SD 135―86火力发电厂锅炉化学清洗导则.
化学清洗工艺
1适用范围本化学清洗工艺适用范围：直流锅炉和过热蒸汽出口压力为9.8MPa及以上的汽包锅炉，在投产前必须进行化学清洗；压力在9.8Mpa以下的汽包炉，当垢量小于150g/m2时，可以不进行酸洗，但必须进行碱洗或碱煮；再热器一般不进行化学清洗，但出口压力为 17.4Mpa及以上的锅炉再热器，可根据情况进行化学清洗，应保持管内清洗流速在0.15m/s以上；过热器垢量大于100g/m2时可选用化学清洗，必须有可靠的防“气塞”和防腐蚀产物在管内沉积的措施，过热器和再热器的清洗也可采用蒸汽加氧吹洗；2编写依据2.1《工业＂三废＂排放试行》GBJ4-732.2《火力发电厂锅炉化学清洗导则》SD135-863锅炉化学清洗的准备工作3.1化学清洗系统的设计、安装3.1.1锅炉的化学清洗，一般根据锈蚀程度，锅炉设备的构造、材质、清洗效果，缓蚀效果，经济性的要求以及废液排放和处理要求等因素进行综合考虑；一般应通过试验选用清洗介质，以及确定清洗参数。
根据清洗介质和炉型来选择清洗方式。
设计化学清洗系统及清洗方案。
3.1.2清洗系统安装应满足下列要求：3.1.2.1安装临时系统时，管道内不得有砂石和其它杂物。
水平敷设的临时管道，朝排水方向的倾斜度不得小于1/200。
按永久管道的质量要求，检查临时管道的安装质量。
焊接部位位于易观察之处，焊口不易靠近重要设备。
所有阀门在安装前，必须研磨，更换法兰填料，并进行水压试验。
所有的阀门压力等级必须高于化学清洗时相应的压力等级，阀门本身不得带有铜部件，阀门及法兰填料，采用耐酸、碱的防蚀材料.3.1.2.2清洗泵入口侧（或酸箱出口）应装滤网，滤网孔径应小于5mm。
有效通流截面积应大于入口管截面积的3倍。
安装泵进出口管道时，应考虑热膨胀补偿措施，不使水泵受到过大的推力。
3.1.2.3清洗箱出口至泵的吸入口的位差至少应有2m，以防泵抽空。
清洗泵轴瓦应加强冷却。
3.1.2.4化学清洗时，在汽包上临时液位计及液位报警信号。
化学清洗操作手册
天津天化科威水处理技术有限公司1．工业锅炉的清洗1．1清洗目的和内容：工业锅炉的清洗,锅炉是工业生产中最基本的设备之一,锅炉按其功能分为采暖锅炉、工业锅炉和发电锅炉;按其使用压力分为低压锅炉、中压锅炉：次高压锅炉、高压锅炉、亚临界参数锅炉和超临界参数锅炉；按工作介质的循环方式分为自然循环锅炉、强制循环锅炉和直流锅炉；按燃料分为燃煤、燃气、燃油锅炉。
污垢会严重影响传热效果，降低锅炉使用效率,增加燃料消耗，以常见的工业锅炉为例，每结1 mm的水垢，其热效率可降低5%以上。
我国工业锅炉和采暖锅炉的年燃煤量是煤炭总产量的1／4；发电锅炉的燃煤量可达煤炭总产量的1／2。
如果工业锅炉和采暖锅炉的平均垢量为1 mm，发电锅炉的污垢平均厚度为0.5mm，则将造成4500万t／a燃料损失。
污垢会严重影响传热效果，降低锅炉使用效率,污垢的产生会使炉管局部过热,加速炉管腐蚀,导致爆管事故。
因此，对锅炉水垢进行定期化学清洗，是锅炉维护中具有节能和安全意义的一项重要内容。
1．2 锅炉产生的污垢锅炉中的污垢主要是水垢和腐蚀产物，主要来自以下三个方面：（一)水中的杂质，锅炉用水中含有的悬浮物质、胶体物质在受热过程中沉积在受热表面形成的污垢。
（二）水中含有的各种钙、镁盐是以Ca(HC03）2、Mg（HC03)垢，而以CaSi03、Ca（P04)2等形式存在的微溶盐中，也会沉积形成污垢。
（三）水中含有的C02、02以及酸碱等物质使锅炉材料中的钢铁或铜受到腐蚀,从而产生铁的氧化物、铜的氧化物和磷酸盐.由于锅炉的形式不同，操作条件不同,各地水质不同，所以形成的污垢组成也不同。
通常锅炉水垢,尤其是高压锅炉中的水垢主要是钙、镁的硫酸盐以及铁垢，它们在高温下形成坚硬致密的复合盐。
普通锅炉管道中水垢的成分。
1．3锅炉的清洗1．31 锅炉的清洗方法锅炉的清洗方法可分为人工清扫、机械方法和化学清洗三大类。
①.人工清扫：利用身材瘦小的工人进入锅炉铲刷污垢或用榔头敲打，使水垢松动脱落。
惠州垃圾电厂一号机组调试大纲
惠州垃圾电站调试大纲一、前言依据原电力部 1996 年公布执行的《火力发电厂根本建设工程启动及竣工验收规程〔1996 年版〕》的规定，机组在完成厂用授电后，即进入启动调试阶段。
机组启动调试包括分部试运调试和整套启动试运调试两个阶段，而分部试运调试又划分为单机试运、单体调试和分系统调试，在单体调试和单机试运合格后进入分系统调试，在全局部系统调试工程完成后机组进入整套启动调试阶段。
