记录之所有资料进行分析,对比 ST的差异程度,解决发现的问题; ❖ 若分析发现标准时间制定不当,应及时 修改,必要时调整制程.
工时测量的作用﹕ n 获取各工站的实际操作时间,为山积表制作,时间平衡作准备; n 通过时间观测,分析作业价值,发现问题和改善空间; n 形成标准,比较实际差异,找出问题;
用语衡量流程中各工站节拍符合度的一個综
合比值；
单件标准时间
平衡率= ----------------------100%
最新IE生产线平衡资料
IE生产线平衡资料
相关的概念
产出的速度取决于时间 最长的工站,称之瓶颈 瓶颈在哪里? 了解加工的过程
2020/10/22
2
相关的概念
概念1: 平衡率
用语衡量流程中各工站节拍符合度的一個综
合比值；
单件标准时间
平衡率= ----------------------100%
瓶颈时间工位数
时
T2
瓶颈时间
测试样本大小計算
山积表
山积表的使用: [图表生成方法]
山积表:将各分解动作时间,以叠加式直方图表现 的一种研究作业时间结构的手法.
样式:
產品xxx工時山積表
秒
10
8 6
0
0 1.5
1.5 0.5
1.5
10 2
1.5 2
10
0.5 1.3
2
10 3
0 4
4
4
6
1
3
1.5 3
2
2
3.5
3.5
2
2
2020/10/22
4
相关的概念
概念4:设定产能 设定产能(H) =3600(S)/瓶颈时间(S) 设定产能(班)=投入時間/瓶颈时间(S)
思考:1)为什么设定产能(班) =投入工时/总工时 总工时=瓶颈时间*作业人数
2)总工时 VS 单件标准时间
概念5:实际产量 实际产量是可供时间內所产出的良品数 1)人均产能=实际产量/投入时间/人数 2)单机台产能=实际产量/投入时间/机台数
时间测试
分解动作时间量测,一般每个动作测量5 次为宜; ❖ 量测人员应站在作业员斜后面1米以外, 以能看清楚全部操作动作为准则; 测试中不能打扰作业员的正常操作和引 起作业员的紧张;
相关的概念
产出的速度取决于时间 最长的工站,称之瓶颈 瓶颈在哪里? 了解加工的过程
2020/10/22
2
相关的概念
概念1: 平衡率
用语衡量流程中各工站节拍符合度的一個综
合比值；
单件标准时间
平衡率= ----------------------100%
瓶颈时间工位数
时
T2
瓶颈时间
测试样本大小計算
山积表
山积表的使用: [图表生成方法]
山积表:将各分解动作时间,以叠加式直方图表现 的一种研究作业时间结构的手法.
样式:
產品xxx工時山積表
秒
10
8 6
0
0 1.5
1.5 0.5
1.5
10 2
1.5 2
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0.5 1.3
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2
3.5
3.5
2
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2020/10/22
4
相关的概念
概念4:设定产能 设定产能(H) =3600(S)/瓶颈时间(S) 设定产能(班)=投入時間/瓶颈时间(S)
思考:1)为什么设定产能(班) =投入工时/总工时 总工时=瓶颈时间*作业人数
2)总工时 VS 单件标准时间
概念5:实际产量 实际产量是可供时间內所产出的良品数 1)人均产能=实际产量/投入时间/人数 2)单机台产能=实际产量/投入时间/机台数
时间测试
分解动作时间量测,一般每个动作测量5 次为宜; ❖ 量测人员应站在作业员斜后面1米以外, 以能看清楚全部操作动作为准则; 测试中不能打扰作业员的正常操作和引 起作业员的紧张;
IE工业工程训练之生产线平衡
數據整理和計算
測試完畢,對數據進行整理和計算,補充測量有懷疑 或錯漏的數據; ❖ 計算可信度95%所需的樣本數量,補測差異樣本數量
資料分析與處理
對量測記錄之所有資料進行分析,對比ST的差異程 度,解決發現的問題; ❖ 若分析發現標準時間制定不當,應及時修改,必要時 調整制程.
工時測量的作用﹕
❖ 獲取各工站的實際操作時間﹐為山積表制作﹐時間平 衡作准備﹔
(直通流程 2 )
相關的概念
概念9:改善
I. 同樣的投入更大的輸出; II. 不增值(無效)增值(有效)
?不增值? 等待 不良 庫存 移動 ……
例1: 減少移動與庫存提高效率 例2: 減少無效動作提高效率
概念10:多能工
平衡的手法
工時測量 山積表 程序改善 損失分析 作業條件改善 打破平衡
3.平衡損失時間為零
4.設計效率最大化
5.前后流程的設計可以更完善(如下圖)
相關的概念
(交叉流程)
(直通流程 1 )
概念8:高效率 1. 通常認為高效率就是:快速,簡單&大規模 2. 我們認為沒有浪費的時候才是高效率的 操作效率=實際產量/設定產能*100% 整體工廠效率(OPE)=平衡率*稼動率*操作效率
燥劑放入箱內
13 封裝及貼出廠標簽
搬運到暫存區 暫存等待出貨
程序改善
❖ 程序分析技巧
1. 通過5W1H系統地分析程序的組成是否合理和必要
2. “ECRS”四大原則:
3.