单机试运是指单台辅机的试运，分系统调试是指按系统对其动力、电气、热控等系统内全部设备进展空载和带负荷的调整试运，整套启动调试是从机、电、炉第一次整套启动时锅炉点火开头，到完成满负荷试运移交试生产止的全部调整试运。
整套启动试运完毕后进入试生产阶段，在试生产期间完成机组试生产阶段的调整试验和机组运行技术经济指标测试和机组性能试验，最终移交商业运行。
二、调试标准《火力发电厂根本建设工程启动及验收规程》〔1996 年版〕《火电工程调整试运质量检验及评定标准》〔1996 年版〕《火电工程启动调试工作规定》〔1996 年版〕《火电建设工程优化的根本要求》〔1994 年版〕《火力发电厂锅炉化学清洗导则》〔SD 135-86〕《火电机组启动蒸汽吹管导则》〔1998 年版〕《火力发电厂水汽化学监视导则》〔DL/T 561-95〕《火力发电厂停〔备〕用热力设备防锈蚀导则》SD 223-87《火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量标准》 GB 12145-89《模拟量掌握系统负荷变动试验导则》〔1996 年版〕《火电机组热工自动投入率统计方法》〔1996 年版〕《汽轮机甩负荷试验导则》〔1996 年版〕《火电机组启动验收性能试验导则》〔1998 年版〕《火电机组达标投产考核标准》〔1998 年版〕《火电机组达标投产动态考核标准〔试行〕》〔1998 年版〕《电力安全工作规程》《火电发电厂挨次掌握系统在线验收测试规程》〔1998 年版〕《火电发电厂炉膛安全掌握系统在线验收测试规程》〔1998 年版〕《火电发电厂分散掌握系统在线验收测试规程》〔1998 年版〕《火电发电厂模拟量掌握系统在线验收测试规程》〔1998 年版〕《火电发电厂数据采集系统在线验收测试规程》〔1998 年版〕《电力建设施工及验收技术标准》〔锅炉篇、汽机篇、热工篇、化学篇等〕《火电施工质量检验及评定标准〔1998 年版〕》相关各篇《电力根本建设工程质量监视大纲》《电力工业锅炉监察规程》《火力发电厂热工仪表及掌握装置监视条例》NDGJ 8—89 火力发电厂、变电所二次接线设计技术规定SD 270—88 汽轮发电机技术条件(试行本)SD 271—88 汽轮发电机沟通励磁系统技术条件(试行本)SD 270—88 汽轮发电机技术条件(试行本)SD 271—88 汽轮发电机沟通励磁系统技术条件(试行本)GBJ—90 电气装置安装工程母线装置施工验收标准GBJ147—90 电气装置安装工程高压电器施工及验收标准GBJ148—90 电气装置安装工程电力变压器、油浸变压器、互感器施工及验收标准GBJ150150—91 电气装置安装工程电气设备交接试验标准DL/596—1596 电力设备预防性试验规程设备制造厂有关技术标准、标准三、分部试运应具备的条件1、分部试运相应的建筑和安装工程已经完工，并按《验标》要求对设备及系统的静态检查验收合格。
火力发电厂锅炉化学清洗导则
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ﻩ
中华人民共和国电力行业标准
SD 1３5—8６
火力发电厂锅炉化学清洗导则
中华人民共和国水利电力部1986-0４－０7批准198６-0９-０1实施
图1汽包炉循环清洗系统示意图
1—省煤器；２—汽包;3—水冷壁下联箱；4—清洗箱；５—清洗泵;
以重油和天然气为燃料的锅炉和液态排渣炉,应按表1中规定的提高一级参数锅炉的沉积物极限量确定化学清洗。一般只需清洗锅炉本体。蒸汽通流部分是否进行化学清洗,应按实际情况决定。
表1中的沉积物量，是指在水冷壁管热负荷最高处向火侧1８0°部位割管取样，用洗垢法测得的沉积物量。洗垢法测定垢量的方法见附录B。
１.６化学清洗方式可分为：循环清洗、开式清洗及浸泡清洗三种。一般情况下，采用循环清洗或开式清洗。
1.3化学清洗的步骤一般是:系统水冲洗,碱洗,碱洗后的水冲洗，酸洗，酸洗后的水冲洗,漂洗和钝化。
1.４新建锅炉的清洗范围如下:
1.4.1直流炉和过热蒸汽出口压力为9.8MPa及以上的汽包炉,在投产前必须进行化学清洗;压力在9．8MPａ以下的汽包炉，除锈蚀严重者外，一般可不进行酸洗，但必须进行碱煮。
1.4．２再热器一般不进行化学清洗，但出口压力为17．４MPａ机组的锅炉再热器可根据情况进行化学清洗。清洗时，必须保证管内流速达０.15ｍ/s以上。过热器进行化学清洗时,必须有防止立式管产生气塞和腐蚀产物在管内沉积的措施。