取消(Eliminate); “完成了什么?是否必要?為什
么?”
❖ 合並(Combine); “誰完成?何時完成?哪里?如何?”
IE工业工程训练之生产线平衡
課程大綱:
产线平衡与产能计算-IE-工业工程
2020/6/6
a
16
标准工时﹕在适宜的操作条件下,一名培训合 格的作业员以正常速度完成特定 作业内容的时间﹔
1.马表法
标准工时＝量测工时*宽放率*评比系数
量测工时是用马表直接测出的时间 宽放率和评比系数详见附档
正常速度相当于在不负重的条件下,以68cm左右 的步长和每小时4.8公里的速度,在平坦的道路上 行走的情况;或者相当于用30秒钟把一付52张扑 克牌,逐张摆在一个正方形的四个角上.
产线平衡与产能计算
2020/6/6
a
制作：XX 制作时期：2010/8/10
1
目录
一.何为线平衡(Line Balancing) 二.线 平 衡 名 词 解 释 三.线 平 衡 率 计 算 四.线 平 衡 方 法 五.产能计算
2020/6/6
a
2
一.何为线平衡(Line Balancing)
Line balancing即是对生产的全部工序进 行平均化，调整作业负荷，以使各作业时 间尽可能相近的技术手段与方法，是生产 流程设计及作业标准化中最重要的方法。
a
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二.线 平 衡 名 词 解 释
瓶颈时间Cycle Time：一条线成品产出的循环时 间，也即整条线所有工站中标准工时最大值。
2020/6/6
a
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三. 线平衡率的计算
PS：每站的工时加总是指每个工站的标准工时加总. （标准工时解释见第9、10 、11页） 节拍：整条线标准工时最长的那个工时.
2020/6/6
2.另一种标准工时的计算方法是预定标准工时法（模特法），此处不 再详细介绍
2020/6/6
a
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二.线 平 衡 名 词 解 释
IE-生产线平衡
二、生产线平衡的计算
1.生产线平衡率与平衡损失率
衡量生产线平衡状态的好坏。
生产线平衡率= 各工序(工位)时间总和 作业周期×作业资源数
生产线平衡损失率=1-生产线平衡率
作业周期(CT—Cycle Time)：生产线工序(工位)时间 最长的工序(工位)时间(瓶颈工序时间)。
CT=瓶颈工序单位产品产出时间
10 8 6 4 2 2 0 S1 S2 S3 0 1.5 1.5 0.5 4 6 3.5 0 1.5 0 1 2 1 3 1 0.5 S4 1.5 2 0 1 3 2 S5 0.5 1.3 2 1.5 2 3.5 1.8 S6 S7 0 1 3 0 1 2 4 3 2 1 S8 5 2 0.5 1 0.5 1.5 1 4 1 1.5 2.5 5 0 1 2 0.5 1 2 1.5 6.5 2.5 4 1 工站 0 2 0 1 2
四、生产线布局
合理的生产布局能够保证物料顺畅流动，减少无价
值的搬运动作，提高现场的管理透明度和生产效率。
1.无价值的搬运动作 搬运 倒退让路 排除路障 堆码、清点、整理、寻找 停顿与返回
考虑弹性生产线布置时追求的目标： （1）及时发现浪费 （2）灵活调整生产量 品质方面 优先使用不会产生次品， （3）考虑相关部门的浪费
秒
產品xxx工時山積表 M5 M4 M3 M2 M1
0
0 2 1 2 2
S9 S10 S11 S12 S13 S14 S15 S16
三、生产线平衡改善方法
1.生产线平衡改善的原则与方法
(1)原则
对瓶颈工序进行作业改善，如：良率、效率、设备开动率；
增加瓶颈工序的作业资源数； 分解瓶颈工序的作业内容；
生产线上产品分布不均的原因：
工业工程(IE)专业知识1
•
• •
3）按生产对象的数目：
单品种流水线：又称不变流水线，是指流水线上只固定生产一种制品。要求制品的数量足够大，以 保证流水线上的设备有足够的负荷； 多品种流水线：将结构、工艺相似的两种以上制品，统一组织到一条流水线上生产。
•
•
• •
4） 按产品的轮换方式：