２．5酸液温度越高,清洗效果越好，但金属的腐蚀速度也随之增加,缓蚀剂的效果随温度升高而降低。在酸洗时,酸液温度不可过高，无机酸的清洗温度一般采用40～70℃，柠檬酸的清洗温度为90～9８℃,EＤTA铵盐的清洗温度为1２0~140℃。
化学清洗导则
1化学清洗导则A/0 锅炉化学清洗调试导则 1/51 目的用于锅炉化学清洗的调试指导。
2 范围适用于各类大、中型新建或扩建发电机组的锅炉化学清洗。
3职责3.1本程序由化学室主任保持和改进;3.2 化学室归口管理;3.3化学专业组参与实施。
4工作流程4.1调试的准备4.1.1 调试人员配备担任锅炉化学清洗调试的人员，必须具备较高的电厂化学专业知识和丰富的调试经验并经培训考试合格，在调试工作前进行相应的收资和准备。
200MW机组的锅炉化学清洗工作，一般配备4人。
300MW及以上机组，一般配备6人。
4.1.2 仪器、仪表的配备锅炉化学清洗工作所需的仪器、仪表由电厂提供，各种仪器和仪表均应经过校验合格方可使用。
4.2 调试前应具备的条件4.2.1对土建的要求4.2.1.1凡与土建有关的设备和厂房应全部施工完毕并符合设计要A/0 锅炉化学清洗调试导则 2/5 求，经业主检查验收后交付调试使用。
4.2.1.2 道路畅通无碍，上、下水畅通，沟盖板齐全。
4.2.1.3 所有设计的照明全部完好，交付使用。
4.2.1.3 工作室的环境温度不低于5?，不高于40?。
4.2.2 对安装的要求4.2.2.1 所有的安装工作均应结束，系统的冲洗及水压试验合格，保温工作及炉膛封闭工作完成，调试阶段应有足够的专职人员配合调试，负责检修及药品物料的装卸。
4.2.2.2 化学清洗所用的阀门、水泵解体检修合格，清洗箱、加药箱等按图纸加工完毕，系统按设计安装完毕，转动机械试转完毕，废液处理系统调试完毕。
4.2.2.3 对浓酸浓碱的防护物品备全，现场有值班医生。
4.2.2.4 清洗设备周围的消防水保证连续供应，消防器材备齐。
4.2.2.5 电源可靠，通讯设施按设计要求安装完毕并保持畅通。
4.2.2.6 凡参加调试的人员均应参加调试前的技术交底，由调试所负责全面的技术交底。
4.3 调试4.3.1 工作准备4.3.1.1 收集同类型机组资料，了解机组的清洗情况，熟悉将要清洗机组的参数、结构、材质。
G3锅炉水处理知识100题及答案
G3锅炉水处理知识100题及答案1、【多选题】工业锅炉常见水垢的种类主要有（）水垢。
（ ABCD ）A、．氧化铁垢B、．碳酸盐水垢C、．硫酸盐水垢D、．硅酸盐水垢E、．铜垢2、【单选题】评论区不做回复，有问题请私信，3.8MPa及以下的电站锅炉蒸汽中析出的盐垢成分主要是()（ A ）A、钠盐B、镁盐C、碳酸盐D、硫酸盐3、【单选题】《火力发电厂锅炉化学清洗导则》规定主蒸汽压力5.88～12.64Mpa的汽包炉，通常隔（）年清洗一次（ B ）A、．5B、．10C、．15D、．84、【单选题】《特种设备安全监察条例》所称特种设备是指涉及生命安全、危险性较大的（）（ C ）A、．锅炉、压力容器（含气瓶）、压力管道、电梯、起重机械、客运索道、大型游乐设施B、．锅炉、压力容器（气瓶）、压力管道、电梯、起重机械、厂内机动车辆、客运索道和游乐设施C、．锅炉、压力容器（含气瓶）、压力管道、电梯、起重机械、客运索道、大型游乐设施和场（厂）内专用机动车辆5、【单选题】一般来说，水的含盐量越高，腐蚀速度（）。
（ D ）A、不变；B、先下降后升高；D、越快6、【单选题】下列哪种方法不是腐蚀速度的表示方法（）（ C ）A、腐蚀深度；B、腐蚀质量；C、保护膜厚度；D、腐蚀电流7、【单选题】下列操作时，两仪器（或试纸）的有关部分不应该互相接触的是（）。
（ B ）A、．向容量瓶内注入溶液时，玻璃棒与容量瓶内壁B、．检验试管内壁是否有氨气产生时，试纸与试管口内壁C、．用玻璃棒搅拌烧杯里的液体时，玻璃棒与烧杯内壁8、【单选题】下面的说法（）是错误的。
（ C ）A、PH值越小，溶液的酸性越强；B、PH值越大，溶液的碱性越强；C、PH值不能大于14；9、【单选题】下面说法正确的是（）。
（ A ）A、水垢是粘结在受热面上，而水渣是在锅水中析出的；B、水垢影响锅炉传热，而水渣对传热影响不大；C、水垢对锅炉有危害需要及时除去，而水渣不必除去；D、水垢与水渣的化学成份不同10、【单选题】中性水化学工况加入的氧气在系统内充当（），从而降低腐蚀反应速度。
锅炉酸洗方案
编号： GL- 03 -2005锅炉化学清洗方案(征求意见稿)2005年7月锅炉化学清洗方案(征求意见稿)编制：会审：建设单位：年月日生产单位：年月日施工单位：年月日监理单位：年月日调试单位：年月日目录1.设备概述 (1)2.锅炉化学清洗的目的 (1)3.化学清洗的范围及回路的划分 (1)4.化学清洗前的准备工作 (2)5.化学清洗工艺步骤 (3)6.化学清洗所需药品及部分设备材料 (6)7.临时系统安装 (8)8.组织分工 (8)9. 安全注意事项 (9)10.锅炉化学清洗质量要求 (10)11. 锅炉化学清洗方案制定时参考标准和相关资料 (10)12．附图锅炉化学清洗系统图 (11)1.设备概述本锅炉为无锡锅炉厂生产的UG-670/13.7-M 型超高压一次再热自然循环固态除渣煤粉炉，采用Π型布置，煤粉燃烧器为旋流式，采用前后墙布置，配备 5 台HP783碗式磨煤机,直吹式正压制粉系统,采用三分仓回转式空气预热器。
锅炉受热面包括水冷壁、省煤器、包墙过热器、前屏过热器、后屏过热器、低温过热器、高温过热器、再热器、汽包等。
锅炉炉膛四周为φ76×8、管节距为94.5mm的膜式水冷壁，炉膛宽度17005mm，深度10017mm。
后墙水冷壁在上部弯成折焰角，前后墙水冷壁管下部形成倾斜角为55°的冷灰斗。
前后及两侧水冷壁上部均设有集箱，由连接管与锅筒相连接，锅筒的下部共设有8根集中下降管，其中6根通过φ133×13分散下降管与炉膛水冷壁下集箱连接，组成炉膛部分的水循环回路。
炉膛与尾部之间有3307mm长的水平烟道，水平烟道两侧用膜式水冷壁管包覆，由锅筒两端引出φ325的集中下降管再通过φ108×10的分散下降管与这部分水冷包墙下集箱连接，水冷包墙上部均设有集箱，由连接管与锅筒连接，分别组成独立的循环回路。
炉膛顶棚采用φ63.5×6.5的膜式顶棚管，屏式过热器、高温过热器、前后转向室顶部均采用光管加焊扁钢的型式，节距均为94.5，尾部烟道的前墙、后墙和中隔墙均采用φ57×6、管节距为94.5的膜式包墙管系统。
酸洗方案
锅炉酸洗1.适用范围：本方案适用于山东大成集团热电厂YG-130/9.8-M型循环流化床锅炉的化学清洗。
2.编制依据2.1 锅炉图纸。
DL/T5047-95《电力建设施工及验收技术规范（锅炉机组篇）》。
SD135-86《火力发电厂锅炉化学清洗导则》。
《火力发电厂化学清洗导则》DL/T794-2001。
《火力施工质量检验及评定标准》第十一篇调整试运。
《锅炉化学清洗规则》（国家质检局99版）。
GB8978-1996《污水综合排放指标》。
3.锅炉概况3.1 锅炉工作参数：额定蒸发量130T/H；额定蒸汽压力9.8Mpa；蒸汽温度540℃；给水温度215℃。
3.2 锅炉结构：本锅炉为高温高压循环流化床，自然循环的锅炉。
采用由膜式壁、高温旋风分离器、返料器、流化床组成的循环燃烧系统，炉膛为膜式水冷壁结构。
4.化学清洗范围及清洗方法：4.1 清洗范围：汽包、省煤器、下降管、水冷壁、连接管、水冷分离器等。
4.2 采用盐酸循环法清洗。
5.化学清洗系统及临时管路的安装；5.1 化学清洗系统图。
5.2 采用循环法清洗，循环回路由泵出口通过右水冷壁，左水冷壁，右侧下降管到汽包。
然后由汽包通过后水冷壁，前水冷壁，左侧下降管回到清洗箱至泵入口。
尽量使水冷壁的平均清洗流量相等。
上述回路按工艺要求互相进行切换。
同时省煤器也作为循环随回路进行切换。
为提高清洗效果，每一回路正反向各循环一次。
5.3 汽包装设临时水位计以监控液位，保证连续循环。
系统中装有电视监控器、压力表、温度计、取样点等。
5.4 酸洗液通过临时管路排到污水处理池，冲洗水排到冲渣沟。
6.临时管路的安装：6.1 临时管路的阀门要在安装前进行试压，管路布置要左右前后对称，与水冷壁接头处割下集箱或手孔封头（或分配管路）与临时管路连接。
临时管路的焊接质量应保证清洗要求。
6.2 清洗设备布置在零米层，应尽量靠近锅炉以减少管路长度，具体布置根据现场情况确定。
6.3 管道安装完毕进行水压试验，合格后注水，对清洗泵进行试运转，冲洗临时管路，并对系统进行水循环试验。
基建机组启动过程中水汽质量控制途径
基建机组启动过程中水汽质量控制途径摘要：根据基建机组特点，结合多台机组调试的实际，分析了基建机组试运中水汽的杂质特点，提出了最佳除去时机和手段，进而提出了全面水汽质量控制途径，并在有关的电厂应用中得到证明。
关键词：水汽质量腐蚀结垢整套启动控制途径随着电力工业的发展，新建300MW机组越来越多，在基建机组的每次整套启动过程中，化学工作者总要面临着水汽品质调整的任务。
机组在首次启动时，汽水品质从不合格到合格是一个漫长的过程，如何通过一些有效的措施，缩短这一过程，本文针对凝汽式、有汽包的300MW机组，作一些有益的探讨。