可变流水线：集中轮番地生产固定在流水线上的几个对象，当某一制品的批制造任务完成后，相应 地调整设备和工艺装备，然后再开始另一种制品的生产。 成组流水线：固定在流水线上的几种制品不是成批轮番地生产，而是在一定时间内同时或顺序地进 行生产，在变换品种时基本上不需要重新调整设备和工艺装备。 混合流水线：是在流水线上同时生产多个品种，各品种均匀混合流送，组织相间性的投产。一般多 用于装配阶段生产。
•
•
•
三 流水线、设备布局、基本物流形 式分类
• 产品原则布置，旨在使大量产品快速地通过制造系统。在标准化较高的产品加工中，如电子工业、汽车工业等，使用这 一布置方式。它们使用重复性的加工方式，工作被分解为一系列标准化的作业，由专门的人力和机器完成。系统仅涉及 一种或少数几种相似的加工对象，由于加工对象按照同样的加工顺序，所以可以使用固定路线的物料运输设备，从而使 加工 过程形成一种流的工作方式。在制造业中，这种工作方式称为生产线或装配线。生产线上的工作单元紧密的连 接在一起，这种布置方式使得人力和机器得到充分利用，降低了设备费用，同时由于加工对象的移动很快使得在制品数 量极少。生产线的常用布置方式除了直线性的布置方式外，还有U形，S形等，便于工人操作和物料运输量减少。 工艺原则布置，用于加工涉及较多工艺要求的产品，这类布置以完成相似活动的加工单元为特征。工艺原则布置将同一 加工类型的机器布置在一起，需要这些操作的加工对象按各自加工顺序依次流经各个加工单元，不同产品代表着完全不 同的加工工艺 要求和操作顺序。同时由多用途设备保证加工的柔性。这种布置方式通常适用于多品种小批量的加工方式，它增加了加 工过程中的物流。 定位布置中，加工对象保持不动，而工人、材料和设备移动。通常用于重量、体积较大的加工对象。这种布置方式中物 料和设备的移动的控制更为重要。 这三种布置方式只是概念上的分类，不是绝对的划分，在现实中也有很多混合布置的实例，例如生产线上线外返工 零件的加工设备放置就涉及到混合放置。工艺原则和产品原则代表小批量加工和大批量生产的两端，工艺原则具有比产 品原则更大的柔性，产品原则比工艺原则更高效。随着加工方式的改变，现代布置方式研究中的理想系统应当具有柔 性、高效、单位生产耗费底的特点，单元制造、成组技术和柔性制造系统的使用带来的单元布置技术正是现代布置研究 中的主要方式。 单元布置，在单元制造中将机器依据零件加工工艺分组，形成一个制造单元，每个单元对应一组工艺相似的零件的加 工。每个单元内部设备的布置其实是产品原则布置的缩影。在单元内部可能是由传送装置连接的流水线方式，或者其 他类型的传送装置按加工顺序连接的设备。 成组技术(GT)是单元制造的基础，它将零件按工艺特征分组。同时在加工单元中使用柔性制造系统可以提高系统的效 率和加工柔性。单元布置方式在一定程度上是基本布置类型的混合体，也是车间加工过程中涉及到的主要布置类型。
• •
3）按生产对象的数目：
单品种流水线：又称不变流水线，是指流水线上只固定生产一种制品。要求制品的数量足够大，以 保证流水线上的设备有足够的负荷； 多品种流水线：将结构、工艺相似的两种以上制品，统一组织到一条流水线上生产。
•
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• •
4） 按产品的轮换方式：
可变流水线：集中轮番地生产固定在流水线上的几个对象，当某一制品的批制造任务完成后，相应 地调整设备和工艺装备，然后再开始另一种制品的生产。 成组流水线：固定在流水线上的几种制品不是成批轮番地生产，而是在一定时间内同时或顺序地进 行生产，在变换品种时基本上不需要重新调整设备和工艺装备。 混合流水线：是在流水线上同时生产多个品种，各品种均匀混合流送，组织相间性的投产。一般多 用于装配阶段生产。
•
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三 流水线、设备布局、基本物流形 式分类
• 产品原则布置，旨在使大量产品快速地通过制造系统。在标准化较高的产品加工中，如电子工业、汽车工业等，使用这 一布置方式。它们使用重复性的加工方式，工作被分解为一系列标准化的作业，由专门的人力和机器完成。系统仅涉及 一种或少数几种相似的加工对象，由于加工对象按照同样的加工顺序，所以可以使用固定路线的物料运输设备，从而使 加工 过程形成一种流的工作方式。在制造业中，这种工作方式称为生产线或装配线。生产线上的工作单元紧密的连 接在一起，这种布置方式使得人力和机器得到充分利用，降低了设备费用，同时由于加工对象的移动很快使得在制品数 量极少。生产线的常用布置方式除了直线性的布置方式外，还有U形，S形等，便于工人操作和物料运输量减少。 工艺原则布置，用于加工涉及较多工艺要求的产品，这类布置以完成相似活动的加工单元为特征。工艺原则布置将同一 加工类型的机器布置在一起，需要这些操作的加工对象按各自加工顺序依次流经各个加工单元，不同产品代表着完全不 同的加工工艺 要求和操作顺序。同时由多用途设备保证加工的柔性。这种布置方式通常适用于多品种小批量的加工方式，它增加了加 工过程中的物流。 定位布置中，加工对象保持不动，而工人、材料和设备移动。通常用于重量、体积较大的加工对象。这种布置方式中物 料和设备的移动的控制更为重要。 这三种布置方式只是概念上的分类，不是绝对的划分，在现实中也有很多混合布置的实例，例如生产线上线外返工 零件的加工设备放置就涉及到混合放置。工艺原则和产品原则代表小批量加工和大批量生产的两端，工艺原则具有比产 品原则更大的柔性，产品原则比工艺原则更高效。随着加工方式的改变，现代布置方式研究中的理想系统应当具有柔 性、高效、单位生产耗费底的特点，单元制造、成组技术和柔性制造系统的使用带来的单元布置技术正是现代布置研究 中的主要方式。 单元布置，在单元制造中将机器依据零件加工工艺分组，形成一个制造单元，每个单元对应一组工艺相似的零件的加 工。每个单元内部设备的布置其实是产品原则布置的缩影。在单元内部可能是由传送装置连接的流水线方式，或者其 他类型的传送装置按加工顺序连接的设备。 成组技术(GT)是单元制造的基础，它将零件按工艺特征分组。同时在加工单元中使用柔性制造系统可以提高系统的效 率和加工柔性。单元布置方式在一定程度上是基本布置类型的混合体，也是车间加工过程中涉及到的主要布置类型。
产线平衡与产能计算-IE-工业工程
2020/10/19
=5.95S
14
时产能=3600/瓶颈时间=3600/5.95=605 PCS
人均时产能=时产能/标准作业人数 =605/11=55 PCS
日产能=时产能×一天的工作时间 =605×7.333=4437 PCS
8小时产能=605×8=4840 PCS
2020/10/19
15
Q&A
Line balancing即是对生产的全部工序进 行平均化，调整作业负荷，以使各作业时 间尽可能相近的技术手段与方法，是生产 流程设计及作业标准化中最重要的方法。
2020/10/19
3
二. 线 平 衡 名 词 解 释
节拍﹕相邻两产品通过流水线尾端的间 隔时间(Tack Time),简写T/T﹔
标准工时＝量测工时*宽放率*评比系数
量测工时是用马表直接测出的时间 宽放率和评比系数详见附档
正常速度相当于在不负重的条件下,以68cm左右 的步长和每小时4.8公里的速度,在平坦的道路上 行走的情况;或者相当于用30秒钟把一付52张扑 克牌,逐张摆在一个正方形的四个角上.
2.另一种标准工时的计算方法是预定标准工时法（模特法），此处不 再详细介绍
产线平衡与产能计算
2020/10/19
制作：XX 制作时期：2010/8/10
1
目录
一.何为线平衡(Line Balancing) 二.线 平 衡 名 词 解 释 三.线 平 衡 率 计 算 四.线 平 衡 方 法 五.产能计算
2020/10/19
2
一.何为线平衡(Line Balancing)
工作时数:实际作业工时数。如兆利一天8小时的工作 时数为：8小时*60-20（休息时间）＝460min
精选IE工业工程生产线平衡课件
1、 流水生产线平衡设计应解决的若干基本问题
三、流水生产线平衡的设计方法
● 进行产品和零件的分类● 改进产品和零件的结构，使之适合流水生产● 审查和修改工艺规程● 收集整理设计工作所需要的资料
2、 流水线平衡设计的准备工作
三、流水生产线平衡的设计方法
G
7
E
H
11
E
I
3
G、H
总时间
66
解：
阶位法的工作步骤如下