1、基建机组系统内杂质1.1 杂质来源管道轧制、加工过程中形成的高温氧化轧皮；存放、运输、安装过程中产生的腐蚀产物；焊渣、泥沙污染物；凝汽器泄漏带来的盐类；锅炉补给水带来的盐类；金属腐蚀产物。
1.2 杂质除去时机及手段凝结水主管道、给水主管道、省煤器、汽包、水冷壁、集中下降管、水冷壁上下联箱等部位的杂质，除去主要手段为：化学清洗、大容器底部沉积物的人工清除、冷热态水冲洗、吹管时的排污换水，经过以上步骤后，这些部位的杂质基本清除干净。
但随着机组的整套启动进行，锅炉温度、压力的逐步提高，未彻底清除的腐蚀产物、泥沙污染物又会重新溶解下来。
这时，只能靠锅炉排污和凝结水精处理来除去。
再热器、过热器的杂质，主要靠蒸汽吹管时除去，清除不尽的腐蚀产物、泥沙污染物，在整套启动时，由蒸汽带入凝汽器，通过凝结水精处理除去。
高、低压加热器汽侧杂质，在整套启动时，汽侧投入后，通过疏水的排放清除。
凝汽器泄漏和锅炉补给水带来的盐类及机组运行过程中产生的腐蚀产物等主要通过凝结水精处理来去除，这些杂质在基建机组中不占主要地位。
2、基建机组启动过程中的化学工作机组的化学加药系统要随机组的试运及时启动。
在凝结水泵启动后要启动凝结水加氨装置；除氧器水箱水位较高时，启动给水加氨及联胺装置，并通知主控开启除氧器再循环泵，将加入的药品混合均匀；汽包见水后，启动磷酸盐加药装置。
SD 135—86火力发电厂锅炉化学清洗导则
中华人民共和国电力行业标准SD 135—86火力发电厂锅炉化学清洗导则中华人民共和国水利电力部1986-04-07批准1986-09-01实施1 总则1.1 锅炉的化学清洗，是保持受热面内表面清洁，防止受热面因结垢、腐蚀引起事故，提高电厂水汽品质的必要措施之一。
1.2 锅炉的化学清洗，要求能除去新建锅炉在轧制、加工过程中形成的高温氧化轧皮以及在存放、运输、安装过程中所产生的腐蚀产物、焊渣和泥沙污染物等；除去运行锅炉在金属受热面上积聚的氧化铁垢、钙镁水垢、铜垢、硅酸盐垢和油垢等。
1.3 化学清洗的步骤一般是：系统水冲洗，碱洗，碱洗后的水冲洗，酸洗，酸洗后的水冲洗，漂洗和钝化。
1.4 新建锅炉的清洗范围如下：1.4.1 直流炉和过热蒸汽出口压力为9.8 MPa及以上的汽包炉，在投产前必须进行化学清洗；压力在9.8 MPa 以下的汽包炉，除锈蚀严重者外，一般可不进行酸洗，但必须进行碱煮。
1.4.2 再热器一般不进行化学清洗，但出口压力为17.4 MPa机组的锅炉再热器可根据情况进行化学清洗。
清洗时，必须保证管内流速达0.15m/s以上。
过热器进行化学清洗时，必须有防止立式管产生气塞和腐蚀产物在管内沉积的措施。
1.4.3 容量为200MW及以上的机组，凝结水及高压给水系统必须进行化学清洗(不包括高压加热器)；容量为200MW以下的机组，凝结水及高压给水管道的化学清洗，应根据管道内壁的腐蚀产物情况决定。
1.5 运行炉化学清洗的确定。
当水冷壁管内的沉积物量或锅炉化学清洗的间隔时间超过表1中的极限值时，就应安排化学清洗。
锅炉化学清洗的间隔时间，还可根据运行水质的异常情况和大修时锅内的检查情况，作适当变更。
以重油和天然气为燃料的锅炉和液态排渣炉，应按表1中规定的提高一级参数锅炉的沉积物极限量确定化学清洗。
一般只需清洗锅炉本体。
蒸汽通流部分是否进行化学清洗，应按实际情况决定。
表1中的沉积物量，是指在水冷壁管热负荷最高处向火侧180°部位割管取样，用洗垢法测得的沉积物量。
化学监督管理标准及锅炉压力容器管理标准
化学监督管理标准1、范围：本标准规定了华盛热电厂化学监督工作的职责、管理内容和要求、检查与考核。
本标准适用于华盛热电厂的化学监督管理工作。
2、引用标准：水利电力部SD246-88号《化学监督制度》。
SD-135-86中华人民共和国水利电力部《火力发电厂锅炉化学清洗原则》。
SD-223-87中华人民共和国水利电力部《火力发电厂停、备用热力设备防锈原则》。
3、职责：3.1厂化学监督总负责人为生产付厂长(或总工程师).3.2厂内的化学监督分为三级管理即厂部(职能部门为生产技术部)、分场、班组。
3.3厂部为全厂化学监督管理部门,其主要职责:3.3.1掌握国家、部、局有关化学监督的方针、政策、法规、标准、制度、试验方法等，并将其贯彻部（室）。
3.3.2监督和考核化学分场、班组工作的开展情况，并指导其工作。
3.3.3定期总结本厂化学监督工作的开展情况,并上报厂部领导。