① 作图表示装配工艺过程中各作业元素的先后关系，并标明每项作业元素的时间。 ② 从作业元素先后关系图找出每项作业元素的后续作业元素，计算它们的时间总和，即每项作业元素的阶位值。 ③ 按阶位值的大小，由大到小，将作业元素排队，制成作业元素阶位表。 ④ 从阶位值最高的作业元素开始，向工作地分配作业要素。每分配一项作业元素，计算一次在节拍时间内的剩余时间。若剩余时间足够安排另一项作业元素，从阶位表中找出阶位值次高的作业元素分给该工作地。若剩余时间不够安排其它作业元素，就向下一个工作地分配，直到全部作业要素都被安排入工作地为止。
3、 单品种流水线平衡方法
②平衡图分析
②平衡图分析---改善案例:
③生产线平衡率的计算:
衡量生产线平衡的好坏，可以用生产线平衡率或平衡损失率来进行定量衡量。在计算生产线平衡率或平衡损失率前，必须先设定计算的时间基准，即生产周期。如案例2-1，可以发现决定生产线的作业时间周期的工序时间是最长工序的时间（Pitch Time）,也就是说Pitch Time(节拍时间)等于周期时间 (Ct)（注：在完成各工序后，每隔Pitch Time完成一个或批产品）另外一种计算方法同样可以得到Cycle Time，即由以每小时平均成品产量，求得一个产品的Ct
三、流水生产线平衡的设计方法
● 进行产品和零件的分类● 改进产品和零件的结构，使之适合流水生产● 审查和修改工艺规程● 收集整理设计工作所需要的资料
2、 流水线平衡设计的准备工作
三、流水生产线平衡的设计方法
G
7
E
H
11
E
I
3
G、H
总时间
66
解：
阶位法的工作步骤如下
① 作图表示装配工艺过程中各作业元素的先后关系，并标明每项作业元素的时间。 ② 从作业元素先后关系图找出每项作业元素的后续作业元素，计算它们的时间总和，即每项作业元素的阶位值。 ③ 按阶位值的大小，由大到小，将作业元素排队，制成作业元素阶位表。 ④ 从阶位值最高的作业元素开始，向工作地分配作业要素。每分配一项作业元素，计算一次在节拍时间内的剩余时间。若剩余时间足够安排另一项作业元素，从阶位表中找出阶位值次高的作业元素分给该工作地。若剩余时间不够安排其它作业元素，就向下一个工作地分配，直到全部作业要素都被安排入工作地为止。
3、 单品种流水线平衡方法
②平衡图分析
②平衡图分析---改善案例:
③生产线平衡率的计算:
衡量生产线平衡的好坏，可以用生产线平衡率或平衡损失率来进行定量衡量。在计算生产线平衡率或平衡损失率前，必须先设定计算的时间基准，即生产周期。如案例2-1，可以发现决定生产线的作业时间周期的工序时间是最长工序的时间（Pitch Time）,也就是说Pitch Time(节拍时间)等于周期时间 (Ct)（注：在完成各工序后，每隔Pitch Time完成一个或批产品）另外一种计算方法同样可以得到Cycle Time，即由以每小时平均成品产量，求得一个产品的Ct
IE入门教材及标准产能计算方法
5).計算總寬放系數。
6).確定特殊站別的寬放系數。
f.計算標准工時
作業標准時間=平均觀測時間*(1+評價系數) *(1+寬放系數)
1).將各工序的作業標准時間填寫在<作業標准時間>表中。
三.標准工時測定表
制定人：制定日期：版次：第版
型號：
產品線別
NO
站別
測定平均時間秒/pcs
評價系數
寬放系數
標准時間秒/pcs
F.對生產效率作評估計算及對生產效率提升
3.所以，要解決流水線管理中的問題，首先要建立標准工時。要建立標准時間，安排生產人員，布置流水作業，確定產能和生產效率，為生產計划建立基數據，作制造成本評估，開展生產現場改善。
二．標准時間制定的步驟
a.對工時測定人員進行崗前宣導。
(2)IE于流水線應有用有以下几方面：
A.標准工時量測.計算.制訂，建立標准工時及標准產能等生產線IE管理指標，并實現如下功能
a.作為制造線體人力安排，產能規划，工時績效評估依據
b.作為生管產能排程（依各站ST，算出單個產品生產時間）及工單量化評估依據
c.建立標准工時資料庫及標准產能，以標准工時管制作業工時，分析出浪費工時因素，降低工時成本，以標准產能控制日產能，處理產能異常，并建立績效評估機制，提升產能
寬放系數
寬放內容
1
作業寬放
15.00
600
0.025
主要是作業過程中有材料、工具、設備、治具等生產相關物品造成的非周期性的作業時間。
2
疲勞寬放
*
*
0.035
1.作業類型努力度，2.姿勢，3.特殊作業服裝，4.細致程度與眼部疲勞，5.重復動作與緊張度，6.單調性，7.創造性注意力，8.環境.10噪音，11.溫度，12.濕度，13.光照度，等均對疲勞有影響
6).確定特殊站別的寬放系數。
f.計算標准工時
作業標准時間=平均觀測時間*(1+評價系數) *(1+寬放系數)
1).將各工序的作業標准時間填寫在<作業標准時間>表中。
三.標准工時測定表
制定人：制定日期：版次：第版
型號：
產品線別
NO
站別
測定平均時間秒/pcs
評價系數
寬放系數
標准時間秒/pcs
F.對生產效率作評估計算及對生產效率提升
3.所以，要解決流水線管理中的問題，首先要建立標准工時。要建立標准時間，安排生產人員，布置流水作業，確定產能和生產效率，為生產計划建立基數據，作制造成本評估，開展生產現場改善。
二．標准時間制定的步驟
a.對工時測定人員進行崗前宣導。
(2)IE于流水線應有用有以下几方面：
A.標准工時量測.計算.制訂，建立標准工時及標准產能等生產線IE管理指標，并實現如下功能
a.作為制造線體人力安排，產能規划，工時績效評估依據
b.作為生管產能排程（依各站ST，算出單個產品生產時間）及工單量化評估依據
c.建立標准工時資料庫及標准產能，以標准工時管制作業工時，分析出浪費工時因素，降低工時成本，以標准產能控制日產能，處理產能異常，并建立績效評估機制，提升產能
寬放系數
寬放內容
1
作業寬放
15.00
600
0.025
主要是作業過程中有材料、工具、設備、治具等生產相關物品造成的非周期性的作業時間。
2
疲勞寬放
*
*
0.035
1.作業類型努力度，2.姿勢，3.特殊作業服裝，4.細致程度與眼部疲勞，5.重復動作與緊張度，6.單調性，7.創造性注意力，8.環境.10噪音，11.溫度，12.濕度，13.光照度，等均對疲勞有影響
IE工业工程方法技术之标准时间与生产线平衡分析
IE工业工程方法技术之标准时间与生产线平衡分析1．标准时间的定义所谓的标准时间，就是指在正常条件下，一位受过训练的熟练工作者，以规定的作业方法和用具，完成一定的质和量的工作所需的时间。
在管理过程中，标准时间能带来极大的便利，它化每繁为简，把不同的工作对象，不同的作业人员，不同的工作条件统一起来，以时间这样一个相同的度量单位来表示，使得生产计划、设备规划、成本预测及控制等工作简便易行。
可以这样说，标准时间在管理所起的作用比货币在生活中所起的作用不遑多让。
因为标准时间作用极大，其准确性就应特别注意。
首先应熟记标准时间的界定条件，标准时间就是●在规定的环境条件下●按照规定的作业方法●使用规定的设备、治工具●由受过训练的作业人员●在不受外在不良影响的条件下●达成一定的品质要求完成一个单位的作业量的所必须的时间。
这里的作业单位可以是一件，也可以是一公斤、一吨、一米、一百米等等，具体应根据产品本身的特点和管理的需要加设定。
2．标准时间的构成与计算方法一般而言，标准时间可以以下列公式表示：标准时间 = 观测时间×评价系数×（1+宽放率）= 实际时间×（1+宽放率）其中，观测时间指的是实际观测得到的时间值的平均，而观测时间由于受到作业者熟练度、工作意愿、情绪等的影响，并能代表真实的情况，故此应加以修正，乘上一定的评价系数，求得实际时间作为标准时间的主体，而实际时间应考虑一定的宽放，作为疲劳、等待、喝水、上厕所等必须要项的预备，这样才得到标准时间。
3．标准时间的用途前文提到过，标准时间在管理过程中作用巨大，是生产管理的重要衡量尺度。
简单进行归纳，设定标准时间可以起到以下作用：①用来决定最适当的作业方法（对不同的作业方法进行比较时）。
②以小组作业而言，可使作业者的工作时间保持平衡，作业效率得到提升。
③决定每名作业者负责的机械台数。
④为生产计划建立基本数据。
⑤为标准成本建立基本数据。
⑥为效率管理提供基准。
IE生产线平衡资料
数据整理和计算
测试完毕,对数据进行整理和计算,补充 测量有怀疑或错漏的数据; ❖ 计算可信度95%所需的样本数量,补测差 异样本数量.
资料分析与处理
对量测记录之所有资料进行分析,对比 ST的差异程度,解决发现的问题; ❖ 若分析发现标准时间制定不当,应及时 修改,必要时调整制程.