3.4分场为班组化学监督管理部门、其主要职责为：3.4.1掌握国家、部、局有关化学监督的方针、政策、法规、标准、规程、制度、试验方法等，并将其贯彻到各班组。
3.4.2监督和考核各班组化学监督工作的开展情况，并指导其工作。
3.4.3定期总结分场化学监督工作的开展情况，并及时上报生技部。
3.5班组为化学监督工作的实施机构，其主要职责为：3.5.1掌握国家、部、局有关化学监督的方针、政策、法规、标准、规程、制度、试验方法等，并将其贯彻到实际工作中去。
3.5.2在实际工作中及时发现问题，并上报分场。
4、管理内容和要求：4.1原则:化学监督坚持以“安全第一，预防为主”的方针，加强对水、汽、油、燃料等的质量监督，防止和减缓，热力设备腐蚀、结垢、积集沉淀物及油质劣化、及时发现变压器等充油电气设备潜伏性故障，提高设备的安全经济性、延长使用寿命。
4.2要求:发电设备在安装、运行、检修及停备用阶段的水汽质量和防腐蚀监督及测试方法等，必须执照部颁现行的有关规章制度和要求严格执行。
锅炉化学清洗准规范
∙准规范]火力发电厂锅炉化学清洗导则∙发布时间：2009-6-12 阅读次数：113 字体大小: 【小】【中】【大】中华人民共和国电力行业标准SD 135—86火力发电厂锅炉化学清洗导则中华人民共和国水利电力部1986-04-07批准 1986-09-01实施1 总则1.1 锅炉的化学清洗，是保持受热面内表面清洁，防止受热面因结垢、腐蚀引起事故，提高电厂水汽品质的必要措施之一。
1.2 锅炉的化学清洗，要求能除去新建锅炉在轧制、加工过程中形成的高温氧化轧皮以及在存放、运输、安装过程中所产生的腐蚀产物、焊渣和泥沙污染物等；除去运行锅炉在金属受热面上积聚的氧化铁垢、钙镁水垢、铜垢、硅酸盐垢和油垢等。
1.3 化学清洗的步骤一般是：系统水冲洗，碱洗，碱洗后的水冲洗，酸洗，酸洗后的水冲洗，漂洗和钝化。
1.4 新建锅炉的清洗范围如下：1.4.1 直流炉和过热蒸汽出口压力为9.8 MPa及以上的汽包炉，在投产前必须进行化学清洗；压力在9.8 MPa以下的汽包炉，除锈蚀严重者外，一般可不进行酸洗，但必须进行碱煮。
1.4.2 再热器一般不进行化学清洗，但出口压力为 17.4 MPa机组的锅炉再热器可根据情况进行化学清洗。
清洗时，必须保证管内流速达0.15m/s以上。
过热器进行化学清洗时，必须有防止立式管产生气塞和腐蚀产物在管内沉积的措施。
1.4.3 容量为200MW及以上的机组，凝结水及高压给水系统必须进行化学清洗(不包括高压加热器)；容量为200MW以下的机组，凝结水及高压给水管道的化学清洗，应根据管道内壁的腐蚀产物情况决定。
1.5 运行炉化学清洗的确定。
当水冷壁管内的沉积物量或锅炉化学清洗的间隔时间超过表1中的极限值时，就应安排化学清洗。
锅炉化学清洗的间隔时间，还可根据运行水质的异常情况和大修时锅内的检查情况，作适当变更。
以重油和天然气为燃料的锅炉和液态排渣炉，应按表1中规定的提高一级参数锅炉的沉积物极限量确定化学清洗。
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中华人民共和国电力行业标准SD 135—86火力发电厂锅炉化学清洗导则中华人民共和国水利电力部1986-04-07批准 1986-09-01实施1 总则1.1 锅炉的化学清洗，是保持受热面内表面清洁，防止受热面因结垢、腐蚀引起事故，提高电厂水汽品质的必要措施之一。
1.2 锅炉的化学清洗，要求能除去新建锅炉在轧制、加工过程中形成的高温氧化轧皮以及在存放、运输、安装过程中所产生的腐蚀产物、焊渣和泥沙污染物等；除去运行锅炉在金属受热面上积聚的氧化铁垢、钙镁水垢、铜垢、硅酸盐垢和油垢等。
1.3 化学清洗的步骤一般是：系统水冲洗，碱洗，碱洗后的水冲洗，酸洗，酸洗后的水冲洗，漂洗和钝化。
1.4 新建锅炉的清洗范围如下：1.4.1 直流炉和过热蒸汽出口压力为9.8 MPa及以上的汽包炉，在投产前必须进行化学清洗；压力在9.8 MPa以下的汽包炉，除锈蚀严重者外，一般可不进行酸洗，但必须进行碱煮。
1.4.2 再热器一般不进行化学清洗，但出口压力为 17.4 MPa机组的锅炉再热器可根据情况进行化学清洗。
清洗时，必须保证管内流速达0.15m/s以上。
过热器进行化学清洗时，必须有防止立式管产生气塞和腐蚀产物在管内沉积的措施。
1.4.3 容量为200MW 及以上的机组，凝结水及高压给水系统必须进行化学清洗(不包括高压加热器；容量为200MW 以下的机组，凝结水及高压给水管道的化学清洗，应根据管道内壁的腐蚀产物情况决定。
1.5 运行炉化学清洗的确定。