工时测量的作用﹕ 获取各工站的实际操作时间,为山积表制作,时间平衡作准备; 通过时间观测,分析作业价值,发现问题和改善空间; 形成标准,比较实际差异,找出问题;
t1
当S1-1不需等S1-2 就能开始, S1工站 时间为﹕ T3+S1-1提前开始 的时间(t4-t3)
S1-1 S1-2 S1-1 S1-2 S1-1 S1-2 工站
2021/6/7
27
平衡的步骤
Steps 4: 山积表平衡 联合操作的工站时间(S1-1≦S1-2)
时间
t4 t3 t2
S1标准时间为﹕t2+t3; S1工站时间为﹕t4
上例中,若换线时间是15分钟,则计划停线工时为20人 *15min=300min=5H,则投入工时和稼动率为：
60H-5H=55H 稼动率=55H/60H=92%
2021/6/7
5
相关的概念
概念4:设定产能 设定产能(H) =3600(S)/瓶颈时间(S) 设定产能(班)=投入時間/瓶颈时间(S)
t1 S1-1 S1-2 S1-1 S1-2
2021/6/7
工站
29
平衡的步骤
Steps 5: 建立新的模拟流程
新的FLOW CHART/ SOP
Steps 6: 实施新的模拟流程
改善后时间测量
❖ 改善后山积表制作
Steps 7: 改善总结报告: 平衡率 ❖ 设定产能﹑实际产能﹑人均产能(单机产能) 损失分析 品质分析 成本改善率
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点
1.人员方面 1-1. 瓶颈站应由效率较佳或训练较久之人 员担任并有效运用有经验的作业者； 1-2. 将流水线上的NG品移走，以离线作业处理; 1-3. 消除重复性之作业;（如多次的检查，可适当减
少次数）
2010-11-21
10
四.线 平 衡 方 法
1-4. 第一站工作及新手避免工作负荷过重; 1-5. 建立候补人员制度;（如领班和领班助理） 1-6. 鼓励有经验者的老员工从事瓶颈站的 作业;
宽放比率与评比系 数
2.另一种标准工时的计算方法是预定标准工时法（模特法），此处不 另一种标准工时的计算方法是预定标准工时法（模特法），此处不 另一种标准工时的计算方法是预定标准工时法 ）， 再详细介绍
2010-11-21
5
二.线 平 衡 名 词 解 释
一站多人作业时，此工站标准工时计算公式 如下:
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15
Q&A
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二. 线 平 衡 名 词 解 释
节拍﹕相邻两产品通过流水线尾端的间 节拍﹕ 隔时间(Tack Time),简写T/T﹔ 简写T 隔时间 简写
工作时数:实际作业工时数。如兆利一天8小时的工作 时数为：8小时*60-20（休息时间）＝460min 产出数量：相应的工作时数内所产出的产品数量.
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五.产能计算
前面的线平衡资料准备齐全后，我们就可 以计算机种的产能. 1.确定瓶颈工序
2.计算时产能 时产能=3600/瓶颈时间
2010-11-21
12
3.人均时产能计算 人均时产能=时产能/标准作业人数 4.日产能计算 日产能=时产能×一天的工作时间
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例：12B7490020机种产能计算
准备数据： 12B7490020-FC中有标准作业人数以及标准 工时。 一天正常工作时间=480min-休息时间 Microsoft Office 12B7490020Excel 97-2003 工作表 FC =480-20-20=440min=7.333H 注：开线前准备时间20min除去 按照工站顺序测量数据如下：5.41S ，5.89S， 5.94S ， 5.88S， 5.95S， 4.71S ，4.32S，5.09S
2010-11-21
计算过程如下： 瓶颈=max(5.41S ，5.89S， 5.94S ，5.88S， 5.95S， 4.71S ，4.32S，5.09S ) =5.95S 14
时产能=3600/瓶颈时间=3600/5.95=605 PCS 人均时产能=时产能/标准作业人数 =605/11=55 PCS 日产能=时产能×一天的工作时间 =605×7.333=4437 PCS 8小时产能=605×8=4840 PCS
Line balancing即是对生产的全部工序进 即是对生产的全部工序进 即是对生产的全部工序 行平均化，调整作业负荷， 行平均化，调整作业负荷，以使各作业时 间尽可能相近的技术手段与方法， 间尽可能相近的技术手段与方法，是生产 流程设计及作业标准化中最重要的方法 中最重要的方法。 流程设计及作业标准化中最重要的方法。
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二.线 平 衡 名 词 解 释
重点
标准工时﹕在适宜的操作条件下,一名培训合 格的作业员以正常速度完成特定 作业内容的时间﹔ 1.马表法
标准工时＝量测工时*宽放率*评比系数 标准工时＝量测工时*宽放率*
量测工时是用马表直接测出的时间 宽放率和评比系数详见附档 正常速度相当于在不负重的条件下,以68cm左右 的步长和每小时4.8公里的速度,在平坦的道路上 行走的情况;或者相当于用30秒钟把一付52张扑 克牌,逐张摆在一个正方形的四个角上.
PS：每站的工时加总是指每个工站的标准工时加总. （标准工时解释见第9、10 、11页） 节拍：整条线标准工时最长的那个工时.