当水冷壁管内的沉积物量或锅炉化学清洗的间隔时间超过表1中的极限值时，就应安排化学清洗。
锅炉化学清洗的间隔时间，还可根据运行水质的异常情况和大修时锅内的检查情况，作适当变更。
以重油和天然气为燃料的锅炉和液态排渣炉，应按表1中规定的提高一级参数锅炉的沉积物极限量确定化学清洗。
一般只需清洗锅炉本体。
蒸汽通流部分是否进行化学清洗，应按实际情况决定。
表1中的沉积物量，是指在水冷壁管热负荷最高处向火侧180°部位割管取样，用洗垢法测得的沉积物量。
洗垢法测定垢量的方法见附录B 。
1.6 化学清洗方式可分为：循环清洗、开式清洗及浸泡清洗三种。
一般情况下，采用循环清洗或开式清洗。
1.7 酸洗液中应添加合适的缓蚀剂，酸洗时的金属腐蚀速度应小于10g/(m2·h 。
化学清洗后的金属表面应形成完整的保护膜，不应产生二次锈蚀和点蚀。
1.8 锅炉的化学清洗一般应采用软化水、除盐水或凝结水，应备足水量。
表1 确定需要化学清洗的条件1.9 锅炉化学清洗完毕后，若不能立即投入运行，应采取防腐措施。
1.10 化学清洗排出的各种废液应进行处理，使排放废液符合GBJ4—73《工业" 三废" 排放试行标准》的规定。
1.11 工作人员在化学清洗过程中应严格遵守安全规程，确保人身安全。
1.12 化学清洗方案应呈报上级批准，并成立化学清洗小组，负责锅炉的化学清洗。
1.13 参加化学清洗人员应根据国家劳动保护有关规定，享有劳动保健的待遇。
2 化学清洗条件的确定2.1 化学清洗介质的选择，一般根据垢的成分，锅炉设备的构造、材质，清洗效果，缓蚀效果，经济性的要求，药物对人体的危害以及废液排放和处理要求等因素进行综合考虑。
一般应通过试验选用清洗介质，以及确定清洗参数。
可选用的清洗介质有盐酸、氢氟酸、柠檬酸、EDTA 铵盐等。
对于不同成分的垢，适用的药剂和清洗条件可参见表2。
应根据清洗介质和炉型来选择清洗方式。
盐酸、柠檬酸、EDTA 铵盐一般可采用循环清洗，氢氟酸可采用开式清洗。
2.2 为了减少清洗液对金属的腐蚀，盐酸的最大浓度一般不超过10%，氢氟酸的最大浓度不超过3%，有机酸的浓度不超过10%，清洗液浓度可由试验确定。
表2 清洗介质的选择注：1 盐酸清洗，微酸性除铜钝化溶液中含有Cl-时，应事先用盐酸将水的 pH值调到5，当水温升至56℃时，按照H3C6H5O7、NaNO2和 CuSO4的先后顺序依次加入，并搅拌均匀。
2.3 为确保酸洗效果，必须选择合适的酸洗缓蚀剂，可供选用的国产商品酸洗缓蚀剂的性能参见表3。
表32.4 循环酸洗应维持炉管中酸液的流速为0.2～0.5m/s，不得大于1m/s。
开式酸洗应维持炉管中酸液的流速为0.15～0.5m/s，不得大于1m/s。
2.5 酸液温度越高，清洗效果越好，但金属的腐蚀速度也随之增加，缓蚀剂的效果随温度升高而降低。
在酸洗时，酸液温度不可过高，无机酸的清洗温度一般采用 40～70℃，柠檬酸的清洗温度为90～98℃，EDTA 铵盐的清洗温度为120～140 ℃。
清洗时盐酸液与金属接触的时间一般不超过12 h。
2.6 三价铁离子会加速钢铁的腐蚀。
即使酸洗废液中酸的浓度较高，一般也不能再用来清洗第二台锅炉。
为抑制Fe 3+的影响，可加入还原剂如Na 2SO 3、N2H 4· H2O 、SnCl 2、NH 4CNS 等。
2.7 若氧化铁垢中含铜量较高时，应采取防止金属表面产生镀铜的措施。
详见4.6。
使用TSX-04酸性除油缓蚀剂(太仓制药厂产品可一次完成碱洗和酸洗，能简化清洗工艺，节省时间和用水，其除油能力大于或等于5kg 牛油/kg产品，金属腐蚀速度小于10g/(m2·h ，金属缓蚀率大于或等于95%。
3 化学清洗系统的设计、安装3.1 化学清洗系统的设计，应根据设备结构、热力系统和清洗介质、清洗方式来确定。
一般汽包炉循环清洗的系统示意图可参考图1。
直流炉若采用循环清洗，清洗范围为高、低压给水系统、炉本体及高温过热器时，清洗系统可参考图3(a；清洗范围为高、低压给水系统及炉本体时，清洗系统可参考图3(c；清洗范围为高、低压给水系统、炉本体、高温过热器及再热器时，清洗系统可参考图3(b。
直流炉若采用氢氟酸开路清洗，清洗范围为高、低压给水系统、炉本体、高温过热器及再热器时，清洗系统可参考图3(a；清洗范围为高、低压给水系统、炉本体及高温过热器时，清洗系统可参考图3(b。
图1 汽包炉循环清洗系统示意图1—省煤器；2—汽包；3—水冷壁下联箱；4—清洗箱；5—清洗泵；6—浓药泵；7—浓碱箱；8—浓酸箱G —流量表；P —压力表；T —温度计；U —取样点；Y —腐蚀指示片安装处；F —转子流量计清洗系统的设计，应符合以下几点要求：1 水、热源应充足，电源应安全可靠。