2010-11-21
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三. 线平衡率的计算
例:某线生产某产品时各工站作业工时如下 (单 位:秒):21,17,29,25,20. 则其平衡率计算如下:
2010-11-21
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如一个工站有两个作业，实际作业工时分别为： 25S和26S，所以此站的标准工时就为: （25+26)/4＝12.75（s）
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二.线 平 衡 名 词 解 释
瓶颈时间Cycle Time：一条线成品产出的循环时 间，也即整条线所有工站中标准工时最大值。
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三. 线平衡率的计算
产线平衡与产能计算
制作：XX 制作时期：2010/8/10
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目 录
何为线平衡(Line 一.何为线平衡(Line Balancing) 二 .线 平 衡 名 词 解 释 三 .线 平 衡 率 计 算 四 .线 平 衡 方 法 五.产能计算
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一.何为线平衡(Line Balancing)
1.人员方面 1-1. 瓶颈站应由效率较佳或训练较久之人 员担任并有效运用有经验的作业者； 1-2. 将流水线上的NG品移走，以离线作业处理; 1-3. 消除重复性之作业;（如多次的检查，可适当减
少次数）
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四.线 平 衡 方 法
1-4. 第一站工作及新手避免工作负荷过重; 1-5. 建立候补人员制度;（如领班和领班助理） 1-6. 鼓励有经验者的老员工从事瓶颈站的 作业;
宽放比率与评比系 数
2.另一种标准工时的计算方法是预定标准工时法（模特法），此处不 另一种标准工时的计算方法是预定标准工时法（模特法），此处不 另一种标准工时的计算方法是预定标准工时法 ）， 再详细介绍
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二.线 平 衡 名 词 解 释
一站多人作业时，此工站标准工时计算公式 如下:
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Q&A
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二. 线 平 衡 名 词 解 释
节拍﹕相邻两产品通过流水线尾端的间 节拍﹕ 隔时间(Tack Time),简写T/T﹔ 简写T 隔时间 简写
工作时数:实际作业工时数。如兆利一天8小时的工作 时数为：8小时*60-20（休息时间）＝460min 产出数量：相应的工作时数内所产出的产品数量.
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五.产能计算
前面的线平衡资料准备齐全后，我们就可 以计算机种的产能. 1.确定瓶颈工序
2.计算时产能 时产能=3600/瓶颈时间
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3.人均时产能计算 人均时产能=时产能/标准作业人数 4.日产能计算 日产能=时产能×一天的工作时间
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例：12B7490020机种产能计算
准备数据： 12B7490020-FC中有标准作业人数以及标准 工时。 一天正常工作时间=480min-休息时间 Microsoft Office 12B7490020Excel 97-2003 工作表 FC =480-20-20=440min=7.333H 注：开线前准备时间20min除去 按照工站顺序测量数据如下：5.41S ，5.89S， 5.94S ， 5.88S， 5.95S， 4.71S ，4.32S，5.09S
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计算过程如下： 瓶颈=max(5.41S ，5.89S， 5.94S ，5.88S， 5.95S， 4.71S ，4.32S，5.09S ) =5.95S 14
时产能=3600/瓶颈时间=3600/5.95=605 PCS 人均时产能=时产能/标准作业人数 =605/11=55 PCS 日产能=时产能×一天的工作时间 =605×7.333=4437 PCS 8小时产能=605×8=4840 PCS
Line balancing即是对生产的全部工序进 即是对生产的全部工序进 即是对生产的全部工序 行平均化，调整作业负荷， 行平均化，调整作业负荷，以使各作业时 间尽可能相近的技术手段与方法， 间尽可能相近的技术手段与方法，是生产 流程设计及作业标准化中最重要的方法 中最重要的方法。 流程设计及作业标准化中最重要的方法。
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二.线 平 衡 名 词 解 释
重点
标准工时﹕在适宜的操作条件下,一名培训合 格的作业员以正常速度完成特定 作业内容的时间﹔ 1.马表法
标准工时＝量测工时*宽放率*评比系数 标准工时＝量测工时*宽放率*
量测工时是用马表直接测出的时间 宽放率和评比系数详见附档 正常速度相当于在不负重的条件下,以68cm左右 的步长和每小时4.8公里的速度,在平坦的道路上 行走的情况;或者相当于用30秒钟把一付52张扑 克牌,逐张摆在一个正方形的四个角上.
PS：每站的工时加总是指每个工站的标准工时加总. （标准工时解释见第9、10 、11页） 节拍：整条线标准工时最长的那个工时.
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三. 线平衡率的计算
例:某线生产某产品时各工站作业工时如下 (单 位:秒):21,17,29,25,20. 则其平衡率计算如下:
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如一个工站有两个作业，实际作业工时分别为： 25S和26S，所以此站的标准工时就为: （25+26)/4＝12.75（s）
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二.线 平 衡 名 词 解 释
瓶颈时间Cycle Time：一条线成品产出的循环时 间，也即整条线所有工站中标准工时最大值。
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三. 线平衡率的计算
产线平衡与产能计算
制作：XX 制作时期：2010/8/10
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目 录
何为线平衡(Line 一.何为线平衡(Line Balancing) 二 .线 平 衡 名 词 解 释 三 .线 平 衡 率 计 算 四 .线 平 衡 方 法 五.产能计算
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一.何为线平衡(Line Balancing)