2 各回路的流速，应力求均匀。
清洗系统应尽量简化，便于操作，并能合理、有效地处理清洗废液。
图2 直流炉循环清洗系统示意图1—汽轮机；2—低压加热器；3—除氧器；4—清洗泵；5—监视管；6—转子流量计；7—高压加热器；8—省煤器；9—水冷壁；10—低温过热器；11—启动分离器；12—高温过热器；13—再热器；14—过滤网；15—地沟；16—流量表3 为保证清洗泵连续可靠运行，清洗泵应耐腐蚀并需设置备用泵。
用普通清水泵作清洗泵时，泵壳及叶轮可涂防腐涂料，或耐酸漆。
要外加压力密封水，以确保轴封严密，盘根处应加装浸油石墨盘根、柔性石墨盘根，或聚四氟乙烯盘根等。
4 酸洗过程中不允许采用炉膛点火方式加热，以防爆炸和产生局部过热。
一般采用表面式或混合式加热器加热清洗液。
混合式加热器构造图可参考附录A 。
图3 直流炉氢氟酸开路清洗系统示意图1—汽轮机；2—低压加热器；3—除氧器；4—给水泵；5—高压加热器；6—省煤器；7—水冷壁；8—低温过热器；9—启动分离器；10—高温过热器；11—再热器5 冲洗时，水流速应达到清洗流速的1倍以上。
一般可采用清洗泵进行冲洗。
直流炉可用清洗泵、给水泵或凝升泵进行冲洗。
3.2 加酸方式主要有以下几种：3.2.1 清洗回路充满水后，先进行循环，然后用浓酸泵或酸喷射器向清洗回路内加入浓酸，边循环，边配酸。
3.2.2 在溶液箱内配成一定浓度的稀酸，再用清洗泵送入清洗系统。
3.2.3 采用开路酸洗时，将浓酸按一定比例用计量泵打入正在运转的给水泵出口或清洗泵出口。
3.3 清洗系统的划分按下列要求进行：3.3.1 应避免将炉前系统的脏物带入锅炉本体和过热器。
一般应将锅炉分为炉前系统、炉本体和汽系统三个系统进行清洗。
3.3.2 应使每个回路具有相差不多的通流截面或流速。
3.4 清洗系统的安装应满足下列要求：3.4.1 安装临时系统时，管道内不得有砂石和其他杂物。
水平敷设的临时管道，朝排水方向的倾斜度不得小于1/200。
按永久管道的质量要求，检查临时管道的焊接质量。
焊接部位位于易观察之处，焊口不宜靠近重要设备。
3.4.2 所有阀门在安装前，必须研磨，更换格兰填料，并进行水压试验。
所有的阀门压力等级必须高于清洗时相应的压力等级。
阀门本身不得带有铜部件。
阀门及法兰填料，采用耐酸、碱的防蚀材料。
3.4.3 清洗泵入口侧(或酸箱出口应装滤网，滤网孔径应小于5mm ，有效通流截面应大于入口管截面积的3倍。
安装泵进、出口管道时，应考虑热膨胀补偿措施，不使水泵受到过大的推力。
3.4.4 清洗箱的标高及液位应能满足清洗泵的吸入高度(清洗箱出口至泵的吸入口的位差至少应有2m ，以防泵抽空。
清洗泵轴瓦应加强冷却。
3.4.5 化学清洗时，可在汽包上设临时液位计及液位报警信号。
根据循环流速的要求，在汽包下降管口，点焊节流孔板，并将汽包放水管加高。
3.4.6 锅炉顶部及清洗箱顶部，应设有排氢管，并应有足够的通流截面。
3.4.7 临时系统中安装的温度、压力、流量表计及分析仪表，应经校验合格后方能使用。
不耐腐蚀的表计，应采取隔绝清洗液的措施。
3.4.8 临时设置的药箱，不宜布置在电缆沟附近。
通道上的临时管道要设有临时便桥。
清洗现场的道路应平整、畅通，并有良好的照明设施。
4 化学清洗工艺过程表4 化学清洗用水量表4.1 化学清洗前，应完成下列准备工作：4.1.1 机组热力系统安装或检修完毕，并经水压试验合格。
4.1.2 临时系统安装完毕，并通过1.5倍工作压力的热水水压试验。
清洗泵，各种剂量泵及其他转动机械试运转无异常。
4.1.3 贮、供水量能满足化学清洗和冲洗的用水需要。
用水量参照表4。
4.1.4 排放系统畅通。
废液处理的临时或正规设施安装完毕，并能有效地处理废液。
4.1.5 化学清洗的药品经检验确证无误，并按技术、安全措施的要求备足各种药品及化验仪器。
4.1.6 参加化学清洗的人员培训完毕。
4.1.7 腐蚀指示片，监视管及测试仪器准备齐全。
4.1.8 不参加化学清洗的设备、系统与化学清洗系统可靠地隔离，并要求：4.1.8.1 拆除汽包内不宜清洗的装置。
4.1.8.2 水位计及所有仪表、取样、加药等管道均与清洗液隔离。
4.1.8.3 过热器若不参加清洗，则采取保护措施。
4.1.9 为维持锅炉清洗液的温度，严密封闭炉膛及尾部烟道出口。
4.1.10 将清洗系统图挂于清洗现场。